数控铣理论题

数控铣理论题（共6篇）

数控铣理论题 篇1

全国第二届数控大赛模拟试题

数控铣床操作理论试卷

河南工业职业技术学院机械工程系提供

120分钟 闭卷 不得使用计算器

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《数控铣床操作》试卷

一、填空题(每空0.5分，共20分)1.在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行_，即使点与对刀点重合。2.工件以外圆柱面定位是一种定位，其定位基准是工件外圆柱的___，定位基面是面。常用的定位元件有：块、套、____ 套等。3.数控系统自诊断方式主要有、、。

4.定位误差是指由_____引起的同一批工件___基准在加工__切削方向上的_变动量。

5.在数控加工中，加工凸台、凹槽时选用____刀。

6.基准可分为____和工艺基准两大类，后者又可分为__、__和装配基准。

7.数控机床的参数按功能分为、、、。

8.机床在使用过程中，在、和情况下 会出现机床全部参数丢失的现象。

9.数控机床的调试包括、、。

10.机械故障的类型有、、和。

11.数控机床的加工精度包括、、，以及误差。

12.自动编程过程中在线传送方式通常有、和。

二、判断题（认为对的打“√”错的打“X”，每题0.5分共20分）

1.数控加工中，最好是同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。()

2.任何形式的过定位都是不允许的。()

3.脉冲当量是相对于每个脉冲信号传动丝杠转过的角度。()

4.在选择定位基准时，首先应考虑选择精基准，再选粗基准。()

5.刀位点是指确定刀具与工件相对位置的基准点。()

6.可控轴在三坐标以上的数铣机床，则可进行立体轮廓加工()

7.在CNC机床中，PLC主要用于开关量控制()

8.CNC闭环系统的特点之一就是调试容易()

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《数控铣床操作》试卷

9.数控机床使用较长时间后，应定期检查机械间隙。()

10.步进电机不能用于开环控制系统()

11.加工过程中，不能查阅在CNC中的刀具偏移()

12.数铣急停后应用手动返回参考点()

13.扩孔可以部分地纠正钻孔留下的孔轴线歪斜()

14.铣床夹具常采用定位键来确定夹具与机床之间的相对位置()

15.相邻两工序的工序尺寸之差叫做工序余量()

16.对于精度要求较高的工件，在精加工时以采用一次安装为最好()

17.使用三爪或四爪卡盘装夹工件，可限制工件的三个方向的移动。()

18.数控铣床适合于普通零件的大批量生产()

19.主程序与子程序的程序段可以互相调用()

20.脉冲当量标志着，数控机床位移精度的分辨率()

21.滚珠丝杠不能自锁()

22.我国数控机床研制于1958年，由清华大学研制出了最早样机()

23.用G00 X300 M99程序段可以结束子程序。()

24.影响切削温度的主要因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。

()

25.孔的圆柱度属于孔的位置精度()

26.铰孔退刀时，不允许铰刀倒转()

27.在铣床上可以用键槽圆柱铣刀或立铣刀铣孔()

28.为了改善低碳钢的切削加工性，在切削前应进行正火处理()

29.加工螺纹时为提高效率，在刀具安全条件下，转速越快越好。()

30.塑料夹具适于薄壁工件的夹紧()

31.淬火工序一般安排在精加工之后进行()

32.锥齿轮铣刀的齿形曲线是按齿轮大端齿形设计的。()

33.工件材料的强度、硬度越高，则刀具寿命越低。()

34.恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢()

35.S500表示主轴每小时500转。()

36.在一个尺寸链中，必定有一个，也只能有一个自然形成或需要解算的尺寸，它是随着其它尺寸的变化而变化的。()

37.数控加工适宜于形状复杂且精度要求高的零件加工。()

38.检测装置是数控机床必不可少的装置。()

39.绞刀的前角通常是0。()

40.HCNC（华中数控系统）中，“Ｇ92 Ｘ30 Ｙ30 Ｚ20”程序段中的20为机床原点相对于工件坐标系原点的位置。()

