冲压设备管理制度

冲压设备管理制度（精选12篇）

冲压设备管理制度 篇1

一、总则：

为了规范冲压车间作秩序、提产效率、保障产品品质，特制定本管理制度。

二、范围：

适于冲压车间作业与管理作的操作指引与为规范。

三、管理要求：

1.培养和营造车间全体员的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、动作统一、操作统一。

2.效率的提升，是靠激励、互助、协同出来的。

3.根据产品的实际情况：

a)合理安排，做到定岗、定置、定员作。

b)产所需的具与物料配备要齐、不能缺东少西。

c)岗位异常时要提前发现，及时纠正。

d)关注产能，坚持每天公当班产量。

4.机器保养与整理：

a)每天保持作范围清洁、净杂物，所有物料应统靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。

b)下班前，需整理作范围，对机器、地进清扫、清洁，凳需统摆好，保持整齐。

c)员对操作的机器设备进常保养与维护作，每号车间组织进定期保养作。

四、岗位作业要求：

1.冲床岗位要求（包括落料、成型）开机前：

a)检查各部分的`润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑。

b)检查模具安装是否正确、可靠。

c)务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启。

d)电机开动时，应检查飞轮旋转向是否与回转标志相同。

e)使前动进次空程，检查制动器，离合器及操纵部分的作情况。

f)开始时必须核定冲裁，严禁超负荷作。

g)检查红外线保护装置是否开启。

h)开机前，操作员离开操作区，并把杂物清理净。

操作时：

a)冲床开动后，由1进送料及冲压操作，其他不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将放冲床作区或触动冲床的运作部分。

b)应定时动润滑油泵向润滑点压送润滑油。

c)操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。

d)禁夹层进料冲压，必须清除前次冲件或余料后才可进第次进料。

e)操作中体任何部分严禁进红外线保护装置范围内进料、卸料，应使专门具。

f)发现冲床有异常声和机构失灵，应即关闭电源开关进检查。

g)操作时应时常注意品质，包括尺、孔径、外形、表伤痕等。

冲压设备管理制度 篇2

制造业作为工业化国家经济发展的基础, 在国民经济中具有举足轻重的地位。目前, 我国正处于工业化的中期阶段, 由制造业带来的产值约占生产总值的40%。其中作为制造业中的一个重要方向塑性成形则是基于材料塑性的加工手段, 利用材料的塑性, 在设备 (装置) 上通过模具 (工具) 改变毛坯的形状与尺寸并改善性能, 从而获得人们所要求的工件。塑性成形和其他加工方法相比具有以下优点:生产率高, 制品再现性好质量稳定;可实现少无切削加工;材料利用率高;能生产其他加工方法难以实现的复杂零件, 如汽车覆盖件、飞机、导弹、炮弹等航空航天及国防工业产品。塑性成形生产在现代汽车家用电器、电动机、仪器仪表、电子等国防工业方面均得到广泛的应用, 已经成为现代工业先进的加工方法之一。

每种塑性成形工艺至少与一种冲压设备相联系。设备必须为模具的相对运动提供精确地导向, 必须提供足够的装模空间与操作空间, 必须提供变形过程中所需要的力与能量。设备为工艺服务。设备直接影响着工艺的质量、生产率及经济性。

1《冲压设备》课程教学目标

塑性成形工艺作为现代制造业中不可或缺组成之一, 为其发展提供了强大的支持。设备是工艺的基础, 为工艺提供所需的力、运动和能量。我校飞行器制造专业开设的金属塑性力学和塑性成形新工艺课程教学以塑性成形的力学基本理论和新近发展的成形工艺原理及应用为主要内容, 较少或未涉及塑性成形工艺所使用设备的相关知识。近年来, 随着各行业对制造的重视, 企业希望毕业生在能知晓产品生产工艺的理论层次知识基础上, 了解甚至一定程度的掌握生产中的所使用的相关设备知识。因此, 我校开设了《冲压设备》这门课。

该课程的教学主要以理论教学为主, 主要包括典型塑性成形工艺的设备及其基本特点、原理以及应用, 先进塑性成形新工艺的设备及其特点和原理等。由于其中涉及的领域较多、实践性强、发展变化较快, 因此在教学中还注意了与当前该领域发展的实际情况相联系, 特别是联系到航空企业目前生产实际中的典型设备的应用情况。主要让学生通过学习, 掌握冲压设备的一些基本原理以及在材料成形工艺中的作用, 通过课堂教学中理论知识介绍与各种影像资料的演示说明, 让学生加强对实际生产过程中设备相关知识有更好掌握。应该说, 该课程的掌握对相关学生走向工作岗位很有帮助。

2《冲压设备》课程先修课程

《冲压设备》是关于基于塑性成形工艺设备的一门实用课程, 因此学习本门课程之前, 学生应该具有金属塑性力学、冲压成形工艺 (或塑性成形工艺) 、机械制图、机械设计与制造以及模具设计与制造等前修知识, 其中塑性成形工艺和机械设计和制造尤为重要。

3《冲压设备》课程内容设置

该课程总共24学时, 教学内容可以分为冲压设备绪论、曲柄压力机、专用曲柄压力机、液压机、锻锤、旋转成形设备、塑料成型设备等几个部分, 主要采用理论授课方式组织教学, 具体细分为以下7个知识单元。

1) 绪论 (3学时) :重点介绍塑性成形在现代工业中的地位, 冲压设备与工艺的关系、冲压设备分类及其发展趋势。

2) 曲柄压力机 (6学时) :重点介绍通用曲柄压力机的用途与分类、工作原理与结构组成、主要技术参数、型号与意义, 曲柄滑块机构的运动规律、结构, 离合器与制动器的作用、工作原理、类型、安放位置, 压力机的选择和使用方法、常见故障排除方法, 压力机的传动系统和辅助装置。

3) 专用曲柄压力机 (3学时) :重点介绍热模锻压力机、挤压机以及双动拉深压力机等专用曲柄压力机的特点用途与分类、工作原理和结构组成、选择和使用方法。

4) 液压机 (4学时) :重点介绍液压机的工作原理、类型、特点与应用, 液压机的本体结构, 液压系统, 液压机的主要技术参数和应用。

5) 锻锤 (2学时) :重点介绍锻锤的工作原理、分类、典型结构和主要技术参数, 螺旋压力机的工作原理。

6) 旋转成形设备 (2学时) :旋转成形属于特种成形, 其设备指机器的工作部分或成形件作旋转运动, 使金属材料经过塑性变形而得到所需要的形状和尺寸的锻压设备。本章重点介绍旋转成形设备的工作特性、设备特点和分类。

