加工装置论文（精选8篇）
加工装置论文 篇1
摘要：该实用新型涉及一种金属材料连续加工装置, 属于材料加工领域。该装置包括:雾化装置, 雾化流约束控制装置和连续挤压装置。其中, 雾化装置位于雾化流约束控制装置的上方;雾化流约束控制装置设置在连续挤压装置的机架上, 并位于连续挤压装置的挤压轮的上方。该实用新型所述装置将喷射沉积技术和连续挤压技术结合在一起, 使生产的产品同时具有喷射沉积产品的优点和连续挤压产品的优点, 且可连续对金属原料加工, 实现连续生产。最终产品不仅组织细小、无偏析, 且力学性能优越, 产品截面形状可控。
授权公告号:CN205587662U
授权公告日:2016.09.21
专利权人:昆明理工大学
地址:650093云南省昆明市五华区学府路253号
发明人:陈业高;钟毅;尹建成;杨环;王力强;刘丽娜;刘英莉
论加工中心自动换刀装置故障诊断 篇2
关键词：加工中心；自动换刀装置；故障诊断
加工中心作为以数控机械设备及操作系统共同构成的自动化、高效数控机床，其能够对各种复杂零件进行加工，是当前在国际范围内应用最广、生产量最高的先进数控机床，其自动换刀装置主要包括安装主轴头换刀、砖塔头换刀以及回转刀架换刀等，能够显著提高加工效率。因此，提高其故障诊断水平尤为重要。
一、刀库故障
刀库作为加工中心自动换刀装置的重要构成部件，在其日常运行过程中主要会出现刀库转动不准确、刀库与刀具配合不到位以及刀套松弛等。（1）刀库转动故障，导致其出现的原因主要包括变频器输入、输出电压异常，蜗杆轴与电动机轴的联轴器未固定好，接口板中的继电器异常导致PLC对输出控制失灵，机械连接处不够灵活，电网电压<370V；（2）刀库转动不准确，主要由传统机构误差值过大以及电机转动失效导致；（3）刀套松弛的原因主要为刀具超重或重量不平衡，刀套上弹簧松动
针对上述故障采取的措施主要有：其一，出现刀库换刀持续转动故障时，可利用螺钉旋具对刀库伸缩电磁阀进行控制，使其处于伸出状态，此时对刀库进行复位，将其目前所装置的刀具取下后停机，利用扳手将空刀抓拧到刀库齿轮箱的主轴位置，调整到正确方向后利用螺钉旋具将伸缩电磁阀关闭，达到让刀库回位的目的。最后对刀库回零开关及电缆进行核查，在及其回零正常后对换刀进行检查，若仍出现异常则对接地线进行检查，通常可排除故障。其二，出现刀库刀爪错动或拔刀卡滞时，表示刀库零点可能与初始设置不符，或其在转动过程中出现过大间隙，同时也可能存在刀具重量不平衡导致刀库零点偏移的问题。此时应采取手动控制主轴，将所有刀具卸下，利用塞尺对主轴传动键与刀库刀爪之间的间隙进行测量，确定其确实存在偏移后手动对刀库进行推拉，促使间隙回正。
二、自动换刀机械手故障
自动换刀机械手的功能即实现自动换刀，因此其工作效率直接影响着加工中心的整体运行情况。其常见故障主要包括装夹刀具松弛，刀具夹紧后无法按照指令及时松开，刀具与机械手间不稳固，掉刀以及换刀速度不合理等。通常导致刀具松弛的原因主要为主轴的拉刀碟簧损坏，拉力气缸工作异常，刀柄夹头与拉钉之间的螺纹连接不合适等。导致刀具松开异常的原因主要为松锁刀的弹簧安装不正确，从而使得螺钉过紧，最大载荷>额定数值。导致刀具不稳固及掉刀的原因主要为主轴箱位移，即其在换刀时无法及时回到换刀点，从而使得机械手工作不到位。而导致机械手换刀速度不合理的原因多为气压异常，当换刀气阀节流口的大小设置不科学时容易使得换刀速度过快或过慢。
针对上述故障应采取：其一，当换刀系统无法正常工作，对换刀指令反应不灵敏时，如出现机械手停滞，出现换刀系统工作异常的报警信号，此时应以加工中心自动换刀装置的使用手册为依据，根据具体报警内容进行诊断，可能出现的“刀库换刀位置错误”或未检测到机械手信号。这种情况下故障一般出在刀库或换刀装置上，当PLC接收到无开关信号的信息后，则会对换刀进行自动中断。因此，首先应对刀库接近开关进行检测，利用薄贴片进行感应，确定是否由开关失灵导致，如是，则对开关进行更换，如不是，则对机械手的移出及缩回快关进行检查与测试，采取手动的方式控制机械手伸缩，结果显示加工中心正常工作则证明换刀系统无异常，可能由PLC内部故障或人工操作失误导致。在进行反复操作后，发现换刀时间间隔与PLC规定不符，表示PLC程序出现错误，无法正确执行命令，此时应对数据位进行检查，将其与要求的数据值进行比较，根据数据位的具体内容进行调整
