模具冲压管理评审报告（共9篇）
模具冲压管理评审报告 篇1
2011年模具冲压管理评审报告
冲压现场基本工作的回顾
下图表是2011年冲压合格率完成情况
上半年通过公司相关部门的协力合作如期通过了TS16949体系的认证，但是由于公司模具质量体系基础工作薄弱，如果督察管控工作不及时跟进，体系运行和质量控制的过程中难免会的出现各种问题。
全年冲压生产的质量状况不太稳定，由于过程控制的失误、模具稳定性问题、人员变动等因素，出现了三次批量事故，这在以上两份表格数据中已明确体现。尤其是11月份发现天津三电一产品出现了质量控制过程的严重失误，经追查发现连续一个半月生产的产
品流入到客户现场，造成客户11000余件产品退货。冲压员工们也从这几次质量事故中不断汲取教训、痛定思痛按公司部署迅速进行了内部的反思整顿，从质量事故的教训中强化员工的品质意识和自我控制意识，深刻反省生产和质量控制过程的失误，按TS要求认真梳理生产全流程，切切实实的扎实各项基础工作：
1、成品过程控制和出货检验制定落实了定期的全尺寸检验要求
2、质量过程控制落实执行全尺寸和巡检制度，现场每30分钟巡检一次；
3、召开生产质量技术检讨会，横向展开所有产品清查现场所有模具备件；
4、尽快验收和量产级进模，减少模具频繁变换片型出错的几率；
5、当模具维修保养后，填写相关表格记录模具维护、保养内容，检验对模具新冲压的成品进行专项复核确认；
日常工作的一些问题与改善1、2012年初公司进行了第一次内部TS体系质量审核，生产和质量控制流程细节上暴露了很多问题，内部审核共开了不合格报告12项，我们针对暴露的问题一一分析认真进行了整改。
2、去年下半年生产线将以前作业指导书进行了全面的清理，对文件存在的问题反馈给技术进行改善修正，使作业指导书内容或与实际作业内容一致，针对新的作业文件技术制作好后交现场工艺先进行核对内容再进行受控。
3、TS这次内审加深了冲压相关人员对ISO-TS16949-2000质量管理体系的进一步理解，对今后的工作起到了很好的促进作用。比如经过ISO办、技术工艺、品检和生产等相关部门的沟通讨论，技术部终于决定修正困扰冲压现场的成品图纸与产品实物不符的尴尬状况。
4、冲压生产去年全年任务不均衡，一季度饱满，二三季度趋淡，四季度突然订单量增加，生产压力也随之增加，在后几个月的高峰时期订单量远超出了标准产能。生产的不均衡导致了闲时员工流失大不稳定，员工流动率大导致新员工未经相关培训就即刻上岗，忙时员工培训时间也少，品质意识差，容易存在品质隐患。
我们通过修订定额考核办法激励员工的积极性与主动性，对生产效率的提升起到了一定的帮助。在不得已频频更换基层冲压带班的情况下，努力开展各种基层管理的培训，稳定班组管理水平和员工的素质。要求现场工艺及时处理解决制程出现的各种异常问题，内部及时沟通明确目标，使生产更加顺畅。对易出差错环节，进行重点管控，规范数据记录的真实性，对入库出货提供了一个准确的依据。5、457、458模产品的制程系列问题经过反复与技术沟通对模具进行整改后基本得到控制，增加了模具的稳定性。
计划下阶段从以下方面不断改善现场的培训与沟通工作：
1、不断优化改善目前的工作、人文环境，达到员工品质意识的提升，通过意识的改变 激发团队和员工产生突破性思维；
2、结合公司战略—冲压发展目标—现场过程控制----绩效考核，对基层骨干进行密集培训，以便在现场的基础管理活动中有效配合公司的冲压发展方针；
3、设立冲压学习日活动，借鉴学习外部冲压工作经验，推广现场好的工作方法和经验，培养学习型组织以适应公司冲压快速化发展需求；
4、建立冲压员工沟通会机制，及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能；
5、针对客户投诉、批量退货的问题，将其作为案例，建立品质案例库加以培训宣导，让全员参与改善。
2011年冲压不良质量成本分析--------见后附页
2011年冲压出现的质量和退货问题主要集中在457和458项目中，它们都是一套模分别冲压11种和8种片型，验收时曾数十次的改冲压成型零件尺寸后送样确认，每种片型对应都须更换不同的冲压成型部件，各个环节稍一不慎就会出现差错和批量事故，本次质量问题的产生就是现场两种型号冲槽刀片17.1/16.8员工混料错拿、而成品检验时质检环节没有落实做全尺寸检测，38槽中仅抽检了部分槽尺寸漏查所致；
从不良的几大因素看：管理控制因素和模具因素是主要因素，从产品上分析457、458产生的不良品占了总体不良品80%左右，这些数据表明减管理控制因素、模具因素的不良还是主要的控制目标。
从以上分析中可以看出我们要不断地加强员工的质量意识、责任心与操作规范化、提高模具的稳定性、提升关键工序的能力加强对关键工序的控制和合理安排生产计划等，只有这样才会使质量成本下降得到有力的保证.模具冲压线
2011.02.16
模具冲压管理评审报告 篇2
CAE分析在模具设计和调试过程中具有重要的指导作用, 目前已在模具制造商中得到广泛应用, CAE分析报告也随之成为模具图纸会签中必不可少的一部分。作为在主机厂从事冲压工艺的技术人员, 因主机厂专业细分程度高, 面对模具制造商提供的CAE分析报告评审时往往感到力不从心, 而且在众多的工具书及专业文献中也很难找到关于CAE评审时的关注内容和评审标准的介绍, 更多的是依靠自己在工作中积累的主观经验来进行评审, 难免有所疏漏。本文从以下几个方面讲述了对运用AutoForm软件模拟出的CAE分析报告进行评审时的关注点及评价标准:
1 CAE分析报告应包含以下内容:
1.1 进行分析时的输入条件:
►坯料信息:材质、料厚、尺寸
►成形类型:单动/双动
►摩擦系数:镀锌钢板0.15
铝板、非镀锌钢板0.17
►成形力 (新设备按照130%成形力<设备理论压力, 旧设备按照150%成形力<设备理论压力核实)
►压边力 (AutoForm计算压边力不准确, 需要通过公式或DynaForm计算)
►压边圈行程及拉延筋图
1.2 坯料流入量。
1.3 成形极限图 (FLD, 图1) 、材料厚度云图、材料变薄率云图。
1.4 冲击线、滑移线模拟图 (仅外观件需要) 。
1.5 成形进程图:板料重力状态 (仅压边圈曲率过大时需要, 便于板料定位设计) →压边圈闭合状态→凸模初始触料状态→压边圈下行10mm (成形到底前Xmm) 状态→成形到底前 (X-10) mm状态→……→成形到底前5mm状态→成形到底状态。
1.6 成形性问题点分析及解决措施 (图2) 。
2 注意事项
2.1 坯料尺寸的控制以拉延后坯料轮廓不超过第一道拉延筋中心线为准。
2.2 成形性 (Formability) :最终产品区域内要以绿色为主, 不应该出现红色 (Splits, 开裂) 、紫色 (Thicking, 起皱) , 应尽量避免出现灰色 (Insuff.Stretch, 成形不充分) 、蓝色 (Compress, 有起皱的趋势) 。
2.3 减薄率 (Thinning) :最大减薄率<25%, 最小减薄率≥3%。
2.4 成形到底前5mm不能有明显的起皱现象。
2.5 起皱趋势 (Wrinkle Criterion) 压料区域<0.05, 成形区域<0.02, 外板件平面区域<0.001, 内板件平面区域<0.005。
2.6 滑移线、冲击线是否会影响到最终产品的外观质量。
3 模拟结果说明
3.1 好的模拟结果
3.1.1 成形极限及最大减薄率
►最大变形与成形极限曲线 (FLC) 的距离>极限值的20%;
►最大厚度减薄率与厚度减薄极限曲线 (TLC) 的距离>极限值的20% (图4区域I) 。
3.1.2 最小减薄率
►在外表面区域内的最小板料厚度减薄率≥3%。
3.1.3 起皱
►整个变形过程中无临界皱纹;
►整个变形过程中有起皱或增厚, 但是在:
可见区域:起皱在成形到底时被消除;
非可见区域:非安装面、法兰或曲面连接处, 不会导致功能故障。
3.1.4 冲击线、滑移线
►可见区域无冲击线、滑移线。
3.2 介于临界值的模拟结果
3.2.1 成形极限及最大减薄率
►最大变形与成形极限曲线 (FLC) 的距离<极限值的20%;
►最大厚度减薄率与厚度减薄极限曲线 (TLC) 的距离<极限值的20% (图4区域Ⅱ) ;
3.2.2 最小减薄率
►在外表面区域内的最小板料厚度减薄率2%-3%。
3.2.3 起皱
►整个变形过程中有起皱或增厚, 但是在:
可见区域:不能判定起皱在成形到底时是否被消除;
非可见区域:非安装面、法兰或曲面连接处, 不会导致功能故障。
3.2.4 冲击线、滑移线
►可见区域内有受设计限制的冲击线、滑移线。
3.3 不好的模拟结果
