冲压控制（精选12篇）
冲压控制 篇1
摘要：回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一, 严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度, 是制造过程中很难有效克服的产品缺陷。它不仅降低了产品质量和生产效率, 还制约着自动化冲压生产线的实施, 是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题。针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类, 并对影响回弹的因素进行了分析, 提出了多种控制回弹的措施。
关键词：冲压件,回弹,控制
1 回弹缺陷分类
影响车身装配常见的回弹缺陷归纳为以下几类, 如表1。
2 影响回弹的主要因素
2.1 材料性能
在弹性阶段内, 材料的屈服极限越高, 弹性模量越大, 其加工硬化现象越严重, 弯曲变形的回弹也越大;反之, 则抵抗弹性变形的能力越强, 回弹值越小。
2.2 相对弯曲半径
相对弯曲半径越小, 其回弹值越小;反之, 则回弹值越大。这就是曲率半径很大的工件不易弯曲成形的原因。
2.3 弯曲中心角
弯曲中心角α值越大, 表示变形区的长度越长, 回弹累积值越大, 造成回弹现象越严重, 但对曲率半径的回弹没有影响。
2.4 模具间隙研配情况
模具的相对工作部分之间都有1倍料厚的间隙, 其间容纳产品。模具加工完毕都要对局部进行研配, 以更好地实现材料流动。对于弯曲模具而言, 其工作部位间隙越大, 回弹越严重;如果板料厚度允差越大, 回弹值越不稳定, 就越不好确定模具合理间隙。
2.5 零件形状
不同零件形状对回弹的影响差距很大, 如U型件的回弹由于两边互受牵制而小于V型件。形状复杂的弯曲件一次弯曲成形时, 由于其各部分相互牵制以及弯曲件表面与模具表面之间的摩擦影响, 改变了弯曲件各部分的应力状态 (一般可以增大弯曲变形区的拉应力) , 因而影响回弹量。如果再增加一次整形就好多了。
2.6 成形方式
零件的弯曲方式严重制约着其回弹值。通常, 校正弯曲要比自由弯曲的回弹效果好。同一制件若要达到同样效果, 采用校正弯曲需要的校正力比自由弯曲需要弯曲力大得多。如果采用两种方式对其施加相同的力, 最终得到变形区的应力应变状态与自由弯曲时的结果也不相同。
校正弯曲时的校正力越大, 其回弹越小, 因为极大的校正弯曲力迫使变形区内、外侧均产生切向拉应变, 导致内、外侧纤维都被拉长, 达到其成形效果。卸载后, 变形区内、外侧都因弹性恢复而缩短, 因内侧回弹方向与外侧相反, 使零件向外的回弹趋势相互得到一定程度的缓解甚至消除。例如, V型零件校正弯曲时, 相对弯曲半径小于0.2～0.3, 则回弹量△α可能为零或负角。
3 回弹控制方法
在所有弹塑性金属板材弯曲成形过程中, 在弯曲变形区沿板厚方向均存在不均匀的应变分布, 从而导致不均匀应力的产生。当某一冲压件成形完毕, 板材体积内存在残余应力, 在零件脱模前这些不均匀应力与模具的接触力相平衡;当板材脱模后将寻找新的力的平衡, 局部残余应力被释放, 导致成形件的最终尺寸与模具形状尺寸存在一定的偏差, 即出现回弹现象, 如图1。
为减小弯曲变形产生的回弹, 应该在满足产品强度的条件下, 尽可能选择屈服应力小的材料。高强度钢板的屈服应力远高于普通金属板材, 回弹量也会很大;板材的厚度对弯曲回弹影响也很大, 通常是板料越厚, 回弹量越小;工作部位的弯曲半径对回弹影响也不可忽视, 弯曲半径越小成形卸载后的回弹量越小。因此, 在板材可成形性允许条件下, 应尽可能减小弯曲半径值。
3.1 弯曲部位圆角R整形
采用整形方法直接改善弯曲部位应力达到减小回弹的方法称为弯曲部位圆角R整形法 (图2) 。通过R部位整形, 可以改变弯曲部位外侧和内侧应力的分布区域, 减小弯曲外部的拉应力区域, 当R圆角值调整到一定时达到塑性变形, 当弯曲内部应力大于外部应力时甚至出现负回弹。产品设计时, 弯曲部位R值应尽量在8 mm以下。使用弯曲部位R整形方法时, Ra和Rb差值一般应小于3 mm, 否则会影响冲压件精度。
3.2 一道工序分2段弯曲
将一次弯曲成形分成2段弯曲成形, 以此消除回弹。第一段的弯曲采用大间隙 (一般取1.15～1.3倍料厚) 加工, 因间隙大, 板料倾斜, 模具的弯曲半径也大, 使板料大致弯曲;第二段的弯曲是将第一段弯曲的大弯曲半径值整形到小弯曲半径值 (如图3) 。
第一阶段变形的间隙要从最初的小间隙开始调整, 根据第二阶段控制回弹的效果而逐步放大。在第二阶段弯曲变形时, 由于采用小间隙易使模具磨损而导致出现制件拉毛的问题, 为了消除“制件拉毛”, 模具的凹模需进行表面硬化处理。
3.3 内侧圆角硬化
采用内侧圆角硬化的方法从弯曲部位的内侧进行压缩, 以消除回弹。在板材U型弯曲时, 由于有两侧对称弯曲, 采用这种方法效果比较好。板材L型弯曲时, L型弯曲时水平部分材料的压料力变弱, 产品会产生尺寸变化, 从形状判断, 弯曲部位压力弱。对于既要保证强度又要具有弹性的成形件产品, 该方法不适用。
另外, 还可以变化S (圆角R处的厚度变化量) 的尺寸来调整回弹量 (如图4) 。往往由于压缩圆角而使得翼面长度稍微变化, 对于翼面高度容差小的产品, 有时需要展开长度的补偿。
3.4 成形硬化
使弯曲工具的侧壁翘曲, 在钢板上留下硬化痕迹 (如图5) 的方法称为成形硬化加工法。硬化筋会划伤产品, 因此要根据产品特点注意选择, 硬化痕迹一般用在非变薄面上。这种回弹抑制方法对于越厚的板材效果越好。
3.5 两次成形控制回弹
通过两次成形消除板内、外侧的应力的方法如图6所示。两次成形后的冲压件内应力小, 品质稳定, 但是该方法会使模具工序增多, 制造成本增加。
3.6 消除残余应力
消除残余应力的方法是, 拉延成形时在工具的表面增加局部的凸包形状, 在后道工序时再消除增加的形状 (如图7) , 使材料内的残留应力平衡发生变化, 从而消除回弹。
3.7 增加防回弹筋
不改变原产品功能的前提下, 通过增加防回弹筋改变产品形状, 提高弯曲部位的强度 (如图8) , 实现控制和改善回弹。
3.8 负回弹
通过对加工工具表面进行特殊处理, 使板料产生负回弹。上模返回后制件回弹, 通过负回弹和回弹达到要求的产品形状 (如图9) 。
3.9 C型面回冲
在“几”型高强度钢板成形时, 采用C型面回冲加工方法能有效减小回弹量。在第一次成形后, “几”型板高度为a1、宽度为b1;第二次成形后, “几”型板高度为a2、宽度为b2。回冲量等于a1-a2。第二次成形为回冲翻边工序。二次成形后, b1
4 案例
下面介绍公司某车型防撞梁采用冷冲压工艺解决回弹的过程。
4.1 零件
如图11, 防撞梁内板采用DOCOL 860高强度板, 安装要求较高, 制件回弹很难控制。
4.2 冲压工艺方案
对零件形状特征及材质进行分析后, 决定采用工艺方案为首序拉延, 共用4道工序完成冲压全过程, 分别为OP10 DR→OP20 TR/PI→OP30 FL/RST→OP40PI/CPI/CUT。图12为拉延工序的工具体。
4.3 存在问题
零件回弹严重, 高度方向最大回弹15 mm, 宽度方向最大回弹7 mm, 如图13。
4.4 原因
此制件材料为瑞典进口的DOCOL 860, 抗拉强度大于800 MPa。冲压工艺设计时按照普通制件进行了回弹补偿, 制造过程也未采用控制回弹的方法, 终因回弹补偿过小制件严重回弹。
4.5 解决方案
采用CAE分析对比实际零件回弹情况, 经模拟分析定出回弹补偿为长度方向15 mm、宽度方向补偿7 mm (如图14) ;同时, 用研配的方法改善模具间隙, 宽度方向凸模R角在整形工序做适当减小处理。
4.6 效果验证
采用回弹补偿法对模具整改后, 回弹量仅有2mm (如图15) , 通过进一步调整后达到设计要求, 实际装配验证各项尺寸均满足使用要求。
参考文献
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[4]崔令江.汽车覆盖件冲压成形技术[M].北京:机械工业出版社.2003, (5) .
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[6]宛强.冲压模具设计及实例精解[M]北京:化学工业出版社.2008, (4) .
冲压控制 篇2
基于Simulink/RTW的冲压发动机控制系统半实物仿真
基于Matlab/Simulink软件开发平台,建立了冲压发动机控制系统的数学模型,通过TLC将仿真模型自动转化成C代码,提高仿真速度,并利用Real-Time Windows Target 实现了仿真软件的实时运行.利用该仿真软件,实现了冲压发动机控制系统半实物仿真试验,对冲压发动机的.供油控制规律进行仿真研究,验证了所采用的控制规律、控制算法的可行性.
作 者：尤裕荣 徐中节 逯婉若 You Yurong Xu Zhongjie Lu Wanruo 作者单位：西安航天动力研究所,陕西,西安,710100刊 名：火箭推进英文刊名：JOURNAL OF ROCKET PROPULSION年，卷(期)：34(5)分类号：V430关键词：Simulink/RTW 冲压发动机控制系统 半实物仿真
冲压控制 篇3
关键词：冷冲压模具加工 质量问题 控制措施
1.引言
我国经济持续快速健康的发展，为工业生产行业带来了前所未有的契机，在经济利益与社会需求的共同作用下，社会各个领域中的模具加工产品种类与数量呈几何倍数增长，模具加工产业已经成为现代工业发展不可或缺的一部分。加之科技的进步也提高了模具生产的效率与质量，并且其工艺水平也得到了进一步的改进，传统的模具生产已经为手工或是半手工制作，而当代模具生产已经将冷冲压技术引入，并成为主流的生产方式。因此，对模具冷冲压技术的控制是否到位，直接关系到模具的质量。
2.冷冲压模具加工之中的问题
2.1过载失效
在加工过程中，要注意所冲压材料的质量以及质地，一些材料由于本身的性质而无法承受冷冲压的机械荷载，会导致材料断裂或是模具不能使用，这种现象叫做过载失效。发生过载失效的情况主要是由于两种情况而引起的。
第一，由于材料的韧性不足所引起的失效。在这种失效现象发生之前没有明显预兆，现场工作人员很可能由于过载失效而受伤。因此，这种情况十分危险。通常表现为冲压材料开裂、折断或是爆裂等，这种损伤是不可修复的。
第二，材料的强度不足而导致的过载失效。一些企业开发新产品时，会反复对一些冲压件进行试验，而在试验的过程中，为了达到设计效果，一些工程师或是操作人员，会将冲压机械的力度不断调整，很可能导致材料的强度不能适应机械的力度而造成过载失效。在一些实验中表明，黑色金属冷镦冲头的硬度一般小于56HRC，而冷挤压冲头的硬度一般为62HRC。也就是说，在使用黑色金属冷镦冲头与冷加压冲头时，十分容易出现过载失效的现象。
2.2磨损失效
在加工的过程中，磨具的着力部位（工作部分）由于长期与加工材料进行接触而出现的磨损现象，通常会出现尺寸偏差、工作部位变形等状况，而引发这些变化的原因包括正常磨损以及非正常磨损。
第一，正常磨损引发的失效现象。一些冷冲压件模具，要求表面尺寸必须精确，这样在冲压的过程中才能够受力均匀，不至于产生断裂。但是模具在某些特定部位若磨损严重，则会导致受力不均，使材料变形甚至断裂。
第二，非正常磨损引发的失效现象。一些技师或是工人在生产的过程中经常为了节省时间和精力，将不同种类的材料进行统一数据模型的加工，这样很容易出现加工不到位的情况，结果是加工材料的尺寸不精确，甚至出现划痕等情况。在通常的情况下，这种非正常磨损所引发的现象，出现在一些拉伸的过程中，有时在弯曲的模具中也会出现。
2.3疲劳失效
一般的冷冲压模具在投入使用一段时间之后，往往会出现疲劳期，所以冷冲压设备在出厂先要首先经过疲劳期实验，经过反复的开车与停车，最终确定冷冲压模具的疲劳期。数据表明，冲压模具一般为1000次----5000次的冲压寿命，在临界状态，冲压模具会显现出裂纹扩散区，遭遇这种情况，要求使用者或是使用单位必须进行相关部件的更换。在实际的长期工作中，模具非常容易出现裂纹，而工作人员往往不能够判断是裂纹扩散现象还是裂纹萌生现象，必须要经过长时间的观测才可以得到相对可靠的结论。此外，在一些应力较为集中的区域以及碳化物区域等一些敏感区域，出现裂纹的可能性会增大，而工作人员也应该重点关注这些区域。企业以及工作人员要重视模具裂纹的出现，若对裂纹的出现置之不理，则可能会出现十分严重的生产安全事故。
3.冷冲压模具加工质量控制措施
3.1工艺流程改进方案一
冷冲压模具加工的工艺流程为轧材毛坯下料、加热、锻造、冷床水雾、淬火冷却。其中淬火冷却是一个主要的步骤，也是技术要求较高的环节，在淬火冷却时，马氏体不锈钢的冲压件的温度迅速降低到-45℃，通常在一分钟之内完成。而较为特殊的贝氏体不锈钢在进行淬火冷却的时候，温度要控制在240℃左右，之后再次进行回火，最后进行埋沙保温工作。在完成操作之后，首先要计算出样品的合格率，若样品的合格率没有达到相关标准，则要对淬火流程进行再一次的整改。
3.2工艺流程改进方案二
对于最后的淬火环节，还可以对流程进行第二方案的整改措施。在最后一个环节，对模具样品进行抽样检测，这样可以保证产品的顺利生产，也可以提高产品的生产效率，进而扩大企业的生产规模。