7) 塑料成型设备 (4学时) :重点介绍塑料挤出成型原理、挤出机分类、单螺杆挤出机技术参数和型号, 挤出机工作过程和工艺要求, 挤出机主要组成结构及相关部件结构形式和作用。介绍塑料注射机类型、特点、工作原理、基本参数、型号及意义, 注射机注射装置和合模装置结构特点、工作原理、工艺要求。

4《冲压设备》课程教学和考核方式

由于本门课程研究的主要对象是冲压设备, 尤其是复杂的内部结构和原理。这样教学内容需要形象直观的教学手段, 否则很难让学生建立起冲压设备实际的工作过程。为此, 采用多媒体课件, 并辅以大量设备实际工作过程视频和动画, 以便一定程度上让学生更好掌握所学内容。

《冲压设备》是一门实践性很强的课程, 本课程开课的目的就是为了让学生在了解塑性成形及工艺基本理论的前提下, 更好地了解和掌握真实使用设备的结构和工作过程, 以提高学生解决实际问题的能力。因此本课程的考核设置为以下两部分:一是冲压设备相关章节理论部分的闭卷考四, 占总成绩的50%;另一是大作业形式, 可以是对先进冲压设备的综述性总结, 也可以是对某一感兴趣冲压设备的社会实践调查, 占总成绩的50%。

5 结语

随着塑性成形工艺的不断发展, 了解工艺及其相应设备相关知识成为相关工科学生的一个重要技能。尤其在飞机制造领域, 我国对新型高精度、高性能、复杂形状以及大尺寸产品制造的需求日益增加, 如何开发相应新成形技术和设备显得尤为重要, 而本门课正适时地为学生提供了冲压设备相关基础知识的介绍。

参考文献

[1]李永堂.塑性成形设备.北京:机械工业出版社, 2011

浅谈冲压技术文件管理 篇3

关键词：冲压 技术文件 管理

中图分类号：C931 文献标识码：A 文章编号：1007—3973（2012）009—152—02

冲压工程常用技术文件主要包含两类：一类是技术部门为指导现场生产而编制的工艺文件，包含：《材料消耗工艺定额明细表》、《冷冲压工艺卡片》、《检查基准书》、《特殊特性清单》、《控制计划》、《模具明细表》、《冲压件明细表》、《冷冲压工艺通用守则》等工艺文件；一类是因产品设变、技术改进等涉及到技术文件：包含《技术更改通知单》、《工装/模具更改制作通知单》、《临时技术问题处理通知单》、《零部件试装通知单》《切换通知单》等临时下发的文件。

各制造车间应设置专兼职技术文件管理员，负责文件日常管理工作的开展。主要包括：技术文件清单的建立及维护、文件的接收、落实、文件的转化、发放、落实的验证，以及涉及到产品设变等变更文件的管理。

1 工艺文件清单的建立及维护

车间文件管理员将现场使用的工艺文件，建立相应的文件清单，并对文件及文件清单进行日常的管理和维护。要确保文件清单与现场文件的一致性。

2 文件的接收、落实

文件管理员将接收到的工艺文件进行现场落实，将文件信息传递至车间主管领导、生产班组及相关辅助班组。落实完毕后，依据使用需求，将接收文件发放至使用班组，必要时文件管理员对班组长、操作者进行培训。各班组按照工艺标准执行（包含线体排布、参数设置、零件尺寸、外观质量检验、制造要求等）。

3 文件的转化、发放

相关班组长/品技组依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《作业指导书》、《自互检标准》、《流程图》等，存放于生产线体，用于指导员工的生产。车间生产现场员工依据班组长编制的文件进行作业。

文件在日常的使用过程中，班组长/品技员也可依据实际的生产情况对《作业指导书》、《自互检标准》、《流程图》中的内容进行完善与补充，由车间品质主管/主任确认。

工艺文件及转化文件发放时，要遵循使用班组全部覆盖的原则。如《冷冲压工艺卡片》要存放于操作者易于使用的位置，《检查基准书》要确保每个线体生产的制件均有检验标准，对于辅助人员如计划要依据《模具明细表》的排布生产线体。

4 落实的验证及处置

各班组日常生产过程中对文件执行问题反馈至文件管理员，文件管理员负责对执行问题的收集、汇总、处置，涉及标准类问题组织评审或提交《工艺状态变更申请单》，由技术人员对标准的适用性核对，必要时进行更改。

新发放文件管理周期为：自接收之日起30天，以确保文件能够有效支持现场。

对识别出因现场需求不能满足工艺要求的（如线体的转化、临时作业调整、材料代替等），由变更人/文件管理员提交《工艺状态变更申请》，对申请期限内产品或过程按照变更内容管理。

为确保现场按照工艺文件执行，要制定周期性《检查计划》，对其适用性、执行性进行检查。

5 产品设变文件管理

因顾客要求、标准法规及组织自身持续改进等方面的要求产品/过程发生变更时，管理流程如下：技术更改单的接收——变更信息的传递——文件更改——变更实施（变化点管理）——标准化。其中重点管理过程为变更实施。

5.1 技术更改单的接收

文件管理员接收技术文件，并将其信息按类别登记到《文件接收记录表》中。接收文件时，要充分掌握文件的重要信息，包括变更内容、变更时间、在制品处置等，明确其变更重点及紧急性。

5.2 变更信息的传递

文件管理员将接收到技术文件后，在24小时内落实至主管领导、生产班组、模具保全、设备保全、计划组及品质组班长/品技员/线检员，并依据情况将技术文件下发至班组，要确保变更后信息传递的及时、准确性。