其二，再出现机械手拔刀故障时，首先应对工作状态下的机械装置运动过程进行仔细观察，自动换刀装置主轴此时保持的状态仍为交换旧刀具，换刀臂在升降油缸的上部，同时刀库已对新刀具进行定位，自动换刀顺序为换刀臂左移-下降-拔刀-右移-上升-抓住刀具-松刀-从主轴拔刀-交换刀具-装刀，后将旧刀具返回到刀库中并循环这一过程[3]。无法拔刀的故障主要出现在换刀臂下降后无法拔刀的环节，原因可能为机械臂伸出、缩回无信号，从而使得松刀电磁阀未通电，主轴仍处于抓到状态。此时应对松刀开关进行检查，发现其存在感应间隙过大的问题，致使换刀臂接近后未输出信号，最终使得机械手动作故障。这一故障类型的发生具有一定复杂性，与机械手工作整个流程的各个环节均有一定联系，因此需要工作人员对各个感应开关进行仔细排查。
参考文献
[1] 唐霞.卧式加工中心自动换刀装置的故障分析与排除[J].机床与液压，2014，（4）：130-131.
[2] 吕宁，肖恂.加工中心自动换刀装置的典型故障排除[J].中国设备工程，2013，（4）：40-41.
[3] 王莉刚.加工中心自动换刀装置分类及故障分析[J].中国科技博览，2012，（28）：30-30.
试论辐照加工装置的安全运行 篇3
我国辐照装置起步于上世纪60年代,据不完全统计至今已有200余座,80%以上是建于上世纪90年代以前,分布在30个省市,设计装源能力50万居里以下。90年代以后,新建辐照装置,设计装源容量都在100万居里以上,其中少数能达到500万居里。早期建造的辐照装置,一般仅限用于科研,规模较小,不够规范化。80年代后,由于食品杀菌和一次性医疗用品灭菌需要,这些装置除承担科研任务之外,经改造逐步用于辐照加工生产。这些装置设备简陋,辐照室小,无自动输送系统,安全信号连锁单一,而管理层往往为了效益,年运转率超过90%,形成事故隐患。90年代新建装置,设备先进,已达到国际先进水平,但操作人员资质没有跟上,操作经验少,管理层抓效益高于安全,对安全检查、培训重视不够,造成操作人员辐射安全知识浅薄,同样存在事故隐患。
2 历史的教训
2.1 重大事故
在核技术利用过程中,特别是辐射加工装置,所造成的事故,不仅仅是企业重大的经济损失,还影响了辐射加工行业的健康发展和社会影响,甚至还给当地社会安定带来严重影响。现将90年代以来国内外辐射装置重大事故例举如表1。
2.2 原因分析
以上事故主要是设备陈旧、故障,安全连销信号系统失灵;人员缺乏培训、安全意识差、判断失误、违反规章、制度、操作违规等引起的。其原因可分析如下:
2.2.1 人身事故
(1)违章操作。所有误入辐照室,发生人身事故,都没有按章进辐照室时携带便携式剂量报警仪或剂量报警仪。就是携带了,进辐照室前也没有用检校源进行检校。缺乏辐射安全意识。从事故中还可见操作人员、搬运工没有经过正规培训,不了解辐射危害和潜在风险,导致不允许进入辐照室的非工作人员如客户也进入辐照室。当操纵信号发生矛盾时,过份相信自己的判断而采取一系列的错误措施而造成人身事故。
(2)超负荷运转。管理层为了经济效益,往往弱化安全系统和管理程序,设备超负荷运转,因而设备如安全连锁系统、信号报警系统没有定期停机检修,也没有定期检验,更没有更新设备。因而造成带病工作或者在更换和维修安全连锁、信号报警系统过程中采用旁路安全连锁系统继续工作,造成了事故的隐患。
(3)设备陈旧失修。我国当前运行的辐照装置,80%以上是上世纪90年代以前建成的,有的是用于科研后改为生产加工用的,设备陈旧、年久失修,为了提高经济效益,运行率一般90%,更促进了设备的老化(如电线长期辐照老化),增加了安全隐患。
安全连锁系统,信号报警系统,一般都采用机械限位开关,未形成也没有采用两种不同的控制技术进行冗余互补和光、电、声、机械一体化,造成辐照室门锁信号单一,缺乏光、电、声和机械阻挡多重报警。很容易被工作人员旁路或绕开,致使工作人员误入钴室。
