冲压（精选8篇）
冲压 篇1
冲压材料及其冲压成型性能 冲压模具变形理
论基础
来源：未知 模具站责任编辑：模具站 发表时间:2010-06-26 00:06 冲压模具变形冲压材料冲压成型性能塑胶模具五金模具锻压模具模具综合
核心提示：冲压成形加工方法与其它加工方法一样，都是以自身性能作为加工依据，材料实施冲压成形加工必须有好的冲压成形性能。1.材料的冲压成形性能 材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。材料的冲压性能好，就是指其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形…
冲压成形加工方法与其它加工方法一样，都是以自身性能作为加工依据，材料实施冲压成形加工必须有好的冲压成形性能。
1.材料的冲压成形性能
材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。材料的冲压性能好，就是指其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。由此可见，冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两方面：一是成形极限，二是成形质量。（1）成形极限 在冲压成形过程中，材料能达到的最大变形程度称为成形极限。对于不同的成形工艺，•成形极限是采用不同的极限变形系数来表示的。•由于大多数冲压成形都是在板厚方向上的应力数值近似为零的平面应力状态下进行的，因此，不难分析：在变形坯料的内部，凡是受到过大拉应力作用的区域，就会使坯料局部严重变薄，甚至拉裂而使冲件报废；凡是受到过大压应力作用的区域，若超过了临界应力就会使坯料丧失稳定而起皱。因此，从材料方面来看，为了提高成形极限，就必须提高材料的塑性指标和增强抗拉、抗压能力。•
冲压时，当作用于坯料变形区内的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种冲压变形为伸长类变形（如胀形、扩口、内孔翻边等）。•当作用于坯料变形区内的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形，故称这种冲压变形为压缩类变形（如拉深、缩口等）。伸长类变形的极限变形系数主要决定于材料的塑性；压缩类变形的极限变形系数通常是受坯料传力区的承载能力的限制，有时则受变形区或传力区的失稳起皱的限制。
（2）成形质量 冲压件的质量指标主要是尺寸精度、厚度变化、表面质量以及成形后材料的物理机械性能等。影响工件质量的因素很多，不同的冲压工序情况又各不相同。材料在塑性变形的同时总伴随着弹性变形，当载荷卸除后，由于材料的弹性回复，•造成制件的尺寸和形状偏离模具，影响制件的尺寸和形状精度。因此，掌握回弹规律，•控制回弹量是非常重要的。
冲压成形后，一般板厚都要发生变化，有的是变厚，有的是变薄。•厚度变薄直接影响冲压件的强度和使用，对强度有要求时，往往要限制其最大变薄量。
材料经过塑性变形后，除产生加工硬化现象外，还由于变形不均，造成残余应力，从而引起工件尺寸及形状的变化，严重时还会引起工件的自行开裂。所有这些情况，•在制定冲压工艺时都应予以考虑。
影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态、晶粒大小、冲压时材料粘模的情况以及模具对冲压件表面的擦伤等。原材料的表面状态直接影响工件的表面质量；•晶粒粗大的钢板拉伸时产生所谓“桔子皮”样的缺陷（表面粗糙）；•冲压易于粘模的材料则会擦伤冲压件并降低模具寿命。此外，模具间隙不均，模具表面粗糙也会擦伤冲压件。2．板材冲压成形性能的试验方法
板料的冲压成形性能是通过试验来测定的。板料的冲压性能试验方法很多，大致可分为间接试验和直接试验两类。间接试验方法有拉伸试验、剪切试验、硬度试验、金相试验等，由于试验时试件的受力情况与变形特点都与实际冲压时有一定的差别，因此这些试验所得结果只能间接反映出板料的冲压成形性能。但由于这些试验在通用试验设备上即可进行，故常常采用。直接试验方法有反复弯曲试验、胀形性能试验、拉深性能试验等，这类试验方法试样所处的应力状态和变形特点基本上与实际的冲压过程相同，所以能直接可靠地鉴定板料某类冲压成形的性能，但需要专用试验设备或工装。下面仅就最常用的间接试验——拉伸试验作介绍。
材料的拉伸试验：在待试验板料的不同部位和方向上截取试样，按标准制成如图1.3.12所示的拉伸试样，然后在万能材料试验机上进行拉伸。根据试验结果或利用自动记录装置，可得到如图1.3.13所示应力与应变之间的关系曲线，即拉伸曲线。
通过拉伸试验可测得板料的各项机械性能指标。板料的机械性能与冲压成形性能有很紧密的关系，可从不同角度反映板材的冲压成形性能。一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量的力就越大；•塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，•成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。现就其中较为重要的几项说明如下：(1）总延伸率δ与均匀延伸率δb
δ是在拉伸试验中试样破坏时的延伸率，称为总延伸率，简称延伸率。δb是在拉伸试验中开始产生局部集中变形时（刚出现细颈时）的延伸率，叫做均匀延伸率。δb表示板料产生均匀变形或稳定变形的能力。一般情况下，冲压成形都在板材的均匀变形范围内进行，故δb对冲压性能有较为直接的意义。在伸长类变形工序中，例如圆孔翻边、胀形等工序中，δb愈大，则极限变形程度愈大。
图1.3.12 拉伸试验用的标准试样 图1.3.13 拉伸曲线(2）屈强比（ζs／ζb）
ζs/ζb是材料的屈服极限与强度极限的比值，称为屈强比。屈强比小，即ζb与ζs之间的差值大，材料易塑性变形而不易断裂，允许的塑性变形区间大，这对所有冲压成形都是有利的。
在压缩类变形工艺中，例如拉深时，当屈强比小，即材料的屈服点ζs低时，•则变形区的切向压应力较小，板料失稳起皱的趋势小，•防止起皱所需的压料力和需要克服的摩擦力也相应减小，从而降低了总的变形力，也就减轻了传力区的载荷。而强度极限ζb高，•则传力区的承载能力大，所以说屈强比小有利于成形极限的提高。
在伸长类变形工艺中，例如胀形，当屈强比小时，由于塑性成形所需拉力与坯料破坏时的拉断力之差较大，因而塑性变形过程的稳定性高，坯料拉破的可能性小，即不容易出废品。(3)弹性模量E 弹性模量是材料的刚度指标。弹性模量愈大，在成形过程中抗压失稳能力愈强，•卸载后弹性恢复愈小，有利于提高零件的尺寸精度。(4）硬化指数n 硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化的强度。n值越大的材料，硬化效应就大，这对于伸长类变形来说是有利的。因此n值增大，则变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处变形抗力增大，•这样就可以补偿该处因截面积减小而引起的承载能力的减弱，从而制止了局部集中变形的进一步发展，具有扩展变形区、•使变形均匀化和增大极限变形程度的作用。可以证明，材料的硬化指数n，其值为细颈点应变εj，•所以硬化指数n愈高，材料均匀变形的能力愈强。(5）板厚方向性系数ｒ
板厚方向系数ｒ是指板料试样单向拉伸时,•宽向应变与厚向应变之比（又称塑性应变比），即
式中b0，ｂ，t0与ｔ分别为变形前后试样的宽度与厚度。一般规定ｒ值按延伸率为20％时试样测量的结果进行计算。
