汽车冲压件调研报告

汽车冲压件调研报告（精选8篇）

汽车冲压件调研报告 篇1

汽车配件冲压件的介绍

汽车配件冲压件的介绍

汽车配件模块式冲压加工系统由一台带有控制功能模块式冷冲压的压力机、带材矫正机及可编程进给装置等构成。这种冲压系统在运行时可进行带材进给定位、冲模重复运行及自动调整下工步的冲模调整等多项功能。由于在冲压过程中进行可编程冲压，使这种模块式冲压系统能柔性地适应生产需求，能在相同带材上进行不同工件及批次的混合生产，实现不停机的串接式加工，还同时在工件两面冲压加工，极大地提高了工作效率，有资料表明，模块式冲压成形使加工费用能下降至45%-50%。

当冲模重新配置或更换时，这些变化则会被参数并被控制系统所贮存，以务下次查询和调用。冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。冲模数据包括有冲头及其组合标记，冲头组合在模具中的。

汽车配件模块式冲压的突出优点在于能把冲压加工系统的柔性与高效生产有机的结合在一起。柔性的含义较广，如冲压件的几何形状的多种要求，只要通过自由编程就可获得，体现了加工形状的柔性。又如既适用大批量单品种冲压件的生产，更对小批量多品种加工发挥优势，也表现出柔性。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。由于具有带材的供带和矫带装置，可省却另设上料下料工序;实现了大工件的不停机加工;既能独立又能成系列的控制组合冲模动作，能连续进行冲压加工;冲模具有可编和的柔性特点。

汽车冲压件调研报告 篇2

关键词：冲压件,回弹,控制

1 回弹缺陷分类

影响车身装配常见的回弹缺陷归纳为以下几类, 如表1。

2 影响回弹的主要因素

2.1 材料性能

在弹性阶段内, 材料的屈服极限越高, 弹性模量越大, 其加工硬化现象越严重, 弯曲变形的回弹也越大;反之, 则抵抗弹性变形的能力越强, 回弹值越小。

2.2 相对弯曲半径

相对弯曲半径越小, 其回弹值越小;反之, 则回弹值越大。这就是曲率半径很大的工件不易弯曲成形的原因。

2.3 弯曲中心角

弯曲中心角α值越大, 表示变形区的长度越长, 回弹累积值越大, 造成回弹现象越严重, 但对曲率半径的回弹没有影响。

2.4 模具间隙研配情况

模具的相对工作部分之间都有1倍料厚的间隙, 其间容纳产品。模具加工完毕都要对局部进行研配, 以更好地实现材料流动。对于弯曲模具而言, 其工作部位间隙越大, 回弹越严重;如果板料厚度允差越大, 回弹值越不稳定, 就越不好确定模具合理间隙。

2.5 零件形状

不同零件形状对回弹的影响差距很大, 如U型件的回弹由于两边互受牵制而小于V型件。形状复杂的弯曲件一次弯曲成形时, 由于其各部分相互牵制以及弯曲件表面与模具表面之间的摩擦影响, 改变了弯曲件各部分的应力状态 (一般可以增大弯曲变形区的拉应力) , 因而影响回弹量。如果再增加一次整形就好多了。

2.6 成形方式

零件的弯曲方式严重制约着其回弹值。通常, 校正弯曲要比自由弯曲的回弹效果好。同一制件若要达到同样效果, 采用校正弯曲需要的校正力比自由弯曲需要弯曲力大得多。如果采用两种方式对其施加相同的力, 最终得到变形区的应力应变状态与自由弯曲时的结果也不相同。

校正弯曲时的校正力越大, 其回弹越小, 因为极大的校正弯曲力迫使变形区内、外侧均产生切向拉应变, 导致内、外侧纤维都被拉长, 达到其成形效果。卸载后, 变形区内、外侧都因弹性恢复而缩短, 因内侧回弹方向与外侧相反, 使零件向外的回弹趋势相互得到一定程度的缓解甚至消除。例如, V型零件校正弯曲时, 相对弯曲半径小于0.2～0.3, 则回弹量△α可能为零或负角。

3 回弹控制方法

在所有弹塑性金属板材弯曲成形过程中, 在弯曲变形区沿板厚方向均存在不均匀的应变分布, 从而导致不均匀应力的产生。当某一冲压件成形完毕, 板材体积内存在残余应力, 在零件脱模前这些不均匀应力与模具的接触力相平衡;当板材脱模后将寻找新的力的平衡, 局部残余应力被释放, 导致成形件的最终尺寸与模具形状尺寸存在一定的偏差, 即出现回弹现象, 如图1。

为减小弯曲变形产生的回弹, 应该在满足产品强度的条件下, 尽可能选择屈服应力小的材料。高强度钢板的屈服应力远高于普通金属板材, 回弹量也会很大;板材的厚度对弯曲回弹影响也很大, 通常是板料越厚, 回弹量越小;工作部位的弯曲半径对回弹影响也不可忽视, 弯曲半径越小成形卸载后的回弹量越小。因此, 在板材可成形性允许条件下, 应尽可能减小弯曲半径值。

3.1 弯曲部位圆角R整形

采用整形方法直接改善弯曲部位应力达到减小回弹的方法称为弯曲部位圆角R整形法 (图2) 。通过R部位整形, 可以改变弯曲部位外侧和内侧应力的分布区域, 减小弯曲外部的拉应力区域, 当R圆角值调整到一定时达到塑性变形, 当弯曲内部应力大于外部应力时甚至出现负回弹。产品设计时, 弯曲部位R值应尽量在8 mm以下。使用弯曲部位R整形方法时, Ra和Rb差值一般应小于3 mm, 否则会影响冲压件精度。

3.2 一道工序分2段弯曲

将一次弯曲成形分成2段弯曲成形, 以此消除回弹。第一段的弯曲采用大间隙 (一般取1.15～1.3倍料厚) 加工, 因间隙大, 板料倾斜, 模具的弯曲半径也大, 使板料大致弯曲;第二段的弯曲是将第一段弯曲的大弯曲半径值整形到小弯曲半径值 (如图3) 。

第一阶段变形的间隙要从最初的小间隙开始调整, 根据第二阶段控制回弹的效果而逐步放大。在第二阶段弯曲变形时, 由于采用小间隙易使模具磨损而导致出现制件拉毛的问题, 为了消除“制件拉毛”, 模具的凹模需进行表面硬化处理。

3.3 内侧圆角硬化

采用内侧圆角硬化的方法从弯曲部位的内侧进行压缩, 以消除回弹。在板材U型弯曲时, 由于有两侧对称弯曲, 采用这种方法效果比较好。板材L型弯曲时, L型弯曲时水平部分材料的压料力变弱, 产品会产生尺寸变化, 从形状判断, 弯曲部位压力弱。对于既要保证强度又要具有弹性的成形件产品, 该方法不适用。

另外, 还可以变化S (圆角R处的厚度变化量) 的尺寸来调整回弹量 (如图4) 。往往由于压缩圆角而使得翼面长度稍微变化, 对于翼面高度容差小的产品, 有时需要展开长度的补偿。

