板材冲压生产线

板材冲压生产线（精选4篇）

板材冲压生产线 篇1

摘要：文章介绍了全自动冲压生产线,是集机、电、液及信息技术于一体的大型全自动冲压生产线,由压力机主机、机械手等连线组成,具有高智能化、高精度、高可靠性、高效率、节能、节材等一系列优点,能够提高生产效率和产品质量,减少操作工人数量和占地面积,降低生产成本。阐述了全自动冲压生产线的组成、原理及应用,并对其发展前景进行了展望。

关键词：冲压,加工,生产线,金属零件

全自动冲压技术是降低金属零件冲压加工成本的必要技术手段。全自动冲压生产线，是三维一体的大型生产线，其在使用的过程中可以有效的提高金属零件加工的质量，使零件在加工的过程中实现全城自动化。提高了零件加工的工作效率高，减少了对原材料的需求，降低了工人的工作强度，使得厂家的生产金属零件所产生的利润得到了大幅度的提高。

1 全自动冲压的相关论述

冲压是一种常见的生产方式，在实际的生产过程中，常被用于汽修家电、IT行业等金属零件的制造工业当中。从目前的情况来看，我国零件加工厂使用的加工方法，依旧以传统的加工方法为主，即使用人工手动送料。这种方法在金属零件加工的过程中，不仅难以获得较高的生产效率，并存在一定的安全隐患，需要大量的工人共同协作才能将工作完成，因此这种方法需要的工人的工强度十分巨大。随着教育体制的不断改革，劳动力的文化水平也得到了显著的提高，劳动力的成本不断增加，工作能力强的专业人才更是屈指可数，因此，大量的人力资源浪费会增加厂家的成本消耗，使其获得的经济效益下降。

全自动冲压生产线的出现，完美的解决了传统的人工单机送料冲压生产中存在的问题，不仅减少了工人使用的数量，而且降低了厂家的生产成本，是金属另加冲压加工未来发展的必然趋势。近年来，由于自然科学与相关技术的不断发展与进步，工业机器人的技术已经越来越成熟。许多发达国家在生产的过程中已经实现了全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的有效运用。事实证明，全自动冲压生产线对于金属另加的冲压加工具有重要的意义与作用。

2 全自动冲压生产线介绍

全自动冲压生产线就是将各类技术集中与一体的大型自动冲压生产线，生产线上有多台精密压力机同时进行工作。原材料的加工与运输可以通过电机驱动的机械手来得以实现，而现场总线控制机械手和大型精密压力机则是对现场进行故障监控与诊断，在生产金属零件的过程中，实现全自动冲压的生产线。以下图中的两台主机连线金属零件冲压加工为例，机器人全自动冲压生产线主要由双积料自动交换以及送料装置、大型精密压力机、三维机械手送料装置、伺服驱动半送装置等组成（见图1）。

3 金属零件冲压加工实现全自动的原理及应用

3.1 双积料自动交换及送料装置

该装置的使用，是传统材料运输技术的突破，不仅实现了材料的自动交换与运输，还确保了材料运送的精准，使用工件、材料相互分离的方法，以便于三维送料系统将工件逐步移动到模具上去。在金属零件冲压加工的过程中，三维送料系统主要是由双积料自动交换装置以及送料装置两个部分所组成，可以实现三维空间内的各种动作。当其中一处的工件使用完毕以后，可以通过气缸或者是液压缸的作用，实现工件片料的自动更换，无需进行手动操作。

3.2 精密机械压力机

精密机械压力机也叫做主机。可以提前将金属零件的加工工艺以及生产工序等方面的数据录入其系统当中，并照零件制作加工的实际情况，选择合适的工序与速度。在更换加工材料的时候，可以使用中央控制系统进行协调，使三维机械手送料装置之间的动作始终保持一致，使零件在制造加工的过程中，每一道工序的质量都可以得到有效的保证。

3.3 三维机械手送料装置

三维机械手送料装置属于一项全自动的送料装置，其功能主要包括送料、夹料以及提升，可以实现横向、纵向等三个方向的动作，工作覆盖其可触碰到的整个空间。在金属零件冲压的实际工作中，三维机械手的主要功能就是对材料进行加持或搬运、搁置，通过这种方法把确保材料的精准运输，并依照零件加工工艺的差异，变更主机、三维机械手以及支撑座的数量。并根据金属零件加工的情况以及客户的需求，来调整送料的速度，改变零件加工的固有顺序，使得整个生产线的可调节性得到提高。