对于在模具的正常加工过程中存在的问题，可以采用针对材料来调整机械设备指标的方式进行处理，这样可以极大的延长冲压模具的寿命，还能够大量节约企业的成本，使企业在市场竞争中占据优势地位 。
4.小结
随着市场经济的竞争不断激化，人们对于产品的质量要求越来越高，特别是工业产品的质量，对于模具的质量依赖程度是相当高的。这样一来，模具的生产水平高低也是衡量一个国家工业水平高低的重要指标。而冷冲压加工模具是工业水平的重要体现。本文将冷冲压的一些问题进行总结，并有针对性的提出了解决措施，对于我国工业水平的提高，国民经济的成长以及经济环境的优化具有重要作用，同时可以将我国的可持续发展与创新型国家的战略目 标联系起来，更好的建设社会主义。
5.参考文献
[1]徐进，冷作模具钢的发展概况[A]，中国钢铁年会论文集，2011年
[2]于维民，冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[J]，应用能源技术，2013年07期
冲压控制 篇4
1冲压成形的质量分析
1.1对冲压成形的质量造成影响的因素
笔者通过总结实践经验, 发现对冲压成形的质量造成影响的因素主要包括七种。第一种为环境因素;环境因素指工作环境当中的噪声因素、含尘量因素、湿度以及温度因素等。第二种因素为测量因素, 主要指测量过程中所应用的标准、方法、手段以及设备等方面的因素。第三种为方法因素, 主要指在进行冲压成形时, 采用的操作规程以及工艺因素。第四种为材料因素, 指的是原材料性能、组成成分、型号规格等。第五种为模具因素, 指的是模具的保养与维修水平, 制造精度与组成结构等。第六种为机械因素, 指冲压机械性能。第七种为人的因素, 指的是质量意识以及业务素质等。
1.2分析与识别质量影响因素的方法
通过以上分析, 可以发现对冲压零件质量造成影响的因素是多方面的, 所以其质量水平常常处于波动状态。有两个方面的原因会导致质量水平呈现波动状态, 即系统原因与偶然原因, 两者分别对应于正常影响因素以及异常影响因素。因为异常因素导致的波动表现也较为异常;因此常采用非典型的数据分析方法, 如离散分布的计算方法或者是在正态分布当中设定特殊值来分析对冲压质量造成影响的因素。正常因素指的是因冲压当中的固定条件出现问题而导致的一类质量影响因素。因正常因素导致的波动表现具有常态化的特征, 形成的冲压质量数据常表现为典型的正态分布。正常影响因素存在于冲压成形全过程, 但是不会对其质量造成太大的影响, 具有随机的方向, 比较难以掌控, 在识别正常因素时, 应根据以上特征, 以便准确控制质量。
2控制质量的方法
2.1控制图法
要有效控制冲压成型过程中的质量应根据质量影响因素的不同, 采用适当的控制方法。当质量波动过程较为特殊时, 应采用随机统计技术来控制质量, 从而实现实时控制冲压成形全过程, 在随机统计方法当中, 控制图是非常重要的一种技术。控制图具体指转化冲压件最终质量检验报告, 使之成为量化数据, 并采用专门软件对质量数据进行分析, 从而找出数据当中隐藏的规律, 根据规律制作的统计图。在对冲压质量进行控制时, 可以采用控制图对生产过程进行分析以及监控, 控制图法实现了事前控制, 避免了事后检测所存在的不足。当控制图当中所描绘的数据点不存在排列规律, 且点未出界, 那么冲压过程则处于可控制状态以及稳定状态当中;当控制图当中所描绘的数据点不存在随机分布规律, 且点出界, 那么就可以认为冲压成形当中出现了失控现象, 异常波动即为表现形式。当控制图具有以上特征时, 相关人员可以及时采取相应质量控制措施, 从而有效避免冲压件出现问题。在控制质量以及改进质量时, 如将控制图作为工具, 则应控制好以下工作, 采集数据工作、处理数据工作、分析问题工作以及调整工作;随后便可以开始新的一轮控制工作, 就目前的发展状况而言, 可以将控制图分为两种类型, 即计数型控制图以及计量型控制图。在控制冲压质量时, 要考虑到样本实际情况选择适合的控制图, 以便有效控制汽车冲压件质量。
2.2排列图法
只有从多样化的质量影响因素当中找出最主要的因素, 才能有效控制汽车冲压零件质量。排列图法即为分析主要质量问题的一种手段, 能够将冲压成形当中的主要质量问题以及次要质量问题找出来;从而指导汽车行业的制造商对产品质量进行改善。排列图法适用于分析容易发生以及偶然出现的质量影响因素, 也可以用于控制常见的质量问题以及少见的质量问题。排列图法控制汽车冲压零件质量的原理为次要多数以及关键少数两者之间的变化规律;可以根据排列图区分出不同的质量问题原因以及质量问题现象, 从而为质量控制人员以及技术人员提供非常有价值的参考, 极有利于汽车冲压件质量的提升。
3结语
在长期的生产实践当中证明, 分析以及控制汽车零部件冲压成形时的质量, 可以使产品质量得到有效提高, 并能够使质量出现波动的情况减少, 有利于提高汽车行业制造水平。
参考文献
[1]林建平, 孙国华, 朱巧红, 胡琦, 王立影, 田浩彬.超高强度钢板热成形板料温度的解析模型研究[J].锻压技术, 2009, 27 (31) :972-973.
[2]李辉平, 赵国群, 张雷, 贺连芳.超高强度钢板热冲压及模内淬火工艺的发展现状[J].山东大学学报 (工学版) , 2010, 16 (23) :638-639.
冲压车间总结 篇5
冲压车间总结1
时光流逝，转眼间，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中冲压车间在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对冲压车间一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。
一、工作回顾
1、产品产量方面
过去的一年里，车间在生产过程中批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产加工工艺，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为今后产品打下了基础。
2、产品品质方面
在今年工作中，在确保生产任务的情况下。产品质量比往年有所提高。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。
3、设备管理方面
在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。
4、安全生产方面
在过去的一年里，我车间将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到车间员工的安全知识教育，监督和排除车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全未发生设备损坏事故。但是也出现了两次安全事故。
二、存在的不足和对策
生产车间在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。
1、质量管理方面
1）员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。
2）缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和工时制，没有质检的巡检下，有时候会出现一个真空地带，组员和组员之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。
2、人员管理方面
员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们必须策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合素质，以适应企业以后发展的需要。
三、从公司整体方面，我有几点建议。
1、建立健全的工作质量职责制度。对公司每个部门和员工都明确规定各部门和个人在工作中的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管，层层、人人有专责，办事有标准，工作有检查，这样才可以把质量有关的工作和广大员工的积极性结合起来形成一个严密的控制体系。
2、因公司员工的流动量大，个别的团队凝聚力和归属感不
强，长期以来必将影响产品质量、工作效率，因此建议公司在企业文化和员工归属感和团队的凝聚力加强树立与培训。
3、经理、厂长、主任、班组长沟通比较少，让工作没有明确长远的方向，建议要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策！
四、自身总结
20xx年的工作已经告一段落，在这一年里，我经过自身努力，克服各种困难，特别是在领导的大力支持下，这一年是有意义的、有价值的、有收获的。基本上完成了本的工作，经历这两年来的生产管理工作为今后的工作打下了一定的经验基础。
虽然20xx年有所收获，但是也有自身的不足之处：
1.虽然年轻充满干劲，但是经验缺乏，在处理突发事件和一些新问题上存在着较大的欠缺。
2.跟不上来料加工单的加工进度，还缺乏主动与他们的沟通和交流的积极性，不善于有效的表达。这些个人因素直接影响到了工作的效果。
20xx工作规划
1．加强自身学习和实践，继续提高。针对自己的岗位，重点是深入学习相关业务及研发相关知识，提高解决问题的能力。
2．竭尽全力完成生产任务
在生产过程中充分沟通，过程受控，在生产上更大的力度，完美的执行，以健康愉快的心态积极主动地完成生产任务。
3．完善自身素质。
工作保持长久的热情和积极性，所以这些年来我一直坚持做好自己能做好的事，一直做积累，一步一个脚印坚定的向着我的目标前行。
最后，我想说不管在哪里工作，做什么工作，态度和心态很重要，遇事把心放宽，才能更好的处理和解决面对的问题，从容的面对挑战，不断的去丰富充实自己，客观的面对自己的不足，更好的去改进，每个人都会有美好的明天！
我将加强自主管理的意识，勇于开拓创新，加强理论和业务学习，不断提高业务技术水平。也将会遇到很多困难，我相信，在领导关心培养下、同事的帮助下、自己的努力下，我将不断提升自己的工作技能水平和个人文化素质，为公司建设作应有的贡献。
冲压车间总结2
一年来，车间在厂领导班子的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服人员紧张、管理困难等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体员工的共同努力，车间的综合管理工作逐步走向正轨。车间在厂领导和公司领导的正确领导下，在车间负责人及员工的共同努力下，圆满完成了一年的棉花加工生产任务，现将20xx年来的工作总结如下：
一、注重理论学习，不断提高自身素质，努力提升工作能力。
提高自身素质的基础是学习，提升工作能力的源泉还是学习。不积跬步，无以成千里。在过去的一年中，由于工作经验的欠缺，我在实践中暴露出了一些问题，有了这些不可或缺的经验，现在的我工作起来明显会感觉较之以往更加的顺手，其实所谓事倍功半，所谓厚积薄发，就是每天都要尽可能地累积进步，哪怕只是几处“微不足道”的细节，天长日久下来也是一笔可以极大助力工作的财富。
我坚持把学习摆在重要位置，不断提高理论水平和专业技能。时刻做到自重、自盛自质不断提高，更好地适应工作任务需要。认真学习公司各项工作的会议精神，通过不断的学习来吸取高质量的管理模式、高效率的工作思想，并将其应用在实际工作之中。在开拓了眼界的同时也使自己的管理水平有了很大的提高。认真学习集团和分公司的各项方针政策，全面贯彻公司的工作目标和任务，在管理中总结经验，在工作中不断进步。牢固树立以公司为核心，服从组织管理的正确思想意识。
二、爱岗敬业，认真履行工作职责，努力提升工作质量
继续发扬干一行，爱一行，钻一行的工作作风，以高度的责任感、使命感和工作热情，积极负责地开展工作。努力熟悉车间的各项工作。经常组织并参加车间的各项培训。在不断提高自身素质的同时提高车间员工的整体技能，便于更好的完成各项生产任务。
完善加强车间的日常管理制度，行不定期的检查。我始终坚持以认真、负责、一丝不苟为工作宗旨，认真完成好上级交给的各项工作，做到不辜负领导信任，不愧对同志们的支持尊重。
俗话说“火车跑的快，全凭车头带”。车间生产时，我经常在车间、现场进行检查，发现问题及时处理，提高工作效率。设备出现故障时，我与员工们同甘共苦，充分发挥了车间带头人的作用。
三、警钟长鸣，抓好安全工作
强调班组建设要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，并提出一些与安全生产密切相关的要求：
1、树立安全生产责任意识。把安全工作真正放在了首位。
2、切实做好班中巡回检查工作，对生产设备的运转情况，对生产设备各系统进行巡回检查，以便及时发现异常情况，采取措施消除隐患，排除故障，防止事故的发生。
3、严格执行交接班制度，要求交接班人员必须面对面将生产、安全等情况交接清楚，做到不清楚就不交班，不接班，防止因交接班不清楚而危机生产安全。
4、定期对设备进行维护保养，随时检查设备的运行情况及润滑油补加。确保安全生产。
四、节能降耗，做好增收节支工作
提高物资的使用率，能维修的坚决不允许扔掉，能更换局部的决不更换全体。最大限度的提高设备零部件的使用效率，杜绝了浪费现象。备注检修项目的应当交旧领新。从细节抓起从小事做起，要求全体员工养成、随手关灯，杜绝浪费，从自身做起。