3.3.1 成形极限及最大减薄率
►最大变形在成形极限曲线 (FLC) 以外;
►最大减薄率在厚度减薄极限曲线以外 (图4区域Ⅲ) 。
3.3.2 最小减薄率
►在外表面区域内的最小板料厚度减薄率<2%。
3.3.3 起皱
►整个变形过程中有起皱或增厚:
可见区域:影响表面质量;
非可见区域:导致功能故障。
3.3.4 冲击线、滑移线
►可见区域内有冲击线、滑移线。
4 补充说明
4.1 一般零件只需要对拉延序成形性进行CAE分析, 但是对以下情况应注意:
►对于二次拉延件需要对二次拉延进行拉延模拟;
►对于高强度钢板需要做回弹分析;
►对于存在开裂和起皱风险或有可能造成较大回弹的翻边整形工序需要进行CAE分析。
4.2 CAE分析结果与模具调试结果的比较和反馈:
►原则上模具调试时模面必须达到0.8的光洁度, 至少凹模圆角和局部关键凸角必须打磨光滑, 坯料必须保留出厂时带的防锈油, 否则视为摩擦条件不符合CAE模拟条件。
►现场调试时确保坯料流入量和模拟结果相近 (最好小于5mm) , 否则试模结果和模拟结果缺乏可比性。
4.3 考虑到车型批量生产后必然会出现降低整车成本的措施, 可能需要用不同牌号或不同级别的板材替代原设计给出的板材, 可在与主机厂设计部门充分沟通后, 要求模具供应商对使用替代板材后的成形性进行分析。
冲压模具验收标准 篇3
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。2.范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。5．检验作业流程 5．1来料检验
5．1．1作业流程图
5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。5．2过程检验
5．2．1作业流程图
5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5．3最终检验
5．3．1作业流程图
5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。6．检验和试验 6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测
试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡
尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目
视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目
视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目
视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C55C HRC<
25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~
45、SKD61淬火HRC>45）重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡
尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具
外观
1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模
1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。7．相关记录
《不合格报告书》
《模具电极检验记录》
《模具自检表》
《出入库检验记录表》
《模架检验记录》
《质量异常纠正措施单》
批 准
审 核
编 制
日 期
日 期
破解汽车冲压模具技术难题 篇4
2005-3-9 11:04:00 添加到生意宝
中科院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”已成功研製, 由中國科學院力學研究所主持的第一批中國科學院知識創新工程重大專案“集成化鐳射智慧製造及柔性加工研究”，經虞鋼研究員為首席科學家的專案組三年刻苦攻關，研製出國內首套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，並針對制約我國汽車產業進一步發展的衝壓模具使用壽命短、維護費用高這一難題，利用鐳射與材料相互作用原理並結合智慧測量等技術對其表面進行強化處理，從而大幅度提高了大型汽車衝壓模具的使用壽命。該技術已提供給上海大型汽車有限公司，並將為企業帶來巨大的經濟效益。
5月18日，以許祖彥院士、關橋院士、周壽桓院士眾組長的專家組以及上海大?汽車有限公司相關負責人在力學研究所聽取了該專案的鑒定、驗收報告會，並參觀了該鐳射智慧製造系統，觀看了模具強化過程的現場演示。專家一致認為：該專案研究成果整體達到了國際先進水平。鑒於“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”具有重大的應用前景，專家提出專案成果應繼續以汽車模具鐳射表面強化等領域為突破口，並迅速推廣到其他廠家，解決長期困擾我國汽車廠家的大型衝壓模具使用壽命問題，進而實現產業化。
專案研製出一套“集成化鐳射智慧製造及柔性加工系統”，集成了數控千瓦級工業固體雷射器，大範圍高精度5軸框架式機器人，模具表面快速智慧測量和曲面重構，模具成型工藝參數的數值和物理類比軟體，高功率雷射光束的空間變換和柔性傳輸技術，汽車模具鐳射表面強化技術和物理數學模型，底層控制和CAx過程資料庫等。專案具有基礎研究與技術發展相結合、鐳射加工機器人技術與鐳射製造工藝力學相結合的特色，取得了多項重要進展和創新。該系統可滿足3D鐳射加工和快速成型的需求，實現鐳射機器人製造與加工過程的智慧化、柔性化和模組化，以及資訊過程的數位元元元化和控制過程的集成化；可提供具有自主知識產權的技術和裝備系統，為汽車車身快速開發提供了關鍵技術支援。
專案研製過程中，充分發揮了中國科學院多學科交叉的綜合優勢，廣泛吸收社會資源，與國內外同行進行了廣泛深入的合作與交流，聯合攻克了一系列難關。專案組與瑞典勒呂奧科技大學、瀋陽自動化所、本所LNM、LHD開放實驗室等單位建立了密切合作，在相關國際前沿領域開展了基礎和關鍵技術研究。同時，為了滿足衝壓模具表面強化這一實際工程需要，專案組與上海大眾汽車有限公司隨時溝通、密切配合，保證了終端用戶對專案研製各階段的認同。
力學研究所作為國家級研究機構，瞄準國際科學技術發展的前沿，開展我國先進製造及相關力學科學技術領域前瞻性、基礎性和戰略性研究，發現新的力學現象並積累創新技術，?國家急需的鐳射智慧製造工藝力學的探索研究奠定基礎，為實現製造業的跨越式發展提供了必備的研究平臺。
冲压工艺及模具设计实验教案 篇5
适用专业：材料成型及控制工程
实验室：
实验教师：
材料成型控制实验室
毕庆霞
实验一
冲模拆装实验
一、实验目的
1、了解常用冲压模具的结构及工作原理。
2、了解冲压模具上主要零件的用途及相互间的关系。
3、掌握正确拆装冲压模具的方法。
二、实验设备及材料
1、冲压模具若干副。
2、拆装用工具（扳手、旋具等）。
三、实验原理
冲压模具是板料冲压生产中主要的工艺装备。模具的结构与技术性能对冲压件的质量、生产效率和工人的操作安全等都有很大的影响。
冲压模具根据其工艺用途有冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模等，按工序组合的程度则可分为简单模、连续模和复合模。
1、冲压模具的基本型式 1）简单模
在压力机的—次行程中只完成一道工序的模具、称为简单模，也称单工序模。2）连续模
在压力机的一次行程中，模具的不同部位同时完成数道冲压工序，这种模具称为连续模。连续模具生产效率高，易于实现自动化，但要求定位精度高，制造复杂，成本较高。
3）复合模
在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具称复合模。复合模结构复杂，不易制造，但所冲制的零件精度较高，生产效率也高。
2、冲压模具的主要零件 通常分为如下五个部分： 1)工作零件
冲模的工作零件是凸模和凹模。在复合模中还有凸凹模。它们成对互相配合．完成对坯料的成型。它们的形状、尺寸精度、固定方法及材质处理等决定着冲模的性能、模具成本及使用寿命
2)辅助装置