3.4 伺服驱动搬送装置

在金属零件加工的过程中，一旦出现需要同时加工的零件较多的情况下，只安装一台精密压力机，显然已经无法满足生产的需要。因此，应该使用伺服驱动搬送装置将短时间内无法冲压的金属零件运送到制定的位置，对送料装置潘松来的材料进行一一拾取，送到主机处进行逐一加工，不仅可以环节精密压力机所承受的压力，也可以提高金属零件加工的速度，直到金属零件加工完不，冲压的全部工序也就得以完成（见图2）。

由此看来，在冲压生产线上，使用一台精密压力机还是多台精密压力机连线进行工作，主要取决于被加工的金属零件所需要用到的加工工序。伺服驱动搬送装置使整条生产线的柔性可以随时进行调节，实现了金属零件冲压工艺中的充足，使加工出的金属零件质量更佳，在极大程度上提高了相关设备的应用范围以及使用寿命。

4 全自动冲压生产线的优势

在金属零件实际的加工过程中，使用全自动冲压线对其进行冲压加工，相较于传统的担任送料的加工方式来说，全自动冲压生产线的优势十分明显：(1)使用全自动冲压生产线进行金属零件的冲压加工，最高的生产节拍可以达到每分钟二十五次，使其生产效率得到了显著提高。全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的应用，可以提高产出零件的质量，减少金属零件在生产过程中消耗的成本，提高厂家的经济效益；(2)，全自动冲压生产线的使用，减少了传统生产技术中对人力资源的消耗，降低了土地资源的使用面积，大幅度的削弱了相关生产设备的作用与使用率。如此一来，也可以达到降低生产成本、减少操作工人的效果。从而，有效的提升厂家生产金属零件所获得的经济效益。

5 结束语

金属零件的加工，不仅关系到人类的日常生活，也关系到新时代下我国经济社会发展的需要，以及国家综合水平的提高。全自动冲压生产线在金属零件冲压加工中的应用，有助于金属零件加工产业生产水平的提高，有效的减少了工人的工作强度与厂家生产、加工时所需的材料与占地面积，增加了厂家的利润收入，可以在各大金属零件加工厂中进行推广与使用。

参考文献

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[2]张冠武.自动冲压生产线的发展趋势[J].金属加工:热加工.2012,(5).

[3]徐柏鸿.高强板车身零件热冲压成形技术[J].世界制造技术与装备市场.2015,(6).

板材冲压生产线 篇2

作者：天津一汽夏利汽车股份有限公司 高福增来源：AI《汽车制造业》

汽车外观质量及其内在质量是由钣金件的质量决定的，冲压生产必须从模具、板材到工艺文件、生产准备、操作、仓储及反馈处理等各个环节全面考虑，才能保障高品质的冲压生产，为提高整车的市场竞争力打下关键性的基础。

随着我国汽车制造业的迅速发展，汽车的外观质量及其内在质量成为了各汽车制造厂家角逐市场的先决条件。

汽车外观质量及其内在质量是由钣金件的质量决定的，这就使得冲压生产在汽车制造的整个过程中尤显重要，并得到了各汽车制造厂家的高度重视。

“造小车精品、做小车大师、建和谐社会”是我公司的企业宗旨，在冲压生产过程中，我们对冲压钣金件的质量要求也是围绕这样的企业宗旨开展进行的。经过多年的努力，我们的冲压车间走出了一条适合国情的保证冲压品质之路，笔者在此总结一些实践经验与大家交流。

