冲压件材料费（精选12篇）
冲压件材料费 篇1
摘要：通过介绍汽车金属冲压件工艺措施和方法, 改进提高材料的利用率, 从而达到降低成本, 提高经济效益的最终目的。
关键词：汽车,冲压件,材料利用率
目前由于汽车市场的竞争日益激烈, 怎样有效降低汽车成本成为汽车制造企业重点研究内容之一, 而汽车零部件中有大量的金属冲压零件, 原材料成本又占了比较大的比重, 一般一台白车身重量在300-450公斤左右, 若按材料利用率提高材料利用50%计算, 需用耗费600-900公斤的材料, 如若提高材料利用率1个百分点, 则可结余6-18公斤材料, 在竞争激烈的市场环境下, 是一个相当有效的降低成本手段和方法, 所以怎样提高材料的利用率, 其意义就变得重要起来。根据目前国内汽车生产的工艺水平, 结合多年生产实践经验, 浅析一下提高材料利用率的具体工艺措施和方法。
1 提高产品设计的工艺性和经济性
产品设计时应充分考虑材料的合理利用, 采用合理的总成分块和零件结构, 充分考虑产品的加工工艺性和经济性。工艺人员在工艺性审核时, 除审核期加工工艺性外, 还要认真分析产品的经济性, 对材料利用率低的零件提出合理建议, 并同产品设计员共同研究, 改进产品的设计结构。合理的产品结构, 是提高材料利用率的必要条件。
2 采用最经济的工艺方法
工艺设计时, 应合理利用材料, 用最经济的工艺方法加工合格的产品, 合理的工艺设计, 是提高材料利用率的重要环节其具体措施如下:
(1) 优先采用少无废料的排样法冲裁
在确定排样的工艺方案时, 优先采用少, 无废料冲裁。如图1。如产品结构不易于少无废料冲裁时, 工艺人员应同产品设计人员共同研究产品结构提出改进, 以便取得更高的材料利用率。
(2) 确定最佳的工艺排样
工艺设计时应该做多种排样方案进行比较分析在, 从中选择出最经济利用率最高的排样方案。确定落料搭边时, 在保证模具不受损伤和产品质量的前提下选用小的搭边值。
(3) 充分利用套裁
工艺设计时, 根据材料的性能和零件的形状、尺寸规格, 要充分考量在某个零件产生的余 (废) 料进行生产其它产品, 可在落料序可同时冲出两种零件, 这样不但可节约材料, 也可节约工装设计、制造费用及加工工时。也可考虑两种或两种以上零件套裁, 达到合理利用材料的目的。如图2利用套裁使原材料利用率由68%提升到73%。
(4) 确定合理的工艺补充余量和修边值
目前国内的汽车大型覆盖件的工艺补充部分和修边余量都给的比较大, 因此在生产验证调试时, 在保证产品质量情况下, 尽量减小工艺补充量和修边的余料, 从而达到节约材料的目的。
(5) 优先采用对称工艺设计
在工艺设计时, 对于左/右对称件和非对称但形状相似的中小型拉延件, 应优先考虑一模两件的工艺设计, 在生产时, 中间废料的切断最小宽度一般6-10mm, 而单件拉延成型时, 其压料面、工艺补充部分及修边余量尺寸一般在40-100mm左右, 两者比较, 一模两件工艺不但可节约可观的材料, 也相应的提高了生产的效率。
3 充分利用工艺的余料、废料生产零件
工艺设计时要充分考虑利用边角料及废料。对于汽车冲压件生产企业来说, 利用相同材质和料厚的工艺废料和边角料生产制件, 是提高材料利用率的最直接和简单也是最重要手段之一。
4 选用定尺和备尺料生产
选择订购与冲压件毛坯尺寸相应倍数的钢板规格, 可最大限度减少在排样过程中边角料的产生, 进而提供材料的利用率。
5 控制降低废品率
在生产过程中, 产品的工艺稳定性差, 废品率高也是使实际材料利用率降低的主要原因之一, 对于不稳定的零件, 应根据该件的质量特性, 进行工艺分析改进, 使其能稳定生产, 降低废品率, 从而节约材料的使用。
6 结束语
总之, 金属冲压件的材料利用率与产品的结构, 工艺设计密切相关, 是材料利用率提高的必要条件, 材料利用率的高低也是衡量工艺水平的重要标志之一。工艺设计水平高就会取得较高的材料利用率。另外生产中合理利用边角废料也是材料利用率提高的重要手段, 也是达到降低成本, 提高经济效益的最终目的。
参考文献
[1]李硕本.冲压工艺学[M].机械工业出版社, 1982.
[2]王孝培.冲压设计资料[M].机械工业出版社, 1983.
冲压件材料费 篇2
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、冲压模具模板的材料和功能 一般的冲压模具都是由：
上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等“软料”做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。
上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模；还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为“下模刀口”)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，正负0.005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。上、下垫板：垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。
上、下夹板：上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。
止挡板、脱料板：止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条；或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的；脱料板一般厚度20～25mm。
凹模、凸模：也称冲头 或 刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-
51、Skd-
11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。专业术语解释：
挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。
软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。你用个硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为“软料”，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。
硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-
51、Skd-