用于协助凸模、凹模完成工艺成型必不可少的装置。如材料送进的定向定位装置、废料排除装置、卸料退件装置、压料抬料装置等。它们的结构形式对工件质量、操作安全、生产效率等都至关重要。
3)导向装置
用于保证上模、下模推确合模的装置。要求工作可靠，导向精度好．有一定互换性。导向装置目前已基本标准化．并有商品供应。
4)支承零件
指上模架和下模架。凸模、凹模和其它所有的零件安装在其上组成一个模具整体。它们与压力机连接．传递并承受着工作压力。
5)紧固零件
如螺钉、销钉等。
四、实验内容及步骤
1、打开上、下模，认真观察模具结构，并拟定拆装方案。
2、按所拟拆装方案拆卸模具。
3、对照实物面出模具装配草图，标出各零件的名称。
4、分析各零件的作用和结构特点、设计中应特别考虑的问题。
5、观察完毕将模具各零件擦拭干净、涂上机油，按正确装配顺序装配好。
6、检查装配正确与否，整理清点拆装用工具。
五、实验报告
1、实验目的。
2、实验设备及材料。
3、简述实验原理。
4、绘制所拆装模具的装配简图，标注主要零件名称，并叙述模具的工作原理。
我国冲压模具现状及发展趋势分析 篇6
一、现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
二、未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。
作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？
我们认为好机床的定义是这样的：
能够在短期内收回投资的机床才是好机床。
数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。
在国外很早就有雕铣机的名词(CNCengravingandmillingmachine)，严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机床(HSCMACHINE)。还是让我们首先搞清楚三个机型区别：
1、数控铣和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备
2、数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备
3、高速切削机床用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备
深入分析上述设备的结构可以帮我们做出正确的选择
一、从机械角度
机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分
1、数控铣加工中心：
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求非常好优点：能进行重切削；缺点：由于移动部分同样庞大，牺牲了机床灵活性，对于细小的部分和快速进给无能为力。
2、数控雕铣机
非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高速加工；缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。
3、高速切削机床
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。优点：能进行中小量的切削(例一般φ10的平底刀，对于45号钢(300)深切深度以0.75为好)；缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。
如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。
1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构
2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性被高速切削设备厂家一直做为首选结构。
3、对于移动部分有与数控铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。
4、从材料上讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅(Si)从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。
5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。
二、从数控角度分析
1、数控铣加工中心对数控系统要求速度一般，主轴转速0-8000RPM左右
2、雕铣机要求高速的数控系统，主轴转速3000-30000RPM左右
3、高速切削机床要求高速的数控系统以及极好的伺服电机特性，主轴转速1500-30000RPM左右
三、编程软件上分析
从软件的角度上讲，数控铣加工中心，高速切削机床雕铣机都可以使用标准的CAD/CAM软件如：MasterCamCimatronPEUG等。
冲压工艺、模具设计经典题20道 篇7
1影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？
答：影响金属塑性的因素有如下几个方面： 1）、化学成分及组织的影响； 2）、变形温度；3）变 形速度； 4）、应力状态；
2.请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。
答：屈服条件的含义是只有当各个应力分量之间符合一定的关系时，该点才开始屈服。.什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？
答：材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。
4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？
答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标(如屈服强度、硬度)提高、塑性指标(如延伸率)降低的现象，称为冷作硬化现象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。.什么是板厚方向性系数？
它对冲压工艺有何影响？答：由于钢锭结晶和板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性。各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性。厚度方向的各向异性用板厚方向性系数 r 表示。r 值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量。通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的实验表明，增大 r 值均可提高拉深成形的变形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。.什么是板平面各向异性指数Δ r ？
它对冲压工艺有何影响？ 答：板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数Δ r 来表示。比如，拉深后工件口部不平齐，出现“凸耳”现象。板平面各向异性制数Δ r 愈大，“凸耳”现象愈严重，拉深后的切边高度愈大。由于Δ r 会增加冲压工序（切边工序）和材料的消耗、影响冲件质量，因此生产中应尽量设法降 低Δr。
7.如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏 ?
答：板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能就越好。
8.什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？
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答：利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生分离的加工方法，就称为冲裁工序。冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边。