模具

模具是冲压生产的重要工艺装备，其质量直接关系到钣金件的质量及生产能力。

1、模具制造

为使专业模具生产厂家制造生产出的模具满足整车质量要求并适合冲压企业的生产，应进行如下工作：

(1)技术交流：技术交流内容涉及年生产纲领、设备能力、生产能力、生产操作方式、模具材料的选用、模具标准件的选用、模具标识、模具质量要求及验证标准等工艺要求。

(2)模具图纸会签：模具图纸会签从机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行。

(3)模具监制：模具动态管理的分析汇总，处理模具质量、结构的合理改动，保证模具按质量要求如期完成。

(4)模具验证：围绕制件质量、机床匹配、安全、生产操作、结构、维修等方面进行，在生产现场，模具必须进行稳定裕度验证，否则产品质量很难得以控制。

2、模具的日常维护

模具的日常维护保养是保证产品质量稳定的重要手段之一。为保证模具维护保养的质量，应重点做好以下几方面的工作：

(1)模具维修人员技能培养：加强对维修人员进行包括操作技能、维修程序、模具结构、模具故障分析处理等在内的技能培养，建立一支高技能的维修队伍。

(2)模具管理：进行模具维修动态管理、模具档案汇总，提供维修计划。

(3)模具清洗点检：按计划进行模具清洗点检，达到较高的模具清洁度。

(4)模具备件：根据模具档案做好模具备件工作，重点是对备件库的管理，要做到以合理库存应对模具维修，备件质量也需提起注意，因为备件质量也危及到产品质量。

表1 产品质量自检要领书

冲压板材

冲压板材是保证产品内在质量的关键，是冲压生产过程中的质量控制对象。对于某一型号的冲压板材，其机械性能在一定范围内是有浮动的，所以与其相应的对模具、设备的要求也会发生改变，如不及时调整工艺条件，产品质量将无法保证。冲压板材的品质保证工作应注意以下方面：

1、板材标识：检查材质、规格、炉号、卷号和制造厂商。

2、板材机械性能数据统计：对投入生产的每一批次板材的机械性能进行记录，记录内容包括材质、规格、炉号、卷号、机械性能（抗拉强度/屈服强度/n值/r值等数值）、制造厂商和使用状况等。

3、生产跟踪：记录板材在生产过程中的使用状况，如不良品状况、类型和废品率等，并将记录内容登录到板材机械性能数据统计中，指导以后生产中确定钢板安全域度，提供生产预示、合理利用板材及生产采购。

工艺文件

工艺文件是保证冲压品质的基础性文件，其中指导生产的有《冲压作业基准书》、《冲压操作要领书》、《冲压件品质检查要领书》这三个基础文件。另外，冲压车间还必须制定一份《冲压件检查规范》来约束员工进行冲压件检查。

1、冲压作业基准书：指导操作者实现快速准确地调整出合格产品的工艺文件，主要内容包括安装位置、封闭高度、冲压吨位、平衡缸压力、托起顶杆位置图、托起压力、托起高度和托起角度等参数。

2、冲压操作要领书：指导操作者安全操作机床、使用模具的指导性工艺文件，包括模具装卡、生产操作检查、装箱检查、标识等内容。

3、产品质量自检要领书：维护冲压件品质稳定的保障性文件，其中会列出冲压件品质问题、合格标准、责任分工、检查方式、使用工具、制件图示（标出容易出现问题部位及问题类型）、各工序冲孔数量、板材材质规格尺寸，安全提示等。

生产准备

作为冲压工艺的前期工作，一定要仔细认真地做好生产准备，主要工作有三个方面：

1、对于模具，要进行仔细检查，包括外观、上/下表面、模具附件的完整齐全；

2、板料检查要看其有无特殊标识、划伤、磕碰、锈蚀、是否落双料等；

3、检查工位器具的规格型号是否是按工艺文件准备的。

表2 检查规范示例

生产操作

“产品质量是制造出来的，不是检测出来”，这句话在冲压生产过程中最能够得到充分的体现，因为冲压生产操作的正确与否就直接体现在冲压制件的产品质量上。

冲压生产操作中应重点对以下几方面进行控制：

1、工艺调整：严格按《冲压作业基准书》调整各项参数，保证准确无误。

2、模具检查：检查模具外观、模具型腔、功能元件动作的灵敏可靠性、相对运动部件的涂油润滑情况。

3、设备点检：包括离合器气压、润滑油压、保护油压、寸动检查、有无漏油漏气等。

4、制件自主检查

冲压生产过程存在一些不可控因素，板料、模具的微小变化都可能导致冲压件的品质波动，为减小波动，就需要及时发现问题并予以解决，尤其是模具量产初期，制件的自主检查尤为重要，因为制件品质新问题的发生在这个时期比较集中。多年的实践经验证明，如果在模具量产初期把遇到的问题彻底解决完毕，日后再发生同一问题的情况几乎为零。