11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。
二、冲压模具常用材料
冲压模具（也称五金模具）常用的冲压材料有：
铝材：铝料，一般外观件用铝材的比较多，比如笔记本或上网本的键盘，其他的一些配件等； 镀锌板：就是在冷轧板表面镀上了锌层，俗称镀锌板。镀锌板有SECC、SGCC等，镀锌板防锈耐腐蚀。价钱比较高。通用板厚在0.4~3.2mm。其特点涂装性优越、耐指纹好、耐腐蚀性能好而且保持了冷轧板的加工性。一般机箱、下盖常用的厚度是0.80mm的SGCC材料。硬度中等，比铝材硬度稍高、比不锈钢稍软。SGCC材料比较硬，拉伸性能不是很好，如果用这个材料来拉伸的话，凹模和凸模必须要抛的很光很亮才行，要不然很容易就裂开、暗裂等。
不锈钢：可以用来生产各种大小弹片、外观件，比如：台式电脑机箱后面插各种接口的弹片就是用不锈钢材料 然后通过冲压模具生产出来的。不锈钢的材料比较硬，有时候模具保养找不到垫片可以先用不锈钢材料来应急，冲不锈钢的这种模具冲头、刀口需要经常保养才能保证模具生产顺利。否则，就经常需要修模。哈哈。
一般垫片都需要需要用点焊机把垫片点在零件上面，要不然下次拆模的时候掉了就比较麻烦。有的厂不允许使用垫片，这时候可以使用烧焊把它烧起来，烧好了之后再用磨床把所需要的尺寸研磨出来。
常用的不锈钢材料有SUS301、SUS304等。SUS200系列（包括201、202等。）SUS300系列（包括301、304、310S、321、316L等。）和SUS400系列（包括409、410、420J1、420J2、430、436L、444等。）
麻口铁：马口铁？是不是有点晕？我当时听厂里的师傅说这是马口铁，我也错以为是“麻口铁”了呢。错了。其实我也分不清楚，反正读音就是麻口铁。索性就认为它是麻口铁吧！麻口铁的延展性能比较好，硬度不高，比较软，一般比较复杂的曲面拉伸适合用麻口铁材料，不容易裂开。比如上盖。一些小弹片等。
马口铁其中Sn是镀层，马口铁又叫镀锡铁马口铁是电镀锡薄钢板的俗称，英文缩写为SPTE，是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡主要起防止腐蚀与生锈的作用。它将钢的强度和成型性与锡的耐蚀性、锡焊性和美观的外表结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性。内容来源网络，由深圳机械展收集整理！
汽车钣金冲压件的回弹问题 篇3
关键词：汽车生产；钣金冲压；冲压件；回弹问题；研究分析。
引言
冲压指的是运用压力机等设备，借助安装在压力机上的相关模具和设施等等，对材料施加一定的压力，使得材料逐渐变形或者是分离，进而获取机械生产与制造当中所需要的零部件规格、尺寸、形状。当冲压工作在常温下进行时，属于冷冲压。现阶段我国大多数的汽车零部件生产工作，尤其是钣金件的生产与制造工作，广泛使用的是冷冲压技术工艺。在冷冲压技术当中所制造的零部件时常会出现回弹的状况，有着较为严重的质量缺陷。当钣金件模具成型并且打开之后，零部件的形状会出现变化，与原先模具闭合情况之下的形态不一致。这样的情况对于汽车的零部件生产来讲是巨大的影响，当回弹值超过了一定的范围之时，不仅会导致车身的规格尺寸合格率降低，同时会影响到零部件与车辆的匹配状况。
1.汽车钣金冲压件回弹问题成因
针对零部件生产过程当中出现回弹现象的基本原因进行分析，是解决问题、分析问题、提出改进措施的首要环节。当钣金件的拉伸力与自身的质量维持一致之时，钣金件维持恒定的状态，并且保持稳定的形状。而当撤除外部的拉伸力等作用力之后，应变量逐渐减小。所以，对于汽车的钣金件来讲，回弹是设计施工材料所具有的一种性能，材料的固有属性，不可改变。同时，还需要明确的是不同车辆部位的零部件形状和规格都完全不同，所以各个部位、不同材料制件的应变状态也都不尽相同。但是车辆作为一个连续体，其内部零部件之间所产生的力量应当是平衡的，零部件之间会形成一种自相平衡的内部应力，维持车辆的稳定。所以，钣金件回弹的现象，是各个应力之间相互作用和协调的结果。
2.优化冲压工艺的措施与方案
针对汽车钣金冲压件的回弹问题进行解决，不仅需要保证工程施工与设计同步性，同时还需要对冲压技术工艺实施一定的改进措施。对零部件，尤其是钣金件的回弹现象进行合理的控制，并且还需要对不同的设计工序进行一定的调整，增加材料成型过程当中的作用力，保证冲压技术工艺的完善性，解决回弹问题。
2.1同步工程
在材料设计的过程当中，也就是产品的设计阶段，需要根据冲压工程的效应和作用影响等进行分析，保证各项工作同步进行。同时对钣金件的成形过程进行动态化的模拟分析，以此为依据对产品的设计形式进行优化，避免回弹现象。对于钣金件的形状特征需要合理的分布，通过对钣金件的CAE分析，可以初步的得出其相关零件的回弹值和理论上的回弹量，通过对材料的零件特性和形状特征分布进行调整与改进，可以对钣金件的内部应力进行改善，逐渐的、有效的减小钣金件的回弹量。诸如可以在材料上增加筋条，可以控制某一局部部位的回弹量，而通过实践的分析，此种方式可以合理的减小回弹量，达到改善的效果。其次，还需要在钣金件的设计过程当中预留一定的回弹补偿量，这一点非常的重要。根据CAE分析，可以进一步的计算得出钣金件和相应零部件的理论回弹值，所以在设计的过程之中需要为材料预留出一定的回弹补偿值，对于低碳的钢结构材料，一般使用3°至4°的补偿量，而对于强度较高的钢结构材料，需要使用至少7°的补偿值，一般8°比较适宜。比如车辆设计的门槛部位，是一个重要的回弹缺陷部位，对于冲压工艺技术也需要提出较高的要求，需要保证产品在设计的阶段当中预留出一定的回弹补偿量，避免出现预留不足的现象使得车辆的生产与制造受到阻碍。
2.2优化冲压工艺
针对冲压设计技术工艺进行优化与改良，也是一个重要的手段。对冲压技术进行优化，可以实现对回弹进行控制的效果，在大多数的情况之下由于钣金件的成形功能性以及产品制造等方面的根本需求，在设计的阶段当中难以满足同步冲压和设计生产的标准，所以只能够通过对冲压技术进行改进，达到对回弹进行控制的效果。首先需要选择恰当的技术，由于不同的成形技术和工艺标准会使得材料的状况和流动各不相同，所以需要恰当的选择，一般来讲钣金件的流动均匀，则零部件内部应力就越小，并且回弹值也比较小。由于材料的边圈部位对材料的流动有着极大影响，而使用深拉技术工艺可以保证钣金件维持最佳的流动均匀性，可以有效的、合理的控制钣金件回弹量。另外，还需要保证多道加工技术工艺之间密切的配合，比如对于车辆大型梁柱类的零部件设计，可以采取先成形后回弹补偿的方式，进行配合，通过对零部件侧边部位的回弹补偿，可以恰当的、科学性的控制材料的回弹量，避免质量缺损。同时，增加钣金件冲压技术工艺之中的压料作用力，使得材料可以更加充分的、彻底的变形，也可以达到减小回弹量的效果，诸如针对钢型材料的冲压加工，可以使用高强度的作用力，运用氮气缸等零件进行强压，使得材料变形更加充分，减少回弹量。