三、单项选择题（每空0.5分，共20分）

1、目前数控机床的加工精度和速度主要取决于（）0

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《数控铣床操作》试卷

A、CPUB、机床导轨C、检测元件D、伺服系统

2.编排数控机床加工工艺时，为了提高加工精度，采用()。

A、精密专用夹具； B、一次装夹多工序集中； C、流水线作业； D、工序分散加工法

3.闭环控制系统的位置检测装置装在()。

A、传动丝杠上； B、伺服电机轴端； C、机床移动部件上； D、数控装置中

4.FMS是指()。

A、自动化工厂； B、计算机数控系统； C、柔性制造系统； D、数控加工中心

5.镗削不通孔时镗刀的主偏角应大于（）。

A、45。B、60。C、75。D、90。

6.溢流阀是（）控制阀的一种

A、压力B、流量C、方向D、速度

7.步进电机的角位移与()成正比。

A、步距角；B、通电频率；C、脉冲当量； D、脉冲数量

8.数控机床在轮廓拐角处产生“欠程”现象，应采用()方法控制。

A、提高进给速度；B、修改坐标点；C、减速或暂停； D、提高切削速度。

9.圆弧插补段程序中，若采用圆弧半径R编程时，从始点到终点存在两条圆弧线段，当

()时，用-R表示圆弧半径。

A、圆弧小于或等于180度；B、圆弧大于或等于180度；

C、圆弧小于180度D、圆弧大于180度

9.CNC闭环系统的反馈信号可以从（）中取得.A、工作台B、司服电机C、主轴D、滚珠丝杠轴

10.若要显示数铣相对坐标系的位置，应先按（）按钮

A、POSB、PEGEMC、OFSETD、DGNOS

11.在TSG-JT（ST）工具系统中，锥柄刀柄JS（ST）57中的“57”表示（）直径

A、刀柄7：24锥体的小端B、刀柄7：24锥体的大端

C、刀柄内孔小端D、刀柄内孔大端

12.在G00程序段中，（）值将不起作用。

A、XB、SC、FD、T

13.钻孔循环为（）

A、G73B、G74C、G76D、G80

14.G91 G02 X20.0 Y20.0 R-20.0 F100执行前后刀所在位置的距离为（）

A、0B、20C、20根号2D、40

15.（）G代码一经指定后一直有效，必须用同组的G代码才能取代它。

A、一次性B、初始状态C、模态D、非模态

16.在数铣上加工一圆弧G91 G02 X60 Y0 I30 J0 F80，其圆弧半径为（）。

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《数控铣床操作》试卷

A、60B、80C、45D、30

17.梯形螺纹测量一般是用三针测量法测量螺纹的（）。

A、大径；B、中径；C、底径；D、小径。

18.编写程序的最小数值是由（）决定。

A、加工精度B、滚珠丝杠精度C、脉冲当量D、位置精度

19.数铣中，设定坐标系可应用（）代码。

A、G90B、G91C、G92D、G9

420.只在被指令的程序段内有效的G代码（）。

A、G03B、G92C、G98D、G99

21.在铣削用量中，对铣削功率影响最大的是（）。

A、铣削速度B、进给量C、铣削深度D、铣削宽度

22.如果需要提高零件的综合机械性能，一般应进行（）热处理工艺。

A、正火B、退火C、淬火D、调质

23.孔的轴线的直线度属于孔的（）。

A、尺寸精度B、位置精度C、形状精度D、尺寸误差

24.工件定位时用以确定被加工表面位置的基准称为（）基准。

A、设计B、定位C、测量D、装配

25.铣连杆外形时，用长于连杆大头孔深的圆柱销定位，并同时置于夹具平面上这属于

（）定位。

A、欠B、不完全C、过D、完全

26.铣削紫铜材料工件时，选用的铣刀材料应以（）为主。

A、高速钢B、YT类硬质合金C、YG类硬质合金D、陶瓷

27.为了减少切削热，刀具应采用（）前角

A、较大B、较小C、0D、负

28.刀具主偏角的变化主要影响轴向切削力与（）向切削力的比值的变化

A、法B、切C、径D、垂

29.用长V型铁定位可以限制工件（）个自由度

A、1B、2C、3D、430.逐点比较圆弧插补时，若偏差逐数等于零，说明刀具在（）。

A、圆内；B、圆上；C、圆外；D、圆心。

31.孔加工，选择Ｇ91方式时，Ｚ是指自Ｒ点到之间的距离。

A、Ｚ点B、初始点C、孔底平面D、终点

32.适用于闭环系统的驱动元件为（）

A、电液脉冲马达B、步进电机C、交流伺服电机D、感应同步器

33.工件坐标系中，Ｅ、Ｆ、Ｑ三点的坐标分别为Ｅ（200,130）,Ｆ（230,180）,Ｑ（460,360）,假设当前坐标为Ｅ，执行程序：

Ｇ91 Ｇ28 Ｘ30 Ｙ50；

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《数控铣床操作》试卷

Ｍ06；

Ｇ29 Ｘ230 Ｙ180：后，刀具快速返回到：（）

A、Ｅ点B、Ｆ点C、Ｑ点D、Ｏ点

34.刀具容易产生积瘤的切削速度大致是在（）范围内。

A、低速； B、中速； C、高速；D、所有速度范围。

35.数控中，F150表示的进给速度方向为（）

A、X方向B、Y方向C、Z方向D、切点切线方向

36.伺服装置每发出一个脉冲信号，反映到机床移动部件上的移动量称为（）

A、位置精度B、机床定位精度C、脉冲当量D、加工精度

37.铣削凹球面时，铣刀刀头回转半径应（）球面半径

A、大于B、等于C、小于

38.采用手动夹紧装置时，夹紧机构必须具有（）性

A、导向B、自锁C、平稳D、伸缩

39.G91 G03 X0 Y0 I-20 J0 F100执行前后刀所在位置的距离为（）

A、0B、10C、20D、40

40.强力切削是采用（）的切削方法

A、高速B、大切削深度C、大进给量D、大切削宽度

四、简答题(每题5分，共25分)

1．简述刀具补偿在数控加工中的作用？

2.简述数控机床主轴在强力切削时丢转或停转的故障原因及处理方法？

3.简述数控加工工序划分的原则？

4.简述数控加工的加工顺序安排原则？

5.数控技术的发展趋势是什么？

五、编程题（20分）

试编程精铣如图所示零件外轮廓，选用8mm立铣刀，（D01）=4（H01）=45 30孔已成，切削深度为4mm，并在图中标出工件坐标系和走刀路线。

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数控铣理论题 篇2

关键词：数控铣,理论与实践,一体化教学

数控铣的理论与实践一体化教学的实施, 需要配备一些专业的硬件设备、配套的管理、实训设备及过硬的师资队伍进行准备, 并且还要根据实际情况对相应的校本教材进行编写, 将需要学习的知识科学合理的分解到各个实践课程中。另外, 在教学开展时, 指导教师还要注意对学生在操作过程中出现的错误进行及时纠正以及指导, 结合学生的接受能力以及学习能力对其进行分开指导, 从而使他们学习的积极性得到充分的提高。

1.数控铣的理论与实践一体化教学

随着我国社会主义经济的不断发展和提高, 职业教育越来越受到人们的关注, 人们对教育的要求也逐渐提高。就我校的实际情况来说, 教改前我校《数控铣编程与操作》教学现状:理论课与实训课分开进行, 理论课4节/周课时, 6周实训, 完成该《数控铣编程与操作》模块教学。学生是学完理论再去实训, 形成理论实操没有更好的衔接, 甚至到车间实训时理论知识已经忘记了, 变成在不同空间, 不同时间进行的两块教学, 这会导致理论和实践的两张皮现象, 因此, 想要促使学生的学习质量的提高, 就必须对相关的教学方法进行改革。

1.1 数控铣的理论教学

在传统的教育模式中, 数控铣的理论教学是教师在课堂上对知识进行直接灌输, 因为专业性较强, 概念模糊且知识抽象, 对学生学习的积极性以及学习兴趣都有一定的抑制, 导致学生对数控铣专业知识的学习效果不明显, 对职业教育的时代要求逐渐不能满足。因此, 对教学模式的改革是现代职业教育事业在发展过程中的必要任务。另外, 相关的教学人员还要注意对自身的教学理念进行转变, 将学生作为教学的主体, 改变他们被动接受知识的学习现状, 让他们在实训的过程中对理论知识进行掌握, 使学习过程变的具有一定趣味性。其中, 理论知识以及实践活动结合使用就是所谓的理论与实践一体化教学。就是让学生在真实的工作生产环境中, 进行相关理论知识的学习, 然后在理论知识的基础上进行实践操作以及训练。