9.冲裁的变形过程是怎样的？答：冲裁的变形过程分为三个阶段如图图 2.1.3 所示：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂 分离阶段(第三阶段)。
10.普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？
答：普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如图 2.1.5 所示，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
11.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？
答： 冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，如图 2.1.6 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，表面较粗糙。当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，如图 4-5b 所示 , 这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切 断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
12.降低冲裁力的措施有哪些？
答：当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：a、采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。b、采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图4.10所示。c、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图 4.10 所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。
13.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？
答： 冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十 分重要的 , 在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。
14.什么叫搭边？搭边有什么作用？
答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。
15.怎样确定冲裁模的工序组合方式？
答： 确定冲裁模的组合方式时，一般根据以下条件： a、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑，选用复合模和级进模结构要比选择单工序模好得多。一般来说，小批量和试制生产时采用单工序模具，中批和大批生产时，采用复合冲裁模和级进冲裁模。b、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低，而级进模最高可达 IT12 ～ IT13 级，复合模由于避免了多次冲压时的定位误差，其尺寸精度最高能达到 IT9 级以上，再加上复合模结构本身的特点，制件的平整度也较高。因此，工件尺寸公差等级较高时，宜采用复合模的结构。c、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说，选用级进模比选用复合模和单工序模具容易些。这是因为，复合模得废料和工件排除较困难。d、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。e、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序模和复合模为好。综上所述，在确定冲裁模的工序组合方式时，对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大，厚度又较厚的工件，应该考虑用单工序模具。而对精度要求高、生产批量大的工件的冲压，应采用复合模；对精度要求一般，又是大批量生产时，应采用级进模结构。
16.怎样选择凸模材料？
答：凸模的刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此，凸模应该有较高的硬度与适当的韧性。一般，形状简单、模具寿命要求不高的凸模，可选用 T8A、T10A 等材料；形状复杂、模具寿命要求高的凸模，应该选用 Cr12、Cr12MoV、CrWMn 等材料；要求高寿命、高耐磨模具的凸模，可选用硬质合金制造。凸模的硬度，一般为 HRC58 ～ 62。
17.什么条件下选择侧刃对条料定位？
答：一般在下列情况下，采用侧刃来控制条料的送进步距： a、级进模中，一般采用侧刃来控制条料的送进步距。这样，可以提高生产率。b、当冲裁窄而长的工件时，由于步距小，采用定位钉定位困难，这时也采用侧刃来控制条料的送进步距。c、当需要切除条料的侧边作为工件的外形时，往往采用侧刃定距。d、当被冲材料的厚度较薄（t ＜ 0.5 mm）时，可以采用侧刃定距。
18.什么情况下采用双侧刃定位？
答：当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时，可以采用双侧刃。采用双侧刃时，两个侧刃可以对称布置。这时，可以降低条料的宽度误差，提高工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压中。而将两个侧刃一前一后的布置，往往用于工步较多的条料冲压中，这样可以节约料尾。用双侧刃定距时，定位精度高，但材料的利用率要低一些。
19.凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？
答： 冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用 T7、T8 钢，热处理的淬火硬度为 48 ～ 52HRC，上下表面的粗糙度为 Ra0.8 以下。
20.常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？
模具冲压管理评审报告 篇8
【关键词】冷冲压工艺与模具设计课程教学教学体会
【中图分类号】g642【文献标识码】a【文章编号】1674-4810（2015）15-0081-02
冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多经验的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用经验数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最后以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的知识点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。
一教师自身热爱本职工作
只有真正热爱本职工作的教师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，教师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，积极进行教学设计和教学资源的准备工作。
二教师应了解授课对象
目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，帮助他们端正学习态度，引导他们正确学习，这是教师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对教师的要求也更高，需要教师更有耐心、责任心，需要教师备课更充分，需要教师上课要更生动。
三教师应努力提高专业素养
作为模具专业教师，岗位能力要求很高，首先要具备扎实的专业知识，包括冷冲压模具设计、材料、热处理、公差、机械制图、机械加工和特种加工等知识，还应有一定实际设计能力，最好具备一定的实际模具加工经验。除此之外，也要具备良好的表达能力、教学组织能力。能抓住重点问题，做深入浅出的讲解。不但能讲出应该怎么做，更应该讲出为什么这么做。这样学生才能举一反三，学以致用。教师还应该与时俱进，密切联系模具企业，时刻关注模具行业动态，注重新材料、新设备、新技术、新工艺的学习，及时把相关的知识和信息融入课程教学。
