高炉灌浆 施工方案

高炉灌浆 施工方案（通用7篇）

高炉灌浆 施工方案 篇1

翼城城东人和钢铁有限公司炼铁厂

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高炉灌浆 施工方案

一、前言

炼铁厂高炉在生产一段时间后，因建设质量、生产操作、材料性能等因素的影响，炉腹、炉身等部位均会出现炉壳局部发热甚至烧红等现象，有些部位甚至会出现煤气泄漏现象，从而导致高炉炉前操作环境的恶化，严重的还直接影响高炉的正常生产和使用寿命。在这种受损情况下，为了防止炉壳上出现热点和裂缝，确保高炉生产的正常进行及现场环境的安全，必须进行灌浆修补和维护，简便而行之有效的方法是利用高炉休风期间，或者利用高炉休风进行压入灌浆的准备（开设压浆孔、焊接压浆短管、连接高温球阀），然后在送风状态下在受损部

位进行压入灌浆和“造衬”。经过压入灌浆处理，既可以解决炉壳局部过热发红的问题，又可以提高高炉炉身的整体性，从而延长高炉寿命。

在日本，自上世纪6 0年代以来，就开始开发高炉灌浆压入维修技术，并且在许多钢铁厂得到应用。随后，无论是材料性能还是施工工艺都得到不断地发展，除日本外，其它许多国家都在推广这种技术，我国也不例外。

我国高炉炉身等部位压入灌浆和造壁压入泥浆的研究工作始于上个世纪八十年代，在剖析研究进口同类产品的基础上，结合我国国情，采用国产原材料进行了研制，陆续完成了高炉炉身、出铁口、渣口造壁压入泥浆的研制，造壁压入泥浆的研制和生产产品的理化性能指标均已接近进口材料水平。

本公司研制、生产的高炉、热风炉造壁压入料及“压入灌浆技术”在天津天钢炼铁厂、承德建龙炼铁厂、昆钢炼铁厂、攀钢炼铁厂等高炉热风炉及热风管道炉身上得到成功应用，具有较高的技术水准和良好的应用效果。经实际使用，造壁压入泥浆的施工性能良好，压浆顺利，达到了预期效果，使用单位对压浆效果表示满意并多次订货和使用；许多厂家将压入造衬技术作为高炉长寿的维护手段，在高炉检修或定修过程中进行压入造衬维护，保证了高炉的正常运行，提高了高炉的使用寿命。

炼铁厂310立方高炉，在投产、生产一段时间后，发现高炉铁口上方4段5段出铁口方向4号风口至9号风口的上方出现不同程度的局部过热或发红、严重烧坏等现象，根据我们到现场观察测试 很多地方的温度都已经超过300度局部地方有炉皮发红现象，面积约有40平米，6段靠1号至4号风口上方约有6平米的部位炉内比较空，7段靠6号至9号风口上方约有5平米炉内比较空，3处放炮的部位比较空。需灌浆处理预计30吨，二、．材料的选择：

高炉灌浆通常使用ZBL-1的灌浆料。

三、压入施工主要内容：

1甲方负责工作范围：1现场勘察及原始检测数据记录；

2）高炉炉身发红或煤气泄露部位及状况的确认：

3）高炉炉身状况是否良好的确认；

4）高炉炉身部位的结构图、炉身部位砌筑图；

5根据乙方确定的灌浆部位，甲方负责开孔和焊接灌浆管头。

2、甲方应准备的材料

1耐高温截止球阀：

60套DN32

p（压力）2.SMPa t（耐温）3 0 0℃；尺寸应与连接管配套；

2连接钢管：60根。

3冷却棒，10只，根据具体情况确定 ； 电焊机

4台；

5气割机

4台；

6风镐或电钻（风钻）

2套；

7照明：各工作点的照明灯；

8电源：用于压浆机（含搅拌机）、电焊机、电钻等；

9水源：工业用水：

10炉前吊、叉车配合。

四，乙方负责的工作：根据甲方提供的数据资料，乙方确定灌浆部位及开孔点（甲方负责开孔），对开孔点进行清理后交甲方焊接压浆短管、安装耐高温截止球阀。乙方应准备机具及材料：

1挤压式压浆机

1-2套；2)料斗及搅拌机（二次搅拌机）

1-2套；

2高压输出橡胶管

中50mm×20m

2-6根

3高压软管接头

2-6对等。．

4压浆直管、球阀与压入口的连接。连接压入软管接头 压入口15 0mm长的过渡管 5水源、电源

电源要求：电压：380V、220V;功率30KW;位置：距离压浆机小于10m;

水源要求：压力≥3kg/cm2;流量≥10t/h;位置：

距离施工压浆机小于5 m;6吊装、运输：（行车或环行吊车）

压入料、压入设备从炉下吊上炉台。

吊装能力大于5吨。

7甲方在炉台上提供一个防雨、防潮、防高瘟、防火的压入料和压入设备贮存场地。

8作业内容2指由甲方负责完成，乙方指导；

9如压入孔数量>6个，炉身压入施工时，在时间上应

错开，即开孔_+清孔_焊接压浆管_+（安装耐高温截止

球阀）堵孔-+压入施工_+封堵压浆孔（关闭耐高温截止

球阀）可交叉进行，这样，可以提高作业效率。

10此方案，双方人员安排适当多些，且可考虑轮流作

业。（此时间计划表仅供参考）

11如采用装入冷却棒的方法进行压入灌浆造衬，施工

作业时间应相应延长。

五、压入施工：开孔时间约为4小时，清孔时约为3小时，灌浆时间约为20小时。

1、压入施工设备：

压浆机（压入施工设备），采用挤压式压浆泵，其中挤压式压浆泵设备结构轻便，易于维护和使用，实践证明，这种压浆泵可以满足高炉炉身、铁口、渣口；热风管道（含主管、支管、围管）；热风炉（含拱顶和炉墙）的压入维护和“造壁”施工的应用要求，曾被不少单位选用作为压浆施工设备。

2、压入施工基本操作要点：

’．

(1)压入料的运输与贮存：高炉造壁压入泥浆(牌号ZBL-1)粉料采用塑料编织袋包装，液态粘结剂采用塑料桶盛装；需在运输和贮存过程中具有防水、防雨、防火措施，存放在阴凉、干燥、通风的仓库内，并预先用木板高架离地至少100mm，以免受潮、受水后结块影响材料质量。同时，压入料需有防火措施。

在施工现场，如有剩余材料，在施工结束后应尽快返运仓库，以免材料浪费及造成安全事故。

(2)压入施工时间的确定：通常在炉壳温度急剧上升，或出现局部发红，或判定炉壳上可能出现裂纹时，或发现有煤气泄露时，就应进行压入施工。为了确保施工安全，提高作业效果，根据热风炉灌浆部位和施工环境，施工时间可选择高炉休风期间或送风状态下进行，但开孔必须在休风状态下进行。但在送风状态下进行压入造衬施工时，应确保施工现场的煤气浓度在安全范围内，否则，应在休风状态下进行压入施工。