ｒ值的大小反映平面方向和厚度方向变形难易程度的比较，ｒ值愈大，则板平面方向上愈容易变形，而厚度方向上较难变形，这对拉深成形是很有利的。例如，•在曲面零件拉深成形时，板料的中间部分在拉应力作用下，厚度方向上变形比较困难，即变薄量小，•而在板平面内与拉应力相垂直的方向上的压缩变形比较容易，•则板料中间部分起皱的趋向低，有利于拉深的顺利进行和工件质量的提高；同样，•在用ｒ值大的板料进行筒形件拉深时，筒壁在拉应力作用下不易变薄，不易拉破，而凸缘区的切向压缩变形容易，•起皱趋势降低，压料力减小，反过来又使筒壁拉应力减小，使筒形件的拉深极限变形程度增大。冲压加工所用板料，都是经过轧制的材料。因纤维组织的影响，其纵向与横向上性能有明显差异，在不同方向上ｒ值也不相同，因此通常取其平均值。
式中r0，r90，r45分别为板料在纵向、横向和45°方向上的板厚方向性系数。(6）板平面方向性
板料经轧制后其机械、物理性能在板平面内出现各向异性，称为板平面方向性。•方向性越明显，对冲压成形性能的影响就越大。例如弯曲，•当弯曲件的折弯线与板料的纤维方向垂直时，允许的极限变形程度就越大，而折弯线平行于纤维方向时，•允许的极限变形程度就小，方向性越明显，降低量越大。又如筒形拉深件中，•由于板平面方向性使拉深件口部不齐，出现“凸耳”，方向性越明显，则“凸耳”的高度越大。
板平面方向性主要表现为机械性能在板面内不同方向上的差别，•但在表示板材机械性能的各项指标中，板厚方向性系数对冲压性能的影响比较明显，故板平面方向性的大小一般用板厚方向性系数ｒ在几个方向上的平均差值△ｒ来衡量，规定为
由于板平面方向性对冲压变形和制件的质量都是不利的，所以生产中应尽量设法降低板材的△ｒ值。
表1.3.4所示为一些材料的r值和Δr值。
3．冲压材料
（1）对冲压材料的要求
冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，•还应当满足冲压工艺的要求和冲压后继的加工要求（如切削加工、焊接、电镀等）。冲压工艺对材料的基本要求主要是： a．对冲压成形性能的要求
为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的冲压成形性能。•而冲压成形性能与材料的机械性能密切相关，通常要求材料应具有：良好的塑性，屈强比小，•弹性模量高，板厚方向性系数大，板平面方向性系数小。•不同冲压工序对板材性能的具体要求如表1.3.5所示。
b．对材料厚度公差的要求
材料的厚度公差应符合国家规定标准。因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，•材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。c．对表面质量的要求
材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。•表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量好。(2）常用冲压材料
冲压用材料的形状有各种规格的板料、带料和块料。板料的尺寸较大，•一般用于大型零件的冲压，对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。•带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几千米，适用于大批量生产的自动送料，•材料厚度很小时也是做成带料供应。块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。冷冲压常用材料有：
a.黑色金属：普通碳素结构钢、优质碳素钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。
对厚度在4mm以下的轧制薄钢板，按国家标准GB/T708-1991规定，•钢板的厚度精度可分为A(高级精度)，B(较高精度)，C(普通精度)级
对优质碳素结构钢薄钢板，根据GB/T710-1991规定，钢板的表面质量可分为Ⅰ（特别高级的精整表面），Ⅱ（高级的精整表面），Ⅲ（较高的精整表面），Ⅳ（普通的精整表面）组；每组按拉深级别又可分为ｚ（最深拉深），ｓ（深拉深），ｐ（普通拉深）级： b.有色金属：铜及铜合金、铝及铝合金、镁合金、钛合金等。c.非金属材料：纸板、胶木板、塑料板、纤维板和云母等。
关于各类材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。表1.3.6给出了常用冷冲压材料的机械性能，从表中数据，•可以近似判断材料的冲压性能。
冲压 篇2
关键词：冲压工艺,模具,机械
1 前言
在冲压过程中, 机械运动贯穿始终。各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理, 这种运动是和模具密切相关的, 各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动, 直接影响到冲压件的品质, 所以在模具设计中应对机械运动进行控制。同时为了达到产品形状尺寸的要求, 不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中, 而应不断发展和创新, 在模具设计中对机械运动灵活运用。
2 冲压工艺
2.1 冲压工艺介绍
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力, 使之产生塑性变形或分离, 从而获得所需形状和尺寸的工件 (冲压件) 的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工 (或称压力加工) , 合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中, 有60%~70%是板材, 其中大部分是经过冲压制成的成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片, 锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中, 也有大量冲压件。
冲压件与铸件、锻件相比, 具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件, 以提高其刚性。由于采用精密模具, 工件精度可达微米级, 且重复精度高、规格一致, 可以冲压出孔、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工, 或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件, 但仍优于铸件、锻件, 切削加工量少。冲压是高效的生产方法, 采用复合模, 尤其是多工位级进模, 可在一台压力机上完成多道冲压工序, 实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高, 劳动条件好, 生产成本低, 一般每分钟可生产数百件。
2.2 冲压工艺的种类
冲压主要是按工艺分类, 可分为分离工序和成形工序2大类。分离工序也称冲裁, 其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离, 同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形, 制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中, 常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大, 要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁, 无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀, 无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。