1.2 数控铣的实践教学

理论与实践一体化教学主要就是指, 在相同的时间以及空间内, 进行实践以及理论的交替教学, 以直观的方式对抽象的理论知识进行展示的教学模式。在对其实际开展的时候, 就需要对以下几个条件进行充分的满足。首先就是要具有合适的车间环境以及可操作的数控设备, 并且数控车间内配备好需要的所有教学多媒体设备以及充分的理论知识。其次是要注意对教学模式的转变, 想要促使理论知识以及教学实践的良好融合, 就需要对合适的教学管理模式进行建立。最后还要注意对相关的一体化教学教材进行编写。因为在教学工作实际开展的过程中, 教学情况是不断变化的, 因此, 在对相关的教材进行编写的时候, 需要本校的教师完成, 再由相关的专业教师在教学任务以及目的的基础上进行知识点的穿插, 保证实践课程与理论课程的进度保持一致。这样就可以对教学效率进行提高, 促使学生在实践活动中对理论知识进行掌握。

2.数控铣的理论与实践一体化教学需要注意的问题

在数控铣的理论与实践一体化教学实际开展的过程中也会有一些问题的存在, 相关的教师在课程开展的时候需要对教学内容做出很多准备, 工作量相对较大, 而且, 学生在实际学习的过程中也会出现一些问题。另外, 在对数控铣的理论与实践一体化教学实际开展的过程中, 一些理论知识和实践难以融合, 为学生的学习造成了一定的难度。其相关的解决办法我们可以从两个方面进行考虑:

一是, 对于工作量过大的问题, 建议可以对每个班级的人数进行一定的减少, 将工作量保持在教师所能承受的范围。在数控铣的一体化教学过程中, 既要传授知识, 又要兼顾学生操作时的人身安全及设备安全;其中, 因为教师在授课过程中的能力范围不同, 对授课难点以及计划的设计也不尽相同, 因此, 在对学生进行安排的时候还要注意对其进行相应的分类, 在这个过程中, 要对教师的特点以及实际状况进行充分的考虑。

二是, 在对数控铣的理论与实践一体化教学实际开展的过程中, 要求相关教师拥有相对较高的教学水平, 在工作实际开展的时候拥有积极的态度, 能够自觉的对自身的教育方式以及表达能力进行提高。另外, 相关的教师还要在教学中拥有过硬的专业基础知识和相对较为熟练数控设备操作能力, 能够对实践课程需要的数控设备进行准确熟练的操作, 对这个专业具有自身的理解, 能够对相关的新技术、新方法以及新知识进行及时的引用以及教习。

三是, 在对数控铣的理论与实践一体化教学实际开展的过程中, 一些相关的理论知识与实践很难结合, 因此, 在相关工作实际开展的过程中, 就需要教师对自身的工作效率进行提高, 对学生的学习情况进行实时了解, 针对其中存在的问题给予学生相应的指导, 及时补充专业知识, 促使学生学习效果的提高。

结束语

综上所述我们可以得知, 随着我国社会主义经济的不断发展和提高, 教育事业越来越受到人们的关注, 人们对职业教育的要求也逐渐提高, 传统的教育模式对教育的时代要求不能满足, 因此, 对教育模式的改革是现代教育事业在发展过程中的必要任务。其中, 在数控铣教学中, 理论与实践一体化教学是当前职业学校课堂教学的较好模式, 在实际运用的过程中, 对学生的学习效果有着极大的提升作用。

参考文献

[1]廖建华.数控铣教学中理论与实践一体化教学[J].成功 (教育) , 2013, 25 (18) :192-193.

[2]邱其艳.“理实一体化”教学法在数控铣教学中的实践[J].职业家属教育, 2008, 21 (10) :180-181.

文档数控铣技师论文 篇3

一、圆孔的加工： 如图 1（下页）所示，对于此类的圆孔，孔径尺寸不大不小（一般指φ20～φ40）、孔深不是太深（一般不超过 20mm）、精度要求也不是太高（一般指 IT7级）。在数控铣床上可直接用一把立铣刀完成。工艺及编程分析：

1、刀具的选择：对于此类的圆孔，工件材料若为 45钢调质处理，可选一把硬质合金立铣刀，刀具的直径要根据孔的直径来确定。刀具直径太小，那么刀具走一整圆下来可能中间还有一定的残料铣不到，刀具直径太大，可能刀具在这个小范围内连刀补都建不起来。假定孔径为φD、刀具直径为φd、它们之间的关系应是： D/3 ＜ d ＜ D/2 分析计算后发现可以在φ12 和φ14 中选一种，刀具直径越大、铣削效率当然就越高，所以最终确定选φ14 的三刃立铣刀。

2、由于数控铣床良好的机械性能，特别是滚珠丝杆采用双螺母调隙，不存在反向窜刀的现象，从提高刀具耐用度和降低加工表面粗糙度的角度考虑，一般优先采用顺铣。按传统的铣削工艺，加工内腔需先钻一个工艺孔、再扩孔，那么，钻孔、换刀、建坐标系（主要是 Z 轴长度设定）、编程等会浪费一定的时间，我们可以以“少吃走快”的方法，即每次慢下刀 0.5mm 左右、主轴转速尽量高、走刀速度尽量快 此时的切削要素主要由刀具性能决定，这样以来刀具主要是受高转速下的离心力，切削力的影响已经不大。而且加工的铁屑均为颗粒状，加上冷却液的冲刷可以带走大量的切削热、降低切削温度。该方法下切削加工的时间并没有增加、反而省去了大部分的辅助工作时间。

3、编程路径的确定：如图 2 所示 如图 2（a）所示刀具编程路径图，注意一定要采用圆弧过度的切向切入和切出法，过度圆弧的半径 r 必须大于刀具的半径、且小于圆孔的半径，否则刀具路径就不是我们想要的那样。选择 r8mm，刀具实际的中心轨迹就如图 2（b）所示。

4、粗精加工的安排和程序处理：把图 2（a）所示的刀具路径编在一个子程序里、每次慢下刀 0.5mm、子程序连续调用 24 次、刀补值设定为 7.2、即可完成粗加工；精加工只需调用一次子程序、一次下刀到孔底、走刀量减小 5 倍、刀补值设定为理论值、其它不变、即可完成精加工。

5、参考加工程序：（注：按华中世纪星系统编程，切削参数仅供参考）粗加工程序： 0001 程序名 N1 G54 G90 G40 G17 G94 建立工件坐标系，程序初始化 N2 M03 S2500 主轴正转，转速 2500r/min N3 G00 X0 Y0 Z10 M07 快速定位，打开切削液 N4 G01 Z0 F300 定位到切削起点 N5 M98 P1000 L24 调用 24 次子程序 N6 G01 Z10 F300 加工完成抬刀 N7 G00 Z100 M09 抬刀至安全位置，关闭切削液 N8 M30 主程序完并复位 N9 1000 子程序名 N10 G91 G01 Z-0.5 F50 增量慢下刀 0.5mm N11 G90 G01 G41 X8 Y-8 D01 F1000 绝对编程，建立左刀补（刀补值 7.2mm）N12 G03 X16 Y0 R8 圆弧过度切向切入 N13 I-16 J0 铣削整圆 N14 X8 Y8 R8 圆弧过度切向切出 N15 G01 G40 X0 Y0 取消刀补，回到下刀起点 N16 M99 子程序完（精加工时只需将 N5 中“L24”删掉，N10 中改为“Z-12”刀补值改成理论值即可）。由此例可见，通过巧妙应用刀具半径补偿、选择合理的刀具、制定最优化的刀具路径和新工艺“少吃走快”的大胆应用，就能快速、高效、准确地加工出类似的孔类零件。