自检应按《冲压件品质检查要领书》进行重点检查和间隔全项检查。制定检查规范时，规范中应明确检查项目、检查内容、检查方法、使用工具、判断原则、产生原因和解决方法。

５、制件码放：单件产品应码放在工艺规定的工位器具内，并做好制件标识。制件标识内容包括车型、制件名称、数量、生产班组、生产日期等。

仓储物流

冲压生产必须有一定的安全库存。制件的仓储物在品质方面应注意在储存时实行现入现出，防止锈蚀，同时还需注意控制运输速度以防止颠簸磕碰。

后工程反馈处理

冲压车间的后工程反馈处理机制将对后工程反馈制件问题进行登录汇总、分析，确定产生原因、责任班组，做出防止再发生的对策。

结束语

板材冲压生产线 篇3

冲压成形是工业制造生产中普遍的生产方式, 冲压设备被广泛应用于汽车、家电、通讯、IT等行业金属零件制造。目前, 大多数冲压生产都采用传统的手工送料, 存在着生产效率低、不安全因素多、劳动强度大、操作工人过多等问题。随着人力劳动成本的增加, 人力资源的紧缺, 产品质量的要求不断提高, 自动冲压生产线将取代传统的单机人工送料冲压生产, 成为未来金属零件冲压加工的发展趋势[1,2,3]。近年来, 由于计算机控制技术、检测技术、电力电子技术及信息技术的发展进步, 工业机器人技术的日趋成熟, 越来越多的全自动冲压生产线已在金属零件冲压加工中得到应用, 成为冲压生产中提高生产效率、产品质量、经济效益的关键装备。

1 全自动冲压生产线的组成

全自动冲压生产线是集机、电、液及信息技术于一体的大型全自动冲压生产线, 由单台 (多台) 大台面精密压力机连线组成, 通过高速伺服电机驱动的机械手实现垛料、送料和工序间的自动转序, 并由现场总线控制机械手和大型精密压力机之间的动作同步协调、故障监控、诊断, 实现冲压过程的全自动化。

以2台主机连线金属零件冲压加工为例, 机器人全自动冲压生产线主要由双积料自动交换及送料装置、大型精密压力机、三维机械手送料装置、伺服驱动搬送装置等组成。

2 在冲压生产中的原理及应用

2.1 双积料自动交换及送料装置

双积料自动交换及送料装置是将工件 (片料) 分离, 运送到指定的位置, 以便三维送料系统将工件 (片料) 移送至模具上。其由双积料自动交换装置和送料装置两大部分组成, 可以实现X、Y、Z三个方向的动作。当其中一堆片料用完后, 通过气缸或液压缸自动换料, 不需人工操作。

2.2 精密机械压力机

主机 (大型精密压力机) 根据加工零件生产工艺, 设定好行程和速度, 由现场总线控制协调与三维机械手送料装置之间的动作同步, 进行金属零件的冲裁、拉伸、折弯等工序。

2.3 三维机械手送料装置

三维机械手送料装置主要包括送料装置、夹料装置、提升装置三部分, 可以同时实现X、Y、Z三个方向的动作, 主要功能是通过夹持---搬运----放置的运送轨迹把工件 (片料) 送到指定位置, 根据被加工零件生产工艺的不同, 主机、机械手及支撑座的数量可相应变化, 送料的速度、工位也可以根据加工零件的不同而调整, 整个生产线柔性可调。

2.4 伺服驱动搬送装置

如加工零件的工序较多, 一台主机 (大型精密压力机) 安装的模具工序不能完成冲压时, 将由伺服驱动搬送装置搬送到指定位置, 再由三维机械手送料装置将未完成冲压的零件搬送到主机进行冲压。直到零件的冲压工序全部完成。因此, 一条冲压生产线单机或者多机连线, 主要取决于冲压零件的冲压工序。

整条生产线柔性可调, 能实现冲压工艺的重组, 扩大装备的应用范围、延长生命周期。

3 全自动冲压生产线的优势

图2为传统的单机手工送料生产现场, 图3为全自动冲压生产线生产现场, 相比传统的单机人工送料生产全自动冲压生产线有着诸多优势:生产效率高, 最高生产节拍达到25次/每分钟、产品质量好、降低生产成本。大幅度减少操作工人数量和占地面积, 减少生产设备的使用, 达到降低生产成本的效果、减少操作工人。如完成一个零件冲压需要8个工序, 传统的单机冲压需要8个操作工人, 全自动冲压生产线只需要1~2个操作工人。很好的解决了目前招工难、用工成本高等问题。