五、不足之处
（一）、应该继续加强政治理论和业务知识学习，以提高自己理论素养，企业管理能力，以便于能更好的开展工作，为公司的发展尽心尽责
（二）是工作力度还不够大，个别细小环节还没有妥善处理好，今后要把工作做细做到位。
（三）是工作中缺少创新意识，有待于提高。
六、明年的工作方向
20xx年的棉花加工过去了，迎来了挑战性的20xx年，回顾20xx年的工作，首先感谢厂领导及公司领导对我工作的支持与帮助，感谢所有班组长以及员工，共同努力，圆满的完成了公司下达的各项工作指标；20xx年我车间认真执行上级领导的会议精神，虽然有些成绩但离领导的要求距离还很远；质量的不稳定，工作事故的出现，设备的损坏，面对着种种困难，我想，方法总比困难多，在这一年里更能体现我们的管理能力，更能发挥我们本身的潜力，结合同行业，结合实践经验对以后的工作做以下计划：
1、向管理创新要效益
2、向不合理要效益
3、向生产要效益
4、向提前预防要效益
5、向设备要效益
6、继续深入学习贯彻集团、分公司的各项方针政策和工作要求，努力完成好厂领导交给的各项工作任务，加强自身思想建设，积极为员工起模范带头作用。
7、狠抓车间管理，确保各项工作顺利完成。
8、重点做好员工技术培训、岗位练兵工作。
冲压车间总结3
新年伊始，工厂进行了新一轮的机构改革，“新起点、新期望”，一年来，车间在厂领导班子、厂党委的正确领导下，紧紧围绕出产为中心，战胜人员紧张、办理困难等许多不利因素，不断强化车间根底办理作业，狠抓落实，经过全体职工的共同尽力，车间的归纳办理作业逐步走向正轨。车间在上级职能部门的正确领导下，在车间广阔干部职工的共同尽力下，满意完成了一年的出产使命，现将20xx年来的作业总结如下：
一、重视理论学习，不断前进本身本质，尽力提升作业潜力。
前进本身本质的根底是学习，提升作业潜力的源泉还是学习。不积跬步，无以成千里。在春节的一年中，由于作业经历的欠缺，我在实践中暴露出了一些问题，有了这些不可或缺的经历，此时的我作业起来显着会感觉较之以往愈加的顺手，其实所谓得不偿失，所谓厚积薄发，就是每一天都要尽可能地累积前进，哪怕只是几处“微乎其微”的细节，天长日久下来也是一笔可以极大助力作业的财富。
我坚持把学习摆在重要位置，不断前进理论水平和业务水平。时间做到自重、自省、自质不断前进，更好地适应作业使命需求。坚持用理论武装头脑，尽力前进醒悟，仔细学习集团与分公司各项作业会议精神，以一位共产党员的规范来时间严格要求自己，保证作业使命和思想与党总支撑续高度一致，坚定不移，建立一心一意为人民效劳的思想，紧记“知识就是出产力“。通过不断的学习来吸取高质量的办理模式、高效率的作业思想，并将其应用在实际作业之中。在开拓了眼界的一起也使自己的办理水平有了很大的前进。仔细学习集团和公司的各项方针政策，全面遵循公司的作业目标和使命，在办理中总结经历，在作业中不断前进。牢固建立以党为核心，服从安排办理的正确思想认识。
二、爱岗敬业，仔细履行作业责任，尽力提升作业质量
持续发扬干一行，爱一行，钻一行的作业作风，以高度的责任感、使命感和作业热心，用心负责地开展作业。尽力熟悉车间的各项作业。常常安排并参加车间的各项训练。在不断前进本身本质的一起前进车间职工的全体技能，便于更好的完成各项出产使命。
完善加强车间的日常办理制度，行不守时的查看。我始终坚持以仔细、负责、一丝不苟为作业宗旨，仔细完成好上级交给的各项作业，做到不孤负领导信任，不愧对同志们的支撑尊重。
俗话说“火车跑的快，全凭车头带”。车间出产时，我常常在车间、现场进行查看，发现问题及时处理，前进作业效率。设备呈现故障时，放假期间，我带领值班人员仔细做好工厂交给的各项作业，用心参加，与职工们同甘共苦，充分发挥了车间带头人的效果。
三、强化办理，加强思想教育，不断前进职工思想本质
大众是一切作业的力量源泉。而职工的思想情况直接关系到作业效率和作业的完成情况。车间每月守时安排职工进行学习，教育我们建立主人翁责任感，把个人的命运和工厂紧密的联系起来，一起把职工的作业体现和奖惩制度有机的结合起来，奖勤罚懒，让我们认识到只要通过自己不断的尽力学习前进才能与企业共同开展，然后调动了职工的作业热心，促进了车间作业的顺利开展。为了做好车间职工的思想作业，我们把职工的困难作为自己的事情来办，在作业和生活上不断关心他们。
冲压车间总结4
在任冲压主管期间，20xx年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使冲压产值自月份开始全部突破xx万㎡，在年末xx月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，冲压产值达到xx万㎡刷新了xx记录，在过去一年里冲压总产值达xx㎡，月平均产值达xx㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在20xx年有更好的成绩。
一、工作未完成事项及原因和改善方案
1、冲压设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对冲压设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等……落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
2、包装入库数据准确率不到位，导致了包装入库批量的错误，标签错误，规格错误，客户名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。
3、生产效率及人员管理工作不到位，首先生产效率，上线产品及挂具没有及时准备好，工件大小搭配不合理，挂具使用不规范，上线人员安排不合理，挂具间距不规范，等原因造成了上线产品达不到满挂、空挂、空线的一系列问题，停线次数未控制好也是直接影响生产效率的原因，其次是人员管理不到位，致使员工责任。团队。服从管理意识不强，消极怠工现象屡屡出现，下步工作将加强对上线的管理力度，上线产品及挂具安排专人负责，提前做好准备工作，设定专门的待上线区域，上线工件大小搭配提前安排好，控制好挂具间距，上线人员实行岗位定点，采用加点不加人的方法，做好喷房及上线的协调工作，控制停线次数，设计制作专门的挂具，确保上线满挂率，对上线各岗位进行月度考核，争取在新的一年里，每周的冲压产值达万平方以上，满足发货需求，针对人员管理问题首先要进行整顿和教育，制定相应的岗位制度，对新入职员工进行岗位培训及思想教育，对操作工的出勤率，工作状态，劳动纪律，操作效率进行监督考核，对出现问题的员工进行针对性的培训教育，强化制度及奖惩措施，不断提高员工的综合素质，以适应公司今后发展要求。
4、质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题车间每月因产品出现的积粉、露底、缩孔返喷的面积居高不下，都是操作员及管理人责任心部到位，生粉产品上线冲压产生缩孔，本开始将首先针对领料人员加强管理，生锈产品杜绝进入车间，对喷工及现场管理人员的工作进行质量考核，制定奖惩制度，把返喷率控制在0。4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，导致成品发货部齐，客户店里货架安装不完整，工程无法及时交付，在末年对大订单产品将安排专项责任人，对大订单提前的跟踪及整理，及时的`反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾，避免成品发货不齐，客户货架安装不完整情况再次发生。
二、工作提案及建议，从公司整体方面，我有几点建议
1、公司在企业文化建议方面落后很多，企业文化关系到企业所有员工的思想情绪及素质，也与企业今后的发展息息相关，作为一个企业首先要树立企业的精神理念，通过长期的企业文化建设，把企业精神贯注到每一位员工心中，让员工感觉到企业就是他家，为企业工作就是他的事业，良好的思想政治工作，能给企业带来无形而巨大的效益，也利于企业各环节的管理工作。
2、我们企业普通操作工流动性太大，新招的普通操作工不了解公司的各种规章制度，也没有专门的心里培训，素质很差，休息时间经常看到在车间抽烟人员，随意吐痰随处可见，大部分员工对公司部信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。
新的一年即将到来，在今后的工作中我将继续提高自已的管理水平，弥补自已的不足之处，加强对设备的保养管理工作，加强对组织的管理工作及执行力度，建立长期的考核制度，做好班组的协调工作，20xx年我将以最饱满的热情对待工作的每一天，以提高生产效率及质量为重点，做出更好的成绩，为企业发展尽我最大的努力。
冲压车间总结5
在任喷涂主管期间，20xx年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使喷涂产值自月份开始全部突破xx万㎡，在年末xx月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，喷涂产值达到xx万㎡刷新了xx记录，在过去一年里喷涂总产值达xx㎡，月平均产值达xx㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在20xx年有更好的成绩。
一、工作未完成事项及原因和改善方案
1、喷涂设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等……落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。
2、包装入库数据准确率不到位，导致了包装入库批量的错误，标签错误，规格错误，客户名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。
3、生产效率及人员管理工作不到位，首先生产效率，上线产品及挂具没有及时准备好，工件大小搭配不合理，挂具使用不规范，上线人员安排不合理，挂具间距不规范，等原因造成了上线产品达不到满挂、空挂、空线的一系列问题，停线次数未控制好也是直接影响生产效率的原因，其次是人员管理不到位，致使员工责任。团队。服从管理意识不强，消极怠工现象屡屡出现，下步工作将加强对上线的管理力度，上线产品及挂具安排专人负责，提前做好准备工作，设定专门的待上线区域，上线工件大小搭配提前安排好，控制好挂具间距，上线人员实行岗位定点，采用加点不加人的方法，做好喷房及上线的协调工作，控制停线次数，设计制作专门的挂具，确保上线满挂率，对上线各岗位进行月度考核，争取在新的一年里，每周的喷涂产值达万平方以上，满足发货需求，针对人员管理问题首先要进行整顿和教育，制定相应的岗位制度，对新入职员工进行岗位培训及思想教育，对操作工的出勤率，工作状态，劳动纪律，操作效率进行监督考核，对出现问题的员工进行针对性的培训教育，强化制度及奖惩措施，不断提高员工的综合素质，以适应公司今后发展要求。
4、质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题车间每月因产品出现的积粉、露底、缩孔返喷的面积居高不下，都是操作员及管理人责任心部到位，生粉产品上线喷涂产生缩孔，本开始将首先针对领料人员加强管理，生锈产品杜绝进入车间，对喷工及现场管理人员的工作进行质量考核，制定奖惩制度，把返喷率控制在0。4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，导致成品发货部齐，客户店里货架安装不完整，工程无法及时交付，在末年对大订单产品将安排专项责任人，对大订单提前的跟踪及整理，及时的反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾，避免成品发货不齐，客户货架安装不完整情况再次发生。
二、工作提案及建议，从公司整体方面，我有几点建议
1、公司在企业文化建议方面落后很多，企业文化关系到企业所有员工的思想情绪及素质，也与企业今后的发展息息相关，作为一个企业首先要树立企业的精神理念，通过长期的企业文化建设，把企业精神贯注到每一位员工心中，让员工感觉到企业就是他家，为企业工作就是他的事业，良好的思想政治工作，能给企业带来无形而巨大的效益，也利于企业各环节的管理工作。
2、我们企业普通操作工流动性太大，新招的普通操作工不了解公司的各种规章制度，也没有专门的心里培训，素质很差，休息时间经常看到在车间抽烟人员，随意吐痰随处可见，大部分员工对公司部信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。
新的一年即将到来，在今后的工作中我将继续提高自已的管理水平，弥补自已的不足之处，加强对设备的保养管理工作，加强对组织的管理工作及执行力度，建立长期的考核制度，做好班组的协调工作，20xx年我将以最饱满的热情对待工作的每一天，以提高生产效率及质量为重点，做出更好的成绩，为企业发展尽我最大的努力。
冲压车间总结6