3.4 成形硬化

使弯曲工具的侧壁翘曲, 在钢板上留下硬化痕迹 (如图5) 的方法称为成形硬化加工法。硬化筋会划伤产品, 因此要根据产品特点注意选择, 硬化痕迹一般用在非变薄面上。这种回弹抑制方法对于越厚的板材效果越好。

3.5 两次成形控制回弹

通过两次成形消除板内、外侧的应力的方法如图6所示。两次成形后的冲压件内应力小, 品质稳定, 但是该方法会使模具工序增多, 制造成本增加。

3.6 消除残余应力

消除残余应力的方法是, 拉延成形时在工具的表面增加局部的凸包形状, 在后道工序时再消除增加的形状 (如图7) , 使材料内的残留应力平衡发生变化, 从而消除回弹。

3.7 增加防回弹筋

不改变原产品功能的前提下, 通过增加防回弹筋改变产品形状, 提高弯曲部位的强度 (如图8) , 实现控制和改善回弹。

3.8 负回弹

通过对加工工具表面进行特殊处理, 使板料产生负回弹。上模返回后制件回弹, 通过负回弹和回弹达到要求的产品形状 (如图9) 。

3.9 C型面回冲

在“几”型高强度钢板成形时, 采用C型面回冲加工方法能有效减小回弹量。在第一次成形后, “几”型板高度为a1、宽度为b1;第二次成形后, “几”型板高度为a2、宽度为b2。回冲量等于a1-a2。第二次成形为回冲翻边工序。二次成形后, b1

4 案例

下面介绍公司某车型防撞梁采用冷冲压工艺解决回弹的过程。

4.1 零件

如图11, 防撞梁内板采用DOCOL 860高强度板, 安装要求较高, 制件回弹很难控制。

4.2 冲压工艺方案

对零件形状特征及材质进行分析后, 决定采用工艺方案为首序拉延, 共用4道工序完成冲压全过程, 分别为OP10 DR→OP20 TR/PI→OP30 FL/RST→OP40PI/CPI/CUT。图12为拉延工序的工具体。

4.3 存在问题

零件回弹严重, 高度方向最大回弹15 mm, 宽度方向最大回弹7 mm, 如图13。

4.4 原因

此制件材料为瑞典进口的DOCOL 860, 抗拉强度大于800 MPa。冲压工艺设计时按照普通制件进行了回弹补偿, 制造过程也未采用控制回弹的方法, 终因回弹补偿过小制件严重回弹。

4.5 解决方案

采用CAE分析对比实际零件回弹情况, 经模拟分析定出回弹补偿为长度方向15 mm、宽度方向补偿7 mm (如图14) ;同时, 用研配的方法改善模具间隙, 宽度方向凸模R角在整形工序做适当减小处理。

4.6 效果验证

采用回弹补偿法对模具整改后, 回弹量仅有2mm (如图15) , 通过进一步调整后达到设计要求, 实际装配验证各项尺寸均满足使用要求。

参考文献

[1]黄智, 等.自适应模糊神经网络在板料弯曲回弹预测中的应用[J].计算机仿真, 2003, (11) .

[2]薛松, 等.保险杠内板成形回弹模拟分析及工艺控制[J].CMET.锻压装备与制造技术, 2005, (4) .

[3]钟志华, 等.汽车车身冲压工艺与模具关键技术研究[J].机械工程学报, 2003, 39, (12) :5.

[4]崔令江.汽车覆盖件冲压成形技术[M].北京:机械工业出版社.2003, (5) .

[5]卫原平, 等.板料成形CAD/CAE系统集成的关键技术.中国机械工程学会锻压学会第五届冲压学术年论文集.南昌:1996.

浅谈汽车冲压件品质管理 篇3

关键词：冲压件 品质管理 质量

中图分类号：C931 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2012）010-145-02

品质管理在企业生产经营活动中占有重要地位。在整车开发过程中，整车外观品质至关重要，因其决定顾客对整车的第一感官印象，而冲压件品质直接决定整车外观品质及整车产品尺寸稳定性，因此对冲压件品质有较高的要求。冲压工程作为整车生产的第一道工序，通过利用设备、模具使板料产生变形或分离，从而得到整车所需的零部件，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的第一道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。

冲压工艺是制造汽车总过程的首道工艺，冲压工程中本着三不原则及品质是制造出来的理念，主要通过对工艺文件管理、品质过程监控管理、工装和模具管理、冲压件产品防护要求、不合格品管理、品质工具、方法的应用等一系列工作，系统推进品质管理及持续改进，以支撑产品品质特性的实现，使产品满足工艺技术及顾客的要求，并建立冲压车间的品质管理体系，确保产品品质受控。

下面我们结合日常车间的品质管理推动工作，谈谈汽车冲压件品质管理工作的开展方法和途径，主要管理和控制方面有以下几点。

1 工艺文件管理及传递

冲压工程常用工艺文件通常主要包含《材料消耗定额明细》、《冷冲压工艺卡片》、《检查基准书》、《控制计划》、《工装/模具明细表》、作业指导书》、《自互检标准》以及《工装/模具更改制作通知单》等。

冲压车间文件管理员将接收到的工艺文件结合技术人员进行现场交底，并将接收文件发放至使用班组，相关班组长依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《作业指导书》、《自互检标准》等，必要时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训，保证各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变更后的首批件生产情况跟踪验证，在变更实施完毕后第一次生产时，由品质人员结合班组长、技术员对首批件质量进行判定，并保留相关记录，首批验证合格后转入正常生产。

2 品质过程监控管理

冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“过程自完结”：推行“双三检”制，即自检、专检、巡检，首件、中间件、末件必检。

生产过程中的第一个制件、生产过程中制件、最后一个制件依照《检查基准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《不合格项报告》，并由车间制定纠正和预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”，模具能放置末件的，将末件放入模具内，方便下次首件生产时对比检验。

3 工装和模具管理

3.1 工装/模具

工装和模具管理重点为：台账建立、日常点检、维护保养、维修更改、工装模具改善、备品备件管理，并建立《工装/模具台账》，依据月度生产计划制定月度保养，并按照计划落实工装/模具实施保养。

3.2 设备

冲压设备是冲压三大要素之一，在生产过程中主要针对生产时使用的工艺参数和设备性能参数（设备精度）进行管控，以保证制件品质。

生产时使用的工艺参数是根据模具本身决定的，包括：装模高度、闭合高度、气垫行程、气垫压力、平衡器压力和顶杆规格。

模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。

工作台与滑块平行度和垂直度超出偏差时影响制件品质，严重时可能造成模具刃口和导板导柱啃伤，为此应定期对工作台与滑块平行度和滑块垂直度进行检测。关键压力机每季度进行检测一次，其它压力机每年检测一次。

4 冲压件产品防护要求

冲压零部件存放时应使用专用工位器具，工位器具内无油泥、积水等，在使用前将杂物清理干净。零部件在工位器具中码放平稳整齐，存放数量不准超过最大收容数。在临时周转工位器具存放时不得超出工位器具上平面，以防挤压变形。

零部件不允许直接放在地上，临时存放需采用必要的防护，如加垫防护胶垫、木板或纸垫等。夏季潮湿环境下使用纸垫临时存放不得超过24小时；与外覆盖件解除的工位器具相应部位要有防护胶套等措施，以防止磕碰、划伤。