3.结束语
综上所述，根据对车辆钣金件回弹的相关控制协调问题进行细致的分析，深入的探讨了在冲压工艺生产技术当中容易出现的钣金件回弹等严重的质量问题，同时对改进的途径，诸如优化生产技术工艺、优化冲压技术流程、各个施工工序密切的配合、保证各项目的设计可以同步的进行等等，对改进的措施和方案进行了综合概述，旨在全面的增强钣金件设计水准，避免回弹问题对生产与制造产生不良影响。
4.参考文献
[1]张艺.浅议汽车维护检测维修技术以及钣金件冲压回弹问题的应用【J】.现代汽车维修技术，2012.9：52-53
[2]刘向南.试论钣金件冲压回弹问题以及维护检测维修技术【J】.汽车科技资讯，2012.10：23-27
[3]钱林.浅议钣金件冲压回弹问题以及维护检测维修技术管理【J】.科技杂谈，2011.7：92-93
[4]黄亚娟，丘宏扬. 汽车冲压件的回弹控制研究【J】. 锻压装备与制造技术. 2008.02：61-64
[5]王建中，胡燕杰. 汽车冲压件回弹控制方法[J]. 汽车工艺与材料. 2011.05：1-5
5.作者简介：
刘海丰（1982年1月—），河北人， 2006年毕业于燕山大学机械设计制造及其自动化专业；
冲压件材料费 篇4
为满足社会经济发展需求, 逐渐有更多新型设备被应用于现代加工行业, 其中伺服冲床已经被广泛的应用多种机械加工中。为更好的提高冲床加工结果高效性与多样性, 必须要在现有基础上对伺服系统柔性特点进行优化。并且, 材料状态特性为应力-应变-应变速率曲面上的点, 通过对此特性的应用, 材料加工时形变会沿着最佳曲线进行, 对系统加工的可控能力提出了较高的要求。
2 哈弗结构
一般情况下DSP芯片会采用数据总线或者程序总线分离的哈弗结构, 能够将程序代码与数据存储在不同存储空间, 如数据存储器与程序存储器两个相互独立的存储空间, 并且不同存储空间均具有独立的访问与编址。此种设计方式, 对两个不同的存储器系统设置了程序与数据两条总线, 可以更有效提高数据吞吐率。
另外, 也会应用改进哈弗结构, 在哈弗结构原有特征基础上, 程序与数据存储空间之间还能够实现数据交换, 并且程序存储空间能够对数据存储空间进行初始化处理, 或者是直接将数据存储空间内内容转移到程序存储空间内, 与哈弗结构相比, 此种方式可以更好的降低成本, 并提高存储器使用效率。
3 冲压成型材料
3.1 热轧钢板
常用的热轧钢板在热轧处理后会在成型的钢板材料上形成一层10μm左右的黑色氧化层, 在后期冲压成型加工时, 受氧化层脆且硬特点影响, 在剥落时很容易对模具造成损坏[1]。基于此, 在进行冲压成型加工时, 可以利用酸对材料表面氧化层进行冲洗, 虽然钢板结构表面粗糙, 但是易于润滑对成型加工影响较小。另外, 与冷轧钢板相比, 热轧钢板缺少组织结构, 并且其厚度与性能具有较大波动性, 会在一定程度上影响冲压成型效果, 应结合实际需求来确定是否采用其加工。
3.2 冷轧钢板
冷轧钢板也是常用的冲压成型加工材料, 其具有优良的表面质量与冲压性能, 在加上其厚度与性能稳定性高, 应用范围比较广泛, 主要包括时效性与非时效性两种。其中, 退火后低碳冷轧钢板在拉伸曲线上具有屈服点, 受C与N原子影响, 会使材料产生不连续屈服现象, 这样在冲压成型加工时很容易出现破坏表面光滑的滑移线[2]。针对此种情况, 退火后要对钢板进行一定缩减量的轧制。另外, 还可以在钢板内添加Al与Ti原子来抑制C与N对断层位置的影响。
4 控制系统
以提高伺服冲床冲压成型加工材料成型控制规律效果为目的, 需要做好对滑块速度轨迹的控制, 即从控制算法与建模角度着手, 并基于材料最佳成型规律对冲压速率要求的特点, 确定速度环上系统采用半闭环结构, 而位置环采用全闭环结构的控制方式设计。
控制系统运行时, 输入信号为期望电机速度轨迹, 输出信号为滑块实际速度轨迹, 执行元件为直驱式伺服电机, 滑块为系统控制对象, 并且由光电编码器以及光栅尺来组成检测装置。在材料冲压成型加工时, 系统内控制器需要对速度轨迹信号进行计算, 将结果与速度信号比较计算所需值, 并将其转变为相应的PWM波阐述给伺服控制器, 由控制器来驱动电机运转。同时控制器利用PWM波频率对电机运转速度进行控制, 在电机驱动传动及的运转下带动滑块做往复冲压运动。在冲压过程中将滑块位置信号反馈给控制器, 由控制器根据反馈的信号做出相应的控制调整, 确保材料冲压成型效果。
5 系统建模
5.1 伺服电机建模
伺服电机为机电控制元件, 电动机最终要将电能转换为机械能, 基于此在对其进行建模时, 就需要做好机械与电气两部分的研究。从实际情况来分析, 基于永磁交流伺服系统频带宽度影响, 其要远大于整个伺服控制系统洗好频带宽度, 因此为保证系统运行效果, 可以将其简化为一阶惯性环节。
5.2 机械机构建模
在对机械机构进行建模时, 可以利用pro-E软件来完成实体建模, 完成后将其导入Adams仿真软件中通过Adams/Control以及模块构造系统样机模型, 对各种约束与作用力进行分析确定。后对Adams/View或Adams/solver程序以及Matlal) 控制软件进行结合处理, 机械系统与控制系统共享Adams, 完成样机模型的建立, 并要进行联合仿真分析[3]。其中, Adams_sub模块接收伺服电机的转速信息, 并输出滑块的速度信息。
5.3 控制器模型构建
对控制器模型进行分析时, 可以利用Matlal) 软件中DSP编程的Target for TI C2000工具包, 对控制器模型进行构件, 主要包括F2812目标参数设定功能模块, 确定并开发DSP芯片类型。另外, 还包括C2812QEP功能模块, 主要来读取光电编码器脉冲值;PID Controller功能模块, 实现对转速的调节;C2812PWM功能模块, 完成相应PWM波的输出。并由Signal Generator模块输出, 输入PID模块基准值为期望滑速度轨迹, 对基准转速以及采集模块得到的实际速度值进行对比, 利用PID调节计算加工所需转速, 利用Speed to Frequency模块将速度值转换为PWM波频率值, 最后由DSP自带的PWM模块产生相应的PWM波形输出给伺服驱动器[4]。
6 结束语
想要提高DSP控制系统对冲压材料成型控制规律的掌握, 就需要针对材料冲压成型加工特点对整个开发流程进行研究, 重点进行算法模型设计、优化以及结果验证。可以有效缩短控制系统开发时间, 对降低开发成本, 提高系统开发效果具有重要作用。
参考文献
[1]郭伟, 潘仲明.基于Matlab平台的DSP控制系统仿真技术研究[J].测控技术, 2011 (25) :55-58.
[2]李伟.基于PID的恒压供水系统压力震荡的消除方法阻电子技术, 2010:43-45.
[3]华林.冲压材料的应用及发展趋势.机械工人, 2011 (12) :15.