回顾即将过去的20xx的一年里，车间在公司领导的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服诸多困难因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体车间员工的共同努力，车间的综合管理工作逐步向着管理正轨。车间在公司和公司各部门的全力配合下，在车间员工和班组长的共同努力下我们圆满完成下达的生产任务，并且在这生产过程中我们取得了较好的业绩，但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持20xx年已经取得的业绩，并在即将到来的新的一年里使各方面工作能得到进一步完善，在执行20xx年生产任务过程中，很多方面反映出车间管理需要进一步加强。现将一年来的工作总结如下：
一、人员管理，生产安排，成本控制
1、人员管理：车间完善了车间20xx年制定的各项管理制度，完善车间管理制度和员工考核制度。并在此基础上协助人事部门完成了车间的定员工作，明确了各岗位的要求、职责，通过不断优化各项管理制度，使车间的各项工作更加完善，车间的综合生产水平有了显著的提高。
2、生产安排：每月能够按时按量的完成公司所下达的各项工作任务，合理申请车间生产所需的原材料的申购，车间备品备件及劳保用品的月度采购计划，保证车间各工序有序生产。
3、在成本控制方面突出以下几点：
（1）利用原材料的重复筛选与利用，车间安排了将生产中产生小料定期进行了分类和整理，结合新订单的需求进行及时消耗，真正做到了有小绝不用大的原则，使产生小料的利用率得到了70%以上的再次利用。
（2）电极易损件的消耗，车间在几个月紧张生产中摸，评定出了电极正常的平均使用寿命，同时对拆除旧的零部件拼接修复达到再利用。
①一号组组全年损耗%比：截止12月1日，1#：0.81%；2#：0.76%；3#：26.37㎡/kg。
②二号组全年损耗%比：截止12月1日，1#全年损耗：0.89%（包括外购损耗）
③三号组全年损耗%比：截止12月1日，全年损耗：0.29%
二、车间各项培训
车间组织培训，涵盖了车间质量管理、安全生产、等方方面面的内容。并结合车间实际，按照车间计划，有组织地开展车间培训工作。
1、安全生产培训
车间组织员工在车间生产现场和课堂讲解等方面的安全知识培训，培训内容从实际操作的角度出发，培训内容通俗易懂。进一步增强了员工的安全生产意识。让后期新入职员工安全意识的提高，同时加深了老员工的安全生产意识，为车间的安全管理工作起到了相当大的促进作用。
2、员工的技能培训
根据市场对公司产品需求量较为集中，生产的难度也随之而来，为确保生产形势的需要，车间高度重视采取了各项促进措施，各岗位分工负责的方式，对生产中容易出问题的环节采取岗位定额及现场跟踪指
三、加强车间现场管理工作
1、加强班组团结，不断增强广大员工凝聚力，结合实际工作，充分调动每个人的主观能动性，激发每个人的工作积极性，以利于在人手不够等情况下也能很好地展开工作。二是现场组人员按照工作标准要求认真开展工作：随时巡查车间地面，清洁打扫机台周边环境，不漏过死角，确保地面干净整洁；不定时巡查车间现场及时发现车间现场安全隐患，发现隐患及时处理，保证了机台现场环境井然有序。经过全体人员的共同努力，做到车间现场整洁干净，人员生产有序，设备运行良好，为车间创造出良好的工作环境。为圆满完成各项工作任务打下了坚实基础。
2、加强班组管理。在日常的工作中，车间定期组织管理人员召开工作例会，及时掌握班组中存在的实际困难和问题，对一些班组中存在的好做法向其他班组中进行推广，对人与人班与班之间的矛盾及时疏导和化解，从而提高班组的整体水平。
四、工作中的不足与工作计划
1、工作中的不足：
①现场与精细化管理还需要进一步严抓。
②继续提高自己的理论素养，提高管理能力，以便于能更好的开展工作。
③成本节约方面还需进一步的发掘与控制。
冲压车间总结7
20xx年悄然离而去。在这一年中，在公司领导及各位班组成员的帮助与支持下。按照公司及车间的要求，通过不断的努力，较好地完成了自己的本职工作，并且在工作模式上有了新的突破，工作方式和工作效率有了很大的提升。现将20xx年的工作情况总结如下：
一、主要完成的工作
1、狠抓安全管理，减少事故发生
相对于公司其他车间来说，冲压车间存在的安全隐患较多，比较容易出事故。虽然在过去的20xx年发生过几起重大的工伤事故，给公司和车间带来的损失是巨大的。
“愚者用鲜血换取教训，智者用教训避免事故”。身为一班之长，虽然能力有限，但肩负着全班十几名员工的生命安全的重任。因此，对于安全工作从未放松。
2、保证产品质量，提高产品品质
随着公司规模的扩大和品牌知名度的日益提升，消费者对xx产品的质量要求也越来越高。由此，公司高层对产品质量的重视程度也被提到了一个前所未有的高度。作为产业的龙头企业，冲压车间所肩负的责任也越来越大。我深知作为车间班组长，自己的工作直接影响车间的工作质量。出于对公司的负责任，我在质量控制方面一直不敢有所松懈，积极与检验班的同事及时进行信息的沟通与交流，对于生产过程中出现的问题件，缺陷件从不轻易放过。同时加强员工对质量的重要性的认识，要求大家认真做好自检互检工作，确保不让一个问题件从本班组流入下一道工序。
3、加强班组建设，提高班组管理力度
冲压车间成立的时间不长，因其前身公司的管理混乱，故在班组中存在着许多亟待解决问题。为了解决这些问题我采取了规范执行正激励制度的措施。对于班组表现较好的员工给予加考核分，而对于表现较差的员工则坚决扣除一定的考核分。由于采取了明确的绩效考核制度，公平公正的考核办法，使班组成员的执行力得到了很大的提高，并且提高了班组的凝聚力。
4、加强自身学习，提高业务水平
由于感到自己身上的担子很重，而自己的学识、能力和阅历与一名优秀称职的班组长都有一定的距离，所以总不敢掉以轻心，一直在学习，向书本学习、向周围的领导学习，向同事学习，积极提高自身各项业务素质，努力提高工作效率和工作质量，争取工作的主动性。通过这一年的努力感觉自己还是有了一定的进步，能够比较从容地处理日常工作中出现的各类问题，在组织管理能力、综合分析能力、协调办事能力和文字言语表达能力等方面都有了很大的提高，保证了本岗位各项工作的正常运行，能够以正确的态度对待各项工作任务，具备较强的专业心，责任心。
5、积极参与车间改善活动
冲压车间就像一个大家庭，我每天生活工作在这个温暖的大家庭里，作为这个大家庭中的一员我觉得我有义务和责任将她建设的更加美好和谐。因此，一年来，我积极参与车间的改善活动，并调动班组员工的积极性，利用集体的智慧对车间提出了许多有价值的改善
二、工作中出现的问题及解决方法
一年以来，虽然在不断的努力下取得了一些成绩，但同时也存在一些问题和不足，以下几点表现较为突出：
1、班组管理方面
20xx年虽然班组管理加强，但是还是存在一些问题。
如：员工的标准化作业情况有待改进;员工的专业技术水平有待提高;员工的工作积极性还没有被充分的调动起来等。员工管理不好，是领导的错。没有高水平的管理，就没有高素质的员工，也就没有高质量的产品。因此，以后的工作中我会着重解决提高班组员工综合素质的问题，充分利用业余时间，安排有关标准化作业以及冲压专业技术知识的培训，争取在较短的时间内让员工的工作技能有较大的提升。同时组织班组成员集体学习工作相关内容，不仅提高工作技能还要提高成员的综合素质。
2、质量控制方面
质量是生产出来的，而不是检查出来的，就是说要讲全面质量管理，要按照目标要求认真抓好每一个环节，每一道工序。同时质量检查又十分重要，特别是在生产过程中的质量检查可以有效地避免发生质量事故和质量问题，变事后处理为事前预防和事中控制，变被动为主动。虽然目前公司从上至下都开始重视质量，但在实际操作过程中还是存在许多问题，尤其是班组之间的配合，例如在板料的运输和成品的装卸过程中还有许多有待改进的地方。要解决这些问题不是某一个班组努力就可以做好的，这需要几个相关班组的通力合作，我认为要想做好质量工作，必须把握“严、细、实”的原则，要严格管理，认真细致，狠抓落实。
3、安全生产方面
安全管理没有做到位，力度不够;安全培训不到位;检查不到位。很多时候，由于员工的劳动强度较大，体力消耗较多，因此在完成当天的产量，做整理现场的工作中出现忽视安全的现象，更是有在劳保用品没有穿戴整齐的情况下进行操作的现象从而导致9月10月连续两次发生划伤事故。现在想来这两起事故的发生，我有着不可推卸的责任。首先：在组织班组日常安全培训的过程中没有真正做到让每一个员工时刻将安全生产牢记于心;其次：在安全检查方面没有做到全程跟踪全程检查;最后：在发生一次事故后没有及时总结经验教训，避免类似的事件再次的发生。使我的员工遭受痛苦，使车间的荣誉及利益受到损伤我很是自责。为此，我决定在今后的工作中加强安全培训的力度并改进相关培训的形式并强化班组安全员的责任感，使班组每位员工都认识到安全生产的重要性，从而形成“人人重视安全生产，人人参与安全生产”的良好氛围。
新的一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。在这一基础上，我必须拥有新的高度，在原有的基础上再接再厉，认真提高业务水平，为公司和车间发展，贡献自己的力量。
因此以下几点是重点发展方向：
1、加强学习，拓宽知识面。努力学习冲压专业知识和相关管理知识;
2、本着实事求是的原则，做到上情下达、下情上报;真正做好领导的助手;
3、加强与车间兄弟班组的沟通合作，向先进班组学习，加强管理，努力使班组形成团结一致，勤奋工作的良好氛围;学生演讲稿
4、全面完成车间交给的各项任务。并且日升日高，不断挑战新的工作。
最后，再次感谢领导和同事对于我的帮助，在新的一年，我会再接再厉。希更加优秀的工作业绩回报各位领导的关心与厚爱，谢谢!
冲压车间总结8
时光如水，日月如梭，转眼间我来到车间工作已经有十个多月的的时光，这十个多月的时光，承蒙车间领导和各位同事的帮忙指导，再通过自我的努力，在思想上、业务工作水平上都有了很大的提高，基本上完成了自我的本职工作，并取得了一些较好的成绩。现将一年来工作总结如下：
一、努力学习、勤奋工作
日常工作中，我用心向其他人员学习。我觉得，每位同事都是我的老师，他们中有业务高手，有技术尖兵。正是不断地虚心向他们求教，使我在调入车间后，在最短的时光内熟悉了工作环境，懂得了各种材料的使用、一般问题出现的原因、维修的方法也都基本掌握。在业务上，将以前的维修工作经验和车间的实际状况结合起来，使自身的素质和工作潜力得以不断提高。
二、班组管理
在六月份，我被任命为维修主任，我深感自我肩上任务的重大。为了不辜负领导的期望，我在严格要求自我的同时，还加强了班组管理：
1、按照班前、后会议程序要求，开好会议，并做好记录。将矿部、车间的各种文件和要求快速的传达给班组员工，使自我上承下达、承上启下的作用得以充分发挥。使班组工人尽量了解好、了解透彻上级的精神。
2、加强班组管理。我制定了较为详细的班组规章制度和考核标准，个性强调从根本的管理入手。
三、进行设备规划，缩短维修周期
我和车间领导一齐，对设备进行了规划、从维修组织（设计、测量）到维修控制（工时、材料、库存量、费用），都做到有据可查。我认为，做好设备的保养工作，将设备的备品备件预备的充足，是减少在故障发生后缩短维修时光的必要前提。维修的方式有两种，一是事后维修，二是定期维修。我们不能单纯的做到损坏了再维修，只要设备能用就尽量用，坏了再修。而是就应在设备损坏前将故障排除，降低设备的故障率。
四、努力做好节资降耗和维修工作本人任维修主任以来，十分重视节资降耗和维修工作。
主要如下：
（1）修旧利废16吨；
（2）在对绿皮吉普车的修理过程中，维修班利用旧件，组装了后传动轴、后桥差速器、刹车总泵、后弹簧钢板；
（3）对28#铲斗进行翻新；
（4）下放并安装3立方内燃铲运机、1.5立方电动铲运机、0.75铲运机各2台；
（5）下放复新凿岩台车一台；
（6）架设风水管路1000多米；
（7）安装钢溜井30多节；
（8）新架设格筛、护栏10多个；
（9）对各种安全防护设施及设备出现的临时性突发故障，做到及时抢修；
（10）大修内燃机2次。
五、工作中的不足：
1、对设备的了解还不够深入，有些状况没有及时地掌握。
2、服务的深度还不够，需进一步加强自我和班组管理，应强调意识和态度。
3、对于隐患的整改有时存在必须的时光差，在今后争取在第一时光内完成，确保整改率到达100%。
4、在、维修时有影响生产的现象出现。
六、几点推荐和今后的打算除了完善管理制度。加强巡视外，我有以下几点推荐和打算：
1、建立点检制：继续建立、健全设备点检制度、准确掌握设备运行状况，重新制定点检标准。
2、制定计划，对设备检修以时光为基础，到期必修。
3、强化员工培训：加强岗位技能培训，提高维修工素质，通过培训逐步转变原有观念。
4、实施全员设备管理：在全车间推广设备规范化管理，推行设备的规范化生产维护。以设备润滑为重点，加强润滑部位的维护，继续实行设备专人负责，真正落实全员设备管理。综上所述，总结这些日子的工作，我能够说:自我尽了心，努了力，流了汗。在平时的工作中，对领导交办的工作，保质保量完成；对自我分内的工作也能用心对待，努力完成，做到既不越位，又要到位，更不失职。在今后的工作中，我会更加用心、努力的工作，以“服务第一”为准绳，为今后矿上的发展尽自我的绵薄之力。
冲压车间总结9
光阴如梭，一年的工作瞬间又将成为历史。一年来在领导正确的指导和帮助下，同事们的关心与支持下，我带领焊接车间始终以“服从领导、团结同事、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准，严要求，积极努力完成领导安排的各项工作任务。现将20xx年的工作从七方面进行总结如下；
一、订单方面
1、车间在今年共计完成国外订单如下xx
二、人员方面