应按照生产计划合理的安排库存，存放过程中注意防尘、防雨、防潮。在阴雨潮湿天气，当冲压件仓库的空气湿度超过80%时，需采取相应措施（如：排风、喷防锈油等），以防生锈。

对于存放时间超过30天的产品应做好防锈处理，每月至少要对制件表面外露部分进行一次检查；若产品出现锈蚀、变形等异常情况，应反馈本部门主任/科长进行迟滞，并做好记录。

冲压镀锌零部件存放时应使用专用工位器具，工位器具底部采取必要的防护，如加垫纸片、防护胶垫等。零部件码放平整整齐且必须随形码放，以防镀锌层划伤、脱落。

产品搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤、变形并注意防雨。

5 不合格品管理

针对生产过程中发现的不合格品，要在不合格品上用色笔或纸胶带在不合格部位进行标识。并将不合格品放到不合格品区域或不合格品架子上进行隔离，并在安排人员分析产生的原因及制定纠正和预防措施。经检验员判定不合格项可修复的，由责任班组进行返工处理。返工完成后，检验员进行复检，填写返工复检结论，合格后方可使用，否则继续返工或报废。经检验员判定不合格项不可返工修复的，由责任班组制定纠正/预防措施，并经领导签字批准后采取“报废”处理。

6 品质工具、方法的应用

冲压车间品质管理方面的推进，需要应用一些日常的工具进行推进和应用，以下为一些冲压常用的工具。

6.1 防错

即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法，即对不利于客户并且造成浪费的错误进行预测、防止的过程。

生产班组对线体异常点开展防错改善活动，保证生产线体制作消除影响品质、安全、生产等防错改善，并安排人员对监督防错的有效实施，保证车间防错指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易保证，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，考虑将模具增加防错装置，防止制件入料不到位或放反。评审通过后，由保全组负责对模具增加防错。

模具防错装置制作完成后，由技术部门及相关部门根据使用效果做出最终评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。

6.2 QC

QC小组包含以下两种含义：传统的QC小组和高等质量工具改进小组。

冲压車间各班组依据其不同生产特性从思路、方法上进行创新。选材以品质维持、品质改善和品质提升为主，车间每月对各班组以QC小组形式，自由结组，从配件质量、生产过程产品质量和市场产品质量问题的改进和提升等方面展开活动。品质管理部门每月依据车间上交的QC案例从实施、开展、效果与QC奖金发放等方面展开调查，保障冲压车间质量提升。

6.3 QA

“QA评价表”是运用QFD（质量Quality、功能Function、展开Deployment）手法进行工序设计，将产品标准转化。

运用“QA评价表”，通过对现有工序保证能力进行评价，从而改善工序薄弱环节，提升制造质量水平。

汽车冲压件调研报告 篇4

自开始做冲压工作至今，已有一年多的时间了。在这一年前，凭借自己的努力、领导的提携，以及同事们的帮助，从一名刚刚出校门的大学生成为了一名冲压工艺员。在这期间，我主要负责冲压工艺的制定、维护及更新，虽然工作量比以前要繁重的多，但给我提供了一个全面了解冲压工艺的机会，加强了我对冲压工艺的认知和掌握，并提高了我对发生各类质量问题时独立分析和处理问题的能力，为我进一步从事动平衡设定改善工作打下良好的基础。

下面我对2015年的工作进行总结。

1、我对冲压工艺员工作的认识及态度

自被任命为冲压工艺员之后，我开始逐渐进入这一角色。虽然以前在大学里对冲压的相关知识有一定的了解和掌握。但做改善工作的过程中，感到要做一名合格的技术人员，还是觉得压力很大。这主要是由以下一些原因造成的，一是各条冲压生产线的工艺不是太精通;二是各条冲压生产线的设备也不精通;三是与人沟通能力差;我必须把以前漏掉的知识重新学习一次。面对这种压力，我感到自己责任的重大。了解条冲压生产线的工艺和设备，就成了我的工作重点。在2015这一年里，我对A、B、C三条冲压生产线的设备和工艺进行熟悉和了解，学习了如何制定冲压操作作业指导书以及对机床参数的设定，并对有异议的问题与相关人员进行探讨，以确保工艺的准确性。

2、本工作内容

(1)、负责A、B、C线EOP零件以及量产件的冲压工艺的制定，并及时维护、更新现有工艺，保证生产过程的稳定。

(2)、积极参加新项目的开发工作，做好新项目零件的数模图纸的存档工作、新项目零件的材料送样工作、以及试模工作，及时制作新零件的临时冲压指导工艺，并且协助同事们完成其他相关工作。

(3)、了解汽车体系相关知识，负责编制CP、PFMEA等相关文件，并协助体系专员与同事发现生产中所遇到的问题，并积极提出整改措施，来提升公司体系管理水平

(4)、做好冲压有关信息的收集工作，做好材料、废料、冲压工时等项目的制定与更新工作，并与同事们探讨材料、废料以及冲次的提升空间。

3、工作成果与亮点

(1)、基本完成冲压A、B、C线量产以及EOP零件的冲压工艺编制工作，尤其移新厂区的A线零件的冲压工艺编制工作，确保生产有序进行。

(2)、参与新项目零件的开发工作。

4、感受

要说苦和累，每一位工友肯定都深有体会，而作为冲压工艺员的我对其中的味道别有体味。为了不影响正常生产很多新项目零件的试模工作都放在周末以及晚上。因此我不得不牺牲周末以及晚上的时间对模具进行跟踪，加班也是家常便饭。很多人问我，这么干?值不值?我也不知道这样做值不值?但我知道我是一名冲压工艺员，工作需要，我必须这样做。这样才能保证项目不断推进推进以及生产的平稳有序

5、工作中存在的不足和2016年工作目标

在今年的工作中，我经过自己的努力，虽然取得了一定的工作成果。但我感到离一个优秀的冲压工艺员标的准还有很大差距。

这主要表现在

①在质量事故中，由于对质量、模具、设备等信息缺乏足够的了解，处理起来比较吃力。

②专业知识还是有所欠缺，在这项工作中，自己有点力不从心的感觉。

③在工作中，缺乏总结能力和汇总能力，思维单一，导致走了很多误区。

冲压车间主任述职报告 篇5

甲方： 成都奇捷电动车配件有限公司 法定代表人：王增青

乙方： 乙方身份证号码：

根据甲方与乙方签定的《劳动合同》中有关规定，为了保护甲方和乙方在实际工作岗位中的合法权益，调动发挥乙方的工作积极性和创造性，经甲、乙双方协商一致，就甲方聘用乙方任职指定岗位达成协议如下：