冲压件检验指导书 篇5
本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。2 定义
冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件 3 抽样
3.1抽样对象
定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽检地点
生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明
需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供
国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观
4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；
4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；
4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级 4.4.2.1 4.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件
4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。篇二：冲压件检验作业指导书
钣金冷冲压检验 作业指导书
发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部 起草：审核： 批准： 钣金冷冲压检验作业指导书
1、目的：
对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2、适用范围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3、引用标准 gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差
gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差
gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度
jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件 未注公差尺寸的极限偏差
gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）
4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。4.1.2板材允许缺陷
板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。4.1.3板材的周边质量
所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差
图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m进行，见本标准3.10中表6。
注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。
注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差
图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。4.6零件弯曲角度的极限偏差
严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。4.7零件成形圆角半径偏差
当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。
4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验 图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。
对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具 4.9折弯件不允许的缺陷
弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平4.10线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。表 6 极限偏差数值 mm 篇三：冲压检验指导书
冲压检验指导书
一、目的
为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的 检验工作提供指导与依据。
二、适用范围
适用品管员对公司所有成品的检验和判定。
三、责任
3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。
四、工作程序
4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。4.2按品名、规格等不同分开摆放。
4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格 的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。
4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合 格品记录。
五、检验规范 5.1外观
5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行 冲压开料。
5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。
5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。
5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。
5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。5.2结构
5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。5.3尺寸
5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书
鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書
發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批准：
鈑金冷衝壓檢驗作業指導書
1、目的：
對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。
2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。
3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差
gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差
gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度
jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差
gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）
4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷
板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質
所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。
當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。
4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差
圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。
當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差
圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。
注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。
注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差
圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差
當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。
4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。
但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。
對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷
彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差
冲压件材料费 篇6
关键词 冲压工艺；发展现状；冲压模具设计；基本思路
中图分类号 TG386 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)052-0232-02
1 冲压工艺发展的优势及其种类
1.1 冲压工艺的发展优势
冲压工艺是一种成形加工方法，通常依靠外在压力和模具对相关的板料施加外力，使其板料发生分离或塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的冲压件的有效获取。与其他的机械、塑性等加工方法比较而言，冲压加工工艺在其技术上和经济上具备了诸多的独特优势，具体表现在以下几个方面。
1）冲压加工工艺的操作便利，易于实现工艺的机械自动化。由于冲压加工工艺的实现是通过冲压模具、冲压设备而完成的，而普通压力机每分钟的行程量可达到几十次，若是高速的压力机每分钟的行程量则可为上百至千次，并且压力机的每次行程都有可能获取一个冲件，从而使其加工工艺的生产效率得到了大大的提高。
2）冲压工艺的质量稳定，具有良好的互换性。这是因为在进行冲压加工时，冲压模具使其冲压件的形状尺寸的精度得到了良好的保证，冲压件的表面质量通常都会受到较好的保护，再加之所使用的冲压模具的使用寿命较长，从而使得同一冲压模具制成的冲压件具有一模一样的特点。
3）小到秒表大到汽车覆盖，冲压加工工艺可加工出形状复杂、尺寸跨度大的零件，再加上板料在冲压加工工艺过程中的冷变形硬化效应，使其所得冲压件的刚强度较高。
4）冲压加工工艺是一种省料、节能的加工方法，在其冲压加工过程中几乎没有碎料的产生，使得材料的利用率较高，并且在此过程中无需外来其他的加热设备，因而所得冲压件的成本也
较低。
由于冲压加工工艺中所用的模具具有一定的专业性，冲压模具是一种制造精度、技术要求都较高的技术密集型产品，而加工成形一个复杂零件时所需要的模具也较多，因此，冲压工艺的优越性只有在冲压件大量生产的情况下也会得到充分的体现，其所获取的经济效益也会随之体现的更为突出。
1.2 冲压工艺的种类
在实际生产中，为了满足冲压件在其形状、精度、尺寸等各方面的相关要求，所采用的冲压加工工艺也各式多样，将其概括起来可将冲压工艺划分为分离工序和成形工序两大类。
其中，分离工序也被称为冲裁，其目的是将冲压件沿着相应的轮廓线从板料上实现有效的分离，与此同时还需满足其分离断面的质量要求（如表1所示）；而成型工序则是在不破坏坯的前提下，使其板料发生塑性变形，从而制成所需规格的冲压件（如表2所示）。
2 冲压工艺的发展现状
近年来，随着对先进制造技术发展的重要性共识的形成，将其特征与现代化高新技术相结合，冲压工艺在其深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。本文以汽车车身覆盖件的加工为对象，阐述冲压工艺的发展现状。
1）就产品的冲压工艺性及经济性而言，冲压加工工艺的序数是用以衡量其工艺水平的重要标志，是决定冲压件加工制造成本、投资规模的关键因素。
当前我国汽车冲压件是根据其结构来确定冲压加工工艺的序数的，在其产品的开发设计中，由于过度注重汽车的性能和效果，致使在其相关的冲压工艺性和经济性方面欠缺有效的考虑，从而导致其冲压工序数较大（如表3所示）。
由上表可看出，我国的汽车制造在开发设计时，在注重其性能效果的同时，还需要考虑其冲压工艺性和经济性，应使得所采用的冲压工序数尽量的减少。
2）就冲压工艺的原材料而言，目前我国汽车冲压件所用的原材料以牌号为08A1、10、P1等冷轧钢板为主，其中，绝大部分的钢板为板料，只有较少冲压工艺产家使用卷料，而采用卷料的利用率可提高2%~6%，成本价格低，其相应的运输、存储也较方便。因此，对于大型汽车厂来说，可将其发展由生产批量转换为经济批量的发展。
当前国内大部分企业所采用冲压工艺较为传统，使我国冲压工艺水平得到有效提高，需要从行业人员素质的提高和信息化技术的应用两方面着手，在其信息技术的应用上则应将CAD/CAM/CAE一体化技术的推广作为发展的重点。
3 冲压模具设计的基本思路
作为一种技术密集型产品的冲压模具是冲压工艺中的关键要素，其结构和精度直接影响着冲压件的成形和精度，直接关系到冲压件质量的优劣，因此对于冲压模具的设计需要严格的专业控制要求。本文将冲压模具设计的基本思路简介如下。
1）转换图纸。所谓的转换图纸（或图纸转换工序）就是将任何所给定的零件图或产品测绘出来，进而转换成国内企业中所使用的国家标准零件图纸。
2）绘制零件图。对于所给定的零件图绘制，通常运用三维软件来实现，将所绘制的零件图转换为带有展开图的工程图，并将其存储为CAD制图的dwg格式作为相关的参考图进行调用。
3）设计工艺图。根据工程图中的展开图，将其排样图（或单工序图）绘制出来之后，再根据相关的展开排样图将其各步骤的产品零件图即工艺图进行有效的设计。
4）转换工程图。将CAD排样图导入三维软件中画出排样图的实体之后，再转换成相应的工程图并另存为CAD的dwg格式留作参考图进行调用。
5）绘制模具图。根据相关的参考图/工艺图将各零件工艺图的模具图进行有效的设计。
6）设计模具的零件图。根据相关的模具图对每个模具零件的模具零件图进行相应的设计。
4 小结
就冲压工艺的发展现状而言，虽然随着现代化技术的发展取得了较大的进步，但在实际的工艺加工中还是存在不少的问题，因此，在未来的发展中可从其存在的工艺性、经济性等具体问题中着手发展；对于作为冲压工艺关键设备的冲压模具，其相关的设计在遵循相关原则的同时，还需要注重实际的设计经验，其设计的基本思路需要具有一定的灵活性。
参考文献
[1]李忠明.冲压工艺行业发展现状评述[J].内蒙古石油化工,2006,5.