四教师应因材施教
根据对授课对象的了解，选取合适的教学内容，准确把握教学内容的重点和难点，才能尽可能地提升授课效率，提高教学质量，随时捕捉学生的兴趣点，切入必须的知识点。“百闻不如一见”，要多准备教具，最好是企业的实际产品或者模具等。要根据教学内容的特点采用合适的教学手段，比如讲到曲柄压力机，可以借助于动画，让同学迅速了解其工作原理，然后通过图片播放，让同学了解各种种类、不同吨位的冲压设备，最好带学生到设备现场，以增强这部分内容的教学效果。
五教师应进行符合思维习惯的教学内容设计
为了提高模具设计学习效果，掌握一些典型模具结构非常必要，那么如何才能尽快熟悉模具结构呢？可以尝试符合人们思维习惯的教学过程。比如一副单工序落料模，首先根据落料件形状和尺寸，确定凸模和凹模的刃口轮廓，提示由于要考虑凸模、凹模的强度、寿命和固定，需要做成具有一定长度或厚度的结构，然后就是如何固定凸模和凹模到模架上，这时基本可以工作，但操作者劳动强度大、安全性差，且不适合批量生产，由此引导学生进行卸料装置、导料装置设计，出件方式的确定等。
六教师应选取适当的教学内容
选取适当的教学内容，才能获得良好的教学效果。针对教学对象学习情况，进行适当调整。比如，冲压变形理论要怎么讲，讲到什么深度，才能让学生愿意接受、容易接受，从而能够利用塑性变形理论分析冲压成形性能。冲裁模设计是本课程的重点，要讲清冲裁变形过程，断面各部分产生机理，刃口尺寸计算和公差确定方法，排样设计、冲压力计算、压力中心确定和压力机初步选择，落料模、冲孔模、复合模、级进模结构和动作原理，凹模、凸模、卸料装置等主要零部件设计，要求学生要具备中等复杂冲裁件的复合模设计能力;弯曲模设计，可以以u型和v型弯曲模具设计为重点进行教学，重点分析弯曲变形过程和特点、弯曲展开尺寸计算、弯曲凹模和凸模半径等尺寸确定，以及弯曲件定位问题。拉深模设计可以以筒形件为例，重点学习拉深次数确定、各次拉深直径调整、拉深高度和凸模、凹模圆角半径确定;另讲清盒形件拉深的特点。级进模设计的重点内容是排样、常用的定位零件的设计、导向零件设计，以及零件图尺寸标注。
七教师应开发基于工作过程的课程设计
教学内容确定以后，可以根据实际工作过程设计教学过程。比如冲裁模设计模块，可以先讲解冲裁变形理论，再进行冲裁模总体结构介绍，然后讲解冲裁工艺计算，包括冲裁间隙确定、刃口尺寸计算和制造公差确定、排样设计及材料利用率计算、冲压力计算和压力中心确定，接下来进行模具主要零部件设计以及完成标准件的选用、压力机校核等，具体如上图所示，当然，具体设计时，这些内容往往都是交错进行的。
八教师应高度重视学生的cad能力
当前企业，冲压模设计都是采用cad，有的仅要求二维模具装配图、模具零件图，有的既要有三维装配图、零件图，又要有二维图。但无论如何，对cad能力的要求越来越高，所以在本课程教学中应注重学生cad能力的培养，包括绘制三维和二维模具装配图、零件图的能力。在非标准模具零件实际设计过程中，结构设计固然重要，但如何正确合理地在二维零件图中标注尺寸与公差非常关键，只有在课程教学中重视尺寸和公差标注这一环节，才能让学生绘制出符合实际生产的模具图纸，才能便于相关人员读图和加工等，才能真正实现学校、企业零距离。
九教师应始终灌输安全、文明的操作意识
作为模具设计人员，在设计过程中，不仅仅要考虑如何保证冲制件质量，也要考虑如何让模具零件加工人员容易看图、加工方便和修模方便，便于模具装配人员进行装配，更要注重冲压操作人员的安全，尽可能地降低操作人员的劳动强度。同时也要加强设计和加工管理，让学生养成良好的设计和加工理念。实践证明，一流的管理才能创造出一流的产品，真正提升模具的价值。
十教师应培养学生查阅文献的能力
众所周知，冷冲压工艺与模具设计课程设计知识面广，众多的内容不可能用几十个学时就能完成讲授，可以布置一些查阅文献的任务给学生，通过不断的有意识的训练，让学生逐步养成主动查阅资料解决问题的能力。
十一结论
凹字冷冲压模具设计与制造说明书 篇9
前言..............................................................2 第一章 凹字的模具设计.............................................2 1.1 设计要求...........................................................................................................................2 1.2 冲压件凹字毛坯的工艺分析..........................................................................................2 1.3 冲压方案的确定...............................................................................................................2 1.4 选择模具结构形式...........................................................................................................2 1.5 模具的设计计算...............................................................................................................3 1.5.1冲裁力设计计算..............................................................................................................4 1.5.2卸料力、推件力的计算..................................................................................................4 1.5.3压力机所需总的冲压力计算..........................................................................................4 1.5.4排样设计..........................................................................................................................4 1.5.5送料步距与条料宽度计算..............................................................................................4 1.6 工作零件设计计算...........................................................................................................5 1.6.1凸模组件及其结构设计..................................................................................................5 1.6.2凹模组件..........................................................................................................................5 1.6.3定位零件..........................................................................................................................5 