在20xx的一年里焊接班组不断提高技术人员团队建设。一年来，班组一直把培养人员技术作为团队建设的一项重要内容来抓。因为只有技术过硬才可以保证“提质提能”攻无不克。和班组长人员一起制定实施有针对性的培训计划，加强班子建设和员工队伍建设。现焊接车间共计22人，组长3名、高级工5名、中级工5名、初级工5名。普工4名。
三、设备方面
车间负责人：主要负责焊机的账、物、卡、统一。设备的分配使用、保养和设备的统一管理。
设备负责人：正确使用机器设备，不得私自更改设备的使用方法。焊接车间现有设备如下：二氧气体保护焊机42台、电焊机5台、氩弧焊机8台、对焊机5台、点焊机2台。车间叉车1台，由于叉车电瓶使用时间过长无法充电以及电瓶的接触柱损坏以上报设备科维修经设备科主任确认为正常磨损，已更换新电瓶。
四、质量方面
质量是企业的生命，焊接车间严格按照生产各工序质量标准要求，为了车间员工的质量意识得到进一步提高，有效保证车间产品质量，车间要求全体员工，特别是班组长要严格按照首件报检程序和图纸的要求来进行对产品严格控制，履行“一步一检”岗位之间相互检查监督来完成。
五、安全方面
在今年焊接车间出现一个工伤，是由于使用角磨机不当出现。说明车间在安全管理上还是有不足之处，在以后的工作中要加强安全管理，加强培训要提高职工的安全素质，增强职工的自我保护意识要让员工知道安全的重要性。
六、环境方面
在环境问题上焊接车间都是按照6S来执行的，车间都保证畅通无阻，无乱堆乱放，半成品和成品摆放整齐标示清楚保证工完场清。
七、耗材方面
在耗材方面车间都是依照以旧换新的原则来完成的。保证车间无浪费的情况发生。
一年来，我们做了一定的工作，也取得了一些成绩，但距领导们的要求还有不少的差距。在以后的工作中.还要加强学习在日常生产中的管理知识.逐步提高自己的管理水平和实际操作能力。更要充分发挥自己的优势.不能只局限于自己技术的提高，还应组织好全班组员工干好工作。逐步改善带领员工共同把车间的各项工作做好，为工厂快速发展奠定坚实的基础着眼于今后的发展。我也会向其他同事学习，同各部门之间加强沟通与协作取长补短，相互交流好的工作经验，共同进步，争取取得更好的成绩！
20xx年工作计划
1、始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，不定期检查机械设备，人员的安全生产情况；严格执行每台设备安全操作规程，杜绝一切安全事故发生。
2、焊接车间执行并落实公司的各项规章制度，保证对本车间生产、技术、质量、设备、安全、环境等各项工作负责。
3、对新进厂的员工有传帮带的义务，做好岗位技能培训、安全教育和厂规厂纪教育。
4、积极完成公司领导交办的各种工作任务。在新的20xx年里对于人员加强培训巩固人员稳定性，保证正常生产。加强团队建设，加强组长与主任及组长与组长之间的沟通,通过各相关知识、操作技能的教育培训，早会的督导以及产品问题的分析，提高工作人员和组长的综合素质水平，不断地优化人员，打造一个工作经验丰富，工作热情高涨的团队。重抓对全员质量的培训力度，让员工做到对自己生产的产品保证和图纸一致，保证生产产品合格。加大对6S的培训和实施工作。在以后工作中自我加强学习为建设车间为工厂壮大贡献自己的全部力量。
冲压车间总结10
20xx年即将过去，又迎来新的一年，回顾车间这一年来的工作，车间在领导班子的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服诸多困难因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体车间员工的共同努力，车间的综合管理工作一直处于正轨。车间在和生产部的正确领导下，在车间员工的共同努力下我们圆满完成下达的生产任务，并且在这生产过程中我们取得了良好的业绩，但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持在20xx年已经取得的业绩，使各方面工作能得到进一步完善。
对于我们来说，安全生产就是根本。认真贯彻各项任务，严格执行工艺纪律、劳动纪律和考核目标是我们的职责。以科学的方法进行操作，及时掌握数据，在确保合格的前提下，节能降耗、提高效率是我们的任务，以下是我们对全年工作的总结汇报：
今年以来，车间始终把满足下道工序生产需要作为重要任务，求真务实，开拓进取，以“提品质、降消耗、保证一致性”为工作目标；以质量提升规划工作为契机，真抓实干，稳定和提高产品一致性质量，加强提高一次合格配组率，认真抓好生产组织，保障产品的供应市场；生产安全工作常抓不懈，吸取教训，做到警钟长鸣；增强车间内部协调，理顺各种关系，强化管理，各项基础工作开展的有声有色，得到明显提高。
车间针对设备杂、技术要求严格、操作人员素质不高等突出矛盾，以积极的心态寻求解决办法。通过优化内部资源配置，始终不渝坚持以人为本、抓好员工队伍建设；强化工资考核，层层落实责任，不断规范员工的操作行为；正确教育和引导员工，增强员工对企业发展的信心。通过一系列举措，使员工队伍得到稳定。
1、发动鼓励大家在工作中或工作之余，操作技术上用心琢磨，理论上熟记操作规程，培养个人操作能力，保证不发生误操事故。
2、时常在工作中遇到的问题和取得的经验、注意的事项随时和大家交流沟通，共同促进，提升整体素质。
3、根据车间个人素质差异，采用不同方式，对于基础差的员工，以掌握基本技能为主，定岗，定责，要求掌握本岗位技能。
4、对于基础好一点的员工，扩范围，除了掌握本岗位技能外，还要学习相关知识，提高技术素质，增强处理问题，问题的能力，学习其他岗位技能，提高综合素质。
俗话说“火车跑的快，全凭车头带”。车间生产时，主任要经常在车间、现场进行检查，发现问题及时处理，提高工作效率。与员工们同甘共苦，充分发挥车间带头人的作用并针对部分岗位人员操作协调能力差，职责不明确的情况，通过日常灌输，手把手教，逐渐掌握，熟练定岗工作，主任统管全局，班长提醒及时监督到位。遇事做到了忙而不乱，确保了工艺操作的安全平稳有序。
以上就是车间20xx年的工作总结，车间的各项管理工作取得成绩的同时也存在一定的不足，新的一年中我为自己定下的目标，以勉励我更加努力工作、努力学习，更好的充实自己，以饱满的精神状态去迎接新的一年的挑战。车间将在以后的工作中，逐步改善，带领职工共同把车间的各项工作做好，为的又好又快发展奠定坚实的基础。
冲压车间总结11
转眼间20xx年已经过去，回想我们这一年的工作，我们车间首先感谢公司各位领导的支持，感谢各位同事的鼎力相助，感谢公司其他部门员工对车间工作的全力配合。
车间全年工作相对比较顺利，工作中有成绩、有收获，也有失误与不足。
综合20xx全年的工作情况，现将一年的工作总结如下：
一、工作任务完成情况：
生产车间在20xx年共完成产量8600余吨，虽然距离年初制定的生产目标还有一段距离，但较20xx年上涨近30%。
一期装置保持稳定运行，二期装置顺利完成试车工作，进入稳定运行状态。
二、生产车间具体工作：
20xx年一期装置稳定运行，一次品维持较高的生产率;
根据生产需求，我们对生产装置部分设备进行了自动化改造，减少了员工的劳动量，提高了劳动效率;
对生产装置出现问题的重点设备进行了检修和更换。
为保证二期装置的顺利生产，我们对罐区设备进行了调整，调整了部分原料和产品储罐;
设置了甲醇共沸物至一期两套反应釜的处理管线，提高共沸物的处理速度，避免因共沸物过多导致二期装置生产停滞。
在工程师的指导下，对生产工艺进行了部分的改造，更换了新的反应阻聚剂，多次试验并调整工艺，保证了二期装置试运行顺利的完成，年中顺利出合格品入库，现在特殊要求客户也能基本满足其要求，年底顺利完成安全、节能、职业卫生等验收;
几种新研发产品的生产比较顺利，有两个新产品已经正常投入生产，对其余几个新产品已经做好技术储备，具备条件后可投入生产。
分析室及实验室陆续完善，增加部分实验仪器，提高检测水平和速率，对新产品的生产很大的帮助。
三、车间工作的问题和不足
虽然全年生产比较顺利，但是也有不少的问题发生
一期装置新改返甲醇与甲酯共沸物管线考虑不周全，设计不合理，导致B物料逆流至A物料中，A中B的含量较高，产品质量不合格;
二期装置反应釜发生一次物料聚合事故;跑料事故全年共出现4次。
生产中各种单耗情况略有增长，
其中：电力单耗略有增长，但是因二期装置工艺改进的原因，产品的蒸汽单耗较往年偏高，各种原料的单耗分别是每吨产品消耗D为0.719吨，E为0.522吨，F为0.531吨，较20xx年基本保持稳定。
车间内部虽然加强了对员工的工艺学习和培训，仍有极少数员工积极性不高，工艺知识落后，现场操作能力不足，导致班组成员之间配合不够默契，生产工作开展不够顺利。
四、个人工作情况：
对于我个人来说，20xx年是一个充满挑战的一年，从二期新装置的建设，到装置工艺流程的打通，A、B工艺的调整，新产品的研发以及投入生产等等，对于我来讲是一个很大的挑战，幸运的是这一年能相对顺利的完成了大部分生产任务，感觉还是比较欣慰的。
全年工作目标仅完成两项，希望在新的一年中能继续优化生产工艺，并保质保量的完成生产任务。
对车间的管理工作仍然存在一些问题，制度化管理不够健全，责任不够明确，尤其对员工的培训方面欠缺;
对车间工作的日常检查及考核不及时，使得员工纪律性不够强，对生产活动造成一定的影响。
个人学习方面：还需要多向各位领导、同事学习，加强对化工生产方面的学习和提高，多读书，多参加一些关于生产、管理等方面的培训，学习一些先进的、高效的工艺技术和管理方式，提高自己的技术水平。
五、新的工作周期中要解决的问题
1、对二期工艺进行优化处理，降低各种单耗
二期装置新工艺条件下，工艺还处于调整中，我们争取在新的一年中，集中利用大家的力量对新工艺进行优化，减少公用工程的用量，提高利用率，降低辅料的消耗。
2、加强维修力量，完善维修制度
加强维修力量，增加日常的设备维护及保养力度，提高生产效率，提前预防设备出现故障，减少“救火”现象，避免出现因设备维修出现的停车现象。
增加设备管理人员，要摸清设备情况，对经常出问题的地方或者设备要重点关注并检查，及时维护，对这种设备要准备好配件，杜绝“临时抱佛脚”的现象，影响现场作业;抢修状态下的工作可能对维修设备造成不良影响，工作人员在赶工的状态下，对维修的设备可能检查不仔细，维修不是足够良好，进而造成问题。
3、进一步提高生产的自动化程度
对部分可以改造为自动化的设备或者管线进行改造，减少现场作业人员的作业强度，减少现场作业带来的各种跑冒滴漏问题，减少人工，尤其是在二期装置和小产品的间歇性生产中，如果人的精力和体力过度支配，过度劳累会造成人员思想上的麻木和大意，有可能会造成各种事故的发生。
4、加强企业文化建设
利用生产间歇期，组织一些企业集体活动，例如拓展训练、集体旅游、各种体育(趣味)比赛等，即能调节工作气氛，又促进员工之间的了解，增强员工的凝聚力和向心力，提高员工的信念和价值观。
5、提高优秀员工的待遇，完善员工晋升与奖惩制度
建议设立员工分级制度，区分优秀员工(骨干)与普通员工的区别，提高优秀员工的薪资水平，建立合理的晋升通道，保证有上有下，奖惩结合。
要让优秀的员工获得晋升或者奖励，落后的员工要受到教育并促使他提升自身水平，提高员工工作的主动性与积极性，必要的情况下我们可适当进行淘汰。
6、提高人才储备，加强管理
建立我们自己的人才库，利用各个方式去了解或接触一些高质量人才，提高可能储备的人才质量和数量，加深“板凳”厚度，对以前未入取的、网络上投简历的或者我们自己介绍的人员可进行适当联系，每种岗位都有相应的候选人员，当有人员离职后会有合适的人员迅速进行补充，保证各个部门或岗位的顺利运行。
人事专员要与骨干员工适当的进行交流沟通，及时了解员工心理状态，减少骨干员工的流动性，或者发现公司管理的问题，积极反馈，帮助公司提高管理水平。
总之，在新的一年中，我们对待工作要更加的认真，多向各位领导学习，虚心请教，与同事经常进行交流和沟通，尽可能的将各种方案、制度完善，做到万无一失。
另外要加强对员工的培训和考核，提高日常检查频率;进一步细化职责，明确责任;继续学习，提升自己，起好带头作用，将车间工作做好，顺利完成领导交代的各种任务。
冲压车间总结12
我是xx车间的车间主任。我在厂领导的直接领导下，全面负责xx车间的车间各项生产工作。以下是我本的个人工作总结。
一、提高生产方面的管理水平和管理力度
今年年初，我车间热油炉因导热油使用时间过长，导致凝固点降低，造成了热油炉加热管烧毁的非计划停车事故，我们在全力恢复生产的同时，认真查找发生事故的具体原因。在厂领导和各科室的大力支持与帮助下，重新定做了加热管，使我们在最短时间内恢复了正常生产。
后来，我车间按照工厂要求将工段改为生产，我带领车间干部员工精心组织筹划，仅用7天时间就完成了工段的停车、清洗、置换和开车工作，顺利生产出合格的产品，成为xx车间历年来改产工作质量，速度最快的一次。
在第三季度装置开车过程中，我们遇到了前所未有的困难，一方面装置人员少、工作量大，成为这次开车的主要困难。另一方面车间设备管线、仪器仪表老化、腐蚀严重，年久失修，经常发生管线泄漏、仪表失灵等问题。为了确保装置能够一次开车成功，我们针对装置实际情况制定开车计划及措施，周密策划、精心安排。为了能够及时掌握生产进度，及时处理开车过程中出现的问题，我同车间副主任以及职能人员，连续在车间工作六天六夜，终于确保我车间两个工段一次开车成功。