(3)压入泥浆的压入试验：在正式进行压入施工前，需预先进行试验，即是使压入泥浆在（挤压式）压浆泵和管道中预先循环一下，其目的是为了防止由于材料堵塞而间断施工，从而提高施工效率，试验时，可适当增加液态粘结剂的加入量；

(4)压入孔的形状：用气割（或钻头）在高炉外壳上开设直径约40mm的孔，每个孔再焊上外经为38mm×150mm长的管接头。

(5)开设压入孔的人员及设备配置：

①人员安排：压入孔的开孔人员应选择技术熟练、责任心强、有一定作业经验的人员完成，应根据作业量及休风时间合理安排，一般情况应安徘4-6人；

②设备配置：开设压入孔应配置如下基本设备，电焊机2-4台、气割机4-6套等。

(6)压入孔的处理：压入孔的处理是压入灌浆施工质量好坏的关键。压入孔清理完毕后，应经专人确认后及时焊接带球阀的压浆短管，注意，压浆短管应垂直插入（插入深度尽可能 接近炉壳钢板的内壁）经开口处理的压浆通道内，并作满焊处理，确保焊接密实。带球阀的压浆短管焊接完毕，应确保球阀处于关闭状态。

(7)压浆设备：前已述及，采用挤压式压浆机。

(8)材料输送管：输送压入泥浆采用高压橡胶管，工作压力应>3.SMPa．，内径38mm左右，并附带连轴式管接头。最好在输送管尾装置阴螺纹快速连接器，同时在罐浆接头装置阳螺纹快速连接器：

(9)搅拌机：施工时根据现场条件选用泥浆搅拌机搅拌，搅拌机一般采用强制式搅拌机。按照搅拌机的容量和功率，选用合适的搅拌量，把粉料及液态粘结剂倒入搅拌机内搅拌，保证适于压入施工的最佳流动性，总搅拌时间约5-10分钟。

(10)压入施工：把搅拌好的压入料倒入挤压泵的料斗中，把挤压泵上的皮管接在高炉炉壳的压入孔上，开动挤压机，将压入料压入炉内。压入泥浆（包括高炉炉身、铁口造壁等压入）压浆压力应控制适当的范围内。

(11)当压入一个孔时，附近周围的压浆孔可能会出现冒浆现象，但周围孔出现冒浆并不能认为是压浆造衬工作的完成，应对冒浆的孔继续进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；如周围冒浆孔出现堵塞、压浆困难时，应将耐高温截止球阀卸掉，采用电钻或手工钻将该孔重新进行清孔、安装耐高温截至球阀、然后进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；

(12)热风炉压浆造衬作业，按一般可行方法，应从热风炉下部至上部进行，应从高热点部位至低热点部位进行，压入施工先要从高热点或损失大的孔开始，逐步向低热点孔转移。而每个孔 的压入量应根据热点的高低、炉壳温度及其它相关因素来确定；如压入料从另一个孔流出来，应将流料孔的联接头堵起来（或关闭耐高温截止球阀），直到灌完一定量。这些流有压入料的孔，要重新钻通和灌浆。同时应注意一段一段的完成，保证高炉造衬材料的合围，以免出现死角或断层，确保造衬体的整体性，确保施工质量和效果。

(13)压浆泵的压力控制：

压浆泵在受料斗受料后，以．1档(低压，压力约0.2-0.4MPa．)进行压入；如果1档无法压入，则采用2档（中压，压力约0.4-0.6MPa．）实施压入操作；如果2档无法压入，则采用3档【高压，压力约0.6-1.OMPa．）实施压入操作。其原则是，在可以压入的前提下，尽可能使用最低压力档进行操作以满足最低流量的要求。

(14)压入操作过程的控制：

①就某一压浆孔而言，压入量达到200kg时，停留2-4分钟，再压入200kg时，停留2-4分钟。压浆过程中停留的目的是改善压入料的凝结，提高造衬效果。但应注意，停止压浆时，搅拌机应连续工作，并适时开动挤压机，保证管内压入料适当的流动，以防止压入料凝结，造成管道堵塞现象。

②通过周围压桨孔的冒浆情况观察压入情况，也可用棍棒敲打铁壳，听音判断压入情况，一定要使压入孔灌入适当的压入料，保证热风炉的整体性，保证施工质量。

③当完成一个孔的预定量后，应停泵，并打开回料阀，管道内压力减为零；把喷嘴从接头上卸下来。如果在管内还有一定的压力情况下卸喷管，材料会从喷嘴喷出，这对周围的操 作人员是不安全的。在卸掉喷嘴前，应关闭连通球阀，并将丝口拧紧。

(15)压入量的控制：在压入操作过程中，当满足以下任何一项时，就应停止该孔的压浆操作。

①当压浆泵压力上升到0.8MPa．以上时；

②压浆量达到600kg时；

③压浆泵采用3档压力也无法压入时。

(16)搅拌均匀的压入料在施工时应连续使用完毕，不能留在料斗内，以免久置结块，影响使用效果。

(17)施工完后，需把压浆机及管子洗清干净后存放，以免材料在料斗和管子中结块，不易清除。

(18)在贮存、运输和施工过程中，谨防混入烟头、绳子及包装袋等杂物，影响材料质量。

19压入施工安全事项：

在压浆施工过程中要特别注意施工的安全，要严密注视和检查挤压机压力和压浆管的各连接处以及耐压胶管的状态，各连接件处应采用紧固方法连接，以防因压力升高时，压入泥 浆由破裂处喷出伤人。施工前应对施工操作人员进行安全教育，同时施工操作人员需配戴防护眼镜或带防护罩的工作帽。