为避免因产品变更而造成的产品不合格或生产延误，因此要在变更阶段实施特殊的管理，即“变化点管理”。

文件管理员将变更信息登记到相关班组目视板《变化点登记表》中，将变更内容目视化，以便对变更信息掌握及进度进行确认。

信息传递过程中，要确保信息传递的全面性，必要时要传递至操作者、物流人员/保全员、计划员等，确保涉及到变更的相关人员能掌握变更信息。

5.3 文件的更改

文件管理人员依据接收的《技术文件更改通知单》对工艺文件进行更改，更改情况包含以下几种：

（1）如工艺设计变更单中的内容不涉及零部件切换或要求为立即切换的，需由文件管理员对涉及的工艺文件进行更改，现场转化文件由文件编制班组负责对文件同步更改。

（2）对涉及产品变更过渡切换的，由文件管理员负责将变更信息传递至相关人员，并登记到《变化点登记表》。待在制品（旧状态或原材料）过渡完毕后实施切换。

（3）如因材料尺寸变更，需同步更改模具的，工艺文件待材料过渡完毕后、切换前进行更改。需确保模具定位与板料尺寸切换的同步性，避免影响生产效率或造成材料浪费。

（4）更改的要求：工艺文件更改要采用划改方式，写明标记、更改内容、更改人及更改日期，不得随意更改、涂写。要确保字迹清晰、与技术更改通知单更改要求相符。

5.4 变更的实施

（1）相关班组按照变更后工艺文件、作业指导书实施，确保变更后的产品的稳定性。

（2）涉及产品变更、工装/模具更改的，由机加工/模具保全人员按照文件要求及更改周期实施更改。

（3）对涉及材料、模具同步变更的，由文件管理员负责将变更信息传递至相关人员，计划员负责确认物料切换进度，文件管理员负责确认，当物料过渡完毕后提前通知模保人员，对模具实施更改。品技员负责对首批件生产情况跟踪验证。

（4）变更实施完毕后第一次生产时，由品技员结合线检、班组长对首批件质量进行判定，并填写相关检验记录。

（5）首批验证合格后，由品技员负责将各班组目视板《变化点登记表》中解除情况进行填写，并将解除信息传递至文件管理员。

（6）变更后信息的传递：因冲压产品发生变更，为便于追溯及满足后序装配，要做好批次性管理。生产人员对首批生产制件验证合格后，入库时做好新旧状态标识并将信息传递至物流；物流人员要做好先入先出，确保变更的相关产品同步切换。车间技术人员负责将产品变更信息通知到顾客及售后人员，使其在第一时间能够清楚变更信息，做好夹具更改、批次装配验证。

5.5 变更的点检

为防止因技术变更造成的不良，文件管理员要周期性对文件的落实情况进行点检，点检频次原则上不少于4次，点检重点包括过渡的数量、切换时间、更改进度、产品质量、现场是否按照变更信息执行等，要确保现场执行标准文件。

5.6 标准化

变更后产品或过程需要完善相应的文件，重点为车间依据工艺文件所转换的作业指导书、流程图、检验标准等，要确保其与工艺文件的一致性，以指导现场生产。

6 文件的日常管理要求

技术文件要做好日常的管理，要选择适合的存放方式，如使用专用档案盒、文件夹，要存放于指定位置，要防潮、防雨、防止丢失；各使用文件人员要轻拿轻放，严禁随意涂改、调换，要保持文件清晰、完整。文件管理员要定期对文件的有效性进行点检。

文件的保密性：文件一律不得随意复印、转借，不得带出厂区。对文件的使用人员要做好保密知识宣贯。

冲压设备操作规程 篇4

1.操作前了解压力机型号、规格及性能，了解模具对材料的要求，不应使用超过模具间隙厚度要求的材料，检查模具与原料是否符合工艺要求

2.开机前，必须检查设备的安全防护装置、离合器、制动器及控制装置、紧固件和接地保护、冲模情况，一切正常，按规定润滑 3.操作前，个人防护用品必须准备好，工具准备齐全，机器周围清理整洁，毛坯材料码放整齐平稳

4.严禁在设备工作台面和模具上放置量具及其他物件

5.当设备、模具和其他有关装置发生故障时必须停机检查，离开工位必须切断电源

6.两人同时操作必须明确分工，配合协调，避免动作失误 7.规定用工具取放冲压件的作业，不得用手直接取放

8.规定用单冲的作业，不得连冲。单冲时，冲一次踏一次，并随即脱开脚踏板

冲压车间质量管理规定 篇5

一． 目的

为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二． 范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三． 职责

3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。

3.3 质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四.规定

4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容

5.1.冲压车间：

5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4 当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；

5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告； 5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍” 的罚款；

冲压首末件管理规定 篇6

加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。2 适用范围

冲压车间生产班组首末件管理。3 引用标准

《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语：

 首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 首件检查：对首件进行的检查的活动。 末件检查：对末件进行的检查的活动。5 职责：

在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；

2）质量异常时，问题上报当班班长；

生 产 班 长：1）负责当班首末件的确认；

2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；

3）有权提出停机、改善要求。

6规定：

6.1制作留存规定：

冲压首末件管理规定

 当批生产的首件及末件进行检查后留存；

 顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；

 当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；

 操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；  当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；  当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。6.2存放规定：

 当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。 上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。 试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。

 料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。

6.3签字要求：

 签字位置：在制件的里侧面醒目位置。

 签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。6.4检查标准：

 按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。7 相关文件与记录

《控制计划》

冲压设备管理制度 篇7

公路运输是服务范围最广、承担运量最大、发展速度最快的运输方式。公路网是世界上里程最长、密度最大的运输网。在我国,公路也是覆盖面和通达深度最大的运输方式,在铁路、水路、航空不可及的广大区域,公路运输均可触及。随着高速公路的发展,公路运输已突破了只适宜中短途运输的局限性,运输距离已由过去的300km发展到800km,最大可达2000km。进入21世纪,我国的公路建设和发展使路网的通达能力增强,公路运输已成为目前我国承担运量最大的运输方式。尤其是高速公路的发展,极大地刺激了公路运输的市场需求,同时也对我国的现有运输汽车的性能和功能产生了明显的影响,首先是对运输车辆的更新换代提出了新的要求。这促进了我国汽车工业的快速发展,使其成为我国21世纪以来发展最快的行业之一。目前,各地都有新建或扩建的汽车制造项目上马,但关于汽车厂工艺设计和设备选型的方法却鲜见报道。本文结合作者的实际工作经验,以某重型卡车为例,介绍了车身冲压车间的工艺设计和设备选型方法。