在第四季度，我车间装置运转出现异常，催化剂配制釜的出料管线频繁的出现堵管现象，我带领职能人员一方面分析发生堵管的原因，一方面组织人员进行疏通管线，由于物料温度很高，致使多人发生中毒现象，在车间上下共同努力下，没有因为堵管而影响生产进度。通过车间干部员工认真分析和试验，终于发现是原料铝粉质量原因导致频繁堵管，更换铝粉后，生产恢复正常。
在生产工作中，我充分的调动了生产技术骨干及员工积极性，深入开展“六查六整顿”工作，在工艺、文明生产、等方面共固定查摆xx项，通过立项整改，到今年年末已全部消号，通过“六查六整顿”，全年共取得效益xx万元，滚动查摆效益类共xx项，创效xx万元。同时加强了对班组经济核算的日常化考核，把产品产量、质量、消耗、能耗层层落实到每个班组，每个岗位，每个员工，做到人人肩上都有指标、任务。考核与班组奖金、岗位奖金、员工奖金挂钩，有效地降低了生产成本，提高了车间产品在市场上的竞争力。
在20xx的工作中，我们高度重视装置的安全工作，我带领车间安全员经常性的组织安全知识发面的培训和演练，认真组织员工参加每周的安全学习活动，并且充分利用班前班后会，向员工进行安全教育，使员工清楚了安全工作的重要性，提高了员工安全工作的防范意识。同时车间加大了自检自查和处罚力度，有效地避免了各类事故的发生。20xx年车间共有x人因出现车间内控事故被扣发当月奖金，也有x人因为巡检及时认真、处理得当避免了事故的发生而受到车间的嘉奖。通过我们扎实细致的安全工作，确保了我车间装置全年安全生产无事故。
二、加强理论和技术方面知识学习
在20xx工作中，我加强了思想理论方面知识方面的学习，不论做什么工作以广大员工的根本利益出发做好本职工作，坚持实事求是，讲正气、讲原则，做一名合格的基层干部。只有切实做好车间日常精细管理工作，树立精细管理观念，才能的彻底改变原来的粗放管理模式，从而全面提高我们的业务管理水平。
三、发扬车间领导班子的团结协作精神
在20xx年工作中，我与车间副主任充分发扬团结协作的工作精神，坚持经常性的进行意见交流，充分发挥民主，杜绝独断专行，统一思想、统一步调，相互间密切配合，从而圆满的完成本中的各项任务。
在20xx年工作中，我切实做遵章守纪的模范，不违反上级和公司的一系列规定和要求;带头接受员工监督，落实自身廉政规划，兑现承诺;带头岗位奉献，履行岗位职责，忠诚于企业，带领本单位干部员工以坚定不移的信念，讲学习，讲政治，讲正气。
四、20xx工作中存在的问题
在20xx中，由于我没有严格要求自己，工作中出现麻痹大意现象，忽略了一些细节问题，导致我在一年中出现了两次违纪，针对这两次违纪，我进行了深刻的剖析和反省，总结出发生违纪的主要原因是思想上没有牢固树立时刻遵章守纪的意识，最终导致违纪现象的发生。在今后的工作中，我要加强对这方面的学习，在思想上严格要求自己，约束自己，坚决杜绝违章违纪现象的再次发生。
冲压控制 篇6
【关键词】冲压成型；回弹；有限元模拟；模拟软件实际应用
1.本项目的研究目标及意义
今天，随着我国汽车工业的飞速发展，我国的模具工业也随之迅猛发展起来，笔者作为一名模具设计人员，亲身经历了模具设计手段由图板、铅笔到计算机CAD制图；由产品图到产品数模的转变。随着冲压成形有限元仿真研究的蓬勃发展，以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟，为人们认识塑性成形过程的本质规律提供了新途径，为实现塑性成形领域的虚拟制造提供了强有力的技术支持，这使得有限元仿真分析在汽车工业的应用日益受到重视。通过成形仿真分析可以在多方面对模具企业提供强有力的支持：在设计工作的早期阶段评价模具设计、工艺补充的可行性；在试冲试模阶段进行故障分析，解决问题；在批量生产阶段用于缺陷分析，改善零件生产质量，同时可用来调整材料等级，降低成本。有限元数值仿真技术在模具开发设计广泛应用，对傳统的模具开发过程的变革产生了深远的影响。
2.板料成型及回弹模拟的基本理论
2.1板材成形缺陷分析
板料成形是一个具有几何非线性、材料非线性、边界条件非线性等多重非线性的非常头的力学过程。由于影响成形过程的因素很多，因此人们不能精确控制材料的流动。成生程中会产生各种各样的缺陷，影响零件的几何精度、表面质量和力学性能。总的来说，零件成形的主要缺陷有起皱、破裂和回弹。
起皱是压缩失稳在薄板成形中的主要表现形式。薄板冲压成形时，为使金属产生塑性，模具对板料施加外力，在板内产生复杂的应力状态。由于板厚尺寸与其他两个方向尺寸相比很小，因此厚度方向是不稳定的。当材料的内压应力使板厚方向达到失稳极限时，材料不能维持稳定变形而产生失稳，此种失稳形式称为压缩失稳。
破裂是拉深失稳在薄板冲压成形中的主要表现。在板料成形过程中，随着变形的发用材料的承载面积不断缩短，其应变强化效应也不断增加。当应变强化效应的增加能够补｛承载面积缩减时，变形稳定地进行下去；当两者恰好相等时，变形处于临界状态；当应三强化效应的增加不能补偿承载面积缩减，并越过了临界状态时，板料的变形将首先发生｛承载能力弱的位置，继而发展成为细颈，最终导致板料出现破裂现象。
2.2板材成形数值模拟的算法
当前板材成形数值模拟采用的算法主要分为显式法和隐式法两类。
2.2.1显式算法
显式算法包括动态显式和静态显式算法。动态显式算法的最大优点是有较好的稳定性。另外，动态显式算法采用动力学方程的中心差分格式，不用直接求解切线刚度，不需要进行平衡迭代，计算速度快，也不存在收敛控制问题。
2.2.2隐式算法
静态隐式算法也是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程而迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中上要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈平方次增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异。
3.回弹数值模拟及影响因素分析
3.1回弹的力学机理
板料在外载荷作用下发生任何一种塑性变形时，其变形都是由塑性变形和弹性变形两部分组成。当外载荷去除时，塑性变形区的材料保存残余变形而使零件成形。但是，由于弹性变形区材料的弹性恢复以及塑性变形区材料弹性变形部分的弹性恢复，使其形状、尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象称之为回弹。回弹在冲压加工的各种成形方式中都有可能发生。按照传统的冲压成形分类方法，板料成形主要包括弯曲、拉深、翻边、局部成形、胀形、扩口、缩口等等。其中弯曲成形后的卸载回弹现象最为典型，回弹量也最大。
3.2回弹的影响因素
3.2.1材料性能
材料的弹性模量E越小，屈服极限。，越高，加工硬化现象越严重（n值大），弯曲变形的回弹也越大。
3.2.2相对弯曲半径
当相对弯曲半径（Rlt）减小时，弯曲板料外表面上的总切向变形程度增大，其中塑性变形和弹性变形成分也都同时增大，但在总变形中弹性变形所占比例却减小，因此回弹也小。与此相反，当相对弯曲半径较大时，由于弹性变形在总变形中所占比例的增大，比值△。／。和比值如净也大，回弹就小。
3.2.3弯角
弯角Q越大，则变形区域越大，回弹积累值越大，回弹角也越大，但对弯曲半径的回弹没有影响。
3.2.4工件形状
一般来说，弯曲零件的形状越复杂，弯曲变形时各部分变形的相互制约作用就越大，增加了弯曲时的变形阻力，使薄板内层受压变形成分减小，薄板截面上切向应力的分布趋于均匀，因而降低了一次弯曲成形的回弹量。例如，U形件的回弹由于两边互受牵制而小于V形件。形状复杂的弯曲件，若一次弯曲成形，由于各部分间的相互牵制以及弯曲件表面与模具表面之间的摩攘影响，可能改变弯曲工件各部分的应力状态，使回弹困难。
3.2.5摩擦
弯曲板料表面和模具表面之间的摩擦可以改变弯曲板料各部分的应力状态。一般认为摩擦可以增大变形区的拉应力，可以使零件形状接近于模具形状。成形模拟中对摩擦系数的模拟只能是近似的模拟。这是由于凸凹模之间的真实接触并不象仿真模拟中假设的那样，所有的面与面都完全接触。实际生产中凸凹模的表面是凸凹不平的，弯曲和平坦的地方摩擦系数都是不一样的，因此很难对摩擦系数进行模拟。
摩擦系数对成形模拟来说是一个重要的参数，摩擦系数越小，应变分布越均匀。良好的润滑状况得到的零件质量较好。不只是零件内部的应力应变分布均匀，零件的外观质量也很好，划痕较少。随着摩擦系数的加大，板料的流动更加困难，增大拉应力变形区，使内、外表面的应力状态趋向一致，板料的塑性变形量增加，减薄量也会逐渐增大，回弹量减小。■
【参考文献】
［１］胡平，李运星，柳玉起，连建设．冲压件成形与模具设计数值仿真一体化技术，塑性力学及其应用，北京理工大学出版社，1999．
［２］马又鸣，陈大融，潘旭峰，毕攻，乔念东．车身覆盖件成形过程计算机仿真的研究，模具工业，1999.No.4．
［３］钟志华，李光耀．薄板冲压成形过程的计算机仿真与应用.北京理工大学 出版社，1998．
冲压控制 篇7
U型冲压件的回弹量是变形区回弹和非变形区回弹的总量, 回弹量的大小受零件受模具结构以及弯曲方式的直接影响, 其与其它部件不同, 很难用数学公式对其明确表达。在实际的工作中, 模具在设计时, 通常根据表格来查找经验值来确定回弹值, 也可以通过计算得出回弹值, 然后通过模具进行调试以不断修正最终得出回弹值。
1 U型冲压件再弯曲的规律
金属板材在进行U型冲压弯曲变形时, 必然会存在着一定的回弹, 因此, 普遍需要对已经弯曲变形的U型冲压件进行修正。此时板材已经被冲压弯折成U型舰, 所以其余同样材质和厚度的平板板材相较而言, 回弹角已经显著减小, 凸模的圆角半径正大。经过对实践材料和数据的总结分析发现, 凸模圆角半径增加的幅度, 与板材材料、相对弯曲半径以及校正力的大小有直接的关系。一般来说, 回弹角的大小与材料本身的屈服点σs成正比例关系, 而与弹性模数E成反比例关系。也就是说, 屈服点越大, 弹性模数越小, 回弹角就越大。以r表示弓箭长度方向的弯曲半径, 以t表示U型冲压件的高度, r/t即为相对弯曲半径, 远郊区变形与相对弯曲半径成反比例关系, 也就是说r/t的值越小, 圆角曲变形越大。在同等条件下, r/t的值增加, 回弹角随之增加。另外从实践中看, 校正力越大, 回弹角会随之减小。
2 U型冲压件再弯曲的回弹经验公式
在将金属板材进行U型冲压的过程中, 板材不仅发生塑性弯曲变形同时也存在弹性变形, 所以当工件弯曲完成后冲压载荷卸除以后, 板材就会有弹复产生。回弹不仅表现在工件的角度变化, 在弯曲半径上也会发生变化。解决钢板回弹的方法一般是根据回弹经验公式来进行弯曲凸模的设计, 并利用此模具来修正冲压件, 基本可达到图纸的设计要求。需要注意的是, 如果是对U型冲压件进行再弯曲, 凸模半径的计算设计需要重新计算, 否则冲压制作出来的零部件不会符合标准要求。从试验和实践总结中发现, 如果对成形后的U型冲压件进行再次弯曲修正时, 必须对弯曲凸模半径计算公式的t参数进行重新定义。也就是说只有参数t与U型冲压件高度相等的情况下计算出的弯曲凸模才能制造出符合图纸标准要求的工件。以h表示U型冲压件的高度, 则U型冲压件再弯曲的回弹计算公式为:
3 控制或消除U型冲压件弯曲回弹的措施
3.1 选择合适的材料, 合理设计工件形状
在材料的选择方面, 在满足工件对材料性能要求的基本条件下, 尽量选择屈服点小而弹性模量E大的材料, 这样可最大程度的减少甚至消除弯曲回弹值, 制造出高质量、高精度的弯曲工件。同时弯曲回弹与材料的厚度公差、平面度和板材表面质量的好坏都有直接的关系。对于精度要求高的工件的制作, 更要选择表面质量良好的板材进行制作。
板材中弯曲变形的过程中, 相对弯曲半径r/t不同, 变形的程度也会不同。已经弯曲成形的薄板而言, 具有一定的弹性弯曲变形量, 当变形程度发生变化时, 弯曲变形总量中弹性弯曲变形量所占的比例会随之发生变化, 随着弯曲变形程度的不断增加, 比例会随之减小。由此可见, 当r/t减小时, 回弹量相应的随之减少。如下图1所示为20钢U形弯曲的回弹值变化图:
工件形状复杂, 相互关联多, 回弹困难, V形回弹量比U型回弹量要小。因此在设计工件形状的过程中, 可以在弯曲区域内压制出适宜的加强筋, 改变变形区的应力分布状况, 既起到提高零件强度的作用同时有可以有效的降低弯曲回弹量, 达到控制回弹的目的。
3.2 采用热处理的方法降低回弹值
热处理的方法可以使弯曲件的硬度和屈服强度降低, 在进行弯曲工艺操作之前对工件进行退火热处理, 在降低工件弯曲力的同时可有效的降低回弹值。需要注意的是, 采用热处理的方法必须是在弯曲件允许的情况下。另外, 热处理一般是在试模以后进行, 对于难以对回弹值进行计算和估计得板料, 中弯曲模的制造阶段, 可先不进行淬火凸模或者凹模, 带最后休整凹凸模的尺寸确定以后再进行淬火。
3.3 采用校正弯曲的方法
校正弯曲回弹角明显小于自由弯曲, 且随着校正力的增加, 回弹值会减小。这是因为校正弯曲力将使冲压力集中在弯曲变形区, 使得金属内层金属受挤压, 则板材被校正后, 内外层纤维都被伸长, 卸载后都要缩短。由于内外层的回弹趋势相反, 回弹量将减小, 从而达到减少或者消除回弹的目的。另外, 也可采用“试错法”对回弹变形加以补偿但是此种方法对操作者的技术和经验要求较高, 并且成功率不高。
参考文献
[1]蔡学瑜.U形件板料自由弯曲回弹角计算数学模型的研究[J].机电工程技术, 2013.
[2]李文平, 聂绍珉, 李金淼.板料U形弯曲回弹数值预测与补偿研究[M].2012.