随着新世纪经济、社会、国防发展的需要, 对锻压装备提出了更高的要求。自动化冲压生产线是一种必然的选择。自动化冲压生产线的使用将有助于提高行业的自动化水平, 大幅度减少操作工人数量和占地面积、提高产品质量, 对于劳动密集型的制造业的产业升级改造具有明显的示范作用[2]。

摘要：介绍了全自动冲压生产线, 是集机、电、液及信息技术于一体的大型全自动冲压生产线, 由压力机主机、机械手等连线组成, 具有高智能化、高精度、高可靠性、高效率、节能、节材等一系列优点, 能够提高生产效率和产品质量, 减少操作工人数量和占地面积, 降低生产成本。阐述了全自动冲压生产线的组成、原理及应用, 并对其发展前景进行了展望。

关键词：冲压生产线,金属零件冲压,应用

参考文献

[1]孙培明, 陈树钦.冲压机床碟形弹簧振动缓冲器的研究开发[J].机电工程技术, 2012 (8) :107-109, 231.

[2]桂方亮, 桂方才, 赵涛, 等.金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势[J].合肥工业大学学报:自然科学版, 2009 (11) :229-235.

木料板材企业清洁生产实践与探索 篇4

关键词：清洁生产,节能降耗,环境保护

清洁生产是一种全新的环境保护战略, 从资源节约和环境保护两个方面对工业产品从单纯依靠末端治理逐步转向过程控制的一种转变, 是工业企业实施可持续发展的有效途径[1,2,3,4,5]。

1 企业基本情况

1.1 企业生产状况

连云港市欣森木业有限公司是以次小薪材和农作物秸秆为原料生产中密度纤维板的生产型企业。公司占地8万m2, 拥有年产4万m3中密度纤维板生产线和秸秆燃料棒生产线各一条, 同时正在建设一条年产10万m3高中密度纤维板生产线。

1) 企业的主要原辅材料:木材的枝干, 即枝丫材, 年消耗量5万t;中密度纤维板, 年销售量4万m3。

2) 企业能源年使用情况:煤为6 000 t;电为880 k W·h。

3) 企业的设备水平:拥有削片机、木材干燥控制系统、旋风除尘机等较先进的生产设备, 设备配套, 具有较高加工精度和生产效率。

1.2 企业的管理状况

企业制定有比较严格的岗位责任制和规章制度, 具有可操作性。

1.3 产污和排污现状分析

该厂主要是消耗木材的企业, 资源消耗量大。生产过程中粉尘产生严重, 加工时会产生边角余料以及少量的废水和煤烟等污染物 (见第92页表1和表2) 。

1.4 清洁生产筹划与组织

该公司组建了由9人组成的“清洁生产领导小组”, 发动全员保证这项工作健康有序开展。通过对该公司生产工艺、设备和操作过程等进行系统分析, 制定了较为详细的清洁生产方案, 通过多次分析、论证, 许多清洁生产方案相继被采纳, 不仅提高了企业的环境质量, 而且提高了经济效益, 为开展下一步工作打下了坚实基础。

2 清洁生产方案产生和筛选

经过现场调查和考察, 根据该企业清洁生产的目标, 明确其现存的问题及薄弱环节。通过物料平衡和对产生废弃物原因进行分析, 制定了相应的清洁生产方案并根据企业具体情况进行筛选。

2.1 清洁生产重点的确定

该企业生产工艺先进, 生产过程较为简单, 污染主要来自于锅炉房、制胶车间、成型车间、压机车间、砂光车间、油炉房、机修车间, 按清洁生产权重总和法[6,7], 把整个生产车间作为清洁生产的重点 (见表3) 。

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2.2 设置清洁生产目标

根据清洁生产重点及企业生产实际等, 最终将热磨车间、制胶车间、成型车间和砂光车间作为清洁生产目标。

1) 热磨车间。经过对一线热磨车间进行考察, 发现一线的热磨机能耗较大, 粉尘产生量也较大, 其不利于清洁生产。为改进纤维的蒸煮质量, 降低能耗, 减少粉尘, 应对陈旧的设备进行更换, 以提高生产效率和产品质量, 减少粉尘污染。