3 冲裁模具中机械运动的控制和运用
冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢, 凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离, 然后凸、凹模分开, 卸料板把工件或废料从凸模上推落, 完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的, 为了保证冲裁的质量, 必须控制卸料板的运动, 一定要让它先于凸模与板料接触, 并且压料力要足够, 否则中裁件切断面质量差, 尺寸精度低, 平面度不良, 甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具, 往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下, 可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块, 以使落料;中孔运动完成后, 凹模卸料板先把工件从凹模中推出, 然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落, 这样一来, 工件与废料也就自然分开了。对于一些有局部凸起的较大的冲压件, 可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模, 同时施加足够的弹簧力, 以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的, 再继续落料冲孔运动, 往往可以减少一个工步的模具, 降低成本。有些冲孔模具的冲孔数量很多, 需要很大冲压力, 对冲压生产不利, 甚至无足够吨位的冲床, 有一个简单的方法, 是采用不同长度的2~4批冲头, 在冲压时让冲孔运动分时进行, 可以有效地减小冲裁力。
在实际生产中, 常用与冲压过程近似的工艺性试验, 如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能, 以保证成品质量和较高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间, 这就延长了新冲压件的生产准备时间。
模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 (供小批量生产) 、复合模、多工位级进模 (供大量生产) , 以及研制快速换模装置, 可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间, 能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。
冲压设备除了厚板用水压机成形外, 一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心, 配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置, 并利用计算机程序控制, 可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下, 在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序, 常常发生人身、设备和质量事故。因此, 冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。
4 冲压模具设计的基本思路
(1) 转换图纸。如果给一个零件图 (如果给你的是一个产品, 你就把它测绘出来变成你公司使用的我们国家的标准零件图纸) , 如果是其他单位拿来或传来的图纸 (包括香港、台湾、美国、日本等) , 也要转换成你公司使用的国家标准图纸。这就是工厂通常所说的转换图纸或图纸转换工序。
(2) 用三维软件画出零件图, 然后转换成工程图 (带有展开图的) , 再另存为CAD的dwg格式画出来作为自己参考图调用。
(3) 根据展开图把排样图或单工序图画出来, 再根据展开料图设计出每个步骤之产品零件图 (这就叫工艺图) 。
(4) 把CAD排样图调入三维软件画出排样图实体, 然后转换成工程图, 再另存为CAD的dwg格式画出来作为自己参考图调用。
(5) 根据以上参考图/工艺图设计出每个零件工艺图的模具图。
(6) 根据模具图设计出每个模具零件的模具零件图来。 (把工艺图和全套模具图及ISO9000文件交办文控中心受控就可以了。)
以上几个方面就是如何着手设计模具之主要内容, 用文字是不可能完全说明的, 一定要有丰富的实践经验, 并加以灵活应用。
5 结语
在我国, 许多冲压新技术起步并不晚, 有些虽然达到了国际先进水平, 但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多, 有的仅处于试用阶段, 吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少, 导致企业对先进技术的掌握应用慢, 开发创新能力不足, 中小企业在这方面的差距更甚。
目前, 国内企业大部分仍采用传统冲压技术, 要提高我国的冲压工艺技术水平, 首先要在两方面有所突破, 一是提高行业人员素质, 这是一项迫在眉睫的任务, 又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才, 大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家, 大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气, 有计划、分层次地培养。二是用信息化技术改造模具企业, 发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术, 特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术 (CAE) 。加速我国模具标准化进程, 提高精度和互换率, 只有这样才能满足当前广阔的市场需求。
参考文献
[1]栗原, 昭八.实现冲压自动化设计[M].北京:机械工业出版社, 1987
[2]高仲航.机电一体化系统设计[M].北京:机械工业出版社, 1997
冲压 篇3
关键词 冲压工艺；发展现状；冲压模具设计；基本思路
中图分类号 TG386 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0232-02
1 冲压工艺发展的优势及其种类
1.1 冲压工艺的发展优势
冲压工艺是一种成形加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的板料施加外力，使其板料发生分离或塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效获取。与其他的机械、塑性等加工方法比较而言，冲压加工工艺在其技术上和经济上具备了诸多的独特优势，具体表现在以下几个方面。
1）冲压加工工艺的操作便利，易于实现工艺的机械自动化。由于冲压加工工艺的实现是通过冲压模具、冲压设备而完成的，而普通压力机每分钟的行程量可达到几十次，若是高速的压力机每分钟的行程量则可为上百至千次，并且压力机的每次行程都有可能获取一个冲件，从而使其加工工艺的生产效率得到了大大的提高。