(4)管理不严。辐照室一般都有安全运行的规章、制度和操作规程,但管理层没有制订定期的检修计划,平时缺乏定期的设备检验和对工作人员检查督促,致使工作人员辐射安全意识浅薄。
2.2.2 卡源事故
虽然未有人身事故,但是给企业带来重大经济损失,影响了辐照行业的健康发展和社会影响,特别是杞县卡源事故,辐照产品升温自燃,辐照室灌注水灭火,历时29天,机器人多次进入才排除故障,无人员受伤,但社会影响大。当时传言“辐照室要爆炸”,引起社会不安,人员逃离,店铺关门,市场撤离,经省、市、县三级领导重视、多次动员宣传才平息。
(1)设计上的缺陷。上世纪90年代设计的老装置,钴源活度低,为了提高源强度的利用率,源架没有护罩,这就容易出现货物堵塞源架,致使源架无法降落到水井底部的贮存位置。
(2)在安全连锁和信号报警系统设计没有充分利用声、光、电、机械一体化的多重保护装置,也没有充分体现冗余性和多样性,特别是在源架两侧没有设置护源罩或防撞杆等源架保护设施,在源架两侧也没有安装防碰撞报警装置,此装置应与源架升降连锁。
(3)辐照箱。辐照箱朝向源架的侧面未采用实体覆盖,辐照箱开启门锁移动或辐照箱超载或辐照箱摆动,引起辐照箱倾倒(斜)或辐照产品掉出,碰撞护源架使其变形,引起源架被卡,不能下降复位。
(4)安全管理制度不全。管理层为了追求超额利润缺乏“安全重于生产”的意识,致使辐照室各项安全管理制度不全面、不修订、不检查、辐照室各项生产设备,如井源系统,安全信号连锁系统等无定期维修、检查计划,更主要的是对工作人员也缺乏定期的辐射安全教育培训,造成工作人员辐射安全意识浅薄,对辐射危害性认识不足。
3 安全运行现状
3.1 现状
我国辐射加工装置特别上世纪80年代以来发展较快,设计和使用规模也迅速扩大。在安全运行方面存在主要问题有:(1)大部分老设备装源活度低,源量小,设备陈旧,年久失修;(2)新装置工作人员安全知识薄弱,操作经验少;(3)90年代后民营辐照装置开始运行,对管理层带来一定难度;(4)退役放射源数量增加快,大部份没有妥善处理。
3.2 法律法规
国家对辐照装置安全运行十分重视。国家环保部设有核安全与辐射环境管理司,下属放射源与电磁辐射管理处,省市设有对口机构,负责辐照装置建设时的环保论证,建后审批颁发安全许可证以及日常安全运行监督、指导工作。至今我国已出台的法律法规如下:
(1)国家法律:如《中华人民共和国放射性污染防治法》,2003年6月28日人代会常务委员会第三次会议通过,2003年10月1日起执行。
(2)国务院条例:如中华人民共和国国务院第449号令:《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》,2005年12月1日起执行。
(3)标准:国家标准如GB10252-2009,《r辐照装置的辐射防护与安全规范》2009年6月19日发布,2010年6月1日实施。行业标准,如EJ/T971-95,《辐射加工用电子加速器通用规范》。
(4)行政主管部门规章:如2008.4.11辐射事故后,环保部门印发了《放射性同位素与射线装置辐射安全和防护监督检查技术程序》,供各省市环保部门参照执行;又如环保部2008.11.21颁布的《放射性同位素与射线装置安全许可管理办法》。
(5)行政主管技术指导性文件:如2009年我国杞县、广州、河南先后发生卡源事件后,国家环保总局及时在2009年12月4日发出《关于开展辐照装置卡源故障专项整治工作的通知》(环办函[2009]1277号)对防止其卡源事故的发生提出了指导性整治工作。
3.3 协会
中国同位素与辐射行业协会辐射加工专业委员会,在装置安全运行做了大量工作,2005年与国家环保总局商定召开了《全国辐照装置质量与安全管理研讨会》,以后连续举办4期《辐射加工行业职业》培训班,编辑《辐射加工》双月刊,组织企业科技人员出国考察,参加国际会议等工作,推动了企业辐照装置安全运行的进展。
3.4 企业
不少辐照中心,按照ISO9001-2000《质量管理体系要求》、EN46002-1996、EN552-1994和ISO11137-1995等相关法规和标准的要求,取得相应的证书或认可、与国际接轨,使辐照中心进行规范化生产,降低了事故的隐患。
4 建议
4.1 可靠的安全信号连锁系统