第一条 乙方任职岗位

1、岗位名称：冲压车间主任

2、所属部门：冲压车间

3、直接上级：生产厂长

4、直接下属：冲压车间全体员工

第二条 岗位职责

1、负责冲压车间安全生产、消防安全、环境安全管理工作。

2、根据生产部下达的生产任务，负责制定本车间的生产计划，安排生产任务，根据情况进

行生产调度、协调和平衡，检查生产作业计划，确保交货期。

3、负责现场7s管理。

4、根据生产计划合理申报原材料，并对原材料进行检验。

5、负责冲压车间员工技能完善和技能提高培训

6、负责及时解决各班组生产过程中遇到的问题，确保生产正常进行。

7、负责执行技术工艺文件及设备操作规程，并监督检查实施情况，对不良处提出改进意见。

8、负责本车间设施设备使用状况定期检查，落实相关管理制度，确保设施设备安全高效运

转。

9、负责各生产班组生产质量的检查及改进指导工作。

10、负责制定并执行产量定量和消耗定额，做好统计并对异常情况作出分析，制定整改措

施。

11、负责统计、编制、汇总冲压车间日、月、季、报表。

12、负责下属员工计件数量的记录和计时员工的考勤记录。

13、协助生产厂长做好其他相关工作。

第三条 岗位权力及责任

1、权力：本岗位拥有冲压车间范围内的审批权、裁决权、整改权、人事权、奖惩权，并同

时拥有对其他部门领导和员工的监督权、举报权。

2、责任：对所作出的决策部署负主要责任，对因工作失职给企业造成的损失承担相应的责

任并依据相关规定接受处罚。造成严重损失及危害的即刻停职，公司有权立刻解除劳动

合同，并依法追究其法律责任。

第四条 工作时间及环境条件

1、工作时间： 正常8小时工作时间，无固定休息日，根据工作需要适度加班。

2、工作环境： 冲压车间生产现场办公，有潜在危险，但无职业病危害。

第五条 岗位薪酬

1、基本工资以《劳动合同》为准。

2、绩效工资及奖金……..第六条 聘用考核

1、甲方设立基本考核任务及工作目标对乙方履行岗位职责状况进行考核。

2、岗位聘用期内，乙方有义务向甲方提交书面述职报告或履行岗位职责情况总结。

3、考核标准：

（1）安全责任事故率

（2）生产任务完成率

（3）7s管理达标率

（4）产品质量达成率

（5）消耗定额控制率

（6）设施设备管理制度执行率

（7）员工技能达标率

（8）报表及时率、准确率

（9）下属违规率

（10）绩效考核执行率

4、乙方同意按照协议规定的考核标准接受考核。

5、每年（月）考评一次，考核结果作为岗位工资发放和下次聘用上岗的依据。若乙

方经考核不合格，甲方有权视情况减发或停发岗位绩效工资，甚至解除本协议。

第七条 任职期限

1、协议规定本岗位聘用期限自年日起至年 日。

2、聘用期满，本协议即行终止。双方如有意续签的，由甲、乙双方重新签定本协议。

3、《劳动合同》解除终止的，本岗位协议同时随之终止。

4、《劳动合同》发生变更，影响本协议履行的，须重新签订协议。

第八条 岗位变更

1、甲方因生产和工作需要，依据乙方的专业、特长、兴趣、工作能力和表现，需调整乙方

工作岗位的，原则上应协商一致，但以下情况除外：

（1）甲方因生产经营需要，产业、产品结构调整，组织机构设置等情况发生变化需调

动乙方工作岗位时，乙方应予接受。

（2）乙方因技能、身体等因素达不到生产经营要求，以及工作质量、产量等指标，不

能胜任工作的。

2、岗位发生变更，双方协商同意变更的，岗位协议应同时进行调整，并办理变更协议手续。

第九条 工作纪律及保密要求等

1、聘用期间，乙方必须遵守国家法律法规，遵守甲方的规章制度、劳动纪律和岗位操作规

则。

2、聘用期间，乙方对甲方的商业秘密以及规章制度中列入甲方商业秘密的内容负有保密义

务，乙方不得将甲方的商业秘密、知识产权和技术资料擅自公开或出让。在终止或解除本协议时，应将所有涉密材料及数据交甲方归档。

3、乙方掌握甲方的技术、商业秘密的，乙方欲解除本协议时，应提前六个月通知甲方，在 此期间，甲方可以安排乙方转岗脱密。

4、乙方离开甲方后，应继续承担保密义务，不得非法使用甲方的技术成果和资料，不得侵

犯甲方的技术经济权益，否则追究侵权责任。

第十条 协议解除

1、乙方凡有下列情形之一的，甲方有权解除本协议：

（1）乙方出现《劳动合同》第十七条规定的情形

（2）乙方出现《劳动合同》第十八条规定的情形，以及考核不合格的，此时甲方

应提前30天通知乙方解聘事项。

2、凡有以下情形之一的，乙方有权解除本协议：

（1）乙方在试用期内

（2）乙方能够证实甲方以暴力、威胁或者非法限制人身自由的手段强迫乙方劳动的。

（3）乙方能够证实由于甲方的原因而未获得劳动报酬或甲方未提供协议所约定的劳动

条件的。

（4）乙方提前30天向甲方提出辞职申请，并获得甲方批准的。

3、经甲、乙双方协商同意的，本协议可以解除。

第十一条其它事项

1、本协议经甲乙双方签字盖章后正式生效，本协议一式两份，由甲、乙双方各执一份，具

有同等法律效力。

2、本协议内容如因法律、法规、规章和政策变更而与之不一致的，均以法律、法规、规章

和政策为准。

3、本协议未尽事宜，法律、政策有规定的，按法律、政策规定执行；法律、政策没有规定

的，由甲乙双方协商解决。

第十二条其它需要约定的事项 甲 方：（盖章）乙 方：（签字）

法定代表人：（签字）篇三：冲压车间管理条例

冲压车间管理制度

一．总则

1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际情况，特制定本制度。

2.本制度实用于本车间全体人员，具体包括车间管理人员及作业人员。

二．人员管理 1． 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。2． 全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

3． 按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。

4． 工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

5． 员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。6． 禁止在车间吃饭、吸游烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依公司相关规定处理。

7． 作业时间禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。

8． 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

9．任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者按公司相关规定处理。

10． 车间严格按照生产计划排产, 根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

11．生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定, 有义务报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间操作员工及各级负责人负责。

12． 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单，并且要求个人到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。多余物料退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中作业工人需将自已作业区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据相关规定处理。13.员工在领取操作辅助工具时（丝攻，钻头等），也必须通过车间主任开具领物（或料）单，并且要求个人到仓库开具出库单后方可领取。单个进口丝攻必须在完成5000件，或国产丝攻在1000件后才能领用，否则将对此操作员工进行罚款人民币10元处理，但若此员工使用进口丝攻加工6000件/ 国产丝攻加工2000件以上，将奖励此员工人民币10元。14.员工领用零配件时，也必须通过车间主任开具领料单，并且要求个人到仓库处开具出库单，出库时要核对数量。使用时若发现次品，应统一摆放，集中后向仓库调换。车间主管要核对员工领用数量及制成品数量，严格控制过程损失。

15．员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作, 不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

16． 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意后更改。

17． 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。18． 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排, 协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按公司相关规定处理；员工在未得到车间主管或以上级别领导的允可下，不得擅自开启设备及换岗作业，违者按公司相关规定处理。

19． 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定, 确保生产安全。

20． 在生产过程中合格、不合格物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

21.流转料筐不得盛装过多物料，以不溢出为原则，不得超重而损坏料筐，否则将对此操作员工罚款10元处理。

金属质地成品或半成品，应优先使用坚固的金属或木质料筐。若作业现场未见金属或木质料筐而使用塑料料筐，应事先得到车间主管或以上领导准许。

22．员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的半成品或成品必须及时捡起.否则, 按公司中相关规定予以处罚.23．操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