2）冲压工艺的质量稳定，具有良好的互换性。这是因为在进行冲压加工时，冲压模具使其冲压件的形状尺寸的精度得到了良好的保证，冲压件的表面质量通常都会受到较好的保护，再加之所使用的冲压模具的使用寿命较长，从而使得同一冲压模具制成的冲压件具有一模一样的特点。
3）小到秒表大到汽车覆盖，冲压加工工艺可加工出形状复杂、尺寸跨度大的零件，再加上板料在冲压加工工艺过程中的冷变形硬化效应，使其所得冲压件的刚强度较高。
4）冲压加工工艺是一种省料、节能的加工方法，在其冲压加工过程中几乎没有碎料的产生，使得材料的利用率较高，并且在此过程中无需外来其他的加热设备，因而所得冲压件的成本也
较低。
由于冲压加工工艺中所用的模具具有一定的专业性，冲压模具是一种制造精度、技术要求都较高的技术密集型产品，而加工成形一个复杂零件时所需要的模具也较多，因此，冲压工艺的优越性只有在冲压件大量生产的情况下也会得到充分的体现，其所获取的经济效益也会随之体现的更为突出。
1.2 冲压工艺的种类
在实际生产中，为了满足冲压件在其形状、精度、尺寸等各方面的相关要求，所采用的冲压加工工艺也各式多样，将其概括起来可将冲压工艺划分为分离工序和成形工序两大类。
其中，分离工序也被称为冲裁，其目的是将冲压件沿着相应的轮廓线从板料上实现有效的分离，与此同时还需满足其分离断面的质量要求（如表1所示）；而成型工序则是在不破坏坯的前提下，使其板料发生塑性变形，从而制成所需规格的冲压件（如表2所示）。
2 冲压工艺的发展现状
近年来，随着对先进制造技术发展的重要性共识的形成，将其特征与现代化高新技术相结合，冲压工艺在其深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。本文以汽车车身覆盖件的加工为对象，阐述冲压工艺的发展现状。
1）就产品的冲压工艺性及经济性而言，冲压加工工艺的序数是用以衡量其工艺水平的重要标志，是决定冲压件加工制造成本、投资规模的关键因素。
当前我国汽车冲压件是根据其结构来确定冲压加工工艺的序数的，在其产品的开发设计中，由于过度注重汽车的性能和效果，致使在其相关的冲压工艺性和经济性方面欠缺有效的考虑，从而导致其冲压工序数较大（如表3所示）。
由上表可看出，我国的汽车制造在开发设计时，在注重其性能效果的同时，还需要考虑其冲压工艺性和经济性，应使得所采用的冲压工序数尽量的减少。
2）就冲压工艺的原材料而言，目前我国汽车冲压件所用的原材料以牌号为08A1、10、P1等冷轧钢板为主，其中，绝大部分的钢板为板料，只有较少冲压工艺产家使用卷料，而采用卷料的利用率可提高2%~6%，成本价格低，其相应的运输、存储也较方便。因此，对于大型汽车厂来说，可将其发展由生产批量转换为经济批量的发展。
当前国内大部分企业所采用冲压工艺较为传统，使我国冲压工艺水平得到有效提高，需要从行业人员素质的提高和信息化技术的应用两方面着手，在其信息技术的应用上则应将CAD/CAM/CAE一体化技术的推广作为发展的重点。
3 冲压模具设计的基本思路
作为一种技术密集型产品的冲压模具是冲压工艺中的关键要素，其结构和精度直接影响着冲压件的成形和精度，直接关系到冲压件质量的优劣，因此对于冲压模具的设计需要严格的专业控制要求。本文将冲压模具设计的基本思路简介如下。
1）转换图纸。所谓的转换图纸（或图纸转换工序）就是将任何所给定的零件图或产品测绘出来，进而转换成国内企业中所使用的国家标准零件图纸。
2）绘制零件图。对于所给定的零件图绘制，通常运用三维软件来实现，将所绘制的零件图转换为带有展开图的工程图，并将其存储为CAD制图的dwg格式作为相关的参考图进行调用。
3）设计工艺图。根据工程图中的展开图，将其排样图（或单工序图）绘制出来之后，再根据相关的展开排样图将其各步骤的产品零件图即工艺图进行有效的设计。
4）转换工程图。将CAD排样图导入三维软件中画出排样图的实体之后，再转换成相应的工程图并另存为CAD的dwg格式留作参考图进行调用。
5）绘制模具图。根据相关的参考图/工艺图将各零件工艺图的模具图进行有效的设计。
6）设计模具的零件图。根据相关的模具图对每个模具零件的模具零件图进行相应的设计。
4 小结
就冲压工艺的发展现状而言，虽然随着现代化技术的发展取得了较大的进步，但在实际的工艺加工中还是存在不少的问题，因此，在未来的发展中可从其存在的工艺性、经济性等具体问题中着手发展；对于作为冲压工艺关键设备的冲压模具，其相关的设计在遵循相关原则的同时，还需要注重实际的设计经验，其设计的基本思路需要具有一定的灵活性。
参考文献
[1]李忠明.冲压工艺行业发展现状评述[J].内蒙古石油化工,2006,5.
冲压操作规程 篇4
1．上岗必须穿好工作服、劳保鞋，长发必须扎起并戴好工作帽。
2.．检查电源开关及设备各处开关是否全部正常。光电保护装置等安全防护措施应完整好用，无松动现象。
3.开动电机空转试车，确认压力机各部分运行正常，作业指示灯显示正确。4.．待装模具的各部分应无损坏、无松动、无变形。
5．调模员安装或拆卸模具时须轻搬轻放。必须在吊运前，将吊运元件安装牢固。
6．必须选择与工艺要求及模具结构相符的压力机。模具置入压力机，并得到正确的定位才能紧固。带模柄的模具，以模柄为定位，先紧固上模，后紧固下模。模柄小于压力机滑块的模柄孔时，必须采用专用开口衬套，衬套开口应正贴于滑块部分。
7．上、下模座与压力机滑块和工作台面完全贴合后，才能将紧固点逐个对称拧紧。紧固夹紧螺栓时，必须采用适当扳手，禁止在扳手上插入导管拧动螺帽。调模时必须采用压力机的寸动或微动装置，高度的调整必须仔细进行。
8．固定模具的紧固元件必须有防松装置(例如垫圈等)，确认紧固可靠后方可进行试冲。试冲前工作台上扳手等杂物必须清理干净，模具上所有的润滑部位都必须润滑。9．试冲前必须开启光电保护装置，冲制过程中严禁关闭光电保护装置。
10．成批生产开始前，调模员或班组长，应对操作员说明模具的功能，操作要点和安全防护等有关事项。
11．冲制一批工件后，必须将所有紧固元件再次紧固。冲制工作过程中，应随时注意模具的紧固情况，严防模具脱落。
12．冲压作业时，操作必须使用工具，严禁用手直接伸进模腔取物，手用工具不得放在模具上。冲制工件不得堆放在压力机工作台面上。
13．多人操作同一台压力机应有统一指挥，信号清晰，待对方作出明确应答，并确认离开危险区再动作。
14．操作员应时刻注意光电保护装置是否正常，如发现异常，应立即停机，机床启动开关处挂牌通告警示，班组长上报专业人员修理。
15．压力机发生溜车和电器失灵等现象，或模具发生损坏时，应立即停机，机床启动开关处挂牌通告警示，班组长上报专业人员修理。
16．对压力机进行检修、调整以及在安装、调整、拆卸模具时，应在机床断开能源（如电、气、液）、机床停止运转的情况下进行，并在滑块下加放垫块可靠支护，机床启动开关处挂牌通告警示。
17．实行脚踏开关领用制：作业需要使用脚踏开关的，须经班组长或主任确认，并认真填写【脚踏开关领用登记表】后才能使用，使用完毕后应及时归还。
18．使用脚踏开关前应检查是否处于正常工作状态，如有异常应立即停止使用，班组长上报专业人员修理。
19．在模腔内调整工件位置或揭取卡在模内的工件时，脚必须离开踏板。
20．操作完毕要切断压力机电源、关闭空气节门，应将滑块停在上止点，使设备处在停歇状态。21．剪板人员在操作过程中，必须戴手套，防止板材划破手掌，严禁将手伸入保护隔栏，严禁拆卸保护隔栏。
冲压材料知识 篇5
发布日期：2012-11-6 17:54:56 来源： 阅读次数： 标签：
五金：五种金属。《吴越春秋》四《阖闾内传》：“臣闻越王元常使欧冶子造剑五枚，„„一名湛卢，五金之英，太阳之精。”按《汉书•食货志》上“金、刀、龟、贝”注：“金谓五色之金也，黄者曰金，白者曰银，赤者曰铜，青者曰铅，黑者曰铁。”后来通称金、银、铜、铁、锡为五金。
五金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。
五金冲压原理是什么?