二、内外壁的加工 如图 3 所示，要在一个平面上铣出一条封闭的沟槽，槽宽有精度要求。在数控铣床上也可用一把立铣刀完成。通过图形和工艺分析应选一把φ12 硬质合金三刃立铣刀，加工思路也应该是“少吃走快”。现在关键的问题是图素较复杂，各节点计算难度大。按常规的编程思路就要把内外壁轮廓上各点坐标先计算出来，再把加工内壁编写一个程序、加工外壁编写一个程序，然后分别加工。显而易见，在竞赛类的场合或急需时这种方法非常浪费时间。能不能通过巧妙地应用刀具半径补偿，使工作量大减、节约时间，又能合理地加工出类似的合格工件呢？我们只需按尺寸标注计算出图 4 中所示内壁上A、B、C、D、E、F、G、H 各点坐标值（其实只有 B、C、F、G 四点中任意一点需计算），确定下刀点为 O 点，按图 4 所示轨迹建立刀补编写一个程序即可。当加工内壁时，把刀补值设为刀具的实际半径，（a）此时走出的轮廓就如图 5所示；加工外壁时，刀补值设为（槽宽－刀具半径），此时走出的轮廓就如图 5（b）所示。采用此方法加工内外壁的特点就是只需编写一个程序，通过不断修改刀补值来完成内外壁的粗精加工。需要注意的是精加工内壁时采用的是顺铣，精加工外壁时采用的是逆铣，所以加工过程中还需要合理调整切削加工参数，以获得最好的加工效果。参考加工程序：（注：按华中世纪星系统编程，切削参数仅供参考）粗加工程序： 0001 程序名 N1 G54 G90 G40 G17 G94 建立工件坐标系，程序初始化 N2 M03 S3000 主轴正转，转速 3000r/min N3 G00 X-47.5 Y0 Z10 M07 快速定位，打开切削液 N4 G01 Z0 F300 定位到切削起点 N5 M98 P1000 L10 调用 10 次子程序 N6 G01 Z10 F300 加工完成抬刀 N7 G00 X0 Y0 Z100 M09 抬刀至安全位置，关闭切削液 N8 M30 主程序完并复位 N9 1000 子程序名 N10 G91 G01 Z-0.5 F50 增量慢下刀 0.5mm N11 G90 G01 G41 X-40 Y10 D01 F1000 绝对编程，建立左刀补 N12 G02 X-24 Y18 R10 A→B 圆弧进给 N13 G03 X24 R40 B→C 圆弧进给 N14 G02 X40 Y10 R10 C→D 圆弧进给 N15 G01 Y-10 D→E 直线进给 N16 G02 X24 Y-18 R10 E→F 圆弧进给 N17 G03 X-24 R40 F→G 圆弧进给 N18 G02 X-40 Y-10 R10 G→H 圆弧进给 N19 G01 Y10 H→A 直线进给 N20 G01 G40 X-47.5 Y0 取消刀补，回到下刀起点 N21 M99 子程序完（需要注意的是粗加工内外壁设置刀补值要把精加工余量考虑进去，而且内壁是在刀补值上加上余量、外壁是在刀补值上减去余量，想想为什么？）类似这种内外壁加工、薄壁加工、阴阳模加工等，都是根据图纸尺寸标注只计算一条轮廓上的节点，巧妙设置下刀起点，正确加入刀补指令，合理设置刀补值及切削参数来完成工件的加工。

三、轮廓周边倒圆角的加工 提起轮廓周边倒圆角的加工大家可能感到疑惑，这跟刀具半径补偿的应用有关系吗？轮廓周边倒圆角那属于曲面加工，应该用 CAM 软件自动生成加工程序，这样既方便又准确。当然笔者不否认 CAM 软件的强大功能。当你看了下面这个用设置刀具半径补偿手工编写宏程序在轮廓周边倒圆角的例子之后，一定颇有感慨。如图 6 所示，两圆两边用直线相切连接形成一个封闭轮廓，要在此轮廓周边倒半径为 6mm 的圆角。这种轮廓若用 CAM 软件自动生成加工程序，需要把三维图形画出来，按照曲面加工的思路来进行。用过 CAM 软件的人就应该知道，如果真的是非常复杂的曲面用手工编程无法完成的情况下，那当然没有选择。CAM 软件生成的曲面加工程序往往要走上好几个小时（甚至数十个小时），所以像图 6 这样的例子我们就千万不要选择 CAM 软件加工。手工编程、建立刀补、编写宏程序，是最佳思路。我们只需要计算出图 7 所 示 A、B、C、D、E 几个节点坐标，分两步走。第一步：选择一把稍大一点 的硬质合金三刃立铣刀，按图 7 所示选择一个下刀点，建立刀补 编写轮廓二维加工程序。注意粗 精加工的切削参数选用和刀补 值的设置。以最快最准的速度加 工出二维轮廓。可见只要刀具性能好，此道工序用不了多长时间。第二步：加工周边圆角。曲面加工，选择球头铣刀要比平底立铣刀好的多。编辑宏程序的思路是先选择一个合适的剖切平面，在平面上做数学模型分析，推导出相关参数的计算程式，再结合空间几何概念，建立循环语句。通过该例分析，我们还是按轮廓建立刀补编程，根据每一层面上刀补的偏置值不同，循序渐进，一层一层把圆角铣出来。如图 8 分析所示，我们选择φ8 硬 质合金球头铣刀（当然不一定要选φ8，根据实际情况选择，不同规格刀具导致 某些参数不同），很明显，在铣削的第一 层上，刀位点在工件坐标系下的 Z 轴高 度是－6，按照图形轮廓，此时的刀补值 为 4（即刀具半径值）；在铣削的最后一层上，刀位点在工件坐标系下的 Z 轴高度是 4，按照图形轮廓，此时的刀位点向轮廓里面偏置了一个圆角半径量（即刀补值为－6）。我们把第一层到最后一层看成一个从 0°到 90°的圆弧，刀位点在任意一点上对应的角度为＃1，那么，对应的＃