提高冲压件生产质量 篇7
1 常见的暗伤、开裂形式
加油口冲压工艺流程为:落料-拉延-整形-修边-冲孔-冲孔 (图1) 。加油口拉延过程中发生暗伤开裂的形式多种多样, 其开裂部位主要分布在制件凸包部位, 侧壁拐角处R弧处等。因冲压拉延与生产工艺条件的差异, 各暗伤、开裂部位所占的比例不同。开裂可以是一次性成形开裂, 也可以是由于拉延存在隐形暗伤至整形时引起的开裂。
根据现场的实际情况, 通过检查暗伤、开裂的程度, 确定为拉延 (成型) 时即以存在暗伤、暗裂现象, 而引起该工序发生此现象的原因如下:
(1) 依据材料性能及料厚 (0.8mm) 得知:此材料的最小允许厚度为0.63, 减薄率为21.25% (此时留有10%的安全裕度) , 两个凹包是反成形, 形状较复杂, 棱角明显不圆顺, 影响材料的流动, 并且在拉延成形后期成形, 材料补充不进去, 导致开裂。 (图2)
(2) 该模具材质淬火硬度不够, 在长期生产过程中使得模具时常出现严重拉毛、拉痕的现象, 严重影响了材料的流动性。此外, 因淬火硬度偏低使上、下模压料面出现了粗糙不平、起皱等现象。使材料在拉延流动时走向及流速很不稳定, 便会极易产生暗伤、暗裂。
(3) 在制件成形过程中, 时常会出现因油温升高等外界原因而造成产品状态不稳定, 生产中不定时的会出现不良品, 这主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整, 或者是在每个班次的交接时, 没有相互沟通机床压力稳定性信息, 而导致制件质量不稳定。
2 控制措施
由于冲压拉延过程中暗伤、开裂原因很多, 而且很多原因相互联系。因此, 单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的, 必须从模具工艺和管理方面加以考虑, 解决好生产中的每一个环节才能取得好的成效。
2.1 确保模具结构合理性
在不影响冲压件匹配的前提下, 进行产品更改, 尖点削平, 高点降低, 圆角放大, 想尽办法减小材料的流动阻力。红色区域是产品更改区域, 详见附件数模。从总装生产现场观察, 更改区域对车身焊接和总装没有干涉影响, 反而冲压件的强度和质量有较大提高。
2.2 推行标准化作业, 提高工艺控制能力
从管理角度上, 要严格规范工艺制度, 控制工艺参数的一致性和准确性, 使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求, 同时, 也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠, 彻底消除压差, 防止压力过小引起质量事故。
操作人员应精心操作, 避免定位不准确、模具保养不到位等不良现象出现。
3 结语
冲压件材料费 篇8
表1为冲压线型与对应特点表。
从表1中可以看出, 对于批量小、产能需要低、投资低的冲压线可以采用油压机冲压线, 油压机的投资相当于机械压力机的1/3。现在国内新增冲压线的主流为机械压力机冲压自动线, 投资中等, 柔性好, 可靠性高。高速机械冲压线一般采用双臂机械手传输, 投资较高, 生产节拍较快。大型覆盖件的冲压线发展方向为伺服冲压线, 这种冲压线比较节能, 但前期投资较大。中小型件的冲压线发展方向为机械多工位压力机冲压线。对于汽车结构件发展方向为高强钢板热成形冲压线, 高强钢板能降低车辆重量, 提高安全性能。对于等截面汽车纵梁, 发展方向为数控冲加辊压, 但对于变截面的梁, 仍需要使用压力机。
某汽车厂需要生产车桥, 采用上下半壳冲压然后焊接的方法, 材料厚度5mm, 拉深量为130mm。以下按冲压线首台压力机为机械压力机、高速油压机、伺服压力机进行分析对比。
方案1:
采用普通双点机械压力机作为拉深工序的压力机。1600t压力机能量和力满足冲压车桥件的要求, 但压力机工作区滑块速度大于用户要求的40mm/s。机械压力机当节拍低的时候, 飞轮可释放能量小, 做功能力下降。在满足压力机释放工作能量800k J的时候, 压力滑块在下死点前130mm的拉伸速度为350 mm/s。在满足1600t压力机释放工作能量400k J的时候, 压力滑块在下死点前130mm的拉伸速度为200 mm/s。在下死点前130mm处, 压力机负载能力为840t。在下死点前30 mm处, 压力机能力为1600t。首台压力机造价1500万左右。
方案2:
采用2台1000t高速油压力机, 压力机节拍、能量及力满足车桥件的要求, 同时压力机工作区滑块速度可调, 可以小于40mm/s, 也可以按接近机械压力机的速度运行。油压机可以在工作区0~130mm每个位置发出1000t的力。这个方案价格为两台油压机共800万左右。
方案3:
1600t压力机采用机械伺服压力机, 压力机能量及力满足车桥件的要求, 同时压力机工作区滑块速度可调, 可以小于40mm/s, 也可以按机械压力机的速度运行。这种压力机能耗小, 维护量低, 但价格为2000万元左右。
对于车桥冲压线后续压力机, 落料和整形工序机械压力机稳定性和可靠性相比油压机优有较大优势。
综合性价比, 用户最终选定线首采用2台1000t油压机, 线尾采用4台机械压力机的混合冲压线布局冲压车桥。
参考文献
[1]张正杰.汽车覆盖件冲压生产车间的规划与设计[J].金属加工:热加工, 2012 (05) :6-9.