发布日期：2011-7-5 13:48:20 来源：本站原创 阅读次数：
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五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。
五金冲压简介
发布日期：2011-7-5 13:47:26 来源：本站原创 阅读次数：
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五金冲压就是利用冲床及模具将铁，铝，我，铜等板材及异性材料使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。在国外将冲压称为板材成形。在我国也有这样称呼的。所谓板材成型是指用板材、壁管、薄型材等作为原材料进行。塑性加工的成形方法统称为板材成形。
五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。
司如何实现材料节约以求降低成本？
发布日期：2011-7-5 13:46:53 来源：本站原创 阅读次数：
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东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；
你们能做到产品尺寸的极限是多少？
发布日期：2011-7-5 13:46:28 来源：本站原创 阅读次数： 标签：
东莞禾聚塑胶五金电子有限公司是一家专业提供五金冲压、LED支架生产厂家。公司专注于电脑、手机、消费性电子、汽车等连接器端子。外壳的精密模具设计、模具制作、与冲压加工生产。
我们能做到的五金冲压，LED支架下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM。
你们的制程和产品符合ROHS规范吗？
发布日期：2011-7-5 13:40:43 来源：本站原创 阅读次数： 标签：
东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。
我们的产品五金冲压模、LED支架等等都符合ROHS规范。
你们是连续五金冲压模吗？
发布日期：2011-7-5 13:42:44 来源：本站原创 阅读次数： 标签：
公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；制作的产品是连续五金冲压模；产品下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM；冲床的冲速一般在800-1000次/分钟；制程和产品符合符合ROHS规范；
五金冲压件知识
发布日期：2012-11-10 16:10:47 来源： 阅读次数：
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小型的五金冲压件与铸件、锻件比拟较，具有薄、轻、匀、且强的长处。因为采用了精密模具，所以小型冲压件的工件精度一般可达微米级。
冲压件加工就是尤其主要的了，冷小型的五金冲压件一般不需要再经由切削加工，或是仅需要少量的切削加工。而热小型冲压件精度和表面状态则低于冷小型冲压件，但是仍优于铸件、锻件，切削加工量也比较少，因此冲压制品成品率也很高。
五金冲压件检查
发布日期：2012-11-10 16:16:23 来源： 阅读次数： 标签： 五金冲压件各工序检验重点
一、检验依据：《作业指导书》、客户承认图纸或认可样板、工艺规程等。
二、判定标准：《产品缺陷分类表》、抽样标准、相关检验标准等。
三、检验项目和检验工具：
1.外观检验：一般用目视、手感、限度样品等进行验证。2.尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。3.结构检验：一般用拉力器、扭力器、压力器等量具验证。
4.特性检验：如电器、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。
接线端子的特点
发布日期：2012-11-10 15:55:05 来源： 阅读次数： 标签：
利用现有轨道式接线端子WUK 连接技术，并加装了电子元器件组成的电路，实现了光电过程的传输耦合。自动控制的核心是控制单元必须与各传感器和执行器可靠地隔离开，以免干扰，并保证现场信号与电子控制装置所要求的低电压相匹配，还可以作过程控制的外围设备与控制，信号和调节器装置之间的接口元件，且适用于不同的电压和功率范围。
光隔端子具有控制端信号损耗下、切换频率高、无机械触点抖动、无磨损切换、绝缘电压高、不怕振动、不受位置影响且寿命长等优点，因此在自动控制领域得到广泛应用。
连接器促使模具制造业向高端发展
发布日期：2012-10-24 16:46:27 来源： 阅读次数： 标签：
连接器作为传递信号的端口，在各行业如手机、电脑、程控交换、家电等领域得到了广泛应用。目前国外厂商占据高端连接器市场，国内厂商还是以低端为主，这部分是受到连接器模具业水平的影响。因连接器模具涉及注塑、端子冲压、电镀等方面，国盛主要做端子冲压模具，产品包括手机SIM卡端子模具、电脑CPU插槽STOCK端子模具、电器类端子模具等。
未来连接器端子模具的要求是越来越高这是连接器接口小型化、高数据传输率等趋势使然。因而这对模具设备、材料、质量等要求更高，模具使用的冲床的冲速已达到500转/分-3000转/分这对模具企业提出更高要求。
五金冲压工艺分类
发布日期：2012-9-22 10:37:23 来源： 阅读次数： 标签：
冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。
2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。
冲头长度怎么计算?
发布日期：2012-10-12 17:26:49 来源： 阅读次数：
首先,我们来研究一下什么是冲头?冲头在冲压模具里面起什么作用? 冲头是指安装在夹板上的凸模,一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用,这些都可以简称为“冲头”。
冲孔的“冲头”长度等于,夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(12)两毫米.90度折弯冲头的长度等于.夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了,试模时根据需要再适当调整,其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度,计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。
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如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?
发布日期：2012-9-22 10:34:04 来源： 阅读次数：
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板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量； 贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；
定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能就越好.级进模冲压不良的原因及处理对策
发布日期：2012-8-21 19:50:34 来源： 阅读次数：
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在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。1.冲件毛边(1).原因 a.刀口磨损;b.间隙过大(研修刀口后效果不明显);c.刀口崩角;d.间隙不合理,上下偏移或松动;e.模具上下错位(2).对策 a.研修刀口;b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;c.研修刀口;d.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);e.更换导向件或重新组模;2.跳屑压伤(1).原因 a.间隙偏大； b.送料不当；
c.冲压油滴太快，油粘； d.模具未退磁；
e.凸模磨损，屑料压附于凸模上； f.凸模太短，刃入凹模长度不足； g.材质较硬，冲切形状简单； h.应急措施；(2).对策
a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙； b.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具； c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度； d.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）； e.研修凸模刀口;f.调整凸模刃入凹模长度；
g.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；