冲压控制 篇8
关键词：轿车覆盖件,网格试验,冲压,质量
相对于形状简单的冲压零件而言, 覆盖件形状更为复杂, 成形时坯料上各部位的变形状态差别很大。一个零件的成形往往兼有拉延、翻边、胀形、弯曲等多种方式, 很可能因冲压工艺、冲模结构及其有关参数、冲压材料、冲压条件等因素造成质量问题。由于影响质量问题的原因错综复杂, 制定解决措施须考虑多种因素。在进行覆盖件的成形工艺和模具设计时, 应注意协调好各部分材料变形的均匀性, 避免拉裂, 同时还要减少或防止成形过程中可能出现的回弹、起皱、表面损伤等质量问题, 而且还要保证成形后零件有足够的刚度, 这给覆盖件的冲压工艺和模具设计带来了很大困难。
1 轿车覆盖件拉延成形网格试验
1.1 网格试验法原理
网格试验法是将网格测量技术和成形极限图结合于一体的应变分析方法。它用于分析和解决问题的原理是:通过试验或理论计算方法获得被研究零件所用板料的成形极限图;将网格印制在坯料表面所选择的区域;坯料成形后, 测量每一区域的网格变化情况, 计算出相应的应变值并将其标在所用材料的成形极限图上;通过测定各区域的应变值, 可以获知零件成形时的应变分布, 从整体上认识和把握零件各部位的变形状况和材料流动规律;通过将零件的应变分布与成形极限图进行对比, 能够判断出零件成形过程中材料的塑性变形是否合理, 材料选择是否合适, 并可确定零件的安全裕度及潜在的破裂位置, 从而为提高零件成形质量提供依据。
1.2 右侧围加强板冲压状况
某轿车右侧围加强板坯料采用了封闭式轮廓, 由5块不等厚高强度钢板激光拼焊而成, 如图1。该零件在冲压生产中经常发生局部缩颈、开裂等缺陷, 导致较高的零件废品率和较长的设备停台时间, 如依靠传统的方法解决, 则生产周期长、浪费大。
右侧围加强板的冲压工艺流程为落料→拼焊→拉延→修边冲孔→翻边整形→修边冲孔。根据该零件冲压工艺以及冲压生产情况的初步分析, 右侧围加强板生产过程中主要因拉延时材料变形不均匀、局部减薄量过大而产生缺陷, 拉延过程中易产生缺陷而破裂的区域主要在A、F区域, 如图2。同时, 在生产模具及设备未变化的情况下, 不同批次材料的生产情况有明显区别, 材料的性能波动也可能是影响零件成形质量的主要因素。
为了深入研究轿车侧围加强板冲压成形中金属的塑性流动趋势、变形路径、变形状态及破坏情况, 掌握加强板冲压产生缺陷的原因, 确定合理的解决办法, 基于组合网格应变分析方法对该轿车侧围加强板进行研究。
1.3 试验设备及参数
在冲压自动生产线上进行右侧围加强板网格试验。试验设备及压力机参数如表1。图3为气垫压力的位置分布情况。
1.4 网格试验
首先选取现有的侧围加强板试验材料各2片, 对每个试验料的A、B、C、D、E、F 6个区域印制了Φ5 mm圆形网格, 用于观察现生产时的材料成形情况。试验样件如图4。
为了确定零件成形趋势和材料安全裕度, 在A、F区域分别选取了变形最大的网格以及附近区域的网格。工程应变反映了坯料冲压后的伸长率, 也是实际生产时冲压合理性的主要依据之一, 因此选择工程应变作为不同材料成形性能的比较参量。测量结果如表2。
2 试验结果分析与改进措施
2.1 试验结果分析
通过对表2试验数据进行分析, T21板料A、F区域变形较大, 材料变薄严重, 而其他区域变形很小, 与实际生产情况一致。该区域破裂主要是材料的塑性变形能力小于冲压成形所需变形区的变形量导致。因此, 应通过减小A、F变形区变形量或提高材料塑性变形能力的措施来改善成形质量。
为进一步了解在主要开裂区域A、F内T21板料性能对侧围加强板成形的影响, 计算了590R的FLD0并绘制了成形极限曲线。FLD0理论计算公式为
式中, n为材料硬化指数, n= (n0+2n45+n90) /4;t为料厚。
T21-590R板成形极限曲线如图5。
从图5看出, 采用590R牌号板料生产T21零件时, 该区域主要变形为拉-压变形, 基本处于临界区域, 安全裕度较低。当材料性能、模具状态等冲压条件略有波动时, 该区域极易出现缩颈或开裂现象, 导致零件报废。
2.2 质量改进措施
要想使这一区域变得更安全, 必须使该区域在FLD上的应变点向下或向左移动, 最好是向左下方移动, 以增加工程次应变并减少工程主应变。为达到这一目的, 对模具进行了调整。通过采取减小A区域压边力、对F区域拉延筋打磨抛光等措施, 在一定程度上减少了侧围加强板破裂质量问题的产生, 但由于成形安全裕度很低, 调整模具仍无法完全解决零件开裂问题。
2.3 材料的选择
现生产状况及网格分析结果证明, 590R牌号材料难以满足生产的需要。为了减少材料成形质量问题所导致的废品和设备停台损失, 决定采用其他牌号材料替代590R。
为提高材料塑性变形能力, 应选用伸长率、n值和r值较高的材料。但由于侧围加强板属于车身结构件, 有较高的强度需求, 所选材料还必须具有较高的抗拉强度以保证良好的碰撞性能, 这就要求材料具有强韧并兼的综合性能。因此, 选用了与590R同强度级别的TRIP600生产T21零件, 其力学性能参数如表3。
从表3看出, 两种材料的抗拉强度接近, 但TRIP600的伸长率、n值、r值与590R相比有了较大提高。为保证该材料的成形可行性, 对替换的TRIP600材料进行了网格应变试验。拉延样件如图6。测量结果如表4。同时, 绘制了TRIP600材料成形极限图, 如图7。
从图7看出, 对于TRIP600钢, 该区域的安全裕度为14.7%, 表明该材料可以满足冲压成形基本要求。同时, 采用TRIP600钢的侧围加强板产品通过了碰撞试验, 而且TRIP600材料的批量冲压生产稳定, 生产状况良好。试验结果证明TRIP600利用残余奥氏体的形变诱发相变、相变诱发塑性的特点可提高材料成形性能, 满足零件成形要求。本案例中, TRIP600钢板伸长率高于590R钢板伸长率8.5%。
相变诱发塑性钢 (TRIP600) 高伸长率的本质是应变诱发残余奥氏体转变为马氏体组织, 同时相变引起的体积膨胀伴随着局部加工硬化指数的增加, 使变形很难集中在局部区域, 因此可得到分散而均匀的变形, 较好地解决了材料强度与塑性之间的矛盾。相变诱发塑性钢在塑性变形时的n值可在较大应变范围内保持恒高, 且在胀形和平面应变状态下表现出更为优良的成形性能。
3 结束语
冲压控制 篇9
空气控制阀防护装置是我公司为空气控制阀 (图1) 研制的一种新型防护外壳, 它将原先组焊式外壳改为冲压件使防护装置更美观、轻便。图2所示箱体是该防护装置的关键零件, 材质DZ04, 料厚3mm, 质量要求较高。除尺寸精度外, 还要求表面平整, 棱线清晰, 无起皱和破裂等缺陷。
我公司积极推行工艺设计并行研发, 工艺人员在产品研发阶段就参与产品的工艺性审查, 为产品设计提供合理建议。初期设计员根据空气控制阀外形设计了内凹式箱体, 工艺员运用作图展开法进行近似弯曲展开后, 发现箱体内凹部材料有较大面积的重叠, 提出该部位拉伸会因材料补充不足而开裂, 建议将内凹改直。
2 工艺及仿真分析
箱体属带法兰多边形盒型件拉伸。其侧壁是由直壁和圆角两部分构成, 直壁部分的变形近似于弯曲, 但不是简单的弯曲, 因拉伸时圆角部分的材料要向直壁流动, 使直边部分也受到切向压缩;圆角部分的变形近似圆筒形的拉伸, 但也不完全相同, 拉伸时圆角部分材料可以向直边流动, 减轻了圆角部分变形[1]。
2.1 毛料展开计算
将箱体近似看做矩形件, 矩形件角部圆角r=55mm, 矩形件短边宽度B=373mm, 矩形件高度H=231mm。由, 可知箱体属角部圆角半径较大的低矩形件, 该类工件需要考虑圆角材料往直边转移, 使直边侧壁增高的因素[1]。
箱体底部由7段直边与7段圆弧拐角组成。直边部分按弯曲件展开, 展开公式为[1]:
式中:r———角部圆角半径, mm;
r凸———凸缘处圆角半径, mm;
r底———底部圆角半径, mm;
圆角部分按凸缘筒形件展开, 展开公式为[2]:
式中:i———横的、竖的与斜的直线长度和弧线长度, mm;
x———直线重心和弧线弧心到旋转轴的垂直距离, mm;
r———圆弧半径, mm;
h———圆弧在对称轴上的投影长度。
下面以箱体右上角部为例简述其作图展开的方法。首先根据凸缘与直边的交点1、2, 分别计算出1′、2′两个展开圆, 从直边展开点分别画1′、2′圆的切线, 并按凸缘外形修正中间形状, 将各尖点圆滑过度。依次将7段直边与7段圆弧逐步展开, 就得到箱体展开如图3所示。
图4所示为通过实物试压、修正、简化后确定的实际展开。另外, 我们还运用PAM-STAMP钣金成形有限元仿真软件对该件进行展开分析。比对三种展开结果, 发现作图展开与仿真展开外形尺寸复杂, 存在大量拟合曲线, 而实际展开是包含在作图展开与仿真展开内的一条简化后展开线, 该展开线更适合制造毛坯落料模。
2.2 成形分析
由于r凸=17mm较小, 小于一次拉伸圆角半径 (8~12) δ的要求, 故需增加一道整形工序。第一次拉伸r凸取10倍料厚即30mm, 整形前后工件高度相差值△h=0.43 (r1-r2) =0.43× (30-17) =5.59mm (r1、r2整形前、后r凸圆角半径) 。按r凸=30mm, H=236.5mm重新绘制箱体第一次拉伸模型, 在PAM-STAMP软件中, 读入数据进行CAE分析。
零件材料为DC04冷轧钢板, 料厚t=3mm, 其力学性能参数为:屈服强度σS=210MPa, 抗拉强度σb=270MPa, 杨氏模量E=210GPa, 硬化指数n=0.18, 各项异性指数为ν=1.5, 伸长率δ=40%。
提取箱体模型面生成模具的凸模、凹模、压边圈等, 并根据公司设备情况, 设置压边力600k N, 摩擦系数0.12, 提交求解器进行仿真计算, 模拟结果如图5所示, 模拟厚度分布如图6所示。
从图中可以看出, 凸缘面增厚比较明显, 最大厚度4.09mm, 有明显的起皱趋势;箱体底部圆角最小厚度2.61mm, 减薄率最大13%, 但还处于安全区, 该件的成形难点在于防止凸缘起皱。可通过增加压边力或设计工艺拉延筋解决之, 我们选用了前者。
2.3 工艺分析
通过以上分析, 箱体成形需拉伸、整形两次工序;而凸缘及侧壁两处缺口, 需两次冲缺口工序;凸缘及底部各孔可一次冲出。基于以上分析确定箱体加工工艺流程:毛坯落料─拉伸─整形─修边落料─冲孔─一次冲缺口─二次冲缺口。
3 模具设计
依据上面工艺安排, 箱体制造需7套模具。本文只介绍其中的修边落料模 (图7) 及一次冲缺口模 (图8) 。
1.下模座2.凸模3.凹模4.卸料板5.定位板6.支撑板7.导套8.导柱9.卸料板10.橡胶
1.下模垫2.凹模座3.导柱4.凸模5.导套6.上模板7.橡胶8.卸料板9.凹模
由于箱体凸缘与侧壁缺口贯通, 处于相互垂直的面上, 可考虑将箱体倾斜放置一次冲裁加工, 但模具结构复杂, 制造困难。故采用在修边落料工序先切除凸缘面及r凸=17mm弧长一半缺口, 在冲缺口工序将侧壁缺口放置水平, 切除剩余部分的模具设计方案。
修边落料模采用凸模在下的倒装结构, 箱体反扣于下模, 箱体内腔用定位板5定位, 按照以上分析修边落料模需切除凸缘面及r凸=17mm弧长一半的缺口, 故该模具定位板缺口处也设计了冲裁刃口。考虑到箱体尺寸较高, 以及设备参数所限, 下模采用聚氨酯橡胶卸料以降低模具的闭合高度。受箱体尺寸限制, 上模卸料弹性体只能安装于箱体法兰外轮廓与侧壁之间有限空间内, 无法布置足够的弹簧以提供卸料力, 故也采用聚氨酯橡胶卸料。
一次冲缺口模下模采用C型结构, 为箱体侧放入模具留出空间, 设计中为增加下模垫1的刚度, 在靠近凹模刃口两侧设有加强筋。冲裁时将修边落料后的箱体侧壁放置水平装入模具, 用上工序已冲出的凸缘缺口与凹模外形定位, 在一次行程中冲去侧壁缺口与剩余的r凸=17mm弧长使箱体凸缘与侧壁缺口贯通。
4 结束语
(1) 通过PAM-STAMP仿真模拟, 对工件的开裂与起皱进行预测, 可以对产品前期开发提出合理建议, 避免试制中产生大量的设计变更。同时可指导模具设计, 通过在模具设计中采取相应措施, 以减少模具调试成本与周期。
(2) 通过作图法展开与仿真展开毛料的对比, 可大致判断毛料的大致形状与尺寸。实际生产中采用先数控准备毛坯料, 再通过压型过程中不断修正毛坯料, 最后确定外形轮廓相对简单的下料形状及尺寸, 并配制相应的毛坯落料模。
摘要：介绍了空气控制阀防护装置箱体仿真模拟、冲压工艺及展开方法, 对箱体修边落料模、一次冲缺口模结构及设计要点作了简要阐述。
关键词：冲压成形,箱体,冲压工艺,模具设计,空气控制阀
参考文献
[1]钣金冲压工艺手册编委会.钣金冲压工艺手册[M].北京:国防工艺出版社, 1989.