2 车身冲压车间的工艺设计

2.1 生产纲领

在做工厂设计之前,首先必须了解所设计车间或生产线要完成的任务及生产纲领。本车间主要承担1.5万辆重型卡车车身上全部冲压件的生产以及相关模具的维修任务,其生产纲领见表1。经初步测算,要完成生产纲领所需要的原材料约为8080t。车身上的最大冲压件是车身顶盖,钢板厚度0.8mm,尺寸1375mm×2115mm×255mm。

2.2 工艺设计原则

车身冲压车间的来料主要有板材和少量型材,经开卷、下料、折弯、成形,大部分送入车身焊接车间进行部件的焊接,还有一少部分直接进入油漆车间进行油漆及整体装配。

工艺设计的主要原则:

(1)本车间采用更换模具轮番生产的组织形式,以适应多品种批量生产;

(2)大、中冲压设备组成柔性冲压线,以提高设备的利用率,适应多品种生产;

(3)大、中冲压设备均采用前移动工作台,换模采用快速夹紧机构,以适应更换模具、轮番生产的组织形式,缩短换模所用的时间;

(4)冲压件下线后,设有检验工具,经检验合格后,直接采用专用工具将其运到焊接车间或油漆车间,车间内不另设成品存放库;

(5)冲压废料收集后送到厂处理区集中外销;

(6)为方便生产、提高设备利用率,模具库和模具维修区均设在车间内;

(7)原材料主要是卷料,由运输车直接卸在车间内的原材料存放区,车间内的运输采用桥式起重机和电瓶车,由车身车间到焊接车间的运输采用电动平板车。

2.3 工艺设计方案

车身冲压车间的生产工艺流程如下:原材料存放(包括卷料、板材、型材)—备料(采用开卷机、剪板机)—冲压成形(采用机械压力机、液压机)—送往焊接车间。

车身冲压车间的工艺设计方案:

(1)将整个车间划分为原材料存放区、备料工段、小件冲压工段、大中件冲压工段和模具维修工段共五个区域。

(2)备料工段主要完成开卷和下料任务,装备开卷机1台、剪板机2台。

(3)在小件冲压工段完成小型冲压件的冲压成形工作,在这个工段配置的中小型压力机包括400kN,630kN,1000kN,1600kN开式压力机,以适应不同尺寸冲压零件的需要。

(4)在大中件冲压工段完成大中型冲压件的冲压成形工作,在这个工段配置了大台面的闭式压力机及数台薄板深拉深压力机。

(5)考虑到开卷的需要,以及在制品车间内的运输和设备的安装维修等,本车间选用了4台桥式起重机,最大吨位为32t/5t。

(6)在模具维修工段,配备有车床、磨床、钻床及研配压力机,方便了模具的维修和调试。

2.4 车间的工艺布置

车身冲压车间的工艺布置见图1。

3 主要生产设备的选型

3.1 设备选型原则

在选择车身冲压车间设备时应遵循以下原则:

(1)优先选用国家推荐使用的符合环保和节能要求的设备;

(2)所选用的设备应结构合理、操作方便、技术成熟、处于国内领先水平,特别是安全性能要好,以充分保证操作人员的身心健康;

(3)以保证企业的经济效益为宗旨,应考虑到用户长远发展的需要,在选择设备尤其中大型设备时,既要考虑企业目前的生产状况,也要为以后的发展留出余地。

3.2 设备的选择方案

主要设备的选型方案如下:

1.开卷机2,3.剪板机4,5,6,7.薄板深拉伸压力机8.闭式双动压力机9,10,11,12,13,14,15.开式压力机16.摇臂钻17.台钻18.立式铣床19.台式铣床20.外圆磨床21.平面磨床22.车床23.研配压床24,25,26,27.桥式起重机

(1)对于所要完成的最大件——车身顶盖,考虑到其最大尺寸为1375mm×2115mm×255mm,选用了Q1 1-2500剪板机进行剪切下料,机器最大剪切厚度为3mm,最大剪切宽度为2500mm,完全可以满足使用要求。

(2)对于车身顶盖的成形,考虑到其所需要的最大成形力和所需要压力机台面尺寸,选用了RZU1250薄板深拉深压力机。

通过对最大成形力的分析计算,并参考了国内现有的相同生产能力的汽车生产线实际使用的设备情况,确定了车身冲压车间的主要生产设备,见表2。

4 车身冲压车间设计时的其他注意事项

(1)工艺设计时,在考虑到人流和物流,即遵循“原料—下料—冲压成形一成品”的流向来布置设备,尽可能地减少半成品在车间内的逆向流动,以缩短毛坯的搬运距离,提高劳动生产率。

(2)大中型压力机上安装有气垫,需要供给压缩空气,考虑到车厢车架车间及焊接车间也需要使用压缩空气,为此,在厂区内只设置了一个空压站,由空压站通过管道向各个车间供给压缩空气。具体到车身冲压车间,每隔20m设置一个压缩空气接口,对需要压缩空气的设备,可以就近用管道接入。

(3)对大型设备而言,因体积庞大,所以安装基础较深。为此,在做工厂设计时,不仅要了解设备的性能,还要了解它的基础尺寸,并将相关数据提供给进行车间土建设计的人员,供其在设计厂房时使用。

5 结束语

本文仅以某重型卡车的车身冲压车间为例,介绍了冲压车间工艺设计时的一般流程和设备选型时的基本原则。总之,在进行冲压车间的车间设计时,一般应首先了解所要完成的最大工件,以此确定所需要选用的最大下料设备和成形设备。当然,如果需要大型设备加工的零件可以外购时,也可以通过成本核算,决定是否上马这些大型设备,以保证企业的经济效益达到最佳。

参考文献

[1]洪慎章.实用冲压工艺及模具设计[M].北京:机械工业出版社, 2008.