h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑； 3.屑料阻塞(1).原因 a.漏料孔偏小；
b.漏料孔偏大，屑料翻滚； c.刀口磨损，毛边较大； d.冲压油滴太快，油粘；
e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部； f.材质较软； g.应急措施；(2).对策 a.修改漏料孔； b.修改漏料孔； c.刃修刀口；
d.控制滴油量，更换油种；
e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度； f.更改材料，修改冲裁间隙；
g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;4.下料偏位尺寸变异(1).原因
a.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）； b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均； d.导正销磨损，销径不足； e.导向件磨损；
f.送料机送距、压料、放松调整不当； g.模具合模深度调整不当；
h.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）； i.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；
j.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）； k.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(2).对策 a.研修刀口;b.修改设计，控制加工精度； c.调整其位置精度； d.更换导正销； e.更换导柱、导套； f.重新调整送料机； g.重新调整合模深度；
h.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料； i.减小强压深度；
j.更换材料，控制进料质量；
k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力壮况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能； 5.卡模(1).原因
a.送料机送距、压料、放松调整不当； b.生产中送距产生变异； c.送料机故障；
d.材料弧形，宽度超差，毛边较大； e.模具冲压异常，镰刀弯引发； f.导料孔径不足，上模拉料； g.折弯或撕切位上下脱料不顺；
h.导料板之脱料功能设置不当，料带上带； i.材料薄，送进中翘曲；
j.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；(2).对策 a.重新调整； b.重新调整； c.调整及维修；
d.更换材料，控制进料质量； e.消除料带镰刀弯； f.研修冲导孔凸、凹模； g.调整脱料弹簧力量等； h.修改导料板，防料带上带；
i.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关； j.重新架设模具； 6.料带镰刀弯(1).原因
a.冲压毛边（特别是载体上）； b.材料毛边，模具无切边； c.冲床深度不当（太深或太浅）； d.冲件压伤，模内有屑料； e.局部压料太深或压到部局部损伤； f.模具设计；(2).对策
a.研修下料刀口;b.更换材料，模具加设切边装置； c.重调冲床深度；
d.清理模具，解决跳屑问题；
e.检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修； f.采整弯机构调整； 7.凸模断裂崩刃(1).原因
a.跳屑、屑料阻塞、卡模等到致； b.送料不当，切半料； c.凸模强度不足；
d.大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断； e.凸模及凹模局部过于尖角； f.冲裁间隙偏小；
g.无冲压油或使用的冲压油挥发性较强； h.冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉； i.卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能； j.模具导向不准、磨损；
k.凸、凹模材质选用不当，硬度不当； i.导料件(销)磨损;m.垫片加设不当;(2).对策
a.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b.注意送料，及时修剪料带，及时清理模具； c.修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；
d.小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上； e.修改设计；
f.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大； g.调整冲压油滴油量或更换油种；
h.检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度； i.研修或更换；
j.更换导柱、导套，注意日常保养； k.更换使用材质，使用合适硬度； i.更换导料件;m.修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;8.折弯变形尺寸变异(1).原因
a.导正销磨损，销径不足； b.折弯导位部精度差、磨损； c.折弯凸、凹模磨损（压损）； d.模具让位不足；
e.材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压； f.模具结构及设计尺寸不良； g.冲件毛边，引发折弯不良；
h.折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定； i.材料厚度尺寸变异； j.材料机械形能变异；(2).对策 a.更换导正销； b.重新研磨或更换； c.重新研磨或更换； d.检查，修正；
e.修改设计，增设导位及预压功能；
f.修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等； g.研修下料位刀口;h.调整，采用整体钢垫； i.更换材料，控制进料质量； j.更换材料，控制进料质量； 9.冲件高低（一模多件时）(1).原因 a.冲件毛边；
b.冲件有压伤，模内有屑料； c.凸、凹模（折弯位）压损或损伤； d.冲剪时翻料；
e.相关压料部位磨损、压损；
f.相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g.相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h.相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i.模具设计缺陷；(2).对策
a.研修下料位刀口;b.清理模具，解决屑料上浮问题； c.重新研修或更换新件；
d.研修冲切刀口，调整或增设强压功能； e.检查，实施维护或更换； f.维修或更换，保证撕切状况一致;g.检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换； h.检查凸、凹模状况，实施维护或更换； i.修改设计，加设高低调整或增设整形工位； 10.维护不当(1).原因
模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。(2).对策
修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生
模具热处理中存在的缺陷及预防
发布日期：2012-10-8 17:16:34 来源： 阅读次数： 标签：
1．模具表面有软点：模具热处理后表面有软点,将影响模具的耐磨性、减少模具的使用寿命。产生原因：
1）模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。
2）模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。预防措施：
1）模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。
2）模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。2．模具热处理前组织不佳：模具最终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。产生原因：
1）模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。
2）锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。3）球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。预防措施：
1）一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。2）改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。3）对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。