汽车冲压件成形及其缺陷分析 篇9
1 冲压件成形的过程
汽车的冲压件是通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压,拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形,最终形成具有一定的形状、尺寸和功能的汽车冲压件,这些冲压件在后期进行汽车的拼装最终成为汽车的零件,可以说它们在车的结构中占有很重要的比例。这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件,外部结构零件因为拼成了车的外身,所以要求不仅仅是功能上要抗压能力强还要大气美观,不能有皱纹、凹凸的痕迹,不能有拼接处不平而凸起等等不足,内部零件要求非常精密,保证汽车的质量安全,这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。
2 冲压件成形的特点
2.1 冲压工艺性好
冲压件在成形的时候大多是采用的冷冲压,这种冲压的方法非常的普遍,并且具有很多的优点,例如说在良好的冲压下,经过精密的加工可以得到许多用其他方法没有办法得到的零件,它们大多形状非常的复杂,或者说很小巧精致,这些都是其他制作方法无法很好的做到的。
2.2 质量得到保证
利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高,因为它是采用机器进行的加工,所以它在大小尺寸上精确度很高,并且不会出现第一个冲压得到的部件质量高,形状好且尺寸精确,但是下一个冲压得到的部件却缺胳膊少腿,尺寸和要求的不符合的现象,质量比较稳定,一致性较高。汽车的冲压件多是对金属材料进行塑性变形,把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件,保证了汽车的零件都是金属材质,汽车的质量也得到了保证。
2.3 成件效率高
在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时,材料大多是整块的金属材料,只要我们进行好规划,利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料,可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割而导致的材料浪费。这样就大大的节约了材料的使用,降低了成本和浪费,提高了材料的利用率。并且汽车冲压件的生产效率大大提高,机械化的生产不仅安全经济,而且质量较高。
3 冲压件成形的缺陷
3.1 切割材料出现毛刺
在将冲压件材料从板料里切割下来时,在材料的边缘经常会出现许多的刺状物,它们有的很薄有的较厚,但都会比较高,比较明显,这就是在材料切割中经常出现在切割后的材料切割边缘的毛刺。毛刺的产生有两种情况,一种是因为进行切割的机器的凹凸模之间的间隙过大,导致切割处不在同一线上而出现了高且厚的毛刺;另一种状况是凹凸模之间虽然是有间隙的,但是并不大或者是因为长期的使用而使刀刃磨损,这样会出现高但是薄的毛刺。因此我们要调整好凹凸模的间隙,定期对刀刃进行检查,磨损了的刀刃要进行研磨。
3.2 拉伸时起皱
汽车的冲压件材料厚度不一,当需要薄的冲压件时就需要我们对它进行拉伸,拉伸有时候会出现起皱的现象,例如边缘会呈现波浪形状,高低不平,严重影响了后期的拼接工作。当然也有一种起皱就是在拉伸一些类球形状的冲压件时在侧壁会出现凹凸不平的起皱,这些起皱不仅仅破坏了美观,还会导致汽车冲压件在后期进行汽车组装时和别的器件不匹配的现象出现。从根本上来说,之所以会出现起皱的现象是因为在拉伸的时候材料受力不均衡导致的,例如在拉伸平板时压力不均会导致材料中间和边缘受到的力不平衡,例如在拉伸球状的材料时,若是球外力和球内力无法达到一个平衡点,会导致球内材料挤压后出现凸起的褶皱。对于这些需要我们注意拉伸的程度,必要时利用辅助工具防止材料拱起,或者加厚材料。
3.3 拉伸时破裂
拉伸除了会产生起皱以外,若是拉力过大,超过了材料实际具有的抗拉强度,也就是说超过了材料的承受能力就会导致材料破裂,大大浪费了材料,同时也浪费了很多人力物力,因此我们应该注意防范。在拉伸的时候往往不是薄的地方容易出现破裂,而是变形最大的地方容易产生破裂,这说明在需要进行大幅度的拉伸的地方,我们可以进行提前措施和拉伸后的修补,例如可以在拉伸的地方打上工艺孔或者进行工艺切口,帮助在进行弯曲较大的拉伸的地方减轻拉伸所需要的拉力,避免拉力过大。
3.4 拉延成形时反弹
在进行拉延成形的时候经常会进行弯曲拉延成形,但是因为力的作用,在我们进行拉延后冲压件还很可能出现反弹的现象,导致最终得到的冲压件和我们想要的冲压件的实际尺寸出现较大的偏差,严重影响了冲压件的质量问题,导致得到的冲压件不能正常使用。拉延成形过程中出现的反弹现象如今可以用回弹加工型面的补偿技术来进行解决,但是这并不能完全解决问题,还需要我们进行进一步的研究,提出更好的解决办法,避免材料的损失和工作效率的降低。
4 结束语
汽车冲压件在汽车配件中占有很大的地位,不仅仅是因为它几乎包括了汽车的整个结构,而且对于汽车的性能也有一定的提高。汽车的冲压件包括了汽车外部的车身还有汽车内部的一些结构,这些都要求我们在汽车的冲压件上要认真对待。汽车的冲压件虽然有许多的好处,但是同样的也有许多的缺陷,这些缺陷需要我们去攻克,在汽车冲压件的制作过程中去考虑,注意和避免,这样才能够更好的帮助汽车提高自身的抗压能力和整体车身的协调性。
参考文献
[1]张荣清.模具设计与制造[M].高等教育出版社.
[2]汽车工程手册[M].人民交通出版社.
减少圆形拉伸冲压件废料工艺 篇10
一般冲压教材中也经常会讨论一些常见产品类型的无废料排样方式, 但是对拉伸件却很少讨论, 本文以笔者近年所做的拉伸件的省料案为例, 介绍浅拉伸与深拉伸冲压零件的无搭边排样工艺, 抛砖引玉, 以便同行业的朋友们参考。
冲压生产中常见的浅拉伸零件工艺排列一般为:
第一步, 开料, 在料带上下出一个圆饼胚料, 料带保有1.5倍料厚的搭边废料。
第二步, 轧型, 依照产品要求对圆饼胚料轧出需要的形状, 根据产品不同, 可能需要多次轧型。
第三步, 整形, 保证产品精度, 如果产品精度要求不高, 可省略。
第四步, 飞边, 依照产品外形要求, 切除多余废料。
从上面的工序可以看出, 因为材料经过轧型变形后, 因材料流动, 材料边缘将会变得不平整, 并且和产品实际外形要求不一致, 因此飞边工序不可避免。但是第一步开料成圆形料饼就显得浪费, 因此只需要将料带直接切成方形料饼, 从而避免开料的搭边浪费。作为浅拉伸产品, 因为拉伸系数很大, 周边多出的一点材料并不足以引起产品拉裂, 完全可以满足实际生产中的生产和品质要求。如果是有朱咀的产品, 可以在切料的同时在材料中间预打一个凸包, 从而保证有足够的材料流动完成朱咀成型。