1角度下的当前 Z 轴高度＃4 和当前刀补值＃101 就可以通过函数关系式表达出来。祥见参考加工程序：（注：按华中世纪星系统编程，切削参数仅供参考）加工程序： 0001 程序名 N1 G54 G90 G40 G17 G94 建立工件坐标系，程序初始化 N2 M03 S3000 主轴正转，转速 3000r/min N3 G00 X-35 Y-20 Z10 M07 快速定位，打开切削液 N4 G01 Z-6 F300 定位到切削起点 N5 10 设置初始角度 N6 290×PI/180 设置终止角度 N7 32×PI/180 设置每层步距角度 N8 WHILE 1 LE 2 循环判别 N9 410×SIN1-6 计算 Z 轴当前高度 N10 10110×COS1-6 计算当前刀具半径补偿值 N11 G01 Z4 F300 Z 轴抬刀 N12 G01 G41 X-30 Y0 D101 F1500 加入刀补 O→A 直线进给 N13 G02 X6 Y29.4 R30 A→B 圆弧进给 N14 G01 X54 Y9.6 B→C 直线进给 N15 G02 Y-9.6 R20 C→D 圆弧进给 N16 G01 X6 Y-29.4 D→E 直线进给 N17 G02 X-30 Y0 R30 E→A 圆弧进给 N18 G01 G40 X-35 Y-20 A→O 返回起点并取消刀补 N19 113 当前角度位置增量步进 N20 ENDW 返回循环，继续判别 N21 G01 Z10 F300 循环完毕，Z 轴抬刀 N22 G00 X0 Y0 Z100 M09 抬刀至安全位置，关闭切削液 N23 M30 程序完并复位（宏程序的应用其实就是数学知识的应用，大家能分析各种图形的数学模型就能毫不费力地编写出宏程序。）我们通常理解的刀具半径补偿是在数控系统的刀具参数寄存器中设置一个常量。此例就打破了传统的思维，原来刀补也可以设置成变量，用来加工一些典型曲面。就此例而言，用该程序加工周边圆角只需十多分钟（已通过实验证明），而且程序相当简洁。跟 CAM 软件编程加工相比，只要编程熟练，所有的工作时间加起来也要比 CAM 加工快得多。其实不单单只是此例，任意图形周边倒圆角、倒方角、倒任意斜角、铣曲面等等，都可以应用刀补设变量的方法编写宏程序进行加工。这三个例子很简单，但是都比较典型。说明了数控铣削加工中刀具半径补偿应用的三种思想。刀具半径补偿的应用远远不止这些，还有待于我们继续探讨。由于笔者水平有限，可能会有很多错误或不成熟的思想，希望大家批评指正。［参考文献］

1、袁锋 《全国数控大赛试题精选》 机械工业出版社

2、胡涛 《数控铣床编程与操作基础》 武汉华中数控股份有限公司

3、张宝林 《数控技术》 机械工业出版社

4、于春生、韩旻 《数控机床编程

数控铣理论题 篇4

摘要：中等职业学校在教授数控铣编程和操作的时候，大多书本是其主要参考的资料，学生大多掌握的也都是书本上的知识，而对于实际操作和控制零件精度方面掌握不够，教师对这方面讲述的也比较少，因此学生往往能够加工出的形状较少、尺寸也会有所偏离。因为基本技能掌握的不扎实，使得学生在以后的工作中难以胜任。对于精度略高的零部件加工便显得力不从心。笔者正是基于此，加上多年的教学经验，对这些问题谈谈自己的心得。

关键字：数控教学；数控铣加工；中职数控

前言：数控铣专业的学生在中职院校的学习，主要是学习数控铣知识，以便于以后走上工作岗位，可以很快的融入工作中，因此数控铣专业的学生在中等职业学校就应当掌握数控铣专业知识，作出合格的零配件，能够在以后工作中为企业创造出更大的效益和利润。但是现阶段中职院校对数控铣专业的学生在培养时候，仅仅重视书本知识的传授，对学生的要求也是能够完成书本知识即可，对于学生的实际操作能力的重视程度不够，忽略了学生所学知识与实际应用的联结。这种现象造成的直接后果就是学生在以后走山工作岗位时候的专业程度不高，对于精度略高的零件加工出现吃力的情况，不能很好的完成工作，针对此现象，笔者提出了一些心得体会，以及一些意见和建议，希望可以供数控铣专业教师一些启迪。

一、工作台的清洗

在进行数控铣床加工零件时候，工作台要保持干净，如果数控铣床工作台肮脏不堪，那么制造出来的另加则很难保证其精准度。工作台不能有灰尘、铁屑、油污、锈斑等。这属于数控铣加工最基本的工作之一，但是很多老师对此都忽略了，如果最基本的工作没有做好，难以想象以后的工作可以很好完成。

二、台钳和压板等夹具清洗

在清洗工作台的同时也要注意台钳和压板等夹具的清洗，对于钳口底部及台钳的底座面是关键部位，对这些关键部位更要仔细清洗，压板要注意平整度的要求，否则在进行压紧工作时候难以按照工作要求完成。对工作的精度影响很大。

三、其他工具的清洁工作

数控铣刀柄尾部锥面、刀柄内部锥面、弹簧夹头和机床主轴孔都要擦拭干净, 这些都是在进行数控铣加工过程中会用到的工具，这些工具同工作台、台钳和压板一样，需要保持干

净整洁，只有保持干净整洁，才能提高数控铣加工零件的精准度。否则就很难保证刀柄和主轴孔、弹簧夹头和刀柄、铣刀和刀柄的同心度。

四、注意工件毛坯精度

在教学过程中，我们教师会让学生自己进行操作，学生在操作过程中往往不注意工件毛坯的精度。从库房取出的工件毛坯直接用于夹具中，进行夹压，这种操作方法极大的影响了数控铣零件的精度。并且对于提高数控铣零件的加工精度也是非常不利的，学生如果养成这种工作习惯，在以后的工作中对企业会造成很大的浪费，生产工艺不符合企业生产需要。因此，我们教师在进行实操教学时候，一定要注意对学生讲解毛坯的预处理工作。毛坯的预处理有两种情况，一是毛坯本身已经在其他机床上粗加工过 , 我们在进行数控铣加工装夹前,应该对已经加工过的地方（基准面和夹持面）进行除锈、除尘和去除毛刺，以保证在装夹中获得更高的质量，二是没有粗加工过的毛坯，我们要尽量的把影响零件基准和加持部位质量的因素去除掉，然后再找正装夹。