24．下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面, 做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的电源，门窗关闭。否则，若发生失窃或安全等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

25.大工及计件工资的分类。规定订单小于2000件时，为大工 ；订单大于2000件时，按计件工资。

25.操作员工在操作过程中不得随意浪费材料，严格控制过程损失及报废率。操作者领取物料时要登记，制成半成品或成品时要报数给主管，不得用次品或不合格充数。

27．加强现场5s管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，不得遗留到第二天才清理。

28．不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

29．对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。三.作业管理

1.车间严格按生产计划排产, 根据车间设备和人员精心组织生产;2.生产工艺流程一旦确认以后, 任何人不得随意更改, 如在作业过程中发现错误, 应立即停止生产,并向负责人报告研究处理;7.车间人员严格按工艺规程及产品质量标准进行操作，擅自更改生产工艺造成品质问题，由作业人员自行承担责任.四.生产现场物品摆放及清洁卫生

1.原材料直接放置到生产现场的，仓管员必须按规定的位置并摆放整齐，标示清晰；各生产现场原材料保管和适用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品。

2.生产现场均为设定作业区，员工不得随意到非作业区作业，特殊情况需要借用场地，应请示批准。

3.完成的半成品或成品应放置在待检验区内，标示明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用型号，规格时拿错。

4每日在清理现场时必须将不能回收的废物及时放到垃圾桶或外面的垃圾堆里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，能及时合理分配使用。5.若在清理现场时，发现价值较高或良性物品，从重处罚。

五．车间安全管理制度

为了搞好生产车间的安全管理工作，预防和控制车间安全事故的发生，制定本制度，车间必须遵照执行：

1.现场生产员工应该严格按照生产规范操作规程进行操作。具体详见《冲压车间规范操作指导书》。

2.车间应禁止酒后上岗，生病员工不得安排上岗，切实避免安全事故的发生。3.员工严禁穿拖鞋.高跟鞋和不利于安全生产的服饰上班，女员工长发应盘于头顶，否则自己承担后果。

4.车间不得安排员工带病工作或超负荷工作，否则追究相关责任人责任。

5.在开机工作前，要对机器进行检查，确认无异常后可以开机，空机运转确认无异常情况后才可以正式生产操作。

6.在工作中发现机器异常时，应该停机检查或请专业维护人员进行修理，严禁擅自无证进行修理工作。

7.下班前应该关闭机械.切断电源，将工作区域清理后才能离开现场，不等空岗运转。8.对电器线路不得擅自移动，不得私自搭接，发现有电路电线裸露.损坏要及时反映，安排专职电工修理。

9.对机械设备要按期进行保养，保持正常运行，要加强安全防范。

10.生产区域内严禁烟火，确需进行焊接.切割等明火作业的，必须首先向公司安全管理部门申请，获得批准后才能安排作业，在作业前应作好防护.监控工作才能开始操作。

汽车冲压件调研报告 篇6

县应急局接到公司事故报告后，依据《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）和《浙江省生产安全事故报告和调查处理规定》（省政府令第310号）等有关法律法规规定，经县政府授权批准，于2020年8月10日牵头组织县纪委县监委、县公安局、县总工会、百步镇人民政府有关人员成立“8·10”事故调查组，并邀请国网浙江海盐县供电有限公司两位电力专家参与事故调查。事故调查组本着“四不放过”和“科学严谨，依法依规，实事求是，注重实效”的原则，依法对本起事故开展调查。县应急局依法责令嘉兴市亿兴电子冲压材料有限公司暂时停止一切生产经营活动，并要求查明事故原因，召开安全会议，通报事故情况，吸取事故教训，落实整改措施，明确相关责任。现将调查结果报告如下：

一、事故基本情况

（一）事故单位概况

事故发生单位：嘉兴市亿兴电子冲压材料有限公司（以下简称“亿兴电子”）；

住所：海盐县百步镇五丰村海王公路北侧；

法定代表人：周恒安，主要负责人：周小宝；

注册资本：500万元；

公司类型：有限责任公司；

成立日期：2004年11月15日；

统一社会信用代码：9***86345c；

经营范围:电子零配件冲压；

钢带、钢板、铜材、镍材、铝材的制造、加工（以上经营范围涉及行政审批的凭有效审批件经营）（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。

（二）事故发生时间：2020年8月10日9时许。

（三）事故发生地点：亿兴电子线切割车间。

（五）事故等级：生产安全一般事故。

（六）事故类别：触电。

（七）事故性质：责任事故。

（八）死者基本情况：周会中，男，1987年12月8日出生，身份证号码：***833，住所：湖北省阳新县王英镇横溪村老屋周21号，于2017年5月2日进入亿兴电子工作。

（九）第三方安全服务机构服务情况：亿兴电子于2020年4月23日、24日与浙江易优特检测科技有限公司分别签订安全双重预防机制建设辅导和三级安全生产标准化辅导的技术服务合同。浙江易优特检测科技有限公司技术工程师徐麟超于5月14日和7月20日赴亿兴电子进行现场辅导，出具了现场隐患排查记录，指出了“电源线未套管，车间有私接电线现象，部分配电箱无漏电保护器”等事故隐患。

二、事故发生经过及救援情况

2020年8月10日8时许，亿兴电子线切割车间由东向西第二台数码线控切割机故障不能启动，操作工周会中电话联系机修工安登岳（男，身份证号:***610,陕西省渭南市人）对机器进行维修。8时50分许，安登岳对机器进行维修后，让周会中开机试验，周会中来到机器南侧用左手去打开机器电源开关时发生触电，周会中喊叫一声，同时身体僵直不动。

安登岳听到喊声觉察到触电后，立即关闭机器下方的空气开关，周会中倒地。在车间内的磨具维修工李益生与安登岳一起将周会中抬到座椅上后，拨打公司主要负责人周小宝(男，身份证号:***618,安徽省马鞍山市人）电话，周小宝赶到车间后立即让车间主任张盼开车将周会中送至海宁市第四人民医院抢救，经救治无效于当日死亡。