冲压操作规程 篇8

安全生产、人人有责，所有职工必须认真贯彻执行

一、工作前应按规定穿戴好劳保用品注意力要集中，禁止边操作边闲谈、或抽烟，违者罚款50元。

二、开车前进行检查各部位润滑系统是否良好，然后空运转二分钟是否正常，安全装置是否可靠，不按规定罚款50元。

三、头、手切勿伸入冲头行程冲模区内，严禁手入虎口，根据模具情况，要使用各种工具工作，在脚踏操作时，手脚配合要协调、思想要高度集中，加料和取料脚应离开踏板以免发生事故，在离模100毫米内不准戴手套操作，违规操作罚款500元。

四、落料：

（1）在落料生产过程中，所有落的板材不允许放在架子或者小车上面，要做到少放多拿，如发现有不按规定罚款50元。

（2）在落料生产过程中，所落在模具内的废品，要用吸盘或镊子拿出，决不允许用手取拿，如有违反者,罚款200元。

（3）冲孔、折弯、成型、在生产过程中，绝不允许用手取拿件，必须用专用工具比如（镊子、吸盘、钩子）等，如有违反罚款500元。

五、禁止在操作时与他人说笑、打闹、酒后严禁上机，严禁模具里面有双件以上的同时工作、如有发现罚款100元。

六、机动冲床踏板周围不许存放其他杂物，在运转过程中，严禁伸手取物或清除残料，违规操作罚款100元。

七、工作完毕后要切断电源，提前十分钟要清除脚料或废料使用的工具放置整齐，通道畅通，必须做到安全文明生产，如有不按规定罚款50元。

临沂星海工贸有限公司 编制：

冲压材料知识 篇9

发布日期：2012-11-6 17:54:56 来源： 阅读次数： 标签：

五金：五种金属。《吴越春秋》四《阖闾内传》：“臣闻越王元常使欧冶子造剑五枚，„„一名湛卢，五金之英，太阳之精。”按《汉书•食货志》上“金、刀、龟、贝”注：“金谓五色之金也，黄者曰金，白者曰银，赤者曰铜，青者曰铅，黑者曰铁。”后来通称金、银、铜、铁、锡为五金。

五金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。

五金冲压原理是什么?

发布日期：2011-7-5 13:48:20 来源：本站原创 阅读次数：

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五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。

五金冲压简介

发布日期：2011-7-5 13:47:26 来源：本站原创 阅读次数：

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五金冲压就是利用冲床及模具将铁，铝，我，铜等板材及异性材料使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。在国外将冲压称为板材成形。在我国也有这样称呼的。所谓板材成型是指用板材、壁管、薄型材等作为原材料进行。塑性加工的成形方法统称为板材成形。

五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。

司如何实现材料节约以求降低成本？

发布日期：2011-7-5 13:46:53 来源：本站原创 阅读次数：

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东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；

你们能做到产品尺寸的极限是多少？

发布日期：2011-7-5 13:46:28 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

东莞禾聚塑胶五金电子有限公司是一家专业提供五金冲压、LED支架生产厂家。公司专注于电脑、手机、消费性电子、汽车等连接器端子。外壳的精密模具设计、模具制作、与冲压加工生产。

我们能做到的五金冲压，LED支架下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM。

你们的制程和产品符合ROHS规范吗？

发布日期：2011-7-5 13:40:43 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。

我们的产品五金冲压模、LED支架等等都符合ROHS规范。

你们是连续五金冲压模吗？

发布日期：2011-7-5 13:42:44 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；制作的产品是连续五金冲压模；产品下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM；冲床的冲速一般在800-1000次/分钟；制程和产品符合符合ROHS规范；

五金冲压件知识

发布日期：2012-11-10 16:10:47 来源： 阅读次数：

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小型的五金冲压件与铸件、锻件比拟较，具有薄、轻、匀、且强的长处。因为采用了精密模具，所以小型冲压件的工件精度一般可达微米级。

冲压件加工就是尤其主要的了，冷小型的五金冲压件一般不需要再经由切削加工，或是仅需要少量的切削加工。而热小型冲压件精度和表面状态则低于冷小型冲压件，但是仍优于铸件、锻件，切削加工量也比较少，因此冲压制品成品率也很高。

五金冲压件检查

发布日期：2012-11-10 16:16:23 来源： 阅读次数： 标签： 五金冲压件各工序检验重点

一、检验依据：《作业指导书》、客户承认图纸或认可样板、工艺规程等。

二、判定标准：《产品缺陷分类表》、抽样标准、相关检验标准等。

三、检验项目和检验工具：

1.外观检验：一般用目视、手感、限度样品等进行验证。2.尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。3.结构检验：一般用拉力器、扭力器、压力器等量具验证。

4.特性检验：如电器、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。

接线端子的特点

发布日期：2012-11-10 15:55:05 来源： 阅读次数： 标签：

利用现有轨道式接线端子WUK 连接技术，并加装了电子元器件组成的电路，实现了光电过程的传输耦合。自动控制的核心是控制单元必须与各传感器和执行器可靠地隔离开，以免干扰，并保证现场信号与电子控制装置所要求的低电压相匹配，还可以作过程控制的外围设备与控制，信号和调节器装置之间的接口元件，且适用于不同的电压和功率范围。

光隔端子具有控制端信号损耗下、切换频率高、无机械触点抖动、无磨损切换、绝缘电压高、不怕振动、不受位置影响且寿命长等优点，因此在自动控制领域得到广泛应用。

连接器促使模具制造业向高端发展

发布日期：2012-10-24 16:46:27 来源： 阅读次数： 标签：

连接器作为传递信号的端口，在各行业如手机、电脑、程控交换、家电等领域得到了广泛应用。目前国外厂商占据高端连接器市场，国内厂商还是以低端为主，这部分是受到连接器模具业水平的影响。因连接器模具涉及注塑、端子冲压、电镀等方面，国盛主要做端子冲压模具，产品包括手机SIM卡端子模具、电脑CPU插槽STOCK端子模具、电器类端子模具等。

未来连接器端子模具的要求是越来越高这是连接器接口小型化、高数据传输率等趋势使然。因而这对模具设备、材料、质量等要求更高，模具使用的冲床的冲速已达到500转/分-3000转/分这对模具企业提出更高要求。

五金冲压工艺分类

发布日期：2012-9-22 10:37:23 来源： 阅读次数： 标签：

冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。

2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。

冲头长度怎么计算?