4）对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。5）合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。
led支架是什么材料？
发布日期：2011-7-5 13:48:50 来源：本站原创 阅读次数：
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LED支架主要应用于显示屏，通用照明及背光源市场，在支架选材上不同的应用有不同的考量。
冲压车间实习总结 篇6
1、参加集团人力资源部和公司市场部的培训。
2、参加公司市场部的销售总结会，和老员工一起参加质量发展活动。
3、在普达公司生产部车间参观学习一周。时光荏苒，我的第一个月试用期已经过去了，这一个月经历了很多，收获了很多。接下来我总结一下我在车间实习的情况。
作为一个刚毕业的动物医学专业的学生，我在大学四年的时间里接触了更多关于动物疾病的书籍，但是对于如何经营兽药企业却一无所知。由此，我们可以想象，面对未来的工作，我们不知所措，不知所措。公司安排我去药厂车间学习，对我起到了很大的作用，从这里我初步接触到兽药企业的运营模式。如今，市场竞争日益激烈，企业的采购、生产和销售密不可分。要成为一名合格的专业服务员和推销员，不仅
要熟悉自己的专业知识，还要更全方面的了解公司产品、了解生产流程。
在车间实习的一个星期中，我了解产品生产工艺流程、了解企业的内部控制、了解生产人员的设置及其职能，车间的构造设施，还有生产线上各式各样的机器。这些是我从来没接触过的领域，算是一笔知识财富。在参观学习过程中，我除了认识制药机器，参观制药流程，观看工人们操作机器之外，也会积极尝试能自己动手实践的项目。和员工们一起工作的时候，我从一味埋头模仿发展到积极交流敢说敢问，虽然效率还是很慢但是员工们还是很热情的为我解答各种问题，让我学到不少知识。
在参观学习过程中我了解到，我们“普大”公司有三条生产线，这三条生产线是：粉散剂生产线、片剂生产线和水针生产线。粉散剂的主要流程有：原料粉碎→干燥过筛→混合过筛→分装→包装。片剂在粉散剂的基础上又增加了压片和泡罩的工序。而水针剂生产线相对比较复杂，首先制水要把自来水经过蒸馏，离子交换才能用来配药和洗瓶，瓶子要经过两轮清洗(粗洗，精洗)然后是干燥灭菌才能用于灌装，原料要经过配置→过滤→灌装→封口→灭菌检漏→灯检→印字贴签→包装。这三条生产线都是比较先进运作顺畅的。
不过在生产中我也遇到了一些小问题，例如设备使用错误或者设备老化出现故障没有及时报修影响工作效率，员工在配药流程中搞混步骤白白增加了工作量也可能影响产品质量等。
对于预防和避免生产事故和产品质量偏差的问题，我有以下几个建议：
1、遇到问题之后，员工要及早和领导汇报，领导也要重视及时派人处理。
2、查找原因很重要，制定措施要有针对性，更需要对事不对人。
3、制定解决方案之后，落实措施要严密，持之以恒把生产规范合理使用机器培养成一种习惯。
4、从细节入手，最好从最弱最容易改正的环节入手，让大家看到好习惯、科学规范工作带来的成绩。
在日常与员工和生产部主管交流的时候，大家的热情感染并鼓舞了我，感觉到一个企业的氛围非常重要，员工积极向上生产工作开展得更有效率，我也在交流中学习到了不少知识。最主要的是初步了解了生产与销售的关系。营销是生产的前提，没有营销做好市场调查，生产的产品就没有销路。而产品是做好营销的保障，而且产品生产出来只有通过营销才能打开市场。只有质量好的产品才可以在营销中占据优势。营销是贯穿生产，销售，服务的，所以说是相辅相成，缺一不可的。
最后，提一下生产实习中我遇到的车间可以改进的地方，一个是粉散剂生产线比较闷热空调没有效果，希望优化一下工作环境。二是个别机器设备出现了老化现象可能会影响生产。
冲压 篇7
关键词：冲压,加工,生产线,金属零件
全自动冲压技术是降低金属零件冲压加工成本的必要技术手段。全自动冲压生产线，是三维一体的大型生产线，其在使用的过程中可以有效的提高金属零件加工的质量，使零件在加工的过程中实现全城自动化。提高了零件加工的工作效率高，减少了对原材料的需求，降低了工人的工作强度，使得厂家的生产金属零件所产生的利润得到了大幅度的提高。
1 全自动冲压的相关论述
冲压是一种常见的生产方式，在实际的生产过程中，常被用于汽修家电、IT行业等金属零件的制造工业当中。从目前的情况来看，我国零件加工厂使用的加工方法，依旧以传统的加工方法为主，即使用人工手动送料。这种方法在金属零件加工的过程中，不仅难以获得较高的生产效率，并存在一定的安全隐患，需要大量的工人共同协作才能将工作完成，因此这种方法需要的工人的工强度十分巨大。随着教育体制的不断改革，劳动力的文化水平也得到了显著的提高，劳动力的成本不断增加，工作能力强的专业人才更是屈指可数，因此，大量的人力资源浪费会增加厂家的成本消耗，使其获得的经济效益下降。
全自动冲压生产线的出现，完美的解决了传统的人工单机送料冲压生产中存在的问题，不仅减少了工人使用的数量，而且降低了厂家的生产成本，是金属另加冲压加工未来发展的必然趋势。近年来，由于自然科学与相关技术的不断发展与进步，工业机器人的技术已经越来越成熟。许多发达国家在生产的过程中已经实现了全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的有效运用。事实证明，全自动冲压生产线对于金属另加的冲压加工具有重要的意义与作用。
2 全自动冲压生产线介绍
全自动冲压生产线就是将各类技术集中与一体的大型自动冲压生产线，生产线上有多台精密压力机同时进行工作。原材料的加工与运输可以通过电机驱动的机械手来得以实现，而现场总线控制机械手和大型精密压力机则是对现场进行故障监控与诊断，在生产金属零件的过程中，实现全自动冲压的生产线。以下图中的两台主机连线金属零件冲压加工为例，机器人全自动冲压生产线主要由双积料自动交换以及送料装置、大型精密压力机、三维机械手送料装置、伺服驱动半送装置等组成（见图1）。
3 金属零件冲压加工实现全自动的原理及应用
3.1 双积料自动交换及送料装置
该装置的使用，是传统材料运输技术的突破，不仅实现了材料的自动交换与运输，还确保了材料运送的精准，使用工件、材料相互分离的方法，以便于三维送料系统将工件逐步移动到模具上去。在金属零件冲压加工的过程中，三维送料系统主要是由双积料自动交换装置以及送料装置两个部分所组成，可以实现三维空间内的各种动作。当其中一处的工件使用完毕以后，可以通过气缸或者是液压缸的作用，实现工件片料的自动更换，无需进行手动操作。
3.2 精密机械压力机
精密机械压力机也叫做主机。可以提前将金属零件的加工工艺以及生产工序等方面的数据录入其系统当中，并照零件制作加工的实际情况，选择合适的工序与速度。在更换加工材料的时候，可以使用中央控制系统进行协调，使三维机械手送料装置之间的动作始终保持一致，使零件在制造加工的过程中，每一道工序的质量都可以得到有效的保证。
3.3 三维机械手送料装置
三维机械手送料装置属于一项全自动的送料装置，其功能主要包括送料、夹料以及提升，可以实现横向、纵向等三个方向的动作，工作覆盖其可触碰到的整个空间。在金属零件冲压的实际工作中，三维机械手的主要功能就是对材料进行加持或搬运、搁置，通过这种方法把确保材料的精准运输，并依照零件加工工艺的差异，变更主机、三维机械手以及支撑座的数量。并根据金属零件加工的情况以及客户的需求，来调整送料的速度，改变零件加工的固有顺序，使得整个生产线的可调节性得到提高。
3.4 伺服驱动搬送装置
在金属零件加工的过程中，一旦出现需要同时加工的零件较多的情况下，只安装一台精密压力机，显然已经无法满足生产的需要。因此，应该使用伺服驱动搬送装置将短时间内无法冲压的金属零件运送到制定的位置，对送料装置潘松来的材料进行一一拾取，送到主机处进行逐一加工，不仅可以环节精密压力机所承受的压力，也可以提高金属零件加工的速度，直到金属零件加工完不，冲压的全部工序也就得以完成（见图2）。
由此看来，在冲压生产线上，使用一台精密压力机还是多台精密压力机连线进行工作，主要取决于被加工的金属零件所需要用到的加工工序。伺服驱动搬送装置使整条生产线的柔性可以随时进行调节，实现了金属零件冲压工艺中的充足，使加工出的金属零件质量更佳，在极大程度上提高了相关设备的应用范围以及使用寿命。
4 全自动冲压生产线的优势
在金属零件实际的加工过程中，使用全自动冲压线对其进行冲压加工，相较于传统的担任送料的加工方式来说，全自动冲压生产线的优势十分明显：(1)使用全自动冲压生产线进行金属零件的冲压加工，最高的生产节拍可以达到每分钟二十五次，使其生产效率得到了显著提高。全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的应用，可以提高产出零件的质量，减少金属零件在生产过程中消耗的成本，提高厂家的经济效益；(2)，全自动冲压生产线的使用，减少了传统生产技术中对人力资源的消耗，降低了土地资源的使用面积，大幅度的削弱了相关生产设备的作用与使用率。如此一来，也可以达到降低生产成本、减少操作工人的效果。从而，有效的提升厂家生产金属零件所获得的经济效益。
5 结束语
金属零件的加工，不仅关系到人类的日常生活，也关系到新时代下我国经济社会发展的需要，以及国家综合水平的提高。全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的应用，有助于金属零件加工产业生产水平的提高，有效的减少了工人的工作强度与厂家生产、加工时所需的材料与占地面积，增加了厂家的利润收入，可以在各大金属零件加工厂中进行推广与使用。
参考文献
[1]陈立新,郭文彦.工业机器人在冲压自动化生产线中的应用[J].机械工程与自动化.2010,(3).