五、参照书本进行实操

一般的加工顺序是“先粗后精”、“先面后孔”、“先大刀开粗后小刀精加工”、“先内形内腔加工后外形加工”这个顺序是书本内容，经过严格实验的捷径，因此，学生在进行加工过程中也要严格按照这个顺序来进行，不可随意改变顺序，否则会对零件精度产生影响。

六、合理选用刀具

选择合适的刀具，用合适的刀具进行切削，将会很大程度上提升数控铣零件的精度，因此对于道具的选择上，教师一定要教会学生如何进行选择，选择什么样的刀具是最合适的。这些课本上都有一定的描述和举例，教师要多让学生进行练习，从中了解窍门。

七、选准铣刀长度

对于铣刀装夹后的长度，我们强调一定要针对工件的加工高度来定。刀柄不能碰撞工件，缩短刀具的长度，这样可以保证刀具具有刚性，对于零件的精度有帮助。

八、薄壁件的加工

薄壁件的加工难度较大，在加工过程中不能引起薄壁件的变形，因此，应当采用余量递增的方法进行加工。在壁的上部余量最少, 中部比上部的余量大, 底部比中部的余量大。这样一层一层的进行加工、层切，则可以保证加工件的精度。

九、夹紧力度大小的掌握

工件在数控铣床上夹紧时，夹紧力的大小对于数控铣加工零件的精度也有很大的影响，夹得过紧或者过松都会造成零件的不合格，因此在进行数控铣床上夹紧时候，一定要注意力度，不可过紧也不可过松，在平时的实操过程中一定要多加以练习。

十、找准定位

加工前的工件一定要正确定位，只有定位精准，制造出来的零件精度才高，而且后续的精度要以前面精度为基础，因此每一道程序的精度都需要严格掌握，不可随意更改。比如对于水平的找正，要以平口钳活动的导轨面为基准进行找正。

总结：数控铣零件加工是学生学习的重要一门功课，实操是其进行精度磨练的过程，因此学生要多加以练习，教师也要多给学生练习的时间，在细小细节上帮助学生在数控铣零件精度上予以提高，笔者对工作教学中的这些总结都比较浅显，不足以完全能够帮助到学生，所以希望同行业者再加以深度的研究，为学生在数控铣零件加工上不断进步创造更好的环境。

参考文献：

数控铣理论题 篇5

开题报告

班级（学号）机0304（24）姓名 邓荣军 指导老师 孙江宏

一、综述

目前，我国的工业处于发展阶段，由于起步晚、技术研究人员缺乏等原因，生产制造水平落后于国外行业。在数控行业中，这个现象更为明显。我国机床工业的发展速度在近几年虽然很快，但与世界先进水平相比差距依然很大,主要体现在企业的核心竞争力还不强，市场占有率不高。特别是国产高档数控机床无论在品种、水平上都与市场需求相差甚远，市场占有率不到10%。而中、低档数控机床在价格、交货期和服务上，也存在竞争力不强的问题，特别值得一提的是国内数控功能部件发展滞后的矛盾还相当突出。[1] 数控高速切削加工作为工业生产制造中重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级提高，切削机理也发生了根本的变化。与传统切削加工相比，切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率提高，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速加工的小量快进使切削力减少，切屑的高速排除，减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。

高速切削技术是切削加工的发展方向，也是时代发展的产物。高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一，它随着CNC技术、微电子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。高速切削加工所用的CNC机床、刀具和CAD/CAM软件等，技术含量高，价格昂贵，使得高速切削投资很大，这在一定程度上制约了高速切削技术的推广应用。高速切削的高效应用要求机床系统中的部件都必须先进。

在铣削加工的数控机床方面，发展非常迅速。1948年，美国的Parson公司与麻省理工学院在美国空军部门的支持下，开始研制数控机床，以便用于加工直升飞机叶片轮廓检验用的样板和制造形状复杂、改型频繁、精度要求越来越高的飞机导弹零件[2]。经过三年多的努力，于1952年研制出第一台3坐标数控铣床，标志着数控加工技术正式走向应用。我国是从1958年开始研制数控机床，在研制与推广使用数控机床方面取得了一定成绩。如北京第一机床厂在一机部北京机床研究所、清华大学等单位的协助下研制了数控铣床，上海第三机床厂在上海精密机床研究所、上海交通大学、上海科技大学等单位的协助下研制了数控键床[3]。近年来，由于引进国外的数控系统与伺服系统的制造技术，使我国的数控机床在品种、数量和质量方面都得到了迅速发展。目前我国的北京、上海、江苏、山东和辽宁等有几十家机床厂，能够生产不同类型的数控机床和加工中心。虽然在数控技术领域中，我国与发达国家之间还存在着较大的差距，但随着工厂、企业技术改造的深入开展，将有力的促进数控机床的发展和大幅度增加数控机床的需求量，使这种差距不断缩小。

下面介绍目前现有的数控机床类型：

① 升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。② 龙门铣床：包括龙门铣镗床 龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。

③ 单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。两者均用于加工大型零件。

④ 工作台不升降铣床：有榘形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。⑤ 仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件。⑥ 工具铣床：用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。

⑦其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方式，铣床又分为仿形铣床、程序控制铣床和数字控制铣床。

二、研究内容

针对典型件斜齿轮的数控加工进行研究。斜齿轮成形铣削原理：

采用盘铣刀进行斜齿轮加工仿真,最主要的是要建立铣刀和毛坯相对运动关系式,盘形铣刀与齿轮毛坯位置关系如图5 所示,铣刀相对直齿加工要旋转一个螺旋角β,即铣刀处于图5 所示位置2 ,在加工过程中,工件仅绕自身轴线作旋转运动,而铣刀既要绕自身轴线作旋转运动,又要沿毛坯轴线作垂直进给运动,运动方式如图6 所示.每加工完一个齿后,齿轮毛坯退刀并作分度转动,分度角为2π/ z.由斜齿轮螺旋线性质可知,螺旋线沿轴线移动一个螺旋线导程p 的同时必须绕轴线旋转2π ,即

ptand（1）

式中 d 齿轮分度圆直径

图5 铣刀和齿轮位置和运动关系

图6 螺旋线展开示意

利用AutoL ISP 语言、调用了CAD 的内置命令进行斜齿轮仿真加工，能够准确的加工出斜齿轮，并且能保证很高的加工精度[2]。因此对于本次课题，在第一机床厂对一个S型铣削试切件进行模拟仿真加工是可行的。