发布日期：2012-10-12 17:26:49 来源： 阅读次数：

首先,我们来研究一下什么是冲头?冲头在冲压模具里面起什么作用? 冲头是指安装在夹板上的凸模,一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用,这些都可以简称为“冲头”。

冲孔的“冲头”长度等于,夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(12)两毫米.90度折弯冲头的长度等于.夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了,试模时根据需要再适当调整,其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度,计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。

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如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?

发布日期：2012-9-22 10:34:04 来源： 阅读次数：

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板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量； 贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；

定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能就越好.级进模冲压不良的原因及处理对策

发布日期：2012-8-21 19:50:34 来源： 阅读次数：

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在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。1.冲件毛边(1).原因 a.刀口磨损;b.间隙过大(研修刀口后效果不明显);c.刀口崩角;d.间隙不合理,上下偏移或松动;e.模具上下错位(2).对策 a.研修刀口;b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;c.研修刀口;d.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);e.更换导向件或重新组模;2.跳屑压伤(1).原因 a.间隙偏大； b.送料不当；

c.冲压油滴太快，油粘； d.模具未退磁；

e.凸模磨损，屑料压附于凸模上； f.凸模太短，刃入凹模长度不足； g.材质较硬，冲切形状简单； h.应急措施；(2).对策

a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙； b.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具； c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度； d.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）； e.研修凸模刀口;f.调整凸模刃入凹模长度；

g.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；

h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑； 3.屑料阻塞(1).原因 a.漏料孔偏小；

b.漏料孔偏大，屑料翻滚； c.刀口磨损，毛边较大； d.冲压油滴太快，油粘；

e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部； f.材质较软； g.应急措施；(2).对策 a.修改漏料孔； b.修改漏料孔； c.刃修刀口；

d.控制滴油量，更换油种；

e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度； f.更改材料，修改冲裁间隙；

g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;4.下料偏位尺寸变异(1).原因

a.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）； b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均； d.导正销磨损，销径不足； e.导向件磨损；

f.送料机送距、压料、放松调整不当； g.模具合模深度调整不当；

h.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）； i.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；

j.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）； k.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(2).对策 a.研修刀口;b.修改设计，控制加工精度； c.调整其位置精度； d.更换导正销； e.更换导柱、导套； f.重新调整送料机； g.重新调整合模深度；

h.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料； i.减小强压深度；

j.更换材料，控制进料质量；

k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力壮况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能； 5.卡模(1).原因

a.送料机送距、压料、放松调整不当； b.生产中送距产生变异； c.送料机故障；

d.材料弧形，宽度超差，毛边较大； e.模具冲压异常，镰刀弯引发； f.导料孔径不足，上模拉料； g.折弯或撕切位上下脱料不顺；

h.导料板之脱料功能设置不当，料带上带； i.材料薄，送进中翘曲；

j.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；(2).对策 a.重新调整； b.重新调整； c.调整及维修；

d.更换材料，控制进料质量； e.消除料带镰刀弯； f.研修冲导孔凸、凹模； g.调整脱料弹簧力量等； h.修改导料板，防料带上带；

i.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关； j.重新架设模具； 6.料带镰刀弯(1).原因

a.冲压毛边（特别是载体上）； b.材料毛边，模具无切边； c.冲床深度不当（太深或太浅）； d.冲件压伤，模内有屑料； e.局部压料太深或压到部局部损伤； f.模具设计；(2).对策

a.研修下料刀口;b.更换材料，模具加设切边装置； c.重调冲床深度；

d.清理模具，解决跳屑问题；

e.检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修； f.采整弯机构调整； 7.凸模断裂崩刃(1).原因

a.跳屑、屑料阻塞、卡模等到致； b.送料不当，切半料； c.凸模强度不足；

d.大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断； e.凸模及凹模局部过于尖角； f.冲裁间隙偏小；

g.无冲压油或使用的冲压油挥发性较强； h.冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉； i.卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能； j.模具导向不准、磨损；

k.凸、凹模材质选用不当，硬度不当； i.导料件(销)磨损;m.垫片加设不当;(2).对策

a.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b.注意送料，及时修剪料带，及时清理模具； c.修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；

d.小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上； e.修改设计；

f.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大； g.调整冲压油滴油量或更换油种；

h.检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度； i.研修或更换；

j.更换导柱、导套，注意日常保养； k.更换使用材质，使用合适硬度； i.更换导料件;m.修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;8.折弯变形尺寸变异(1).原因

a.导正销磨损，销径不足； b.折弯导位部精度差、磨损； c.折弯凸、凹模磨损（压损）； d.模具让位不足；

e.材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压； f.模具结构及设计尺寸不良； g.冲件毛边，引发折弯不良；

h.折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定； i.材料厚度尺寸变异； j.材料机械形能变异；(2).对策 a.更换导正销； b.重新研磨或更换； c.重新研磨或更换； d.检查，修正；

e.修改设计，增设导位及预压功能；

f.修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等； g.研修下料位刀口;h.调整，采用整体钢垫； i.更换材料，控制进料质量； j.更换材料，控制进料质量； 9.冲件高低（一模多件时）(1).原因 a.冲件毛边；

b.冲件有压伤，模内有屑料； c.凸、凹模（折弯位）压损或损伤； d.冲剪时翻料；

e.相关压料部位磨损、压损；

f.相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g.相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h.相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i.模具设计缺陷；(2).对策

a.研修下料位刀口;b.清理模具，解决屑料上浮问题； c.重新研修或更换新件；

d.研修冲切刀口，调整或增设强压功能； e.检查，实施维护或更换； f.维修或更换，保证撕切状况一致;g.检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换； h.检查凸、凹模状况，实施维护或更换； i.修改设计，加设高低调整或增设整形工位； 10.维护不当(1).原因

模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。(2).对策

修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生

模具热处理中存在的缺陷及预防

发布日期：2012-10-8 17:16:34 来源： 阅读次数： 标签：

1．模具表面有软点：模具热处理后表面有软点,将影响模具的耐磨性、减少模具的使用寿命。产生原因：

1）模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。

2）模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。预防措施：

1）模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。

2）模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。2．模具热处理前组织不佳：模具最终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。产生原因：

1）模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

2）锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。3）球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。预防措施：

1）一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。2）改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。3）对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。