[2]张冠武.自动冲压生产线的发展趋势[J].金属加工:热加工.2012,(5).
垫片的冲压模具设计 篇8
【关键词】垫片；模具设计；复合模
一、引言
冲压加工作为一种零件成型工艺技术，在产品制造中应用相当的广泛。全世界的钢材，有60%～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成产品的。在冲压加工中，冲压工艺与模具的合理性和先进性决定了冲压产品的质量和冲压加工的经济性。国内模具技术水平正飞速的发展，随着冲压工艺与模具技术的深入研究和发展，新技术、新工艺得到了大量的应用。垫片的冲压模具设计在是模具专业毕业生毕业设计考核中的重要内容。通过本次设计的复合模具，可以巩固模具理论知识，训练其设计能力、创新能力、知识综合应用能力，全面提高学生的综合素质。
二、垫片的设计流程
1.设计内容
冲压件图如下图1所示：
冲压技术要求：（1）材料：08F；（2）材料厚度：2mm；（3）生产批量：大批量；（4）未注公差：按IT14级确定。根据冲裁件尺寸及精度要求设计一套模具，并选择一种合适的压力机进行生产。
2.设计过程
（1）工艺分析：该冲件材料为08F钢，含碳量低、塑性好、易于成形。尺寸精度为IT14，用一般冲裁模就能达到，不需要采用精冲或整修等特殊冲裁方式。冲裁件外形和内孔应尽量避免有尖锐的角，在各直线或曲线连接处，应有适当的圆角。（2）工艺方案确定：该冲件包括冲孔、落料两个基本工序，可采用的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种，考虑冲裁件的结构特点和冲裁生产率的要求，采用倒装式复合模，上模采用打杆装置推件，下模采用弹性卸料装置，冲孔的废料通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。
3.模具设计计算
（1）排样。根据零件的形状和材料的厚度，两工件间按矩形取搭边值2.2mm，侧边按圆形取搭边值1.8mm。画出其排样图2。
冲压件毛坯面积：
A=Π20?+40?+70x80-Π25?/4=7443.75（mm?）
条料宽度：B=（160+2x1.8）=163.6（mm）
进距：S=70+2.2=72.2（mm）
一个进距的材料利用率：η=（A/BS）x100%=63%
（2）冲模刃口尺寸计算。①对于φ25孔，其尺寸公差为IT14级，取x=0.5，查公差表得其尺寸为φ25+0.520。采用凹模分开加工的方法，其凸、凹模刃口的部分尺寸计算如下：
②对于外轮廓的落料，由于形状较复杂，故其尺寸公差为IT14级，取x=0.5，查公差表得其尺寸为1600-1、800-0.074、700-0.074、400-0.062。采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口的部分尺寸计算如下：
160d=（160-0.5x1）+1/40=159.5+0.250（mm）
80d=（80-0.5x0.074）+0.074/40=79.96+0.0190（mm）
70d=（70-0.5x0.074）+0.074/40=69.96+0.0190（mm）
40d=（40-0.5x0.062）+0.062/40=39.97+0.0160（mm）
R20d=19.99+0.0080（mm）
（3）計算总冲压力。①落料力：查表知08F的抗剪强度τb=230～310MPa，取τb=250MPa冲裁周边长度L=2x20xπ+2x（160-20-20）+2x（70-40）=425.6（mm）。F1=KLtτb=1.3x425.6x2x250=276640（N）。②冲孔力：F2=KLtτb=1.3x25xπx2x250=51025（N）。③落料时的卸料力：查表知Kx=0.05。Fx=KxF1=1.3x25xπx2x250=51025（N）。④冲孔时的推件力：查表知KT=0.055。取凹模刃口直壁高度h=6mm，n=h/t=6/2=3。FT=nKTF2=3x0.055x51025=8419（N）⑤计算总冲压力：FZ=F1+F2+Fx+FT=349916（N）≈3.5x105（N）（4）确定压力中心。因为工件图形完全对称，故压力中心一定在工件的几何中心上。（5）冲压设备的选择。根据总冲压力的大小和冲裁工艺要求，选用开式双柱可倾压力机J23-63。
4.模具的总体设计及主要零件的设计
①凹模、凸模、凸凹模的结构设计。考虑到批量较大，凹模的孔口形式选择刃口强度较高的圆柱形孔口，如图3所示。
查表知K=0.2。凹模厚度：H=Kb=0.2x160=32（mm）。凹模壁厚：C=1.5H=1.5x32=48（mm） 。
图3 凹模结构与尺寸图
冲φ25mm孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外装有推件块，因此设计成如图4所示的形状，其长度尺寸计算如下：凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍，取h=0.7x32=22（mm）。凸模长度L=h+H=22=32=54（mm）
凹凸模是设计如图5所示。凹凸模的外刃口尺寸按凹模刃口尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm；凹凸模的冲孔刃口尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm。
②模架选择。上模座：LxBxH=250x250x50。下模座：LxBxH=250x250x65。导柱：dxL=35x200。导套：dxLxD=35x125x48。③绘制总装图。根据 上述设计和计算结果，绘制总装图6，
三、结束语
冲压加工在现代工业生产，尤其是大批量生产中应用十分广泛。越来越多地行业采用冲压法加工产品零部件，如汽车、仪器、电子仪表、航空航天、家电及轻工等行业。此次的设计从最初的选题、开题到计算、绘图直到完成设计，期间每一个过程都是对学生能力的一次检验和充实，使他们学会了将以前学到的知识贯穿在现在学到的知识当中，为以后的走向社会企业做好了铺垫。
参考文献
[1]郑可鍠.实用冲压模具设计手册.北京：宇航出版社，1990.
[2]冲模设计手册编写组.冲模设计手册[M].北京：机械工业出版社，1999.
[3]刘航.模具技术经济分析[M].北京：机械工业出版社，2002.89100.
[4]高为国.模具材料[M].北京：机械工业出版社，2004.