冲压控制 篇10
关键词：冲压模具设计,机械运动,控制
1 概述
本论文是以冲压工艺学基本理论为依据, 通过对各种冲压工艺基本运动的分析, 提出了对冲压模具设计的要求。首先阐述冲压过程中, 机械运动的基本概念, 然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理, 指出模具设计中应着重控制到的内容, 并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法, 并强调在模具设计中, 机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。
2 冲压过程中机械运动的概述
冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料, 利用模具和冲压设备 (压力机, 又名冲床) 对其施加压力, 使之产生变形或分离, 获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床, 因而决定了冲压过程的主运动是上下运动, 另外, 还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。
机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式, 在冲压过程中都存在, 但是各种运动形式的特点不同, 对冲压的影响也各不相同。
既然冲压过程存在如此多样的运动, 在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制, 以达到模具设计的要求;同时, 在设计中还应当根据具体情况, 灵活运用各种机械运动, 以达到产品的要求。
冲压过程的主运动是上下运动, 但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等, 可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难, 成本也较高, 但是为了达到产品的形状、尺寸要求, 却不失为一种有效的解决方法。
3 冲裁模具中机械运动的控制和运用
冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢, 凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离, 然后凸、凹模分开, 卸料板把工件或废料从凸模上推落, 完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的, 为了保证冲裁的质量, 必须控制卸料板的运动, 一定要让它先于凸模与板料接触, 并且压料力要足够, 否则冲裁件切断面质量差, 尺寸精度低, 平面度不良, 甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具, 往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下, 可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块, 以使落料冲孔运动完成后, 凹模卸料板先把工件从凹模中推出, 然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落, 这样一来, 工件与废料也就自然分开了。
对于一些有局部凸起的较大的冲压件, 可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模, 同时施加足够的弹簧力, 以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的, 再继续落料冲孔运动, 往往可以减少一个工步的模具, 降低成本。
有些冲孔模具的冲孔数量很多, 需要很大冲压力, 对冲压生产不利, 甚至无足够吨位的冲床, 有一个简单的方法, 是采用不同长度的2~4批冲头, 在冲压时让冲孔运动分时进行, 可以有效地减小冲裁力。
对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔 (例如对侧弯曲上两孔的同心度等) 的冲压件, 如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的, 必须设计斜楔结构, 在弯曲后再冲孔, 利用水平方向的冲孔运动可以达到目的。对那些翻边、拉深高度要求较严需要做修边工序的, 也可以采用类似的结构设计。
4 弯曲模具中机械运动的控制和运用
弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死, 凸模下降至与板料接触, 并继续下降进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动, 导致板料变形折弯, 然后凸、凹模分开, 弯曲凹模上的顶杆 (或滑块) 把弯曲边推出, 完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的, 为了保证弯曲的质量或生产效率, 必须首先控制卸料板的运动, 让它先于凸模与板料接触, 并且压料力一定要足够, 否则弯曲件尺寸精度差, 平面度不良;其次, 应确保顶杆力足够, 以使它顺利地把弯曲件推出, 否则弯曲件变形, 生产效率低。对于精度要求较高的弯曲件, 应特别注意一点, 最好在弯曲运动中, 要有一个运动死点, 即所有相关结构件能够碰死。
有些工件弯曲形状较奇特, 或弯曲后不能按正常方式从凹模上脱落, 这时, 往往需要用到斜楔结构或转销结构, 例如, 采用斜楔结构, 可以完成小于90度或回钩式弯曲, 采用转销结构可以实现圆筒件一次成型。
浅谈冲压技术文件管理 篇11
关键词：冲压 技术文件 管理
中图分类号：C931 文献标识码：A 文章编号：1007—3973（2012）009—152—02
冲压工程常用技术文件主要包含两类：一类是技术部门为指导现场生产而编制的工艺文件，包含：《材料消耗工艺定额明细表》、《冷冲压工艺卡片》、《检查基准书》、《特殊特性清单》、《控制计划》、《模具明细表》、《冲压件明细表》、《冷冲压工艺通用守则》等工艺文件；一类是因产品设变、技术改进等涉及到技术文件：包含《技术更改通知单》、《工装/模具更改制作通知单》、《临时技术问题处理通知单》、《零部件试装通知单》《切换通知单》等临时下发的文件。
各制造车间应设置专兼职技术文件管理员，负责文件日常管理工作的开展。主要包括：技术文件清单的建立及维护、文件的接收、落实、文件的转化、发放、落实的验证，以及涉及到产品设变等变更文件的管理。
1 工艺文件清单的建立及维护
车间文件管理员将现场使用的工艺文件，建立相应的文件清单，并对文件及文件清单进行日常的管理和维护。要确保文件清单与现场文件的一致性。
2 文件的接收、落实
文件管理员将接收到的工艺文件进行现场落实，将文件信息传递至车间主管领导、生产班组及相关辅助班组。落实完毕后，依据使用需求，将接收文件发放至使用班组，必要时文件管理员对班组长、操作者进行培训。各班组按照工艺标准执行（包含线体排布、参数设置、零件尺寸、外观质量检验、制造要求等）。
3 文件的转化、发放
相关班组长/品技组依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《作业指导书》、《自互检标准》、《流程图》等，存放于生产线体，用于指导员工的生产。车间生产现场员工依据班组长编制的文件进行作业。
文件在日常的使用过程中，班组长/品技员也可依据实际的生产情况对《作业指导书》、《自互检标准》、《流程图》中的内容进行完善与补充，由车间品质主管/主任确认。
工艺文件及转化文件发放时，要遵循使用班组全部覆盖的原则。如《冷冲压工艺卡片》要存放于操作者易于使用的位置，《检查基准书》要确保每个线体生产的制件均有检验标准，对于辅助人员如计划要依据《模具明细表》的排布生产线体。
4 落实的验证及处置
各班组日常生产过程中对文件执行问题反馈至文件管理员，文件管理员负责对执行问题的收集、汇总、处置，涉及标准类问题组织评审或提交《工艺状态变更申请单》，由技术人员对标准的适用性核对，必要时进行更改。
新发放文件管理周期为：自接收之日起30天，以确保文件能够有效支持现场。
对识别出因现场需求不能满足工艺要求的（如线体的转化、临时作业调整、材料代替等），由变更人/文件管理员提交《工艺状态变更申请》，对申请期限内产品或过程按照变更内容管理。
为确保现场按照工艺文件执行，要制定周期性《检查计划》，对其适用性、执行性进行检查。
5 产品设变文件管理
因顾客要求、标准法规及组织自身持续改进等方面的要求产品/过程发生变更时，管理流程如下：技术更改单的接收——变更信息的传递——文件更改——变更实施（变化点管理）——标准化。其中重点管理过程为变更实施。
5.1 技术更改单的接收
文件管理员接收技术文件，并将其信息按类别登记到《文件接收记录表》中。接收文件时，要充分掌握文件的重要信息，包括变更内容、变更时间、在制品处置等，明确其变更重点及紧急性。
5.2 变更信息的传递
文件管理员将接收到技术文件后，在24小时内落实至主管领导、生产班组、模具保全、设备保全、计划组及品质组班长/品技员/线检员，并依据情况将技术文件下发至班组，要确保变更后信息传递的及时、准确性。
为避免因产品变更而造成的产品不合格或生产延误，因此要在变更阶段实施特殊的管理，即“变化点管理”。
文件管理员将变更信息登记到相关班组目视板《变化点登记表》中，将变更内容目视化，以便对变更信息掌握及进度进行确认。
信息传递过程中，要确保信息传递的全面性，必要时要传递至操作者、物流人员/保全员、计划员等，确保涉及到变更的相关人员能掌握变更信息。
5.3 文件的更改
文件管理人员依据接收的《技术文件更改通知单》对工艺文件进行更改，更改情况包含以下几种：
（1）如工艺设计变更单中的内容不涉及零部件切换或要求为立即切换的，需由文件管理员对涉及的工艺文件进行更改，现场转化文件由文件编制班组负责对文件同步更改。
（2）对涉及产品变更过渡切换的，由文件管理员负责将变更信息传递至相关人员，并登记到《变化点登记表》。待在制品（旧状态或原材料）过渡完毕后实施切换。
（3）如因材料尺寸变更，需同步更改模具的，工艺文件待材料过渡完毕后、切换前进行更改。需确保模具定位与板料尺寸切换的同步性，避免影响生产效率或造成材料浪费。
（4）更改的要求：工艺文件更改要采用划改方式，写明标记、更改内容、更改人及更改日期，不得随意更改、涂写。要确保字迹清晰、与技术更改通知单更改要求相符。
5.4 变更的实施
（1）相关班组按照变更后工艺文件、作业指导书实施，确保变更后的产品的稳定性。
（2）涉及产品变更、工装/模具更改的，由机加工/模具保全人员按照文件要求及更改周期实施更改。
（3）对涉及材料、模具同步变更的，由文件管理员负责将变更信息传递至相关人员，计划员负责确认物料切换进度，文件管理员负责确认，当物料过渡完毕后提前通知模保人员，对模具实施更改。品技员负责对首批件生产情况跟踪验证。
（4）变更实施完毕后第一次生产时，由品技员结合线检、班组长对首批件质量进行判定，并填写相关检验记录。
（5）首批验证合格后，由品技员负责将各班组目视板《变化点登记表》中解除情况进行填写，并将解除信息传递至文件管理员。
（6）变更后信息的传递：因冲压产品发生变更，为便于追溯及满足后序装配，要做好批次性管理。生产人员对首批生产制件验证合格后，入库时做好新旧状态标识并将信息传递至物流；物流人员要做好先入先出，确保变更的相关产品同步切换。车间技术人员负责将产品变更信息通知到顾客及售后人员，使其在第一时间能够清楚变更信息，做好夹具更改、批次装配验证。
5.5 变更的点检
为防止因技术变更造成的不良，文件管理员要周期性对文件的落实情况进行点检，点检频次原则上不少于4次，点检重点包括过渡的数量、切换时间、更改进度、产品质量、现场是否按照变更信息执行等，要确保现场执行标准文件。
5.6 标准化
变更后产品或过程需要完善相应的文件，重点为车间依据工艺文件所转换的作业指导书、流程图、检验标准等，要确保其与工艺文件的一致性，以指导现场生产。
6 文件的日常管理要求
技术文件要做好日常的管理，要选择适合的存放方式，如使用专用档案盒、文件夹，要存放于指定位置，要防潮、防雨、防止丢失；各使用文件人员要轻拿轻放，严禁随意涂改、调换，要保持文件清晰、完整。文件管理员要定期对文件的有效性进行点检。
文件的保密性：文件一律不得随意复印、转借，不得带出厂区。对文件的使用人员要做好保密知识宣贯。
冲压控制 篇12
冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料, 利用模具和冲压设备 (压力机, 又名冲床) 对其施加压力, 使之产生变形或分离, 获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床, 因而决定了冲压过程的主运动是上下运动, 另外, 还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。
机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式, 在冲压过程中都存在, 但是各种运动形式的特点不同, 对冲压的影响也各不相同。
既然冲压过程存在如此多样的运动, 在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制, 以达到模具设计的要求;同时, 在设计中还应当根据具体情况, 灵活运用各种机械运动, 以达到产品的要求。
冲压过程的主运动是上下运动, 但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等, 可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难, 成本也较高, 但是为了达到产品的形状、尺寸要求, 却不失为一种有效的解决方法。
2 冲裁模具中机械运动的控制和运用
冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢, 凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离, 然后凸、凹模分开, 卸料板把工件或废料从凸模上推落, 完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的, 为了保证冲裁的质量, 必须控制卸料板的运动, 一定要让它先于凸模与板料接触, 并且压料力要足够, 否则冲裁件切断面质量差, 尺寸精度低, 平面度不良, 甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具, 往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下, 可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块, 以使落料冲孔运动完成后, 凹模卸料板先把工件从凹模中推出, 然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落, 这样一来, 工件与废料也就自然分开了。
对于一些有局部凸起的较大的冲压件, 可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模, 同时施加足够的弹簧力, 以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的, 再继续落料冲孔运动, 往往可以减少一个工步的模具, 降低成本。
有些冲孔模具的冲孔数量很多, 需要很大冲压力, 对冲压生产不利, 甚至无足够吨位的冲床, 有一个简单的方法, 是采用不同长度的2~4批冲头, 在冲压时让冲孔运动分时进行, 可以有效地减小冲裁力。
3 弯曲模具中机械运动的控制和运用
弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死, 凸模下降至与板料接触, 并继续下降进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动, 导致板料变形折弯, 然后凸、凹模分开, 弯曲凹模上的顶杆 (或滑块) 把弯曲边推出, 完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的, 为了保证弯曲的质量或生产效率, 必须首先控制卸料板的运动, 让它先于凸模与板料接触, 并且压料力一定要足够, 否则弯曲件尺寸精度差, 平面度不良;其次, 应确保顶杆力足够, 以使它顺利地把弯曲件推出, 否则弯曲件变形, 生产效率低。对于精度要求较高的弯曲件, 应特别注意一点, 最好在弯曲运动中, 要有一个运动死点, 即所有相关结构件能够碰死。
有些工件弯曲形状较奇特, 或弯曲后不能按正常方式从凹模上脱落, 这时, 往往需要用到斜楔结构或转销结构, 例如, 采用斜楔结构, 可以完成小于90度或回钩式弯曲, 采用转销结构可以实现圆筒件一次成型。
值得一提的是, 对于有些外壳件, 如电脑软驱外壳, 因其弯曲边较长, 弯头与板料间的滑动, 在弯曲时, 很容易擦出毛屑, 材料镀锌层脱落, 频繁抛光弯曲冲头效果也不理想。通常的做法是把弯曲冲头镀钛, 提高其光洁度和耐磨性;或者在弯曲冲头R角处嵌入滚轴, 把弯头与板料的弯曲滑动转化为滚动, 由于滚动比滑动的摩擦力小得多, 所以不容易擦伤工件。
4 拉深模具中机械运动的控制和运用
拉深工艺的基本运动是, 卸料板先与板料接触并压牢, 凸模下降至与板料接触, 并继续下降, 进入凹模, 凸、凹模及板料产生相对运动, 导致板料体积成形, 然后凸、凹模分开, 凹模滑块把工件推出, 完成拉深运动。卸料板和滑块的运动非常关键, 为了保证拉深件的质量, 必须控制卸料板的运动, 让它先于凸模与板料接触, 并且压料力要足够, 否则拉深件容易起皱, 甚至裂开;其次应确保凹模滑块压力足够, 以保证拉深件底面的平面度。拉深复合模设计合理, 可以很好地控制结构件的运动过程, 达到多工序组合的目的。例如典型的落料拉深切边冲孔复合模具的设计。
另外, 有些装饰品和曰用品的拉深件需要有卷边 (或滚边) 工序, 模具设计中也用到了滚轴结构, 所以在卷边过程中滚动的摩擦力非常小, 不容易擦伤工件表面。对那些需要在马达中旋转的拉深结构件, 切边的高度、跳动度等要求相当高, 需要在模具中设计特别的旋切结构, 利用旋转 (切) 运动修边, 不仅能保证切边的尺寸精度高, 甚至切边的毛刺及冲切纹路亦相当美观。值得一提的是, 此旋切结构在实际设计改良后, 已经非常易于模具加工制作, 并且已运用于连续拉深模具当中。
5 结束语
各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理, 这种运动是与模具密切相关的, 各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动, 直接影响到冲压件的品质, 所以在模具设计中应对机械运动进行控制。同时为了达到产品形状尺寸的要求, 不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中, 而应不断发展和创新, 在模具设计中对机械运动灵活运用。
摘要：本论文是以冲压工艺学基本理论为依据, 通过对各种冲压工艺基本运动的分析, 提出了对冲压模具设计的要求。首先阐述冲压过程中, 机械运动的基本概念, 然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理, 指出模具设计中应着重控制到的内容, 并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法, 并强调在模具设计中, 对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。