4）对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。5）合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。

led支架是什么材料？

发布日期：2011-7-5 13:48:50 来源：本站原创 阅读次数：

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LED支架主要应用于显示屏，通用照明及背光源市场，在支架选材上不同的应用有不同的考量。

冲压车间宣传稿件 篇10

一是言传。车间主任亲自组织授课，对班组长、技术员、一线职工进行么总讲话宣讲，结合车间实际，就安全生产、事故处理、巡检包机、措施预案、制度规范、绩效考核等内容细化培训，达到思想统一。

二是身教。车间主任下到班组一线，带领职工到所辖包机区域，从包机责任，巡检内容，记录归档，问题反馈及流转等角度身体力行，现场说法，求得方法措施到位。

三是预警。车间面临生产线机械的维护维修，还在承接各级各类技改技措，任务冗杂繁重。为保安全生产，车间实施事故预想，制定突发事件处理预案，做到心理上、措施上有准备，有应对。

四是制度。车间重新组织完善了工段界限分工，完善设备标准，力求用制度规范行为。

五是考核。按照规章制度，规程规范，严格绩效考核，做到奖优罚劣，鼓励遵章守纪，倡导勤奋付出，营造积极向上，发愤图强的工作氛围。

六是挖潜。推动变频节能改造项目进度，用科技力量降本增效。同时拓展修旧利废范畴，持续抓好事故元器件的修

旧流转。继续落实缩短工艺链，缩短信号流程链，缩短事故处理链，挖掘人员、设备潜力，为稳产高产贡献力量! 下面就我车间宣传报道工作进

行总结回顾，目的就是为了再求突破，夺取更大成绩!

一是领导重视。对于宣传报道工作，冲压车间不光是领导、主任重视，检验员、统计员、班组长都把这项工作当做日常工作的一部分。一层抓一层，一级抓一级，形成了上下一体，层级联动的主体氛围。职工们干着工作，想着宣传，站在车间的高度审视自己的职务职责，站在公司的高度把握宣传脉络，多名新锐骨干宣传员脱颖而出，他们撰写的稿件，既宣传了车间工作，又为自己展现才华觅得又一平台。

二是思想引导。针对部分职工对宣传报道存在畏难情绪，不敢动笔，怕写不好这一思想动态，在车间例会上，车间领导多次进行思想教育，鼓励大家把生产、生活、学习中的事情写出来，不必强求像古圣先贤那样立言立德，我们需要的就是把事情表达清楚，总结其中的经验教训，用以指导下一步的工作实践。

三是典型培养。车间在每个班组都确立骨干宣传员，这些同志身在一线，接触生产、技改、管理实践，车间对他们重点引导，引导他们借鉴写作经验，吸收好词佳句，领会集

团公司特定时期特定宣传脉络，从而掌握主动，出精品，出力作。

五是素质拔高。冲压职工自我提升的士气原本就很高涨。目前，职工素质一再拔高，其视野、心态、境界势必紧随着得到提高，看待宣传报道的层次观念也逐年进阶，车间也持续不断的引导、教育、启发职工，宣传报道不光是写人、写事，写技术也是舆论塑造，氛围缔造的一部分，在这种思路指引下，随着职工素质的提升，这种自我拔高，自我教育能力逐渐强化，素质教育的效果也将在汽配发展建设的大潮中发挥更大更强的作用!

冲压机操作规程 篇11

安全操作规程

编号：HW10-017-1999

1、设备操作者须经培训合格，持证上岗。2、3、4、5、6、7、8、9、10、班前按要求对设备进行润滑。

检查设备机械系统、安全防护装置、离合器、制动器，确认正常方可开机。调整设备行程时必须停车进行。

设备运转时，严禁人体进入连杆行程范围，严禁用手取拿工件，严禁设备超负荷工作。多人操作须有一人统一指挥，密切配合。设备运转时，严禁在机床顶部观察或修理。设备运转时，操作者不得离机，发现设备异常及时停车。

冲压模具开题报告 篇12

开题报告

课 题 名 称“防尘盖”零件的复合冲模设计

系别自动化系

专业班

姓名

评分

导师（签名）

2008年3月1日

“防尘盖”零件的复合冲模设计及凸凹模加工数控编程

开题报告国内外研究现状

机械制造业是制造业的重要组成部分，是国家工业体系的重要基础和国民经济各部门的装备部。机械制造技术水平的提高与进步对整个国民经济的发展，以及科技、国防实力的提高有着直接的重要影响，是衡量一个国家科技水平和综合国力的重要标志之一。

进入21世纪以来，世界机械制造业进入前所未有的高速发展阶段，由于模具业与各行业都有密切相关，所以，精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。例如，制造集成电路引线框架的精密级进冲模（连续模具）和精密的集成电路塑封模；微机的机客、接插件和许多元器件制造中的精密塑胶模具与精密冲压模具等，都是电子产品生产不可或缺的工具装备。作为国民经济增长和技术升级的原动力，机械工业将伴随高新技术和新兴产业的发展而发展，并充分体现先进制造技术向集成化、数字化、智能化、全球化、柔性化、网络化和绿色制造方向发展的总趋势。和其他行业相比，当前机械制造业的发展具有以下几大特征：

地位基础化，发达国家重视机械制造业的发展，不仅在本国工业中所占比重、积累、就业、贡献均占前列，更在于机械制造业为新技术、新产品的开发和生产提供了重要的物质基础，即使是迈进“信息化社会”的工业化国家，也无不高度重视机械制造业的发展。20世纪80年代，美国由于缺乏对制造科学的重视，使他们的许多产品缺乏竞争力。为此，美国政府于1990年、1993年和1997年分别实施了“先进技术计划”、“先进制造技术计划”和 “下一代制造－－行动框架”，以推动美国机械制造业的进一步发展。德国制造业在90年代中期也出现了竞争力明显下滑的趋势，德国政府于1995年提出了实施“2000年生产计划”以推动信息技术促进制造业的现代化和提高制造领域的研究水平；2002年又分别推出了“IT2006研究计划”和“光学技术-德国制造”计划，投资30多亿欧元，研究电子制造技术和设备、新型电路和元件、芯片系统以及下一代光学系统。日本早在1989年就发起过“智能制造系统”计划，研究开发全球化制造、下一代制造系统、全能制造系统等技术；1995年日本通产省发起旨在推动工业基础研究的“新兴工业创新型技术研究开发促进计划”；