本次研究的重要内容有：

1.针对类似上述典型的零件，在试验台上进行夹具设计，机床传动机构的三维建模，工作环境的三维干涉检查等。

2.结合高速加工的工艺特点制定数控加工工艺。并在EDGECAM中，找到和应用适合高速加工的参数，并应用到实际加工中。

3.了解高速铣削加工的特点和优势，在EDGECAM中，完成复合设备的数控加工编程工作。

4.完成铣削的虚拟环境下的仿真校验。

5.能够实际加工完成典型零件，并对仿真过程与加工过程进行比较。目前较为类似的五轴联动数控龙门铣床如下：

三、实现方法及预测目标

本次研究的主要任务是进行机床传动与动力的设计计算、夹具的设计、完成典型零件 的NC数控编程。主要原则是：传动与动力设计合理，夹具简单有效、易于装卸以及在加工过程中不会与机床发生干涉。

初步解决方案：

（1）对机床进行三维建模，通过对机床进行数据调查，知道机床传动与动力机构的所有参数以及机构简图，并进行分析计算，通过EdgeCAM软件对机床进行三维建模，得出机床准确的三维模型。

（2）进行夹具设计，针对要加工的零件，分析其在加工过程中的受力以及运动状况，提出简单易行，方便可靠的夹具方案，并在EdgeCAM软件中对该夹具进行三维建模。

（3）对零件加工过程的模拟仿真，运用EdgeCAM软件，对加工零件在（1）（2）中得出的机床和夹具下进行模拟仿真，分析是否有干涉发生，若有，应及时提出改进方案。

（4）若上述过程均无错误发生，则生成该零件的G 代码，同时对G代码进行检查并相对于要加工的机床的系统进行必要的修改。检查无误后，输入相应的机床加工出零件实体。

（5）针对该零件的仿真过程与实际加工过程进行对比得出结论。实施难点：

（1）准确的机床三维建模（2）夹具的设计（3）干涉分析（4）G代码检验

（5）实际零件的加工

四、对进度的具体安排

1、第1至第2周为调研阶段，查找资料，对胶管增强层缠绕机的总体认识。

2、第3周完成英文文献的翻译工作

3、第4周完成调研报告、开题报告及外文翻译。

4、第5至第6周为设备功能原理分析、方案设计阶段，完成机构草图的绘制。

5、第7至第8周完成胶管增强层缠绕机的传动结构设计及动力计算，主要参数计算。

6、第9至第12周完成胶管缠绕机的总体结构设计，完成三张A0图。

7、第13至第14周完成论文初稿，上交导师审阅并修改。

8、第15至第16周完成正式总体结构装配图设计工作并检查。

9、第17周完成论文撰写，并进行预答辩。

10、第18周进行毕业论文答辩。

五、参考文献

1、王良,我国机床工业与世界机床业的差距.机械工业信息研究院产业与市场研究所.市场报告2 0 0 6 年第1 1期,23-27.2、陈晓飞,黄筱调,方成刚.基于AutoL ISP 斜齿轮成形铣削加工的几何仿真.机械与电子,2006(8),6-8.3、申丽国，张昆，黄征.国外数控技术的研究动向和发展趋势.机械工业自动化，1994，Vol,18,No.2:19-23.4、唐家锡.CAD/CAM技术.北京：北京航天航空大学出版社.1994.5、唐锐.普通铣床专用化数控改造设计.工程硕士专业学位论文.2006.6、田华.数控机床高速电主轴结构设计及性能分析.硕士学位论文.2006.7、王鹏远.三抽数控枕创加工图形仿真技术的研究与实现.硕士学位论文.2006.8、徐东.模具型腔数控铣削技术研究与应用.硕士学位论文2006.9、陆名彰.高硬度材料的超高速铣削.现代制造工程2006年第5期.10、基于数控铣削的逆铣和顺铣.机械研究与应用.2006年12月第19卷第6期

指导教师:

****年**月**日

督导教师:

****年**月**日

领导小组审核意见:

审查人签字:

大型数控铣的拆装与调试 篇6

一、数据备份与恢复

1. 系统数据备份。

FANUC数控系统中参数、螺距误差补偿、宏程序、PMC程序等是依靠控制单元上的电池进行保存的。由于机床拆装, 电池长时间不使用, 可能发生失效或其他意外, 导致数据丢失。因此, 在设备拆除前有必要做好重要数据的备份工作。

常见FANUC数控系统数据备份的方法有两种:一是使用存储卡, 在引导系统画面进行数据备份和恢复;二是通过RS232口, 使用PC进行数据备份和恢复。此次拆装是使用存储卡进行数据备份和恢复的。使用存储卡进行备份时, 必须在引导系统画面进行操作。因此使用这种方法进行数据备份时, 首先必须要准备一张符合FANUC系统要求的存储卡 (工作电压为5V) 。操作步骤为: (1) 将存储卡插入存储卡接口上 (N单元上, 或是显示器旁边) ; (2) 进入引导系统画面 (按下显示器下端最右面两个键, 给系统上电) ; (3) 调出系统引导画面; (4) 在系统引导画面选择所要的操作项第4项, 进入系统数据备份画面; (5) 在系统数据备份画面选择所要备份的数据项, 按下YES键, 数据就会备份到存储卡中; (6) 按下SELECT键, 退出数据备份过程。

2. 系统数据恢复。

(1) 如果要进行数据恢复, 按照相同的步骤进入到系统引导画面; (2) 在系统引导画面选择第一项SYSTEM DATA LOADING; (3) 选择存储卡上所要恢复的文件; (4) 按下YES键, 所选择的数据回到系统中; (5) 按下SELECT键, 退出数据恢复过程。

二、设备拆装

机床加工精度是衡量机床性能的一项重要指标。因此在拆卸前必须按机床精度检验表检查机床各项几何精度以及旋转精度。拆卸前检测的精度数据为:横梁上下移动对工作台的垂直度X方向0.03 mm/300 mm、Y方向0.32 mm/300 mm, Y方向超差;滑枕左右运动的平行度0.40 mm/1 000 mm, 超差;Z轴上下运动对工作台垂直度X方向0.27 mm/380 mm, 超差;主轴旋转对工作台垂直度Y方向0.27 mm/380 mm, 超差。

上述检测结果给拆装与调试工作增加了难度, 为确保本次设备安装的精度, 制定了详细的装配工艺规程, 并严格按照装配工艺进行机床装配, 控制好每一个环节。

1. 拆除所有线路。

2. 机床各机械部件按照滑枕、横梁、顶梁、立柱、工作台、床身导轨的顺序分别拆下并做好标识, 吊运至新基础位置。

3. 设备地坑基础要求以粉尘粘土层作持力层, 其承载力特征值fak≥160kPa;抗渗等级S6;混凝土保护层厚度35mm;地基水泥面的水平误差控制在全长10mm以内。