具体而言，应采取如下安全措施：

(1)对参加施工人员进行安全及技术交底，使作业人员树立强烈的安全意识。

(2)所有专用设施必须经过检查确认可行后方可正式使用。

(3)配备有效的煤气检测设备、测温设备并由专人负责。

(4)压浆作业人员进行高炉区前必须经安全部门确定作业区内温度及煤气浓度在允许范围内方可进入施工，安全部门必须按规定严格把关。

(5)压浆现场照明充分，上下施工保证通讯联络畅通。(6)施工作业时，应指定专人负责安全监督工作。(7)施工区域的安全措施按国家及企业规定设置。

(8)所有操作人员必须遵守国家及企业施工、生产安全技术操作规程。

(9)如遇高处作业时必须戴好安全带，安全带遵循高挂低用的原则，安全带使用前应认真检查安全带是否完好。

(10)压浆结束时，应认真检查水阀、气阀是否关好。

六、完工后的现场清理及设备清洗

1、设备拆除，需要吊车的配合工作外，其它乙方自行按规程执行。

2、现场清理：至少达到开工前的施工环境。

3、设备清洗：按操作规程执行。

七、工作总结验收

1、工程完工后，甲方组织有关人员对该工程进行竣工验收，形成验收报告。

2、双方负责人对施工全过程进行工作总结。

3、上述工作全部完成后，乙方撤离现场。

4、验收标准：

(1)在约定的时间内完成施工作业内容；

(2)施工作业完成后，能较大限度的抑制高炉炉壳表面发红和煤气泄露，确保高炉安全生产。

八、使用效果的跟踪

1、甲方定期对使用效果进行跟踪调查。

2、甲方对此项工程的实际效果做好记录，并及时向乙方反馈。

九、知识产权

此项工程中涉及的知识产权属乙方所有，在未征得乙方书面许可的前提下，甲方不得采用和向第三方透露。

十、结语：

热风炉炉身造壁压入维护是一项经济可靠而且行之有效的护炉措施，本公司坚持以“质量第一、用户至上，信誉第一，热忱服务”为宗旨，根据市场需求，不断提高产品质量、完善施工工艺，为有关用户提供高效、优质的耐火材料产品。我们热切期望与有关单位共同协作，并建立友好、密切、长期的合作关系，为热风炉稳产长寿作出应有的贡献！

武汉宇耐科技有限公司

0 1 0年11月10日

高炉灌浆 施工方案 篇2

某水库枢纽工程由大坝、泄洪表孔和放水钢闸组成, 大坝为浆砌石重力墙式干砌石坝, 最大坝高25.2m, 坝顶长49m, 坝顶宽5.2m。上游坝坡1:0.1, 下游坡为1:0.625。坝体上游为顶宽2m, 底宽4.5的浆砌石重力墙, 下游面为厚1m的浆砌石坝壳, 在上游重力墙与下游坝壳之间上部16.5m为干砌毛石、砂砾石填隙, 坝体底8.7m为浆砌石。坝顶和坝上游分别为0.3m和0.2m厚的混凝土防渗面板。坝体内的毛石砌体填筑松散, 孔隙较大, 透水性强。渗透系数k=2~10cm/s, 孔隙率=15%~25%。坝基和左坝肩为强风化花岗岩, 右坝肩表层为10m厚的残坡积土, 中部为1~4m厚的全风化花岗岩, 底部为强风化花岗岩。由于右坝肩松散破碎层和坝基在大坝施工时未进行专门地基处理, 右坝肩在水库高水位运行时渗漏严重, 坝基也存在一定的渗漏现象。

2 水库大坝灌浆技术

该工程共布置了67个坝体固结灌浆孔 (0#~66#) 和34个帷幕灌浆孔 (67#~100#) 。由于在基岩及坡积土中的帷幕灌浆技术相对比较成熟, 有技术规范可以遵循, 故本文着重对干砌毛石坝体固结灌浆进行探讨。

2.1 灌浆孔布置

在坝顶沿坝轴线方向布置两排灌浆孔, 第一排孔距大坝上游面3.2m, 距第一排孔下游2m布置第二排孔, 孔间距2m, 梅花形布置。第一排孔编号从0#~33#, 0~27#孔位于大坝顶, 28#~33#孔位于右坝肩。第二排孔编号从34#~66#, 34#~60#位于坝顶, 61#~66#孔位于右坝肩, 孔深最大15.5m。

2.2 灌浆方法

灌浆采取Ⅲ次序分次加密, 第一批间距8m, 然后分批加密。坝体灌浆采用自上而下分段循环钻灌法, 分段长度2m。

2.3 灌浆材料

浆液:坝体内采用水泥砂浆灌注固结。水泥砂浆配酸盐水泥, 水泥标号为425#。灌浆用砂:选用中细砂, 含泥量不大于5%。水:拌和用水符合饮用水标准。外加剂:施工时根据灌浆试验加入速凝剂、减水剂等, 均以水溶液状态加入, 最优掺量通过试验确定, 用量不大于干料重量的4%。

2.4 灌浆压力

灌浆压力按表1控制, 以不使灌浆层顶及下游坝壳发生变位或坝体浆砌石不被掀动为原则;且孔口压力小于0.05MPa。

2.5 灌浆结束条件

2.5.1 灌至不吸浆或最终吸浆量小于1.5L/min, 再延续30min即可结束灌浆。

2.5.2 不论压力多大, 只要灌入干料达到2t/

m即可结束该段灌浆。全孔灌浆结束后要及时封孔, 封孔用水泥砂浆。

2.6 质量检查

灌浆结束 (28d) 后应在基本孔之间钻检查孔, 孔数为基本孔数的5%, 孔深不小于灌浆孔深度。要求灌浆后砌体孔隙率不大于10%, 结石体强度不低于M7.5水泥砂浆强度。

3 灌浆施工现场试验及设计调整

由于灌浆工程的不确定因素较多, 必须通过灌浆试验最终确定设计参数, 尤其是在干砌石坝体中固结灌浆技术无规范可循, 为了探索钻孔灌浆的方法、确定灌浆材料、灌浆压力、灌浆结束条件等, 现场灌浆试验尤为重要。该工程规模虽然较小, 但灌浆种类较多, 分为坝体堆石固结灌浆、坝基岩石帷幕灌浆、右坝肩坡积土帷幕灌浆, 设计灌注浆液有水泥砂浆、纯水泥浆、水泥粘土浆多种浆液, 该工程灌浆试验结合灌浆施工在各部位分区进行。坝基岩石的帷幕灌浆和右坝肩坡积土层帷幕灌浆由于技术比较成熟, 各打2个试验孔进行钻灌试验。

坝体固结灌浆在坝体中部偏左侧共打3个试验孔, 第一排相邻2孔, 在第二排与其相邻再打一孔, 总进尺46.5m。采用循环钻灌法, 自上而下分段钻灌, 分段长度1~2m。灌浆材料首先采用原设计的水泥砂浆, 在孔上部尤其是孔口部位由于有大的孔洞存在, 灌注浆液时不起压, 但水泥砂浆在该段灌注的可灌性和可控性均较好。在孔的中下部, 由于堆石体较密实、孔隙内砂砾含量较大, 水泥砂浆的可灌性差, 改用水泥浆灌注吃浆量又太大, 难以控制, 后改用掺入粉煤灰的水泥浆和水泥砂浆进行灌注试验, 其可控性和可灌性取得了较好的效果。

根据试验结果对灌浆材料配比进行了调整, 在浆液中加入了适量的粉煤灰。对粉煤灰的要求:采用Ⅲ级以上的干排细灰, 细度要求不低于水泥, 烧失量宜小于8%, SO3含量宜小于3%, 掺量为水泥用量的30%~100%。

4 水库大坝防渗加固处理措施

特点坝体上游的浆砌石重力墙体型较为单薄, 经验算, 其抗滑和抗倾安全系数及断面强度均不满足规范要求, 由于坝基未设防渗帷幕, 大坝整体抗滑也不稳定。经技术经济比较后, 确定了大坝加固的处理方案为:

4.1 对坝体内重力墙后的干砌毛石进行固

结灌浆处理, 以增大浆砌石墙断面尺寸, 提高墙身强度和墙体稳定性。

4.2 对坝基岩石和右坝肩坡积土进行帷幕

灌浆, 解决绕坝渗漏和坝基渗漏问题, 并减小基底扬压力, 提高坝体抗滑稳定性。

5 干砌石坝灌浆施工工艺

5.1 钻孔灌浆方法

坝基帷幕灌浆, 采用了一次成孔, 从下而上分段灌注的钻灌方法, 分段长度5~6m。坝肩坡积土层灌浆采用循环钻灌法, 自上而下分段钻灌, 分段长度2~3m。坝体固结灌浆采用自上而下分段循环钻灌法, 分段长度1~2m。钻孔时从钻杆和孔口注水, 使钻孔处于充水状态, 保证钻具正常工作。

5.2 灌浆材料

根据灌浆试验结果, 对坝体固结灌浆, 在不同部位分别采用了不同的灌注材料。在水泥砂浆及水泥浆中掺入粉煤灰, 对提高灌浆的可惯性和可控性方面均起到了较好的作用。按照排序、孔序及孔深, 依次采用了水泥砂浆、水泥粉煤灰砂浆、水泥粉煤灰浆、水泥浆。在第一排孔、工序孔及孔的上部多采用较稠的水泥砂浆和水泥粉煤灰砂浆, 而在后序孔及孔的底部多采用流动性强的水泥粉煤灰浆和水泥浆。坝肩坡积土灌浆, 通过调整水泥粘土浆的稠度及水泥、粘土用量, 较好的控制了灌入量。

5.3 灌浆压力

灌浆压力是影响浆液扩散能力和灌浆质量的主要因素, 灌浆压力大不仅会浪费材料, 而且可能对坝壳造成抬动破坏, 但灌浆压力过小, 则浆液扩散的范围小, 结石体不连续、不密实。根据堆石坝体灌浆的特点, 按照排序、孔序、孔深以及不同的灌浆部位选择不同的灌浆压力, 压力为0.05~1.2MPa。

5.4 灌浆结束条件

灌浆的结束条件, 结合毛石堆砌体坝的特点, 按总量控制的原则, 确定了单位长度的平均干料耗量, 先期孔、段采用较大的干料耗量, 后期孔、段采用较小的干料耗量, 而且先期孔段以干料耗量为主要控制结束指标, 而后期孔段主要采用规定压力下吸浆量持续小于规定值作为灌浆结束控制条件。在帷幕灌浆孔中也以规定压力下吸浆量持续小于规定值作为灌浆结束条件。

5.5 安全措施

根据灌浆或压水注入率严格控制升压速度其使用压力一般不得超过设计压力。灌浆过程增强对下游坝壳和上游墙体的观测, 发现情况及时停止灌浆工作, 确保大坝安全。

6 几点建议

6.1 在灌浆材料中加入粉煤灰, 对改善浆液

性能、提高浆液的可灌性和可控性均有一定的效果, 且节约了水泥用量, 为粉煤灰在灌浆工程中的应用提供了更多的实践经验。

6.2 在干砌堆石坝体内灌浆, 采用自上而下

分段钻灌的方法, 按照排序、孔序及孔深采用不同的灌浆材料, 符合堆石坝的特点。

6.3 按孔隙率计算确定总的灌浆量, 控制灌

浆结束条件;以结石体强度及孔隙率标准评价灌浆效果符合砌石体加固的本质要求。

参考文献

[1]戴景春, 岩溶地区中小型水库工程的钻孔防渗帷幕灌浆处理[J].

竹银水库灌浆工程施工方案探析 篇3

【关键词】水库；防渗加固；帷幕灌浆；充填灌浆

竹银水源工程于2008年12月动工，历时两年五个月才完成的一项重要水利枢纽工程，这项工程的竣工标志着珠澳咸潮威胁得到彻底的解决，是保证珠海、澳门淡水得以正常持续供应的保障性工程。为了确保该项工程能够最大程度的发挥其社会效益和经济效益，决定对竹银水库的主坝副坝岸坡与山体进行灌浆加固处理，以提高水库运行的安全性。以下本文就针对这项工程的灌浆方案与施工技术进行简单探讨。

1、灌浆工程的总体设计

虽然竹银水源工程才刚刚修建完工短短两年左右时间，但是出于安全性的考虑，决定对一些较为薄弱的地区进行防渗加固处理。在对多种加固方案进行对比后，决定采用适应性强、施工方便、加固效果好的灌浆施工方案。并作出了如下的总体灌浆工程设计方案：

1.1竹银水库主、副坝左右岸坡及1#副坝河床部位2排充填灌浆，第一排灌漿中心线为原帷幕灌浆中心线，第二排灌浆中心线为原帷幕灌浆中心线上移2m。第一排灌浆钻孔以砼压浆板下接触面3m控制（打穿压浆板），灌浆为压浆板以上下各3m，钻孔孔距3.0m。第二排灌浆钻孔底线以压浆板上接触面控制（不打穿压浆板），灌浆范围为孔底以上3m，孔距3.0m，与第一排灌浆孔错孔布置。

1.2竹银水库2#副坝坝下涵管与土坝坝体间部位进行充填灌浆处理，涵管顶上钻孔灌浆范围为钻孔底高程以上3m，管中心线右侧钻孔为底高程以上6m，管中心线左侧钻孔为底高程以上3m。

1.3竹银水库条形山（1#副坝与2#副坝之间）山体部位进行帷幕灌浆防渗处理，布置两排灌浆孔，排距为2m，帷幕灌浆钻孔孔距为3m，帷幕由单排孔组成，每排孔按三序孔施工，灌浆底线以5Lu控制。

2、灌浆工程的具体施工

2.1帷幕灌浆施工

2.1.1施工要求和准备工作

根据灌浆工程的总体设计，位于1#副坝与2#副坝之间的条形山山体较为薄弱，需要进行帷幕灌浆施工。设计布置两排灌浆孔，排距2m，以充分达到全面灌浆的效果。并且为了加快施工进度，额定从两侧同时进行钻孔。在钻孔的过程中，要求孔位误差控制在10cm之内，孔深与孔斜程度都要得到严格控制，并确保符合设计要求。当钻孔时发现有洞穴或塌孔现象时，要先灌浆再钻孔。若发现有渗漏水现象，也要做出有效的防渗处理后再进行钻孔施工。全部钻孔完毕后，需要用清水进行洗孔，这样可以将孔内的各种杂物以及裂缝都清洗干净，有利于更好的进行帷幕灌浆施工。洗孔要达到回水干净才算合格，方可进行下一步施工。