1.6.4模架..................................................................................................................................5 1.6.5模具的闭合高度，冲模与压力机的关系......................................................................5 第二章 零件制造工艺设计...........................................6 2.1 零件的工艺设计...............................................................................................................6 2.1.1下模座零件毛坯的选择..................................................................................................6 2.1.2下模座零件工艺分析......................................................................................................6 2.1.3机床的选择......................................................................................................................6 2.2 确定下模座加工工艺路线...............................................................................................6 2.3 零件数控加工工艺分析...................................................................................................7 2.4 零件加工工艺卡.............................................................................................................12 2.5 零件加工工序卡.............................................................................................................13 表2.5.1....................................................................................................错误！未定义书签。表2.5.2....................................................................................................错误！未定义书签。表2.5.3....................................................................................................错误！未定义书签。2.6 加工程序单.......................................................................................................................16 2.7 加工过程综述...................................................................................................................17 第三章 心得体会：...............................错误！未定义书签。参考文献.........................................................19 凹字冷冲压模具设计与制造说明书
前言
机械设计制造综合训练是在我们完成的专业基础课和专业课之后，所进行的一种综合性的实践环节，目的是为了加强我们创新能力、工程能力和综合应用能力的培养。通过强化实践锻炼，让我们成为能够满足企业要求的应用型人才。由于磨具是在机械行业中非常具有代表性，所以我们选择了冷冲模局作为实验对象。
第一章 凹字的模具设计
1.1 设计要求
设计一冷冲压模具加工凹字，凹字毛坯结构形状及尺寸见样品。
1.2 凹字毛坯的工艺分析
依据设计要求与资料数据，零件生产为大批量生产，材料为2mm厚的铝合金板。该工件包括冲压、落料、两个工序，零件精度一般，工件尺寸全部取自由公差，普通模具能满足。
1.3 冲压方案的确定
该工件包括落料冲孔、裁边等工序，可有以下几个方案： 方案一：一步完成，采用单工序模具生产。
方案二：落料---压弯---冲孔复合冲压，采用复合模具生产。
方案二模具工序集中，一次成型。但磨具各个零件复杂，加工难度大，需要的零件多而且复杂；方案一需要一副模具生产效率高尽管模具结构复杂但由于零件几何形状简单模具制造并不难，通过上述方法比较，该方案采用方案一为佳。
1.4 选择模具结构形式
磨具结构如下图 ：
本次设计采用典型单工序模具。模具结构件附录模具装配图。冲裁件如图1.1所示，其外形为凹字毛坯，中间为凹字槽。装在上模部分的有凹字凸模5，通过凸模固定板
4、与定位销和螺纹与模柄1固定在一起。装在下模部分的凹模9是和垫板8用螺柱与下模座固定在一起，上下模采用导柱6导套3导向。
1.5 模具的设计计算
已知冲裁件尺寸尺寸如下图 ,厚度2mm。
凸模的基本尺寸与凹模相同。
1.5.1冲裁力设计计算
对于普通平刃口的冲裁 F=KLtτ k为系数，常取1.3，L为冲件周长，τ为抗剪强度MPa，t为板厚
查表【冷冲模设计】表2-3有τ=130MPa F=KLtτ=1.3*130*2*105=3.5KN 1.5.2卸料力、推件力的计算
F卸 =K卸F，F推=K推F，F顶=K顶F 查表【冷冲模设计】表3-8有K卸=0.05，K推=0.05，K顶=0.06 故F卸 = F推=0.05×3.5=0.175KN F顶=0.06×9.9=0.21KN 1.5.3压力机所需总的冲压力计算
卸 有前面章节模具结构设计可知采用的是弹压卸料装置和上出件模具F总=F+F+F顶=3.5+0.175+0.21=3.885KN 1.5.4排样设计
工件的排样有工件零件图可知工件形状结构简单可采用直排方法排样，搭边值为a和a1查表【冷冲模设计】表3-10有a=2.0mm，a1=2.0mm 1.5.5送料步距与条料宽度计算
1.送料步距A A=D+a=10+2=12mm 2.条料宽度B=10 1.6 工作零件设计计算 1.6.1 凸模组件及其结构设计 凸模组件
由工件形状结构和磨具结构可知凸模应采用普通凸模，凸模有两个，分别为冲孔凸模，落料凸模。长度L=12mm 有模具结构设计对于凸模材料，模具刃口要有高的耐磨性，并能承受承受冲击是的冲击力，因此应有高的硬度和适当的韧性。具体由同组的同学集体对零件进行了工艺分析绘制好零件图后结果在在下面会详细介绍。
1.6.2凹模组件
凹模洞口形状采用台阶式。
凹模的固定采用螺钉固定在下模板上，定位采用销钉，凹模的技术要求是型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模底面与顶面应保持平行。
1.6.3定位零件
冲模的定位零件用以控制条料的正确送进以及单个毛胚的正确位置。挡料销 用于保证毛坯能顺利地插入孔中，应保证导正销直径与孔之间的有一定的间隙。直径为Φ6。
1.6.4模架
模架由上、下模座、模柄及导向装置（导柱、导套）组成。模架已标准化，查机械设计手册选取后侧导柱模架，当冲裁件厚度为0.8～4mm时，导柱与导套选用H7/h6配合Ⅱ级精度模架。
模柄查机械设计手册选用螺纹固定式上模柄。
1.6.5模具的闭合高度，冲模与压力机的关系