4.1.1 设计
安全信号连锁设计上本着“纵深防御”、可靠性、冗余性、多样性和独立性的原则。本着“人源不见面”的思想,不断更新设计。在源架两侧应设置护源罩或防撞杆等源架保护设施,护源罩两端还应设置防碰报警器,并与传输系统及放射源升降设计连锁。辐照室内设置电视监控系统和安全灭火系统(如顶栅的灭火喷淋系统)。
安全信号连锁必需声、光、电、机械一体化,并采用数字程序结构。为了保证冗余性,一般采用两种不同的控制技术互为冗余。
4.1.2 定时检修
对安全信号连锁装置和设备,必须及时维修保养,使设置保证随时处于良好的工作状态。强调自检,重要的安全设施,如个人警报仪,每次使用都应自检,记录备查。
4.1.3 不断更新设备
随着科学时技术的快速发展、辐照加工装置及其安全信号连锁系统不断采用新技术、新材料,更新设备,以进一步提高视觉性和可靠性。
4.2 管理
4.2.1 以人为本
首先管理层要提高“安全第一”的认识,制订严格的各项管理制度,定期督促、检查工作人员的操作安全意识。
4.2.2 培训
管理层对工作人员分类进行定期的安全运行培训,对管理人员、操作人员、设备维修人员、辅助作业人员都要进行培训,对客户和来访人员也要进行安全教育,提高工作人员的安全意识。
4.2.3 严格执法
辐照加工所有工作人员都必需严格执行国家法律、国务院条例、国家(行业)标准和行政主管有关规章、制度,要认真学习,定期对照实际来检查辐照安全各项工作。
4.2.4 档案
辐照装置安全运行的档案是安全管理的核心,为此对辐照装置更新检修、人员培训、平时操作情况都要记录归档保存。
参考文献
[1]王传桢.r辐照装置的辐射安全与操作安全[J].辐射加工,2008,(3):26-30.
[2]国际原子能结构(1992发布,2005修订本),r射线和电子加速器辐照装置的辐射安全[J].安全丛书107号.
[3]GB17568,r辐照装置设计建造和使用范围[J].2008,09,19公布,2009,08,01实施.
[4]国务院第449号令.放射性同位素与射线装置安全和防护条例[J].北京2005.08.31公布,2005.12.01实施.
[5]王超,等.关于辐照企业从业人员辐射安全教育培训的探讨[J].辐射加工,2010,(1):46-49.
[6]刘华,等..放射性源安全管理现状及对策[J].辐射防护,2002,22,(5):272-276.
石蜡装置加工不同原料的对比分析 篇4
大庆原油蒸馏常四线蜡结晶粗大, 呈片状结晶;沈北蜡结晶细小密集, 呈针状、絮状结晶。从上表看出, 沈北原油蒸馏常四线较大庆常四线在含蜡量、密度等方面均较高。从两种原料表面性质上看, 由于沈北油蜡含量高, 所以装置生产过程中蜡膏收率会更高, 经济效益较大。但根据我厂及国内同行多年的生产经验, 从装置加工量、产品质量、经济效益等各方面, 大庆油更适合石蜡装置的加工。
2 两种原料下装置加工量、产品收率、产品质量的对比
根据表2-表4对比, 石蜡装置在加工大庆原油蒸馏常四线时, 加工量较大, 蜡膏收率高, 脱蜡油的凝点低, 产品质量较好;装置总体经济效益较沈北油有更好的体现。
3 两种原料工艺过程对比
装置在加工大庆原油蒸馏常四线时, 压滤机的蜡板成型快, 硬度大, 扒蜡操作简便;氨冷系统运行平稳。加工沈北油时, 蜡板成型慢, 软化程度高, 扒蜡操作极其困难;氨冷系统整体压力较大, 压缩机入口压力需要手动控制在0.4MPa以内, 装置巡检频繁, 防止氨压机电机起跳, 装置生产较困难。
4 结论
由于两种原料性质的差异, 石蜡装置的加工效果截然不同。尤其是夏季加工沈北常四线的难度较大, 装置运行及不平稳。综合石蜡装置的加工情况及产品利润得出结论:大庆原油蒸馏常四线更适合石蜡装置的加工。
参考文献
[1]张建雨, 朱丽实, 杨孔盛.石油蜡的化学改性及应用[J].炼油设计, 1999, 04.[1]张建雨, 朱丽实, 杨孔盛.石油蜡的化学改性及应用[J].炼油设计, 1999, 04.
[2]胡伟龙.调整产品结构发展石蜡生产[J].炼油设计, 2000, 05.[2]胡伟龙.调整产品结构发展石蜡生产[J].炼油设计, 2000, 05.