2.1.2帷幕灌浆施工过程与施工技术

根据帷幕灌浆的施工要求，首先要进行浆液的配置，本工程中为了提高防渗水平，在浆液配置中加入了一定的膨润土，并本着帷幕灌浆浆液浓度从稀到弄的原则，设计了7个浆液配比，即5∶1、3∶1、2∶1、1∶1、0.8∶1、0.6∶1、0.5∶1、0.5∶1等，且设计开灌水灰比为5∶1。

灌浆时采用从上到下的灌浆施工方式，并且采取了分段灌浆的方式。每段灌浆都将孔口封闭起来，逐渐增大灌浆压力，使浆液在孔内不断循环，从而使浆液逐渐渗入所有的缝隙中，从而达到帷幕灌浆的防渗加固效果。灌浆压力由最初的0.35MPa逐步增大，每5m增大0.1MPa，并随时监测灌浆压力表，要求压力表读数的误差不得大于灌浆压力的20%。在加压的过程中，除了第一段以外，都应该尽量在最短的时间内施加足够的压力，这样不但能够提高灌浆效果，而且可以加快施工速度。灌浆时浆液的浓度可以根据实际情况进行适当的调整，但如果采用了浓度最大的浆液进行灌浆，吸浆量仍然很大的时候，就要查找是否有漏浆现象，并采用间歇式的灌浆方式，若有必要，还可以在浆液中加入适量的砂。

帷幕灌浆在设计压力下，当吸浆量小于0.4L/min持续60min，或注入率不大于1L/min，继续灌注90min，可结束灌浆工作。如灌浆接近结束而发生回浆变浓，宜换用水灰比新浆进行灌浆，若效果不明显，延续灌注30min，即可结束灌浆，也不再进行复灌。灌浆全过程中，在设计压力下的灌浆时间不小于120min。在监理人员验收合格后，要进行及时的封孔处理。封孔时要分段进行，根据孔内水泥浆液凝固的高度，采用不同的封孔方法。如高度大于3m，就继续用腹胀导管注浆来封孔，若小于3m，就利用干硬性水泥砂浆进行封孔。封孔完成后14天，进行相应的质量检测，检测方法采用常规的压水试验方法，试验结果合格方可确定帷幕灌浆施工完毕。

2.2充填灌浆施工

2.2.1充填灌浆试验

为了确定充填灌浆合理的施工工艺、灌浆控制指标（包括压力、泥浆比重等），保证工程质量达到设计要求，选择主坝右岸压浆板11个灌浆孔作为试验段进行充填灌浆试验，根据试验成果，来指导本工程充填灌浆的施工。

2.2.2钻孔

本次工程中需要进行充填灌浆的部位有多处，分别位于主副坝的两边岸坡处，因此需要根据需要依次按照设计图纸进行布孔和钻孔。孔深与孔斜同样需要得到严格控制。

2.2.3充填灌浆施工过程及施工技术

充填灌浆施工分二序孔施工，Ⅰ、Ⅱ序孔的灌浆施工间隔不小于24h 。灌浆材料采用粘性土或粉土，为加速浆液固结可掺入15%～20%的水泥。为提高泥浆的稳定性，掺入了适量的膨润土。

第一排灌浆孔（压浆板上、下）灌浆：压浆板以下灌浆长度为3m，按纯压式自下而上进行充填灌浆，灌浆初始压力50kPa。可依据钻孔岩芯情况确定是否回大灌浆压力。并分3段进行，第一段3m，第二段1m，第三段2m。

第二排灌浆孔（压浆板上）灌浆：压浆板以上灌浆按纯压式自下而上进行充填灌浆，灌浆初始压力50kPa。充填灌浆孔小于10m，分2段灌浆，第一段1.0m。

每段充填灌注宜一次灌注至饱满，每次灌浆完成后提升灌浆管，继续灌注上面一段；最后一段灌浆时，不再提升灌浆管，直达到结束条件。第一段灌浆压力50kPa，其余各段灌浆压力不大于50kPa。

在保持孔口灌浆压力不变的情况下，孔内不再吸浆，30min后即可结束灌浆。结束灌浆后，拔出灌浆管，向孔内注满密度大于1.5t/m3的稠浆至31m高程，如果孔内浆液面下降，则继续灌注稠浆，直至浆液面升至孔口不再下降为止。最后采用注水试验对充填灌浆进行质量检测试验。检验合格后方可竣工。

3、结语

在本次灌浆工程中，由于在开工前进行了严谨的施工组织设计，并对施工总平面布置、施工要求、灌浆技术与方式方法、质量控制、安全文明施工等各个方面的设计与实施都进行了严格的控制，因此本次灌浆加固工程取得了非常好的施工效果，极大的提高了竹银水源工程的整体质量，大大增强了其防渗性与安全性，是一项非常成功的灌浆工程施工案例，值得同类工程参考借鉴。

参考文献

[1]朱榜.水利工程中灌浆施工工艺[J].民营科技，2009（10）

高炉开炉烘炉方案-2 篇4

1、通知风机工把风引到放风阀处，送风风压30Kpa。

2、打开混风切断阀和混风调节阀，工长关闭放风阀给高炉、煤气净化系统送风。

3、通知风机工把风加到20Kpa，高炉、煤气净化系统同时开始检漏。

4、加风顶压由50——90——120——140——150Kpa共5个阶段进行检漏。

5、每个阶段都详细检查炉壳各部位、热风围管、进风装置、各法兰有无漏气，焊 接部位抹肥皂水检漏，漏气部位作好标记，并详细作好记录。

6、每个阶段均打开上密封阀检查下密封阀是否漏气，检查完毕上密打开炉顶均压 阀给料罐均压，均压完毕打开下密检查上密是否严密（下密不开也可检查），每次均作好记录。

7、在打开下密时，同时采取各种布料方法检查布料器带压运转情况。

8、检查各放散阀和探尺装置是否严密，作好标记与记录。

9、每个阶段顶压均保压10-20min，以利于详细检查各部位情况，如在20min内项 目未检完，时间顺延，直至系统全部检漏完毕。

10、各系统检漏完毕必须向指挥长及时汇报。

11、在检漏过程中如出现异常情况要及时向指挥长汇报清楚，由指挥长作出决定。

12、顶压在150kpa保压时间0.5h以上，高炉、煤气净化系统，热风炉热风阀、冷 风阀，送风管道检漏完毕，通知风机工减风，高炉工长打开放风阀，检漏结束。

四、试漏过程异常处理：

1、风压上不来，达不到规定压力时应检查鼓风机拨风门是否开到位，检查放风阀 关的位置，检查冷风管道和人孔有无漏风现象，检查热风炉冷、热风阀是否关严。

2、试漏压力超过规定压力时应通知鼓风机减风，开高炉放风阀放风，如果仍降不 下来，可开炉顶放散阀。

3、试漏压力突然超过顶压设定值时，应立即开放风阀放风，查明原因后重新试压。

4、炉壳或管路吹开应立即用放风阀放风，关冷风大闸、开放散休风，然后 修复 被告吹开部位。

五、注意事项：

1、试漏过程提顶压不宜过急，保证每个阶段试压达到规定压力要求。

2、在检漏过程中保证不漏项。

3、上下衔接部位一定要检查到，互相联系好，确保不漏项。

4、如跑风严重有吹坏设备危险时，要休风处理。如在煤气处理系统则可关闭重力 除尘器煤气遮断阀，高炉进行试漏，待煤气处理系统处理后再进行联动试车。第一炼铁厂新1#炉 热风炉烘炉方案