模具模具的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，否则就不能正常安装和工作。其关系为： Hmin+10mm≤H模具≤Hmax-5mm。第二章 零件制造工艺设计
2.1零件工艺设计
2.1.1下模座零件毛坯的选择
由于所做的模具并不是用于实际的加工，只是做一套模型。故对材料的硬度，强度要求不高，所以采用铝材进行加工，零件的尺寸为120x120x10，选用的铝板的尺寸为125x125x12.2.1.2下模座零件工艺分析
考虑到下模座四个侧面不是很高，查阅《机械加工工艺人员手册》，其粗糙度的要求为6.3，下模座的表面精度要求较高，其粗糙度的要求为1.6，在这里我们采用的方法是先粗铣，然后再精铣。采用人工时效处理。
2.1.3机床的选择
Z5125A钻床，铣床，线切割机。
2.1.4确定下模座加工工艺路线
根据前面加工工艺的分析，确定下模座的加工工艺路线如下：
下料—铣两侧面基准—铣顶面—挖落料孔—钻孔—扩孔—铰孔—攻丝—去毛刺—检验—入库。
2.3 零件数控加工工艺分析
下模座如下图所示：
零件外形基本规则，被加工部分的各尺寸，行位，表面粗糙度值等要求都标出，工件的复杂程度一般，其加工包括：外形，上下表面，孔以及螺纹的加工。
根据实际情况我们选用XK714立式数控铣床对毛坯进行加工，选用通用虎钳装夹工件，先手动将毛坯铣到120x120x10然后使用垫块将工件水平夹紧在工作台上在对刀。
根据零件图样要求给出的加工过程为：
钻Φ10H7 扩孔至Φ8的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5（高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量），f=（0.5-0.6）X0.7=0.35-0.42mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34（高速钢扩孔钻在灰铸铁（190HBS）以上扩孔时的切削速度），取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 636 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 28.6 m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.444 /701 =5.4(s)扩孔至Φ9的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5（高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量），f=（0.5-0.6）X0.7=0.35-0.42mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34（高速钢扩孔钻在灰铸铁（190HBS）以上扩孔时的切削速度），取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 590 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 30.82 m/min T=L /(f*n)= 28 / 0.444 /701 =5.4(s)粗铰至Φ9.85的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6（高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量），f = 0.8-1.2 mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 1.22 mm/r
确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40（高速钢铰刀铰削灰铸铁（190HBS）以上的切削速度），取 V = 10.3 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1.08 故 V’=V X Kmv X Kapv = 10.3 X 0.88 X 1.08 = 9.789 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 210 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为267r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 9.792 m/min T=L /(f*n)= 28 / 1.22 /267 =6.63(s)精铰至Φ10H7的切削用量：
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6（高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量），f = 0.8-1.2mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 0.832 mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40（高速钢铰刀铰削灰铸铁（190HBS）以上的切削速度），取 V = 12.6 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1.0 故 V’=V X Kmv X Kapv = 12.6 X 0.88 X 1.0 = 11.975 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 254 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为267 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 12.576 m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.832 /267 =9.72(s)钻Φ6H7（1）钻孔至Φ5的切削用量：
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1（高速钢钻头钻孔时的进给量），f=0.18~0.22mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.25mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8（高速钢钻头钻削不同材料的切削用量），取V = 25 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =25 X 0.88 X 1 = 22 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 1401 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1352 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 21.23m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.25 /1352 =4.0(s)（2）扩孔至Φ5.85的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5（高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量），f=（0.7-0.9）X0.7=0.49-0.56mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34（高速钢扩孔钻在灰铸铁（190HBS）以上扩孔时的切削速度），取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 1609 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1569 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 28.82 m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.444 /701 =5.4(s)（3）铰至Φ6H7的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6（高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量），f = 0.8-1.2 mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 0.832 mm/r