油气矿场加工装置节能技术应用 篇5
通常情况下对石油及天然气进行初加工的装置设备称为油气矿场加工装置。
油气矿场加工装置对原料气进行预处理、增压、脱水、回收轻烃等处理过程。主要实现以下两方面作用:
1) 达到管线输气的气质要求。去除固体杂质, 保证管道输送畅通, 避免设备堵塞、磨损和输气事故;去除水、轻烃, 避免其增压凝结减少输气管道流通面积、结冰堵塞管道和设备;去除H2S和CO2等酸性气体, 避免金属管道和设备腐蚀, 保证其使用寿命。
2) 分离汽态和液态轻烃。轻烃是优质化工原料, 轻烃回收具有较高经济价值, 将油田伴生气通过处理分离为干气和液体轻烃, 不仅能提高外输干气质量, 还能使烃类增值3~5倍, 经济效益提高2~3倍。
2 工艺原理
油气矿场加工装置的天然气处理主导工艺是冷凝分离, 获得冷能有两种途径, 利用冷剂将天然气通过间接换热冷至所需的温度;利用气体本身的压能通过降压膨胀而产生所需的低温[1]。
冷剂制冷工艺原理是利用液体蒸发的吸热效应而实现制冷, 其中蒸汽压缩式制冷循环是消耗机械功以获得冷量, 蒸汽吸收式制冷循环则是消耗热能来获得冷量, 对于所加工的天然气是系通过传热从循环的冷剂处获得冷量。
膨胀制冷工艺所需的冷量由气体直接经过串接在系统中的各类型膨胀制冷设备来提供, 如节流阀、透平膨胀机及热分离机等。
油气矿场加工装置通过冷凝、汽化等吸热、放热的过程分离出不同沸点的组分。
3 现场应用
针对油气矿场加工装置生产过程中存在的耗能问题, 可采取以下几项技术措施进行节能创效。
3.1 应用换热器提高热能利用率
油气矿场加工装置中有很多换热器的应用, 例如微正压闪蒸稳定可用稳定后的高温原油对来油进行加热升温;油气矿场加工装置蒸气伴热凝结水管线中凝水与蒸汽两相流温度较高, 此余热可加热循环水和上水;浅冷工艺中从级间分离器分离出来的气体经增压压缩到高温高压状态, 在进入直流水冷器冷却前可用来做热源换热。
现以喇二浅冷装置乙二醇-天然气换热器为例说明换热原理, 换热器工作流程见图1。
为防止原料气温度降低所凝结的水在低温下冻堵, 在贫富气换热器和最终冷却器入口喷注乙二醇作防冻剂, 降低冰点温度, 抑制凝结的水与天然气形成固体水合物, 凝结的水由乙二醇循环带走。二段压缩出口天然气温度是130℃, 经换热器加热乙二醇后降温至112℃, 三相分离器出口乙二醇温度是-25℃, 在乙二醇进入再生系统加热前先被天然气加热, 经换热器加热升温至29℃, 节约了电能。
3.2 应用分离器回收轻烃
为回收污水系统中的轻烃, 常采用污水罐沉降分离器、自动排水阀等设备分离污水和轻烃。
现以杏V-1浅冷轻烃储罐自动脱水器为例说明分离器原理及工作流程见图2。
轻烃储罐储存产品轻烃, 由于在工艺处理中不可避免的存有游离水, 此部分水在轻烃罐中聚集成为污水, 降低轻烃品质, 为避免轻烃罐污水排放时携带轻烃, 采用自动脱水器, 利用污水和轻烃的密度差实现分离作用, 降低轻烃损耗, 提高轻烃回收率。
3.3 应用除尘装置提高设备开工率
为保证压缩机和级间分离器等油气矿场加工装置的正常运行, 需要对原料气杂质进行高效去除, 例如北压浅冷装置采用具备三重分离效应的“天然气净化成套装置”:第一级重力沉降分离 (预处理150μm) 、第二级内置式高效旋风分离器 (预处理20μm) 及第三级高效气体过滤器 (精处理1.0μm) , 其工艺流程见图3。
经过除油器的湿气通过入口控制阀由汇管进入湿气杂质脱除装置的3个并联气体净化器进行气、液、固分离。首先通过重力沉降室进行初步分离, 沉降分离出的油、水等杂质通过底部阀门定期排至排污罐内;预处理后的气体进入内置的2个旋风分离器进行第二级分离, 分离出的污水等杂质通过旋风分离器下面中间灰斗的液位控制排放阀排到排污罐内集中处理;气体从旋风分离器顶部出口通过连接管进入净化器上部, 从上至下经净化器内多层结构的中空纤维精密过滤器进行第三级净化处理后, 通过出口汇管进入浅冷装置进行增压、制冷。