一、烘炉目的：热风炉砌筑后，必须对砌体进行加热升温及恒温，其主要作用是缓

慢去掉炉衬中物理水和结晶水，以增强砌筑砖衬映的固体强度，避免水分溢出过快使砖衬产生爆裂和导致耐火材料损坏。

烘炉工作十分重要，烘炉好与坏直接影响热风炉一代寿命，因此烘炉方法 和升温制度特别重要，必须严格按烘炉曲线进行烘炉。

二、烘炉前必须具备的条件：

1、热风炉各阀门严密性试漏工作完成并检验合格。

2、热风炉体及管道试漏检查合格。

3、各阀门冷却水正常。

4、热风炉系统各阀经过单机试车和联动试车运转正常。

5、各部压力、流量、温度等仪表安装合格。

6、液压系统运转正常。

7、临时煤气管（直径350mm）安装至热风竖管下部人孔处

8、热风总管砌临时挡风墙（与高炉隔离开）。

9、煤气总网煤气引送到热风炉。

10、确保引风机正常使用。

三、烘炉前准备工作：

1、烘炉前5天，烘炉人员到岗进行烘炉培训，主要人员定21人，每班7人；1名

工长、1名副工长、2名热风工、2名维修人员、1名电工。工长负责当班烘炉全面工作。

2、2台对讲机，一付备用电池，作为内外联系工作用。

3、地脚螺丝松开15mm，然后根据膨胀情况再松。

4、炉顶装好膨胀杆，装好地脚膨胀标志，供测量拱顶及地脚升高的膨胀量用。

5、准备适量的木柴和油棉丝及废机油，供点火和保持火源用。

6、进行烟囱、烟道烘烤，以便宜于抽力需要，将部分木柴放入烟囱、烟道内。

7、本次烘炉采用热风竖管烘炉，用木柴配合煤气，木柴保持明火。

四、烘炉要求：

1、烘炉严格按照烘炉曲线进行，升温时拱顶温度波动小于±15℃，超过规定时，应在此温度恒温，恒温期间拱顶温度波动小于±10℃，在烘炉期间拱顶温度、烟道温度每30min记录一次，煤气压力≥7kpa。确保煤气压力不小于5kpa，当煤气压力≤3kpa时，停煤气。

2、烘炉时严禁一烘一停，以防砌体破裂。

3、烘炉过程中要保持各部温度指示灵敏、准确。

4、操作工每班对地脚、炉项膨胀标志检查一次，并做好记录。

5、当出现偏离曲线不得急升或急降，控制在此温度点上，保持平衡，等待时间，并逐步向曲线靠拢。

6、操作工要坚守岗位，及时调整热风阀、烟道阀、空气和煤气量用量。

7、煤炉工作安全十分重要是，预防煤气灭火，防止煤气事故发生。

五、煤炉操作：

1、烘炉前将引风机管道阀门处于关闭状态，确保烟气直通烟道。

2、烘炉前首先进行烟囱、烟道烘烤，烧烤时间12h以上。

3、烟道烘好后用竖管进行烘炉，先烘1#热风炉，期间2#、3#热风炉处于闷炉状 态。

4、先点燃油棉丝，以此火种点燃竖管内木柴，用自然通风、煤气、木柴烘炉，调 节进风口、煤气、热风阀和烟道阀，必要时起用引风机。

5、待拱顶温度到700-800℃时改用热风炉自身燃烧器烘炉。

6、启动助燃风机，将吸风口调节到10%以内，放散打开，根据用风情况用放散调 节。

7、打开空气切断阀。

8、打开空气调节阀少许。

9、打开煤气切断阀。

10、打开煤气调节阀少许，并观察燃烧出口煤气是否点燃，这时应与室友内人员联 系，注意升温情况，及时控制空气量及煤气量。

11、根据升温情况进行烟站定开度及逐步加大燃烧量，烟道温度≤350℃。

12、操作人员可利用烟道阀、助燃风、煤气调节阀待控制升温速度及烟道温度。

13、烘2#、3#热风炉时用1#热风炉烘，调节热风阀及烟道阀开度。

六、烘炉注意事项：

1、热风炉点烘炉时，点火程序必须是先点燃火种后给煤气，严禁先给煤气后点火，给煤气或煤气时要稳开、少开，防止灭火。密切关注气压力变化，如压力偏低要及时联系，提高煤气压力。

2、在升温过程中如遇温度不上，需要加大燃烧量时，首先要适当调大烟道路阀开度，再调空气调节阀，最后开煤气调节阀。给、煤气时一定要稳开、少开，防止温度上升过快或造成灭火。

3、烘炉过程上，在竖管人孔处出现回喷，可适当调查大热风阀、烟道阀的开度，必要时起用引风机。但升温不应加快，要依烘炉曲线进行，出现偏高曲线不得急升或急降，应在此温度点保持平稳，进行逐步向曲线靠拢。

5、室外应经常有人观察燃烧情况，室友内外要做好联系工作，发现问题要及时联系处理。

6、烘炉拱顶温度到1000℃时，即可正常烧炉，当烟道温度达到350℃时，可用1#热风炉烘2#、3#热风炉。

7、烘烤高炉期间，拱顶温度≥800℃，目的是易于再次点火和防止温度过大的膨胀。

七、煤炉安全事项：

1、烘炉前，重力除尘器大闸沙封。

2、烘炉人员必须穿戴好劳保用品，严格遵守各项规章制度和劳动纪律。

3、烘炉期间在外工作必须两人以上，工作时应站在上风侧，防止煤气中毒。

4、在高空平台走梯行走或作业时，要做到：眼看准、脚站稳，手把紧，防止滑倒、摔伤。不准高空抛物和掉物。

5、点火或加入木柴时，要站在入孔侧面，防止火外喷造成烧伤事故。

B3-高炉开炉方案清单2 篇5

1．上岗前劳保穿戴齐全，坚守工作岗位。生产期间值班室内不许断人。2．出渣、出铁时禁止从渣、铁沟上跨越，通过时必须走沟盖板或安全过桥。

3．出渣、出铁时，工长要及时检查渣、铁口工作是否正常，铁流大小、铁罐的容量，小坑沙坝状况和冲渣水压力变化，严防重大事故发生。

4．取样时，不准用凉勺直接接触铁水，以防放炮伤人。浇样时，应注意样勺活动范围有无障碍物及人员，防止烫伤自己及他人。5．休风（或坐料）注意事项：

⑴事先与有关工种和调度室、风机房、热风布袋等有关部门取得联系。经休风负责人同意，方可休风（或坐料），紧急休风（或坐料）按技术规程执行，且在紧急处理事故的同时，迅速通知相关部门采取相应的紧急措施。