确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40（高速钢铰刀铰削灰铸铁（190HBS）以上的切削速度），取 V = 14.9 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1.0 故 V’=V X Kmv X Kapv = 14.9 X 0.88 X 1.0 = 13.112 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 696 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 13.206 m/min T=L /(f*n)= 28 / 0.832 /701 =2.9(s)攻M6螺纹（1）钻孔至Φ5.1的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1（高速钢钻头钻孔时的进给量），f=0.18~0.22mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.25mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8（高速钢钻头钻削不同材料的切削用量），取V = 25 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =25 X 0.88 X 1 = 22 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 1373 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1352 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 21.65m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.25 /1352 =4.0(s)（2）手工攻丝 攻M6螺纹
（1）扩孔至Φ17的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1（高速钢钻头钻孔时的进给量），f=（0.6~0.7）X0.7=0.42~0.49mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8（高速钢钻头钻削不同材料的切削用量），取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9（与加工材料有关系数Kmv）和（与扩也的背吃刀量有关系数Kapv）取Kmv = 0.88，Kapv = 1.08 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1.08 = 28.04 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ /(π d)= 525 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为484r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 25.84m/min
T=L /(f*n)= 28 / 0.444 /484 =7.8(s)（2）手工攻丝
2.4零件加工工艺卡 2.5零件加工工序卡 2.6加工程序单
下模座外形铣削的部分加工程序如下： O00001 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X55.817 Y69.967 A0.S700 M3 N108 G43 H1 Z50.N110 Z2.N112 G1 Z-1.917 F100.N114 G3 X52.92 Y62.928 I7.103 J-7.039 N116 X55.88 Y55.825 I10.J0.N118 G1 X55.969 Y55.738 N120 X56.653 Y55.019 N122 X56.786 Y54.864 N124 X56.89 Y54.752 N126 X57.048 Y54.559 N128 X57.319 Y54.244 N130 X57.568 Y53.922 N132 X57.74 Y53.711 N134 X57.88 Y53.527 N136 X57.997 Y53.366 N138 X58.171 Y53.136 N140 X58.576 Y52.55 N142 X58.727 Y52.338 N144 X58.755 Y52.291 N146 X58.784 Y52.249 N148 X59.363 Y51.307 N150 X59.408 Y51.225 N152 X59.432 Y51.187 N154 X59.544 Y50.984 N156 X59.732 Y50.628 N158 X60.068 Y50.005 N160 X60.148 Y49.835 N162 X60.226 Y49.686 N164 X60.364 Y49.372 N166 X60.559 Y48.955 N168 X60.662 Y48.696 N170 X60.768 Y48.457 N172 X60.919 Y48.051 N174 X60.997 Y47.855 N176 X61.119 Y47.529 N178 X61.236 Y47.176 N180................2.7加工过程综述
1.机床坐标系及其工件坐标系的建立。
机床坐标系是数控机床上固有的坐标系，用于确定被加工零件在机床中的坐标，机床运动部件的特需位置以及运动范围等。工件坐标系是用于确定工件几何图形上个几何要素的位置而建立的坐标系。工件坐标系在机床坐标系的位置可以通过对刀来确定。采用绝对偏法对刀，不需要用G92指令设定，既可以减少操作误差，也可以提高加工效率。
2.部分工步的加工操作要求：
1.铣外形时，进给量不宜太大，切至槽底时应短时暂停，以保证外形的表面质量。
2.钻孔时，进给速度不能太快，主轴转速也要控制在一定的范围。
3.攻丝时，使用丝锥手动攻丝，手动冻死时要注意对准中心孔，尽量避免歪斜。
注意事项：在操作数控机床加工工件的时候，一定要按正确的方法和步聚操作，要注意自身的安全。
第三章 心得体会
为期三个星期的综合实训就要结束了，心里很激动有点小成就感，同时也很感激，因为通过此次设计我受益很多。从选题选材到画图设计加工装配等，我学会了很多书本上没有的知识，学会了根据产品的规格，生产方式来设计加工零件，我更加深刻的学习了凹字单冲模具的设计与加工，这是我们组的课题。
在这次理论和实践相结合的课程设计中，我巩固了以前所学的书面知识，锻炼了我们CAXA，CAD，UG，CAM等绘图软件。同样也使我第一次体会到了装配并不是我们所想的那么简单。每个人的加工零件的最终目的都是为了装配成一个整体，所以定位就显得很重要。这次实践也锻炼了我们的动手能力，为以后的工作打下坚实的基础。
分配给我的零件是下模座的尺寸设计与加工。一开始我完全摸不着头脑，后来参考了一些资料，还有同学们的团结合作，最重要的是王老师在设计与加工过程中给予我们的帮助与宝贵的建议，才让我们最终完成了零件的加工与装配。在此过程中我也深深感受到老师的博学与经验，激励我们不断进步，超越自我。
感谢王老师和一起奋斗的同学们！是老师的谆谆教导和同学们的协助才让我顺利的完成这次设计，走过大学的又一个旅途，学到新的知识增加新的经验。再次感谢敬爱的王老师，谢谢您！
参考文献
[1]《冷冲模设计》/丁松聚编/普通高校“九五”重点教材.上海;机械工业出版社版社
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