例如:需要开一个直径为A的料饼, 变更前料带宽A+2b, 步距为A+b。变更后料宽为A, 步距为A。
材料节省为 (A+2b) × (A+b) -A×A, 一般可节约材料用量3%~6%。并且不需要直接作模。只需将开料模的排骨做成可调节式的, 便可用于不同料宽的开料。不仅节约原料, 甚至可以共用开料模, 从而节约一笔模具费用。在生产过程中, 还可以减少转型号时间, 可谓一举多得。
以上简易变更只适合一些浅拉伸的产品, 对于深拉伸产品, 如果将料饼直接开成方料, 由于方角料相对于到圆心的距离。远远大于中间部位, 因此, 在拉伸时, 四角的材料变形量也将大于中间部位, 从而达成小拉伸系数拉伸一样的效果, 并且在与四角料到中心距离相同的中间部位没有原料, 拉伸时四角的材料与中间部位材料流动速度不一致, 将不可避免的造成拉裂现象。
另外, 这些产品拉伸系数比较小, 一般需要3、4道拉伸工序才能满足产品要求, 加上朱咀工序, 至少在六道工序以上。生产过程中, 材料多次流动, 变形剧烈。极易造成中间部位拉伸后开裂。并且为防止四角部位起皱, 必然要加大压料力, 从而使拉深条件更加恶劣, 影响产品正常生产。那么应如何避免这些问题, 为深拉深产品进行无搭边下料呢, 本文以一个带法兰深拉深铁壳为例, 介绍深拉深的无搭边下料。
图1为一个带法兰铁壳为典型深拉伸产品, 产品外径26.30mm, 高度63.5mm, 朱咀直径11.20mm, 朱咀高度8.9mm。本文不讨论拉伸系数的分配, 直接给出工序如下图所示:
正常开料模的料饼开成圆形, 为了防止下料时原料翻入凹模内拉伤模具, 一般都要求保留1.5倍料厚以上的搭边废料。如何能够省略这些搭边料, 又保证废料不会拉伤模具为这次改善的重点。以图1产品为例, 我将下料凹凸模结构改为图2所示:
即将下料凹模和凸模四周增加一个R3的凸台 (产品料厚2mm) , 这样既保证了不会有废料拉入模具, 多出的R3凸台料又很少 (长度23mm, 宽度平均不足2mm) , 并且多出的原料紧贴着料饼直径, 对拉伸系数无影响。平台材料宽度小, 对拉伸时材料的流动也没有明显影响。以上产品为例, 产品料厚2mm, 料饼直径113.5mm, 原工艺料宽117mm, 步距115mm, 现工艺料宽113.5mm步距113.5mm, 节约原料0.04kg/Pcs, 占原料比重17%。节约效果非常可观。变更前后料带参看上图。
需要注意的是, 虽然改善后下好的料是四方R3凸耳均相同, 但是模具设计时却不能相等。在左右方向, 因为料宽本身存在公差, 并且导料板与料带之间至少存在0.20mm间隙。因此在左右方向, 凹模凸起平面应该至少高出料饼切线0.5mm以上。在前后方向, 因为送料器送料同样存在误差, 因此凹模前面的凸台为保证料饼精度, 需与料饼直径相切, 但是为能补偿送料误差, 后面的凸台应至少高于料饼切线1mm。以上产品为例, 料饼直径113.5mm。左右平台至中心的距离为57.25mm, 前面平台至中心的距离为56.75mm, 而后面平台至中心的距离为57.65mm.。
打造冲压钣金行业的巨头 篇11
借势取得骄人业绩
冲压钣金行业作为金属成形加工行业中重要的分行业，是机械制造业的基础行业，其发展程度，反映一个国家的制造工艺技术的竞争力，其产品运用范围非常广泛。近年来，家电行业的快速发展，使得中国正以大国地位跻身国际家电市场。首先从国内市场来看，GDP较快的发展速度，有利于家用电器的销售；国家推行城镇化战略，有利于家电产品增长；而农村市场的启动，可持续发展战略实施，促进家电产品的更新换代步伐。其次从国际市场看，不少跨国企业在将整机制造转移至中国的同时，也将配套工厂转移至中国，对国内配件的采购量逐年快速增加，带动了国内相关行业的快速发展。在这种背景下，作为制造业基础行业之一的冲压钣金行业也获得了快速发展。据资料显示，2007～2009年，中国家电制造业持续增长，分别实现销售收入5952.83亿元、6681.00亿元和6900.34亿元的良好业绩。另外，冲压钣金加工也是汽车工业发展的基础，汽车中轿车的冲压钣金零件数，占其零件总数的75％以上。进入21世纪，我国汽车工业发展迅速，2000-2009年的平均年增长率为21％，目前已经成为世界第一大汽车消费国、生产国和潜在市场。中国汽车工业的蓬勃发展更为冲压钣金行业提供了广阔的市场空间。
面对巨大的市场需求，公司凭借成熟的产品和良好的口碑，取得了优异成绩。根据中国锻压协会统计，公司2007～2009年度连续3年销售收入在国内冲压、钣金行业排名第二位，连续3年在家用电器零部件钣金生产领域排名第一位。其营业收入分别达到727，769，829.86元、1，165,378,485.02元和1，369，098。425.63元，呈现稳步增长的趋势，成为家电钣金细分市场的龙头企业。
凭优再创丰功伟业
公司依托本钢、宝钢、武钢等国内著名钢铁企业，与其建立了长期战略合作关系，与日本新日铁、韩国浦项等国际知名的钢铁企业建立了良好关系，获得了强大的上游资源保障和规模成本优势；同时，公司与海尔、海信、科龙、日立、三菱、LG等国内外知名家电企业建立了良好、稳定的合作关系，销售市场份额持续增长，并已成为海信空调、海信电视、海信日立、海立股份、上汽通用五菱等大客户的新品开发首选单位。稳定忠实的客户群，使得公司未来能够实现稳定增长。
通过多年的行业应用和技术探索积累的丰富经验，使公司拥有了可靠的技术支持。近年来，公司在稳固家电钣金件龙头地位的同时，积极向附加值更高的汽车钣金件领域拓展。目前公司汽车配件产品的主要客户，包括上汽通用五菱、柳州五菱联发、吉利汽车、众泰汽车等。汽车配件领域的拓展，将有利于公司优化产品结构，提高综合毛利率水平。
提高电机能效是全社会节能的有效手段，高效节能电机将全面取代传统高能耗电机。高效节能电机需求爆发在即，公司自2005年开始研发直流变频电机，目前已处于领先地位。公司电机产品主要用于冰箱和空调，可以共享家电钣金件产品优质的家电整机客户资源，以拓展电机业务。目前公司已签订的2011年变频电机的协议订单量已经达195万台。高效电机的强制性推广，将推动变频电机的发展。
冲压件材料费 篇12
贮气筒总成 (如图1) 是商用车制动系统中的重要组成部分, 由贮气筒本体、贮气筒端盖、贮气筒支架三大零件总成焊接而成, 并通过贮气筒支架与车架底盘连接。贮气筒总成属于保安件, 因此要求贮气筒支架零件强度可靠, 在整车的使用中不允许有脱落、断裂的不良情况发生。