⑵不准打开窥视孔，不准发出倒流信号进行休风。严防煤气在热风管道或热风炉内及烟道引起爆炸。

⑶炉顶及除尘器，应通入足量的蒸汽或氮气；切断煤气（关切断阀）之后，炉顶、除尘器和煤气管道均应保持正压，炉顶放散阀应保持全开。⑷正常生产休风（或坐料），应在渣、铁出净后进行，非工作人员应离开风口周围；休风之前如遇悬料，应处理完毕再休风，否则不许休风。

⑸休风（或坐料）期间，除尘器不应清灰；有计划的休风，应事前将除尘器的积灰清尽。⑹休风前及休风期间，应检查冷却设备，如有损坏应及时更换或采取有效措施，防止漏水入炉。

⑺休风期间或短期休风之后，不应停鼓风机或关闭风机出口风门，冷风管道应保持正压；如需停风机，应事先堵严风口，卸下直吹管进行密封。

6．料线过深（>4米）时，如必须休风时，严禁倒流操作。

7．休风检修，处理炉顶设备时，炉顶必须点火，未点火之前除相关点火人外，其他人禁止上炉顶，（相关人员开人空和点火时应站在人空侧面）。8．送风注意事项：

（1）送风前必须与有关工种和部门取得联系。经休风负责人同意，方可送风。（2）复风时热风炉未发回送风信号前，不准关闭排风阀。

（3）在煤气区域工作和处理设备故障时，必须通知煤气防护人员现场监护和临场指导，并服从防护人员的指挥。9．长期休风注意事项：

（1）进行炉顶点火，并保持长明火。煤气系统通入蒸汽，将煤气置换净，煤气未除净，不得进入煤气管路或对煤气设施动火工作。

（2）炉顶点火前，非有关人员禁止上炉顶，风口附近严禁站人和工作。（3）点火后风口未堵严，禁止打倒流休风信号。

（4）点火后应设专人负责看火，保证炉内火焰不灭。

（5）当火焰熄灭后，立即通知工作人员离开，再次点火时，必须将炉顶人孔打开，工作人员离开炉顶后再设专人进行点火。

（6）上炉顶点火时，必须两人以上同往并佩戴空气呼吸器，并应互相监护。（7）长期休风，风口必须用白泥堵严，并将高炉冷却水适当关小。10．高炉冷却壁外壳穿孔或开裂时必须及时处理。11．铁水面接近渣口或渣口冷却水压不足时，严禁放渣，应适量减风降压。12．高炉炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，禁止放渣，降低风压，及时组织出铁、出渣，防止渣口烧坏和风口灌渣，烧穿等事故。

13．风口渣口发生爆炸，风口、风管烧穿，或渣口拔出，均应首先减风改为常压操作，同时防止灌渣事故，然后出净渣铁，并休风，情况紧急时，应立即休风。

14．风、渣口冷却水压力至少高于热风压力0.05Mpa以上，风口水压下降时，应立即通知供水车间，并视具体情况采取措施，直至休风处理。冷却壁的水压下降时，应及时调整，必要时可以适当减风。

15．当高炉冷却壁大面积损坏时，应先在外部打水，酌情减风，必要时应休风处理，处理时应防止向炉内漏水，炉缸或炉底冷却壁损坏时，应及时休风处理。

16．高炉炉顶压力不断升高无法控制时，应及时减风，打开炉顶放散阀，找出原因，排除故障，再恢复工作。

17.停炉时应做好以下工作：

（1）停炉前，高炉与煤气系统应可靠地分离开；采用打水法停炉时，应取下炉顶放散阀或放散管上的锥形帽；采用回收煤气空料打水法时，应减轻炉顶放散的配重。（2）、降料面期间，应不断测量料面高度，避免休风，必须休风时，炉顶必须点火。（3）、降料面时，不应开上、下密封阀；上、下密封阀不应有积水，对煤气中的O2、H2含量，每小时至少分析一次，O2的含量<2％，顶温300℃时O2 约1.8%，>600℃时O2约0.8％，H2的含量不得超过6％。（4）、炉顶应设置供水能力足够地水泵，钟式炉顶温度应控制在400～500℃之间，无料钟炉顶温度应控制在350℃左右，炉顶打水应采用均匀雨滴状喷水，应防止顺炉墙流水引起炉墙塌落；打水时人员离开风口周围。（5）、大、中修高炉，料面降至风口水平面即可休风停炉；大修高炉，应在较安全地位置（炉底或炉缸水温差较大处）开残铁口眼，并放尽残铁；放残铁之前，应设置作业平台，清除炉基周围地积水，保持地面干燥。

（6）停炉过程中，禁止鼓风机停风，冷却风管道压力必须保持正压。

（7）停炉前，高炉与煤气系统必须用盲板分开，并取下1－2个炉顶放散阀。

（8）进行停炉开炉工作时，煤气系统的蒸汽压力应大于炉顶工作压力，并保证畅通无阻。（9）开、停炉及计划检修期间，应有煤气专业防护人员监护。（10）、高炉炉缸烧穿时应立即休风。18.开炉应遵守下列规定：

（1）冷风管应保持正压，除尘器、炉顶及煤气管道应通入蒸汽或氮气，以驱除残留空气，送风后，高炉炉顶煤气压力应大于3－5Kpa，作煤气爆发试验合格后，方可接通煤气系统。（2）备好强度足够和粒度合格的开炉原燃料，做好铁口泥包，碳砖炉缸应用粘土砖砌筑碳砖保护层，还应封严铁口泥包。（不适用于高铝砖炉缸）

（3）人员进入高炉炉缸作业时，应拆除所有直吹管，并有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源。炉顶应设专人看护，防止向炉内掉杂物，必要时停止一切工作。19.停电事故处理，应遵守下列规定：

（1）、高炉生产系统（包括鼓风机等）全部停电，应按紧急休风程序处理；

（2）、煤气系统停电，应立即减风，同时立即出净渣、铁，防止高炉发生灌渣、烧穿等事故，若煤气系统停电时间较长，则应根据布袋要求休风或切断煤气。

（3）、炉顶系统停电时，高炉工长应酌情立即减风降压直至休风（先出铁、后休风）；严密监视炉顶温度，通过减风、打水、通入氮气或蒸汽等手段，将炉顶温度控制在规定范围内，立即联系有关人员尽快排除故障，并上报调度室，及时复风，恢复时应摆正风量与料线的关系。