三、事故原因分析

（一）直接原因

线切割机电源线路无pe保护线，未接入漏电保护器，导致线切割机漏电，在机器设备、周会中人体和钢结构架之间形成通路，致使周会中触电。

（二）间接原因

1.亿兴电子生产安全事故隐患排查治理制度不健全，未能及时消除线切割机电源线路无pe保护线，未接入漏电保护器，且机器外壳未接地等事故隐患；

2.亿兴电子安全管理不到位，派遣未取得电工特种作业操作证人员上岗进行电气线路维修作业，未在有较大触电风险的线切割车间和线切割机器设备上设置明显的安全警示标志；

3.亿兴电子安全、生产主要负责人周小宝，安全生产投入不到位，督促、检查本单位的安全生产工作不到位，未能及时消除由第三方安全服务机构指出的生产安全事故隐患；

4.亿兴电子安全管理员（机修工）安登岳检查安全生产工作不到位，未能及时发现和消除生产安全事故隐患。

5.亿兴电子法定代表人周恒安未履行安全生产管理职责。

四、事故责任

（一）亿兴电子安全、生产主要负责人周小宝对本起事故的发生负有直接管理责任。

（二）亿兴电子安全管理员（机修工）安登岳对本起事故的发生负有直接责任。

（三）亿兴电子及其法定代表人周恒安对本起事故的发生负有主要管理责任。

五、整改措施及处理意见

（一）周小宝未能保证本单位安全生产投入的有效实施，导致安全生产设施不符合国家规定，涉嫌重大劳动安全事故罪，建议移送司法机关依法追究其刑事责任。

（二）安登岳在生产、作业中违反有关安全管理的规定，涉嫌重大责任事故罪，建议移送司法机关依法追究其刑事责任。

（三）建议县应急局依法对亿兴电子及其法定代表人周恒安予以行政处罚。

（四）责成亿兴电子做好以下工作

1.提交本起事故报告，并依照国家有关法律、法规，妥善处理好事故善后事宜。

2.深刻吸取本起事故教训，立即召开安全生产工作会议，通报事故。建立健全本单位安全生产责任制，进一步加强员工的安全教育和培训，教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程。加强特种作业的安全管理，确保特种作业人员经专门的安全作业培训合格持证上岗。

3.开展一次安全生产大检查，对查出的隐患要定人员、定时间、定措施，逐一落实整改，建立健全生产安全隐患排查治理制度，对安全设备进行经常性维护、保养，并定期检测，保证正常运转，及时消除各类事故隐患。

4.对事故相关责任人作出相应处理。

（五）建议百步镇人民政府进一步加强对辖区内生产经营单位的安全监管，督促各生产经营单位认真落实安全生产法律、法规和各项规章制度，切实采取有效的防范措施，消除各类事故隐患，有效遏制事故发生。

六、有关证据资料

1.营业执照（副本）复印件1份；

2.现场勘验检查记录1份、照片4张；

3.技术鉴定报告1份；

3.询问笔录7份；

4.相关人员身份证复印件7份；

5.死者周会中身份证明及死亡证明复印件各1份；

6.周会中劳动合同复印件和工作简历各1份；

7.司法鉴定意见书1份；

8.人民调解协议书复印件1份；

9.直接经济损失表1份；

10.农业部职业技能鉴定指导中心职业资格证书查询文件1份；

11.亿兴电子线切割机设备购买发票复印件1份；

12.安全生产与职业健康知识和管理能力主要负责人考核合格证复印件1份；

13.亿兴电子安全生产组织架构图复印件1份；

14.线切割机安全操作规程复印件1份；

15.浙江易尤特检测科技有限公司技术服务合同2份；

汽车冲压件调研报告 篇7

1. 检具介绍

1.1 检具定义

检具, 顾名思义是用来检测、校验、评判产品的尺寸质量及形状质量的一种专业检测夹具。在零件生产现场, 通过检具对零件实施在线检测, 只需将零件准确固定在检具上, 通过目测、通用量具 (钢尺, 塞尺, 卡尺等) 对零件上不同性质的孔、型面、周边尺寸及零件与零件之间的连接位置进行检测, 从而保证零件在试生产或起步生产时实现零件质量状态的快速判断。同时当生产要素 (人, 机, 料, 法, 环) 发生变化时, 使用检具对零件的尺寸质量及形状质量进行确认, 可以及时有效的防止次品批量产生。

检具设计前考虑的事项主要有以下6个方面:

(1) 检具的整体构想;

(2) 根据零件图纸信息, 确定零件定位基准及定位方式;

(3) 确定零件要求精度的部位、精度确认的方法、重要度及确认频率;

(4) 充分考虑零件在制作时产生的变形量;

(5) 检具使用应坚固不易变形;

(6) 检具在日常使用上尽可能方便、轻巧、快捷。

1.2 检具结构

检具结构, 一般由底板、基准块、检具型体、定位销、断面检查样板、快夹、起吊装置等组成, 其结构如下图所示:

1.3 使用目的

使用检具的目的:快速准确对零件的形状、剪边线、折弯线、孔位置等进行检测、对零件质量状态进行判定。

1.4 检具的材料选取

(1) 检具型体:由可加工的树脂材料组成 (检具重量≥20Kg) 或铝合金 (检具重量<20Kg) ;

(2) 基准块:工具钢T10A (热处理:淬火, HRC58以上) 、工具钢加树脂;

(3) 断面检查样板:铝合金, 45钢;

(4) 销子:圆销常用35钢、45钢;弹性销为65Mn;

(5) 底座结构:方钢 (25×25或30×30或40×40) ;

(6) 底板部分:铸铝合金, 可用国产GB ZL101, 材料必须经过时效去应力等热处理工艺;小型检具可采用铝合金底板;

(7) 其他:45钢等。

2. 检具布局、定位及自由度约束法则

2.1 检具布局

一般按图纸主视图或俯视图放置 (装车状态) , 必要时可按90度的增量倍数旋转放置;为了便于检具的使用和管理, 对称件、左右件只要外形尺寸允许, 应尽可能将其布置在一个底板上。

2.2 检具定位

根据零件图纸给定的信息, 确定定位基准、设计定位装置, 一般方法如下:

(1) 销定位:采用独立设计原则, 一般采用锥形销结构, 即:圆锥销或菱锥销 (必要时可增加弹簧底板或快夹压紧装置) ;

(2) 孔定位:采用定量配作法 (为保证长效精度及互换性定位, 孔必须增加孔套) ;

(3) 面定位:根据零件定位面及结构特点进行选取。

2.3 自由度约束法则

在三维空间中, 任何一个物体都具有6个自由度, 即:沿3根轴向的平动和绕3根轴的转动。要确定一个物体在此坐标系唯一位置就必须约束这6个自由度。

约束自由度的分布法则如下:

(1) 根据检具布局, 在检具最大投影面积方向上用3个固定点约束3个自由度, 即:1个平动和2个转动;

(2) 在检具次大投影面积方向上用2个固定点约束2个自由度, 即:1个平动和1个转动;

(3) 在检具最小投影面积方向上用1个固定点约束1个自由度, 即:1个平动。

3. 检具设计基准

3.1 汽车坐标系

一般以两前车轮轴中心点为原始点, 此点到车尾方向为+X (或L+数值) , 到副驾座方向为+Y (或W数值R) , 到车顶方向为+Z (或H+数值) , 如下图所示:

3.2 检具坐标系

考虑到检具在使用上的方便, 检具坐标系一般沿用汽车坐标系 (根据图纸信息给定) 。结合检具布置方式给定检具坐标系。

3.3 检具基准

检具基准, 即检具底板上的基准面和基准线, 它是三维坐标仪测量零件时找正坐标系的依据, 也是测量检具或校验检具的依据。面基准常用方式一般有下列3种:

(1) 底板上表面 (或下表面) 及侧立面部分;

(2) 底板上表面增加或“堆出”小台阶部分, 小台阶上表面及侧立面部分作为基准面;

(3) 底板上表面“挖下”小台阶部分, 小台阶底部表面及侧立面部分作为基准面;

线基准常用方式有下列2种:

(1) 底板的长边两端;