4 结论
根据生产现场应用节能改造措施后, 装置运行周期延长, 天然气火炬放空损耗减少, 提高天然气产量和产品轻烃量, 降低了生产操作的工作强度, 取得了良好的经济效益和环境效益。
参考文献
加工装置论文 篇6
广东省阳江市素有“中国刀剪之乡”的美誉, 五金刀剪产量占全国70%, 出口量约占全国的85%。我校校办工厂经常会接到五金刀剪配件加工单, 如图1所示的塑料刀柄配件, 需要加工的部分是表面网纹及两个小孔。图2的金属刀柄配件, 需要加工的部分是多处小孔及表面的凹槽。这些配件的毛坯材料都比较薄, 外形不规则, 直接用平口钳装夹难度大、效率低。为此需要解决装夹问题, 以提高生产效率。
这类五金配件一般是在数控铣床进行加工, 传统的装夹方法是直接用平口钳装夹, 并且要用垫块使工件保持平衡, 然后找正加工。每个工件经过这样的装夹找正, 都非常费时, 生产效率低。为了提高生产率, 可以考虑使用专用夹具。
2 快速夹具装置设计
1) 快速夹具装置的结构设计。装置分两大部分:一部分是夹具主体;另一部分是夹具模。
夹具主体主要由底板1、推拉式快速夹钳2、固定钳身5、活动钳身6组成, 如图3。底板通过夹板安装在数控铣床或加工中心上, 固定钳身用螺钉与底板连接, 活动钳身通过螺栓、压缩弹簧与固定钳身连接, 快速夹钳与活动钳身连接。其中, 压缩弹簧可以调节固定钳身和活动钳身的夹持力, 快速夹钳型号可以根据加工产品需要的夹持力不同来选择, 如表1。
夹具模3是根据不同产品的外形加工出来的, 它是通过螺柱或是其他方法分别安装在固定钳身和活动钳身上, 如图3。图4为我校产品加工的其中两种夹具模, 图4 (a) 的夹具模材质是塑料, 通过超黏胶粘贴在钳身上;图4 (b) 的夹具模材质是45钢, 通过沉头内六角螺钉与钳身连接。
1.底板2.推拉式快速夹钳3.夹具模4.螺栓5.固定钳身6.活动钳身
2) 快速夹具装置的工作原理:快速夹具装置通过推拉式快速夹钳使夹具模开合实现工作。向下拉动快速夹钳手柄, 使夹具模处于开模具状态, 把工件放入夹具模中, 然后向上推动快速夹钳手柄, 使夹具模闭合, 夹紧工件可进行加工。当夹紧力不足或过大可调节连接固定钳身和活动钳身的螺栓上的螺母, 来调节弹簧的压紧程度, 从而达到调节夹紧力的目的。
3 快速夹具装置的特点及应用
1) 装夹速度快, 操作简单。快速夹具装置投入生产使用后, 大大提高了生产效率, 使用前装夹一个工件耗时约为2~3 min, 使用后装夹一个工件耗时约为4~6 s。该装置在阳江地区也得到了其他五金配件生产企业的青睐, 已在10多家企业推广使用。
2) 夹持力范围广。根据加工工件的大小, 可更换快速夹钳, 也可调节弹簧的压缩程度, 使夹持力在较大范围选择。
3) 精度符合要求。由于五金刀柄配件的精度要求不高, 因此对装置的装夹要求不高, 满足产品的需要。
4 夹具装置的改进
1) 如果产品精度要求较高时, 可用导柱导套代替螺栓连接固定夹具体和活动夹具体。
2) 如果机床附有供气系统, 可把推拉式快速夹钳换成气动快速平钳, 从而可实现由手动变成自动。
加工装置论文 篇7
作为广西的特色加工产业,广西的木衣架占有全国很大比例的生产份额,每年的衣架销售额达到数十亿元,荔浦更是全国最大的木衣架生产加工和出口基地。由于受到加工设备的限制,目前企业生产木衣架生产有着生产工序繁多、自动化程度低等缺点。其机械加工流程为:齐边→划线(人工)→打榫→锯弯→齐尾→仿形。不同的工序之间一般都是靠人工来取料和喂料,其生产效率较低,劳动强度较大,而且生产成本也较高,从而制约了企业的发展。针对这一情况,本文设计了一种用于木衣架生产的打榫工序与锯弯工序之间的加工物料自动取料—喂料装置,从而实现两个工序的自动连接。在提高生产的自动化程度的同时,降低生产成本和减轻工人劳动强度。