2004年又启动了“新产业创造战略”，为制造业寻找未来战略产业。这已引起美国、欧洲、日本在机械制造技术上新一轮的竞争。

产品高技术化，信息、生物、纳米、新能源和新材料等高新技术的迅猛发展，传

统制造技术与高新技术的相互融合，对机械制造业的发展起到了推动、提升和改造的作用，导致了机械制造业传统生产方式的变革，并引发出精益生产、敏捷制造、虚拟企业等新的生产方式。随着信息装备技术、工业自动化技术、数控加工技术、机器人技术、先进的发电和输配电技术、电力电子技术、新型材料技术和新型生物、环保装备技术等当代高新技术成果在机械制造业中的广泛应用，使机械产品不断高技术化，其高新技术含量已成为市场竞争取胜的关键。

多方位全球化，近年来, 由于高科技的重大突破，尤其是信息技术的飞速发展，世界制造业发生了重大变化，最突出的特征是制造业全球化趋势加强，制造企业竞争在全球多方位展开。制造业多方位全球化主要包括产品制造的跨国化迅猛发展；价值链中与制造紧密相联的各个环节朝着全球化方向迈进；制造业企业的跨国并购、重组和整合；制造资源在世界范围内的调剂、共享和优化配置；跨国界信息基础设施的建设和维护正日益受到各国政府和企业界的重视等，世界制造业正向生产全球化、销售全球化、融资全球化、服务全球化和研发全球化的方向发展，全球制造体系正在迅速形成等。

经营规模化，全球化的规模生产已经成为各大跨国公司发展的主流。一方面，规

模化生产使得垄断性跨国公司的技术创新和市场主导作用日益增强，例如在汽车产业领域，目前年产超过400万辆的企业集团已有6家，产量占世界汽车产量的80%以上；在电力设备领域，世界前三大公司控制了全球大型电力设备市场的70%。另一方面，各大跨国公司在不断联合重组，扩张竞争实力的同时，纷纷收缩战线，剥离非主营业务，以精干主业，提高系统成套能力和个性化、多样化市场适应能力。作为规模化生产的前提和条件，生产高水平零部件和配套产品的“中场产业”快速发展，社会化生产服务体系不断完善，产业的国际化步伐不断加快。

结构调整深化，经过多年的经济转型和产业升级，发达国家逐渐加大了产业转移的力度。发达国家逐渐着力于研发和品牌营销，控制核心技术和经营技巧，而把加工制造环节转移出去，机械产品中附加值低的产品被安排到有市场潜在需求的发展

中国家生产。而发展中国家则在全球产业链和价值链中，寻求自己的发展空间，明确自己的发展定位，承接某种产业环节转移，着力于加工制造环节。如耐克公司是一个典型的微观案例。耐克公司掌握产品设计、关键技术，授权越南、中国等国外生产厂商按其产品规格、技术标准生产产品，自己则在全球建立营销网络，进行产品的广告宣传与销售及提供售后服务。为适应市场需求的变化，各大生产商纷纷采取专业化生产，“单品种，大批量”已成为很多500强企业生产方式的新特色。同时，以生产者为主导的生产方式逐步向以消费者为主导的定制生产方式转变。

跨国并购加剧化，现代并购不再一味地强调对抗竞争，强强联合成为企业获得竞

争优势的主要手段，这是机械制造业全球化过程中大公司谋求生存发展的一大特点。日趋饱和的市场、日渐激烈的市场竞争和投资建厂的风险增大，也使得更多企业开始采用联合并购的手段。在建厂的前提下，优化企业产品结构，以达到提高生产能力、扩大市场份额，获取规模效益的目的。以高技术为内涵的行业来自技术创新的威胁，使跨国公司走上了联合之路，以形成强大的技术创新能力。机械制造业大企业间的战略并购，导致了机械工业资源的重新配置，使得世界机械工业的竞争格局出现了协作型的局面。

服务个性化，为适应市场需求的不确定性和个性化的用户要求，先进的制造企业

不断吸收各种高新技术和现代管理技术等信息，并将其综合应用于产品设计、生产、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵敏及柔性化生产。服务的个性化已成为竞争成败的重要因素。课题研究的目的和意义

2.1 本课题的研究目的和意义是：

查阅文献，了解CAD/CAM、PROE的相关理论知识并熟练操作;熟悉并应用有关手册、标准、图标等技术资料;提高识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能；了解各类冲压成形规律，成形工艺设计与模具设计以及各类冲压模具零件的不同加工方法，加工工艺及装配方法。课题研究的主要内容和关键技术

3.1 本课题研究的主要内容包括以下几个方面：

（1）熟悉运用相关手册、标准、图表等技术资料。

（2）“防尘盖”零件图及其零件的落料毛坯图。

（3）落料，冲孔，翻边成形复合模总装图及其主要零件图。

（4）机械加工及其复合冲模的工艺流程。

3.2 研究难点包括以下几个方面：

（1）机械加工过程与工艺规程。

（2）典型零件的加工工艺。

（3）冲压成形性能与力学性能之间的关系。

（4）冲裁件尺寸精度的控制。

（5）线切割加工在冲压模具零件加工中的应用。

3.3 课题研究的关键技术：

（1）制图的合理性；手册、图表的正确合理应用。

（2）根据料厚大小，冲件平整度要求，模具结构等，决定卸料方式。

（3）了解正确的机械加工工艺规程。实施计划

4.1 本学期：

（1）1-2周 毕业设计开题报告及开题答辩。

（2）3-5周 进行毕业设计的理论研究、方案设计、软硬件设计、工艺设计、实

验测试等，中期检查。

（3）6-7周 撰写毕业设计论文并完成初稿。

（4）8-9周 指导教师检查、批改论文；学生修改论文，定稿。毕业设计答辩资

格审查。

（5）10周 毕业设计答辩

参考文献

[1] 万盛战．冲压工艺及模具设计．北京：中国铁道出版社，1995

[2] 濮良贵，纪名刚．机械设计．北京：高等教育出版社，2001（2006重印）

[3] 李天佑．冲模图册．北京：机械工业出版社，1988

[4] 廖效果．数控技术．武汉：湖北科学技术出版社，2000