(2) 底板上两个孔心连线。

4. 零件要求精度的部位设计要领

4.1 基准定位仕样 (仕样, 即办法、方法或规格等)

根据零件图纸信息, 确定零件的检测基准, 考虑零件基准定位的方式, 即:零件基准定位仕样;零件基准定位有:孔基准定位、面基准定位2种方式。

4.1.1 孔基准定位

孔基准定位有2种方式:孔销镶入方式 (孔销固定) 及孔销插入方式。孔销一般有3种形式:圆直销、圆锥销、菱锥销。主定销通常选用圆直销和圆锥销, 而次定销通常选用菱锥销孔。当采用圆锥销和菱锥销定位时, 同时要选取适当的压紧装置。

孔销植入方式 (或孔销固定) 定位仕样如下图:

孔销插入方式定位仕样如下图:

采用孔基准定位时对销子的选取原则:

(1) 无论采用孔销镶入方式 (孔销固定) 或孔销插入方式, 如单独采用定位销做零件定位时, 至少使用2个定位销;如果采用1个定位销时, 必须同时采用其它辅助定位方式;

(2) 当定位孔采用圆直销定位时, 孔销直径为:定位孔直径D (或D-0.05) ;

(3) 当定位孔采用圆锥销定位时, 应保证定位锥度在理想状态下与定位孔径相同;如下图:

(4) 当定位孔采用菱锥销定位时, 且作主定位时, 应保证定位菱锥度的四周在理想状态下与定位孔径相同;作次定位时, 应保证定位菱锥度的两侧 (两对侧) 在理想状态下与定位孔径相同, 此时定位孔多为长孔或腰型孔。

孔基准定位时的固定方式:快夹压紧方式和螺纹紧固 (菱锥销时不能采用) 方式如下图:

4.1.2 面基准定位

面基准定位仕样如下:

面基准定位时的固定方式:快夹压紧方式和磁铁吸附方式, 如下图:

采用面基准定位时对零件面选取原则:

(1) 同方向上的定位面仅设定一侧, 但当零件较大时可在同一方向上增加辅助定位面, 且定位面不得大于30mm×30mm;

(2) 选取零件面应平整、无异形面且稳定性好 (变形量小) 、不发生干涉;

(3) 选取的零件面有足够强度, 不易发生弯曲变形等不良面。

4.2 检测部位仕样

4.2.1 剪边线 (零件轮廓等) 及零件末端仕样

采用划线方式时需要将剪线 (理论孔形状线) 及外侧参考线 (3mm参考线) 同时画出, 线条必须清晰可见。

4.2.2 折弯线

采用划线方式时需要将剪线 (理论孔形状线) 及外侧参考线 (3mm参考线) 同时画出, 线条必须清晰可见。

4.2.3 孔位置

一般孔位置 (除基准孔) 采用划线方式和固定销测量方式进行测定, 划线方式又分为:孔位置检具本体划线和划线销划线两种;孔的直径小于3mm时, 进行对孔位置检测的常用方法是在检具体上刻画"十"字即可, 并作白色标识。

划线方式仕样:

采用检具本体划线方式时需要将孔缘划线 (理论孔形状线) 画出, 线条必须清晰可见。检具上的凸台直径比零件孔的直径大5mm。

固定销仕样 (一般情况下, 要借助塞规检测, 固定销子规格小于孔规格2mm) :

4.2.4 孔形状 (过孔或减轻孔等)

孔形状划线时需要将孔缘参考线 (理论孔形状线) 及内侧参考线 (3mm参考线) 同时画出 (孔径小于10mm时不需要画参考线) , 线条必须清晰可见。

4.2.5 翻边孔

(1) 划线法:

采用划线时需要将孔缘参考线 (理论孔形状线) 及内侧参考线 (3mm参考线) 同时画出 (孔径小于10mm时不需要画参考线) , 线条必须清晰可见。

(2) 切缘法:

4.2.6 断面样板

零件中部有装配要求的型面检测方式采用断面样板。样板厚度:6±0.5mm左右的铝合金或45钢, 结构形式为旋转式或固定式, 样板与被测零件之间的间隙为3mm。断面样板应尽量布置在型面垂直方向, 坐标位置易取整数, 不得与定位销、加紧装置干涉;断面样板支座及底板厚度应大于10mm, 当支座高度大于15mm时应适当增加料厚。总之, 要保证断面样板在检具上稳定、无松动, 且有安放位置。

断面样板检测零件的外形轮廓 (用塞规检测间隙) , 如下图:

4.3 检具基准及检测要素精度要求

检具基准及检测要素一般制造精度 (公差) 要求如下:

(1) 检具面 (即:检具型体面) 上按车身坐标值要求 (参考零件图纸) 以100mm×100mm网格线画出, 并标以坐标值, 网格线要求:宽0.15mm, 深0.25mm;主基准线宽5.0mm, 深度3.0mm;

(2) 剪边线 (零件轮廓等) 、折线、孔形状线及3mm参考线都要求:宽0.15mm, 深0.25mm;

(3) 检具基准, 平面度:7级, 垂直度:6级, 粗糙度:Ra0.8um;

(4) 基准孔精度:图纸中有规定的, 位置精度不得超过±0.03mm;没有详细规定的, 位置精度±0.1mm;定位销销径:孔径尺寸-0.05mm;

(5) 基准面精度:公差±0.10mm;

(6) 剪边线 (零件轮廓等) 及零件末端仕样:公差±0.15mm;

(7) 折弯线:公差±0.15mm;

(8) 检测孔位置精度:图纸中有规定的, 位置精度不得超过±0.1mm;没有详细规定的, 位置精度±0.2mm;

(9) 型面精度:公差±0.15mm;

(10) 检测样板刀口精度:公差±0.15mm。

5. 检具底板要求

检具底板是整个检具体的基础, 涉及整个检具的精度, 使用寿命等, 所以检具底板在设计过程中显得尤为重要, 其基本要求有以下5个方面:

(1) 要有足够的强度, 可承受检具体的重量, 坚固、不变形;

(2) 上表面光洁度要求:应无明显的走刀痕迹;

(3) 上平面应刻100mm间隔的坐标线, 线深0.5mm, 宽0.5mm;

(4) 上平面作为基准时, 上平面应设有测量基准, 并按图纸方向标明坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值;

(5) 必要的搬运装置 (滚轮、手柄、叉车铲脚、吊车起吊装置) 。

6. 检具吊装 (搬运) 及涂装

6.1 检具搬运及吊取

除小型检具外, 在设计检具时要考虑到检具的搬运及吊取, 吊取装置设计时必须考虑一下几点:

(1) 保证检具在搬运及吊取时水平;

(2) 吊索不得与检具支架干涉和接触;

(3) 起吊柄有足够的强度, 不能弯曲或变形过大;

吊取装置示意图如下:

6.2 检具涂装

检具设计完成后, 要对检具本体支架进行涂装作业, 一般要求如下:

(1) 零接触面:白色;

(2) 间隙检查面:3mm间隙 (形状部) 绿色;

(3) 1mm间隙面 (孔部位) :红色;

(4) 非检查面区:绿色;

(5) 平整度检测面:0mm, 白色;

(6) 目视孔检测面:黑色;

(7) 检具支架及本体宜喷蓝色或客户要求;

(8) 吊取装置:黑色。

7. 铭牌及其它要求

7.1 铭牌

在检具的适当位置上留有铭牌位置, 铭牌内容涵盖:产品编号、制造日期、检测日期、下次检测日期、检测人姓名等必要信息;示意图如下:

7.2 其它

除以上要求外, 还应在检具上标注:基准位置代号、夹子加紧顺序号, 有条件的话还应标注检测内容等。

参考文献

[1]姚兴军.基于通用CAD平台的检具设计方法[M].上海:机械设计与研究.2005.