4. 清洗各机械部件, 并检查磨损情况, 视磨损状况进行修复或更换。

5. 安装床身导轨、立柱, 利用300mm×300mm水平仪分段粗调水平以及立柱与床身导轨的垂直度, 控制床身导轨水平X方向为0.08mm/1 000mm, Y方向为0.06mm/1 000mm;立柱水平为0.04mm/1 000mm。

6. 床身导轨和立柱的地脚螺丝进行整体灌浆。常规做法是先对床身导轨进行粗调后灌浆, 待干透后精调床身导轨, 再安装立柱进行调整, 然后再次对立柱进行灌浆。普通水泥的养护周期在20天左右, 两次灌浆需要近40天, 而采用整体灌浆只需20天左右, 还能提高安装精度, 减少精度调整的工作量。

7. 精调床身导轨的水平, 用专用过桥、平尺、水平仪、光学平直仪边检查, 边调整地脚垫铁;精调立柱的垂直度, 保证与床身导轨面的垂直度, 控制床身导轨水平X方向为0.04 mm/1 000 mm, Y方向为0.04 mm/1 000 mm, 立柱水平为0.02 mm/1 000 mm。

8. 安装上横梁时, 上横梁必须处于水平状态, 再次检查床身导轨的水平度和立柱与床身导轨的垂直度, 保证安装后立柱与床身导轨的精度没有变化。

9. 安装工作台。安装前要求将工作台的各个油路用压缩空气吹, 保证油路畅通;工作台底部安装LR3275 (P3) 滚珠链条, 并检查每个滚珠链条是否灵敏。

1 0. 安装横梁, 并装配升降机构和横梁升降丝杆, 调整横梁导轨的水平度, 以及各个位置的一致性, 保证横梁水平X方向为0.02mm/1 000mm, Y方向为0.02mm/1 000mm。

1 1. 安装滑枕铣头以及各部进给机构, 安装液压装置, 并对各个液压元器件和管路进行拆卸清洗检查, 保证正常工作状态。

1 2. 检查清洗电器元器件, 更换老化破损线路和金属软管、坦克链等器件。对变压器等电器元件安装有机玻璃挡板, 确保人身安全;按规范进行机床各部接线, 对配线与电缆编号标识, 并保证线号编号管的方向一致。

1 3. 用清洗剂清洗液压站、集中润滑站油箱, 并按标准规定注入新液压油。

三、设备调试

1. 调整各传动、运动间隙。

机床上的滑动、转动部位运动应轻便、灵活、平稳、无阻滞现象。

2. 变位机构应保证准确可靠的定位。

啮合齿轮轮缘宽度≤20mm时, 轴向错位不得大于1.5mm, 啮合齿轮轮缘宽度>20mm时, 轴向错位不得大于5mm。

3. 重要固定结合面应紧密贴合。

紧固后用0.04mm塞尺检验时不得插入, 导轨、镶条、压板端部的滑动面插入深度不得超过20mm。

4. 电气配线检查。

校线, 试控制回路。

5. 润滑、液压系统调试。

主要针对压力大小的设定及集中润滑站分路送油, 压力标定以调整溢流阀的出口压力为准, 系统压力控制在12MPa。

6. 机床运转时不应有不正常的尖叫声、不规则的冲击声和明显振动。

7. 系统数据恢复。

8. 机床试运转。

采用每天运行8h, 连续运行2～3天来检测设备的空运转状况。在试运行期间, 检查主轴的高、中、低三个转速范围中的每一挡转速, 并在最高转速1 600r/min时, 连续运转4h, 用红外点温仪检测主轴的温度变化, 由此来判断循环冷却和主轴轴承运行的状况;对液压系统检测系统压力是否稳定在12MPa, 工作压力是否稳定在6MPa, 油温是否在20～30℃范围内;在三轴进行快、慢速自动进给时, 检查工作台、滑枕、横梁是否有抖动爬行, 进给速度是否稳定, 不允许出现时快时慢现象。

9. 螺距误差补偿。

螺距误差补偿要求在机床几何精度调整完成后进行, 这样可以尽量减少几何精度对定位精度的影响。另外, 进行螺距误差补偿时, 使用高精度的检测仪器 (如激光干涉仪) , 这样可以先测量再补偿, 补偿后再测量, 并按照相应的分析标准 (如VDI3441、JIS6330、GB10931-89等) 对测量数据进行分析, 直到达到机床对定位精度的要求范围。

机床的螺距误差补偿功能包括线性轴和旋转轴两种方式, 分别可以对直线轴和旋转工作台的定位精度进行补偿。有一点需要特别注意, 在补偿旋转轴时, 在0°～360°间各补偿点的补偿值总和应为零, 以使0°和360°的绝对位置保持一致, 否则旋转轴旋转角度每超过360°一次, 就产生一次累积误差, 从而影响机床的加工精度。所谓补偿就是指通过特定方法对机床的控制参数进行调整, 其参数调整方法也依各数控系统不同而各有差异。螺距误差补偿功能的实现方法有增量型和绝对型之分, 所谓增量型补偿是指以被补偿轴上相邻两补偿点间的误差差值为依据来进行补偿;而绝对型补偿是指以被补偿轴上各个补偿点的绝对误差值为依据来进行补偿。FANUC-18M数控系统的螺距误差补偿功能是一种增量型补偿方法。每一个机床参数有8位, 每两位是一个补偿点, 所以每个参数可以设定四个补偿点, 控制器内部规定只有最右边的点 (位0和位1) 能够被设定为参考点。本机床补偿前、后数据见图1和图2。

1 0. 按日本大隈公司提供的产品精度检验表检查机床的几何精度、传动精度、定位精度以及工作精度。

四、结论

通过45天的努力, 2009年1月MCV30大型龙门数控铣床的拆装和调试顺利完成, 设备的安装精度超过了日本专家在1999年安装调试的结果, 设备精度检查记录见表1。

从表1精度检测结果可看出, 在第9项X方向和第10项Y方向的精度, 当年日本专家的调试没有达到标准精度, 而这次安装、调试比当时日本专家调试的精度改善了很多, 而且达到了精度要求的范围。对于此类大型、精密机床安装和调试的关键是床身导轨和立柱的水平调整, 此次采用的整体灌浆方式, 不但可以减少两次灌浆带来的时间损失, 还能消除两次灌浆带来的累积误差, 保证了立柱与床身导轨的垂直精度。

摘要：介绍MCV30龙门数控铣床电控系统数据备份和恢复、机械拆装与调试等, 测试结果表明, 设备精度达标。