1 自动取料—喂料装置的组成结构
在木衣架生产过程中,由于加工物料木块比较轻,容易发生倾斜、翻转等位移,所以不能直接将前一工序排出的物料直接放入下一工序的进料口,以免发生卡死、打刀等故障。为此,本文设计了一种用于打榫工序与锯弯工序之间的自动取料—喂料装置,从而实现两道工序的自动连接,提高生产的自动化程度和生产效率。
如图1所示,自动取料—喂料装置主要由主动轴(2)、内轴(5)、外轴(8)以及在主动轴(2)带动下可使内轴(5)和外轴(8)同时转动的一对锥齿轮、可使内轴(5)实现上下移动的凸轮(4)构成。为保证与打榫机同步工作,主动轴(2)和打榫机用同一个减速箱驱动。锥齿轮(1)和凸轮(4)安装在主动轴上,另一锥齿轮(7)安装在外轴(8)上,内轴(5)安装在外轴(8)内,内轴(5)的上端固定安装有物料支撑架(9),下端与凸轮(4)的外缘相接触。
1.锥齿轮A;2.主动轴;3.键;4.凸轮;5.内轴;501.定位键;502.下端;6.轴承;7.锥齿轮B;8.外轴;801.滑动定位槽;9.物料支撑架
2 自动取料—喂料装置的工作原理
自动取料—喂料装置工作时,主动轴同时带动锥齿轮和凸轮转动,通过锥齿轮的传动可使外轴和内轴同时转动,而凸轮的转动同时可以使内轴实现上下移动。这样内轴可以在转动的同时实现上下移动,而固定安装在内轴上端的物料支撑架也可以随之在转动的同时实现上下移动,因此物料支撑架可以从低位进入到打榫机出料口的下面后抬起,托着物料提升后离开打榫机出料口;同样当物料旋转到锯弯机喂料口的上方时,物料支撑架降低将物料放入喂料口并从下方旋出,从而可自动完成一个取料—喂料的动作。
3 自动取料—喂料装置设计特点
木衣架加工自动取料—喂料装置具有以下特点:
1)能实现自动取料—喂料。自动取料—喂料装置通过锥齿轮的传动可使外轴和内轴同时转动,而凸轮的转动同时可以使内轴实现上下移动,从而实现自动取料—喂料的动作。
2)生产效率高,劳动强度小。由于能实现自动取料—喂料,它能代替两个工序之间的一个人工用量,不仅可降低工人的劳动强度,而且还可提高木衣架的生产效率,从而会产生可观的经济效益。
3)结构简单实用,生产成本低。自动取料—喂料装置主要由主动轴、内轴、外轴以及一对锥齿轮、凸轮构成,其结构比较简单实用,生产成本也较低,而且功能可靠。
4)适用范围广。自动取料—喂料装置很容易在现有机器上改进,同时也能应用于新机器的设计,能广泛应用于木衣架加工的生产线,其适用范围较广。
5)有利于企业的发展。与人工取料—喂料相比,自动取料—喂料装置具有不可比拟的经济性和优越性,非常有利于企业的进一步发展。
4 结束语
本文设计了一种用于木衣架生产的打榫工序与锯弯工序之间的木衣架加工自动取料—喂料装置,从而自动实现两个工序的连接,并已经申请专利(专利号:ZL201020212346.5)[1]。具有生产效率高、结构简单实用、生产成本低和有利于企业发展等优点。目前,该装置已经成功应用于相关企业木衣架加工的生产线中。
摘要：本文设计了一种木衣架加工自动取料—喂料装置,该装置主要由主动轴、内轴、外轴以及在主动轴带动下可使内轴和外轴同时转动的一对锥齿轮、可使内轴实现上下移动的凸轮构成。通过与打榫机共同使用减速箱输出实现工作的同步,通过凸轮传动和锥齿轮传动实现物料支撑架的旋转和上下移动,从而实现在打榫和锯弯工序之间的自动取料—喂料动作。具有生产效率高、劳动强度小、结构简单实用、生产成本低、有利于企业发展的优点,能广泛应用于木衣架加工的生产线中。
关键词：木衣架,自动装置,凸轮传动,锥齿轮传动
参考文献
[1]广西工学院.木衣架加工自动取料-喂料装置:中国,ZL201020212346.5[P].2010-06-02.
[2]谌炎辉,赵丛桂,伍丽峰.基于参数扰动的高速凸轮廓线动态设计[J].机械设计,2006,23(10):57-60.