2) 制胶车间根据自身实际进行设备改造, 建立合理的投料方案, 降低原料的浪费损失, 逐步杜绝浪费现象。另外, 对经过反应釜冷却的水循环利用, 降低成本。

3) 成型车间。成型车间是产生粉尘较为集中的工段, 对该工段应增加粉尘回收和处理工序。首先, 在成型工段锯裁时, 在电锯上加装防粉尘装置, 可有效降低粉尘的产生率, 同时能有效收集粉尘, 阻止扬尘。其次, 在纤维干燥后进行气流成型时将回收的粉尘一同加入料仓, 增大粉尘的利用率。这样可以减少原料消耗和环境污染。

4) 砂光车间。对于砂光工段纵、横裁锯下的边角料, 在下次生产中再投入使用, 这样可以减少原料消耗和环境污染[8,9,10]。

2.3 评估

2.3.1 物料平衡的建立

为了进一步说明各工艺单元之间的相互关系, 对生产车间输入输出物流数据进行分析整理和细致的调查研究, 编制了车间的物料使用流程 (见第93页图1和图2) 。

2.3.2 物料平衡评估和废弃物产生原因分析

1) 物料平衡评估。经过物料测算, 各单元操作输入、输出基本平衡, 证明测试数据准确可靠, 其主要废弃物比较明显, 完全可以利用物料平衡结果进行分析评估。

2) 原材料投入的评估。原材料的质量必须满足生产要求才能生产出合格产品。加强采购控制, 严格控制每批原材料质量, 只有这样才能保证原材料有比较高的利用率。

3) 生产工艺及工艺优化过程的评估。产品的生产工艺较为繁杂, 不仅操作人员要有较强的技术能力, 而且应有好的管理机制, 控制好生产过程中的各个环节, 才能保证最终产品合格, 做到节能降耗, 从而达到优化过程的目的。

4) 运行和维护管理的评估。现场管理是生产车间管理的主要组成部分, 职工必须自觉地按照工艺流程、技术要求和操作规程操作, 同时建立健全设备维护管理制度, 才能保证整个生产过程的良好运行。因此应经常性地加强职工的岗位培训, 提高操作人员的操作技能, 保证设备完好。

5) 产品的评估。该公司生产的中密度纤维板在板材家具的制造中有很高的市场占有率, 产品实行严格的品质管理。为保证产品质量, 满足市场需求, 必须进一步提高产品质量, 不断开发新产品、新工艺, 才能立于不败之地。

6) 废弃物的评估。该公司生产的中密度纤维板基本上无大的废弃物排放, 而且, 该公司产品的研发理念就非常注重环保。目前, 生产中存在的废弃物解决办法是加大管理力度, 制定出完善的奖惩制度, 本着谁主管谁负责的原则, 对部分单元操作进行革新改造。

2.4 清洁生产方案产生和筛选

2.4.1 方案的筛选

制胶车间、生产车间作为清洁生产的重点, 制定了多个清洁生产实施方案 (见表4) 。清洁生产行动小组运用比较简单的简易筛选法和权重总分和计分排序法, 对各个方案进行筛选和排序。

1) 初步筛选。对已产生的所有清洁生产方案进行简单检查和评估, 从而分出可行的无/低费方案、中/高费方案和不可行方案三大类。其中, 可行的无/低费方案立即实施, 初步可行的中/高费方案供下一步研究和筛选, 不可行的方案则搁置。

在初步筛选中, 清洁生产行动小组组织技术人员和企业领导讨论决策。第一, 结合公司的实际情况确定筛选因素;第二, 将每个方案与这些筛选因素之间的关系加以确认, 若是正面影响关系则打“可行”, 若是反面影响关系则打“不可行”;第三, 备选方案初步筛选得出:除F1方案从技术角度来说是不可行外, 其余均可实施。

2) 定出中高费方案。审计小组对初步筛选出的方案按造权重总和计分排序法确定中/高费方案, 结合公司生产实际进行方案的技术、环境、经济的可行性比较和分析, 从中选择F2和F5为中/高费方案可行。