图2是公司某车型为适应整车布置需要, 采用的一种翻边成形结构的贮气筒支架。本文将从贮气筒支架的产品冲压工艺性分析、对产品工艺进行优化、冲压工艺设计和模具设计工艺等方面进行阐述。
1 零件结构及工艺难点
贮气筒支架 (材料为Q235) 厚度为3.5 mm, 零件尺寸如图3。2-Φ13mm孔为焊接螺母用孔, 用于贮气筒总成与整车之间的装配, 孔位精度要求严格, 公差要求≤±0.3 mm;R140 mm圆弧缺口用于支架与贮气筒本体之间的匹配焊接, 公差要求≤±0.5 mm;零件中间的Φ44 mm大孔和40 mm×26 mm的方孔, 是电线用孔, 对于尺寸精度要求为自由公差。
为了了解贮气筒支架产品冲压工艺的合理性, 在收到公司的第一版产品图纸后, 用成形分析软件autoform对产品进行了成形工艺性分析, 分析结果如图4。
由图4看出, 零件在圆角及三边结合处出现明显的起皱。结合以上分析, 要保证零件尺寸达到产品设计要求存在以下几个工艺难点。
(1) 该零件2-Φ13 mm孔为焊接螺母用孔, 要求在圆心Φ21 mm区域不允许有变形, 而孔边到折弯线的距离只有6 mm, 而一般成形需要的孔边距至少也要7 mm, 为了保证不能变形, 该零件的成形圆角不能过大。
(2) R140 mm的圆弧缺口公差要求控制在±0.5 mm, 而零件在成形时材料会因受拉导致圆弧缺口变形而超出公差。
(3) 零件中间的Φ44 mm大孔和40 mm×26 mm的方孔, 如果在成形工序之前实现, 则在成形工序无合适的成形的定位, 同时压料面过小导致压料力不足会造成零件外形尺寸的超差。
(4) 零件两边的翻边在与零件前段的直边过渡处, 此处材料在成形时双向受压, 势必会产生材料堆积, 转角半径越小材料堆积越厉害。如果加大转角半径, 可能导致直边部分产生弯曲变形。
2 工艺优化
2.1 产品工艺性优化
经过以上分析, 对产品进行了工艺适应性的修改, 如图5。
(1) 为了保证2-Φ13 mm孔位尺寸, 以及在圆心Φ21 mm区域内不允许有变形, 将成形圆角R6 mm改为R5 mm。
(2) 为了保证Φ22 mm区域内不变形以及转角半径处不开裂, 将转弯R6 mm半径更改为R8 mm。
(3) 为了缓解转角处的材料堆积, 将翻边高度25~15 mm的过渡更改为22~12 mm的过渡。
(4) 为了改善零件的冲压成形性能, 将材料由Q235更改为08Al。
根据以上修改, 再一次通过成形软件进行成形分析, 如图6。
从图6看出, 零件的成形得到了很好的改观, 起皱区域明显减少。
2.2 冲压工艺设计要求
依据更改后的产品图和工艺分析中存在的工艺难点, 确定贮气筒支架冲压工艺方案为落料冲孔→成形压印→修边。
各工序的工艺设计要求如下。
(1) 落料冲孔工序
落料冲孔工序实现了零件展开后的外形 (如图7) , 暂不实现产品要求的R140 mm圆弧缺口, 以避免在后续成形工序中产生变形而造成尺寸超差。由于零件成形后圆弧缺口与翻边相切, 可能导致修边刃口即修边凸模无法布置, 因此设计了合适的“空刀” (圆弧形的缺口) , 同时为了解决后序修边冲孔时零件与定位靠不紧的问题, 增加了2-Φ17 mm的圆弧作为定位导向缺口;冲孔实现产品要求的2-Φ13 mm焊接螺母用孔, 以及后序成形定位用的2-Φ15 mm工艺孔。
(2) 成形压印工序
此工序以2-Φ15 mm工艺孔定位。考虑到零件成形时的侧向力, 加之贮气筒支架是左右对称件, 因此采用左右件对称成形的方式, 既抵消了大部分的侧向力, 同时也提高了生产效率 (如图8) 。
(3) 修边冲孔工序
此工序以零件外形定位, 依靠2-Φ17 mm的圆弧导向缺口导向, 修R140 mm缺口以及Φ44 mm大孔和40 mm×26 mm的方孔, 此时的2-Φ15 mm成形定位孔也被包含在冲孔废料区域, 采用了左右件成双修边冲孔的方式 (如图9) 。
2.3 模具工艺优化
在冲压工艺方案设计完毕后, 在模具设计制造中, 向模具制造厂
家提出了相应的模具设计工艺技
术要求。
(1) 落料冲孔模
要求零件冲裁方向与成形光亮带的方向一致;保证条料的定位准确, 落料步行图如图10;设计合理的凸凹模刃口间隙, 冲模上模采用打杆打件的方式。
(2) 压弯压印模 (如图11)
a.零件在成形时, 由于前后成形力不对称, 增加了防侧向力装置和凹模固定座壁厚, 以提高固定座的强度。
b.凹模镶块拆分应考虑确保成形后的孔位精度和模具的维修。
(3) 修边冲孔模 (如图12)
螺钉、定位销;9—托杆;10—退料螺钉
1—底板;2—导柱导套;3—冲孔凸模;4—修边凸模;5—导正销;6—压料板;7—定位块;8—定位块;9—修边凹模;10—冲孔凹模;11—分料板;12—退料弹簧;13—垫板;14—下底板;15—存放限制器
(下转第26页)
(上接第20页)
a.由于零件是左右件对称修边, 模具应设计合适的防反装置, 防止零件放反导致零件报废。
b.由于修边废料较长、较宽, 需合理设计废料槽, 使废料能顺利排出, 以防止废料卡在下模而损坏模具。
c.零件修边时, 在模具宽度方向上会产生较大的侧向力, 因此修边凹模应采用整体结构, 以抵消侧向力。
d.在模具凸模上设计合理的导向装置, 以通过导向销的作用使零件与模具定位靠紧。
3 零件生产情况
通过对此贮气筒支架前期的产品冲压工艺性优化、合理的工艺设计和模具设计, 在模具制造完成后, 零件调试一次合格, 没有明显的起皱, 关键尺寸都达到了产品公差要求, 如图13。
4 结束语
该贮气筒支架的生产准备是在提出同步工程的背景下, 在产品设计初期工艺部门提前介入, 从而将问题解决在制造之前, 缩短了零件生产准备周期, 提高了产品质量, 降低了模具制造风险和制造成本。同时, 也进一步证明了同步工程在生产准备中的重要性。&AMT
相关链接
同步工程 (S E, S i m u l t a n e o u s Engineering) , 又称并行工程, 是对整个产品开发过程实施同步、一体化设计, 促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素 (包括质量、成本、进度和用户要求) 的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门 (包括供应商和协作单位) 的工作尽可能进行同步作业。同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中, 主要通过以下方法。
(1) 开发有效性改进:使开发全过程方案更改次数减少50%以上;
(2) 开发过程同步:使产品开发周期缩短40%~60%;