[2]余成辉, 姜晶.机械制造工艺与夹具[M].上海.上海科学技术出版社.2010.

[3]余勇, 杨隆仑.车身冲压件检验夹具的结构设计及技术要求[J].汽车工艺与材料.2000.

汽车冲压模具数字化开发 篇8

关键词：汽车；冲压模具；数字化；开发

一、汽车车身冲压模具数字化开发概述

汽车车身冲压模具数字化开发是将模具实物与相应的建模方法结合到一起，对模具数字化模型进行构建的一种方法啊，该项技术具有快捷性与直观性，在引进新车型的过程中对局部进行修改，三位模型可向二维工程图纸进行直接转化。其次，利用板料成形有限元模拟技术，可以有效分析工件的可成形工艺性，对缺陷进行预测，并实现成形参数的优化，对于控制生产成本而言有着积极的作用，同时产品开发周期也更短。此外，汽车冲压模具数字化技术还与计算机技术、图形学、数值计算法、人工值班、板塑料变形理论等相结合，充分结合实际情况，为产品参数从设计到制造整个过程中的一致性提供了强有力的保障。

汽车车身冲压模具数字化开发对逆向工程技术加以充分利用，并将实物融入到了图纸。首先，通过测量设备对零件三维数据进行测量，以此获取零件可成形信息以及模具型面的三维信息。其次，通过对零件具体工序特点的分析，进行产品工序数模的建立，在数字化分析之下采用预处理的方式对数据点进行处理，通过生产的图标、曲线以及成型数据来分析成形缺陷，并得到缺陷产生原因；再者，该项技术以上述分析结果为依据，对设计进行修改，实现产品工序数模的优化；最后，在计算机中输入经过处理的数据，对三维曲面进行重构，进行三维实体建模，最终得到模具三维几何数字化模型。

二、汽车车身冲压模具数字化开发技术应用

汽车形象特征主要由汽车覆盖件这一冲压件表现，其中汽车覆盖件的外覆盖件中包含了行李箱外板，其具有较大的轮廓尺寸，板料厚度小，呈B曲面，并且轮廓内部带有局部形状，在冲压工艺设计中，需要将拉伸零件图设计出来，然后才设计拉深件图，对毛坯形状与各部位尺寸进行确定，基于此进行冲压工艺的制定，最终获取模具设计方案。

在汽车覆盖件拉深件的设计中，为了确保拉伸成形，首先要做的就是对拉深方向进行确定，确保凹模能够融入凸模，并且工件需要拉深的部分可以在凸模中实现一次性拉深成形，确保死角的出现。应对拉深深度差进行严格控制，使材料能够均匀的流动与变形分布，进而确保毛坯能够与凸模的初始接触状态良好，使两者的相对滑动得到有效控制，为毛坯变形提供帮助，进而使偏移线、颤动线等表面缺陷得到有效避免。

其次，还需要对压料面进行合理确定，具体应从以下几个方面入手：应尽可能选择简单的形状，在汽车覆盖件成形的过程中，应严格控制各断面上的伸长变量，尽量保持在3%-5%的范围内，如此才能够提高形状冻结性，因此压料面任一断面曲线长度都应比拉深件内部相应断面的曲线长度小；压料面的成形深度应尽量控制，同时还要最大限度的保障各部分深度的一致性；此外，毛坯的可靠定位、送料以及取件的便捷性也十分关键。如果覆盖件存在反成形形状的，压料面应比反成形形状的最高点高。

再者，在设计拉深件时，还需要考虑工艺补充这一环节，其具体是指基于冲压件添加的部分材料，这对于拉深成形过程中的工艺参数与毛坯的各方面指标有着直接影响，同时后续工序与其也有着密切联系。因此，必须在拉深件设计中应遵循的原则为内控封闭补充，确保拉深件选择简单的结构形状，毛坯应具有良好的塑形变形条件，尽量减小外工艺补充，并考虑对后续工艺是否有积极的作用，在工艺补充部分应进行合理的制定。

关于行李箱外板拉延模具的数字化开发中，首先，应细致分析零件，进行拉延数模的建立，通过UG软件，对零件进行内孔封闭，然后制作外工艺补充与压料面。其次，在产品拉延数模的数字化分析中，可以将拉延模数导出并在AutoForm中导入，进行网格的自动划分，并列入数字化分析结果中具有代表性的十个，基于与实际设计经验的结合，获取符合要求的行李箱外板拉延数模。在数字化分析中，为了提高参数的可靠性，应建立在一定外板件分析的基础之上，对参数进行合理设置。再者，应以拉深工序数模为依据，对三维拉深模具进行设计。基于企业需求与工艺要求，在局部修改中采用标准模架进行；在凸模与凹模的设计中，可以按照工序数模进行裁剪，可以对数字化设计中的拉深与偏置等等，对细节进行设计。应选择单动结构作为拉深结构，换言之就是指凸模设置在下方，凹模设置在上方，凸模外套上压边圈。

在汽车覆盖件数字化开发中，值得一提的是，汽车覆盖件模具曲面造型与后续有限元分析与曲面加工的联系十分密切，因此，在构造的曲线、曲面中，可采用相应的方法进行光顺处理，例如能量法、回弹法、圆率法以及最小二乘法等等，以此来进行坏点的寻找，并对其坐标值进行修改；光顺处理分为粗光顺处理与精光顺处理，前者是为了确保曲线上各段曲率具有一致性；而精光顺处理则是为了确保曲线各段曲率能够均匀变化。光顺处理可以在曲面重构、过度面生成的基础上实现，应尽量减少控制点，确保其空间上的排列具有有序性。

三、 结语

综上所述，在汽车车身生产活动中心，冲压模具的有优点十分突出，其特点在于质量高、效率高，节约资源，不仅可以使汽车零件加工的质量要求得到满足，同时企业的生产成本也得到降低，产品生产更加高效，因此对于汽车制造领域而言有着十分重要的应用价值，在汽车车身制造中，这一工艺装备非常重要，这是决定车身质量的关键。而数字化技术的应用则将传统板料成型特点进行了改变，尤其是汽车冲压件的设计，而数字化开发优势数字化技术的核心，通过数字化开发，汽车冲压模具设计与制造在成本、效率上都得到了极大的提升。因此我们非常有必要对此展开研究，并提出更好的改进方法，为提高车身制造质量与效率提供强有力的保障。

参考文献：

[1] 许欣.汽车冲压模具数字化开发及应用[J].企业文化（中旬刊），2015，（3）：237-237.

[2] 杨汉，刘安明，祝云等.数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用[J].航空制造技术，2013，（10）：48-51.