最终, 经过进一步的讨论、筛选, 大家认为无/低费、中费等易于实施的方案比较可行。

2.5 方案概述

通过对国内相同行业进行调研分析, 借鉴其他行业的先进设备和生产工艺, 对公司进行技术改进和设备改造。

2.5.1 生产车间改造

公司针对粉尘的主要产生工段实施改造。成型工段是粉尘产生的最初阶段, 由于该工段是将干纤维和回收的粉尘一同加入到料仓中, 然后通过气流成型机铺装成连续的毛坯板, 由于气流作用可将纤维喷出进而产生粉尘。另外, 在将毛坯板切锯时随锯轮产生粉尘以及在传送带上也可能产生纤维粉尘。针对这些因素, 应对该段设备进行改进。改进方案为:对气流式纤维铺装机的风机进行调节, 避免气流过大, 产生扬尘;在锯轮上安装附属装置, 通过外加一个回风管, 在锯轮切锯时将带起的粉尘加以收集;另外, 针对输送带, 将其放置在一个较大型的倒三菱锥体装置中以便于粉尘收集。

2.5.2 制胶车间改造

制胶车间的工艺较为落后, 应寻求质量和性能更高、更好的胶来替代。异氰酸酯树脂 (MDI) 是最理想的胶粘剂, 它具有一系列优越的性能, 胶合强度优于脲醛胶和酚醛胶, 与其他树脂胶有良好的混溶性, 在高温和低温条件下均可固化, 且固化速度比其他树脂更快, 能胶合高含水率纤维材料。用这种树脂生产的纤维板既可在室内使用, 又可在室外使用。这种胶粘剂最突出的优点是不含游离甲醛, 不会对环境造成污染;缺点是加工和使用条件要求较高, 成本昂贵。

2.5.3 锅炉改造

公司锅炉属多年前的老设备, 没有烟气脱硫的相关设施, 因此锅炉产生的废气直接排放到环境中, 造成了大气污染。故建议将燃煤锅炉即全燃高炉煤气改为清洁燃料锅炉, 这样可以减少废气、废水和烟粉尘等的排放, 取得较好的环境和经济效益, 但由于资金投入较大, 因此可作为远期持续清洁生产方案。

2.5.4 建立生活污水处理系统

公司人员较多, 生活较为集中, 因此建议将在办公区、宿舍区、食堂以及生产车间所产生的废水集中综合处理, 采用国内先进的一体化生化处理技术, 将处理达标后的污水再用于生产或绿化。

2.6 技术评估

2.6.1 中/高费方案技术评估

针对各车间提出的方案, 在降低能耗、减少粉尘和废物排放方面, 从中选优, 相比以前从生产工艺、效益和环境都有改善, 对公司实行清洁生产有很好的促进。

2.6.2 无/低费方案技术评估

无/低费清洁生产方案主要是对现阶段公司在发展和管理上的不足所提出的方案, 对提高公司的生产和管理水平都起到了很好作用。公司仅花费很少的资金就解决了管理中存在的不足, 在很大程度上提升了公司的形象和产品的影响力。

2.6.3 环境评估

方案分别是从环境角度、技术角度提出的, 对企业的节能减排、环境保护、员工的身体健康都有顾及。粉尘回收利用与设备节能降耗都能很好地实现, 使公司真正做到清洁生产。

3 清洁生产方案实施

3.1 方案实施情况概述

3.1.1 资金投入情况

自实施清洁生产以来, 公司就按照清洁生产行动小组提出的清洁生产方案, 从企业的生产和管理上下工夫。到目前为止, 公司从设备改造、过程优化、计量控制、废物回收利用等多个方面实施了40个方案, 累计投入资金330.7万元 (其中3个中费方案) , 全部来自企业内部的资金积累。

3.1.2 方案已实施的成果

清洁生产方案实施后, 公司的环境和生产效率都有明显的改观。通过实施无/低费方案, 已基本上消除了粉尘环境污染, 并降低了原材料的消耗;加强了员工的清洁生产意识, 公司管理也得到进一步的加强, 同时也提高了员工的生产积极性, 加强了公司领导执政能力和节能办公理念。总之公司的各方面都有很大的提高, 取得了一定的环境效益和经济效益 (见表4) 。

4 结论

公司通过开展清洁生产审计, 已成功实施40个无/低费方案和3个中、高费方案, 在实施清洁生产方案时达到了节能降耗、减少污染、减少粉尘、优化企业管理等目标, 为公司节约成本约70万元。为了使此项工作能有组织、有计划地进行下去, 需进一步制定可持续清洁生产计划[10], 以取得更高的环境效益和经济效益。

参考文献

[1]奚旦立.清洁生产与循环经济[M].北京:化学工业出版社, 2005.

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