加工装置论文 篇8
1 工业试验方案
FCC 装置汽油分馏塔分馏出的重汽油,进入柴油加氢装置与催化柴油一起进行脱硫脱氮并使烯烃饱和。所得粗汽油与来自常减压蒸馏装置的重整原料一起进入连续重整装置原料罐,作为工业试验的原料。按粗汽油掺炼比(占原料总量的质量分数)的不同,试验共分 3 个阶段,掺炼比相应为 20.6%,40.1%,47.3%。
2 原料性质
2.1 重汽油
FCC 装置重汽油及常减压装置初馏塔顶和常压塔顶(以下简称初/常顶)铂料的性质列于表 1。
由表 1 可见,FCC 重汽油含 N 质量分数较高,不适合直接用作重整预加氢原料[3];S,Cl,As 含量与初/顶铂料的 As 含量相当;就族组成与初/常顶铂料相比,烷烃含量约为后者的 50%,环烷烃含量仅约为 30%,芳烃含量则是 4～6 倍。
2.2 粗汽油
3 个试验阶段期间,粗汽油的性质列于表 2。
由表 2 可见,3 个阶段粗汽油的质量基本稳定,尤其是族组成。对比表 1 和表 2 可见,与初/常顶铂料相比,粗汽油的密度、馏程与之相近;N,Cl,As 等杂质含量均较低,尤其是 As 含量低 2 个数量级,已达到重整进料的质量要求;烷烃含量与之基本相同,环烷烃含量较低,仅约为初/常顶铂料环烷烃含量的 50%,但芳烃含量很高,是前者的 3～5倍。粗汽油的 S 含量经碱洗降低显著,这说明粗汽油中所含的 S 绝大部分为无机硫,有机硫含量很低,对重整催化剂不会产生不利影响。
2.3 重整原料油
3 个试验阶段期间,连续重整装置原料油的性质列于表 3。
由表 3 可见,掺炼粗汽油的重整铂料密度、馏程、杂质含量与初/常顶铂料(见表 1)基本相近,其中 As,N 含量略小;从族组成上看,与掺炼前的正常原料相比,掺炼粗汽油的原料中链烷烃含量较高,环烷烃含量较低,芳烃含量较高;原料中掺炼粗汽油的比例越大,其(N+2A)含量增加,产品脱戊烷油的收率会降低;掺炼粗汽油的原料其(N+A)值均小于正常原料,在加工条件相同时催化剂的反应积炭速率会有所降低,产品中芳烃收率亦会下降[3,4,5,6]。
3 试验结果
3.1 操作参数变化情况
掺炼粗汽油前后装置主要操作参数的变化情况列于表 4。
*:相对于装置加工正常铂料时氢气收率的降低值。
由表 4 可见,加工掺炼粗汽油时,与掺炼前相比,为保证产品脱戊烷油辛烷值相同,重整反应 WAIT 和 WABT 温度均有所提高;总温降降低 18.56～43.20℃,氢气收率降低 0.16%～0.28%,且掺炼比例越高,二者的降低幅度越大;脱戊烷油收率约降低 1 个百分点,芳烃收率略有降低。
3.2 产品脱戊烷油性质及产氢情况
掺炼粗汽油前后产品脱戊烷油性质列于表 5,脱氯后氢气组成列于表 6(表中所列数据为体积分数)。
%
由表 5 和表 6 可见,试验期间,加工各种原料所产脱戊烷油的性质基本接近,氢气组成亦变化不大。
3.3 其他情况
加工粗汽油期间,重整装置预分馏塔塔顶自产瓦斯气硫化氢含量达到 5400～8000μg/g,装置瓦斯硫化氢含量亦达到 700μg/g。瓦斯硫含量高是由于溶解在加氢石脑油中的硫化氢所致。如果长期掺炼较大比例的粗汽油,就应考虑脱硫化氢措施,防止其对瓦斯管网以及加热炉系统设备的腐蚀,对重整原料油罐需氮封,防止硫化铁自燃引发油罐着火事故的发生[7]。
4 结束语
在 60 万t/a 连续重整装置上进行了加工 FCC 汽油的工业试验。结果表明,FCC 汽油蒸馏后所得适宜馏分经深度加氢脱硫、脱氮并使烯烃饱和后,其质量符合重整原料的要求;与加工正常铂料相比,加工掺炼粗汽油的原料时,产品脱戊烷油和氢气收率略有降低,但其性质变化不大;原料预处理系统的设备运行环境变差(硫化氢浓度大幅升高),在装置运行安全和设备防腐方面应采取措施进行预防。
摘要：介绍了中国石化北京燕山分公司60万t/a连续重整装置加工催化裂化(FCC)汽油的工业试验情况。结果表明,FCC汽油蒸馏后所得适宜馏分经深度加氢脱硫、脱氮并使烯烃饱和后,其性质符合重整工艺的要求。当加氢粗汽油的掺炼比在20%～50%时,与加工正常铂料相比,重整反应WAIT和WABT温度均有所提高;总温降降低18.56～43.20℃,氢气收率降低0.16%～0.28%,且掺炼比例越高,二者的降低幅度越大;脱戊烷油收率约降低1个百分点;产品脱戊烷油及氢气的性质基本无变化。
关键词：连续重整,催化裂化,汽油,石脑油,族组成,工业试验
参考文献
[1]李扬,牛士坤,徐大海.FCC重汽油深度加氢生产催化重整进料技术[J].当代化工,2007,36(3):231-236.
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