（4）发生停电事故时，应降电源刀闸断开，挂上停电牌；恢复供电，应确认线路上无人工作并取下停电牌，方可按操作规程送电。20.停水事故处理，应遵守下列规定：

（1）当冷却水压和风口进水端水压小于正常值时，应减风降压，停止放渣，立即组织出铁，并查明原因；水压继续下降以致有停水危险时，应立即组织休风，并降全部风口用泥堵死。

（2）如风口、渣口冒蒸汽，应设法灌水，或外部打水，避免烧干。

（3）应及时组织更换被烧坏地设备。

（4）关小各进水阀门，通水时由小到大，避免冷却设备急冷或产生大量蒸汽而炸裂。

（5）待逐步送水正常，经检查后送风。

21、当无料钟炉顶温度超过350℃时，采用打水降顶温操作时，若该温度持续20min以上或继续升高，则应立即停止布料流槽旋转，并将其置于垂直状态，同时高炉应减风降压直到休风处理。

22、热电偶应对整个炉底进行自动连续测温，其结果应正确显示于值班室。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃，应有备用鼓风机，鼓风机运转情况显示于高炉值班室，采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于200℃。

23、渣口装配不严或卡子不紧，渣口破损时，不应放渣。更换渣口应出净渣铁，且高炉应休风，渣口泥套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。做泥套或更换渣口时，应挂好堵渣机的安全钩。

24、氧煤喷吹时，应保证风口的氧气压力比冷风压力大0.1Mpa，且氮气压力不小于0.6Mpa，否则应停止喷吹。

25、正常生产时，应密切注意蒸气压力，如发生压差报警时，要立即检查软连是否可靠切断，并与调度室联系采取措施。

高炉灌浆 施工方案 篇6

大伙房水库输水工程 (一期) 位于辽宁省本溪市桓仁县及抚顺市新宾县境内, 主体隧洞长85.32km, 坡度1/2380, 开挖洞径8.03m, 成洞洞经7.16m, 采用以掘进机为主 (简称TBM) 、钻爆法为辅的联合作业方式进行施工。

2 地质概况

TBM施工至桩号27+570m~27+550m段围岩为黑色煌斑岩及红色正长斑岩, 岩石为较软岩~中硬岩, 新鲜, 岩体较破碎~破碎。该洞段发育断层MDf10-58, 穿越桩号为27+548.7~27+568.5m, 产状为NW290°∠NE75o, 宽约0.4m~1.3m, 由断层泥、断层角砾岩及压碎岩构成, 断层泥宽0.6-1.5cm, 断层上、下盘面起伏光滑。

3 加固施工

采用“两封一灌”的方式进行加固:底板钢的拱架采用φ25锁脚与I10工字钢进行连接, 顶拱120°范围内施做系统锚杆, 使钢拱架成为一个完全封闭的骨架;底板浇筑边顶拱喷射混凝土与C25混凝土进行连接, 形成完全封闭的薄壳;采用固结灌浆方式使隧洞周围的松动岩体形成胶结的完全封闭的一个整体。

4 固结灌浆方案

4.1 设计原则

固结灌浆分两步施工, 第一步为初灌, 第二步为复灌。逐步灌实, 确保固结灌浆质量。初灌采用低压浅孔、浓浆灌注, 在喷射混凝土以内形成一道封闭环, 为复灌提供一个“混凝土覆盖”, 防止复灌时漏浆、串浆, 同时复灌时可以增大压力, 提高固结灌浆质量。灌浆压力与工程地质条件密切相关, 采用工程类比法, 初步确定灌浆压力, 然后通过现场灌浆试验, 予以调整、修正。

4.2 灌浆参数

考虑地质条件和永久观测孔布设等原因, 试验段设在27+555.00~27+565.00段, 长度为10m。分两步施工, 第一步为初灌, 采用低压浅孔、浓浆灌注, 第二步为复灌, 采用高压深孔、逐级变换浆液灌注, 确保固结灌浆质量。

4.2.1 初灌设计参数

初灌设计参数为:两序、全孔一次灌浆;水灰比:0.5:1;压力:0.1MPa~0.3MPa;孔间距:排距1288mm, 环内间距1500mm±200mm;钻孔深度为:1.5m;灌浆顺序:由下至上, 从两侧向内施工;灌浆结束的时候要按照合理的压力, 停止灌浆孔位置吸浆操作, 当灌注5min的时候, 方可结束灌浆。

4.2.2 复灌设计参数

采用边顶拱喷射混凝土、底板浇注混凝土及初灌形成的环向密封圈作为复灌的压板, 先固结底拱, 再固结边顶拱。

在拱腰上部灌浆孔布置需要呈环形, 造孔与灌浆需要分步进行, 每环的孔为12个, 其中8个为Ⅰ序孔、4个为Ⅱ序孔, 我们还要对风管、钢拱架及其连接筋产生的影响进行估计, 环与环之间的距离在1288mm, 灌浆孔环内的距离为1437mm, 圆心角为20.5°, 在风管的位置需要加密Ⅰ序孔2个, 环内之间的距离为737mm。

底拱围岩受力情况进行科学的预估, 加密布孔, 提高底拱固结密实质量, 控制底拱上抬和隧洞的整体下沉变形。底拱144°内布置灌浆孔7个, 其中3个为Ⅰ序孔、4个为Ⅱ序孔, 我们还要对钢拱架及其连接筋的影响进行估计, 环与环之间的距离为1288mm, 环内的距离1682mm, 圆心角为18°。

固结灌浆孔深3500mm, 压力初拟为0.3 MPa~0.5MPa, 采用浆液水灰比为1:1、0.8:1、0.5:1的水泥浆。

4.3 灌浆施工

制浆、灌浆系统分别设在主洞一侧所架立的操作平台上, 操作平台布置不影响TBM洞内的正常作业, 并在洞内设置简单的沉淀污水的池子, 对污水泵进行科学设置时, 将沉淀的污水排放到扩大洞室内进行污水处理。在灌浆施工过程中, 电、水、风的布置与供应需尽量与TBM施工配合使用。

4.3.1 工艺流程

布孔钻机就位按设计孔径钻入岩石至设计孔深清孔插入注浆塞灌浆结束条件封孔 (未满足结束条件则返回灌浆直至满足结束条件封孔) 。

4.3.2 造孔

采用150型地质钻机造孔, 钻孔直径为50mm, 孔深为3.50m;按程序分步骤分段灌浆, 先到Ⅰ序孔, 由低往高进行造孔。造孔角度一般应垂直围岩表面, 钻孔过程中采用措施控制斜孔, 确保孔底偏差不大于1/40孔深。开孔部位采取慢速低压钻进, 对钻孔进行冲洗水、钻孔压力等, 反映岩石与混凝土的特性, 这些特性要进行监测与记录。钻孔结束后, 用木塞封堵进行妥善保护, 直至验收合格。所有钻孔统一编号, 注明施工次序。

4.3.3 灌浆

1) 制浆:采用P.O.32.5的普通硅酸盐水泥, 采用搅拌机进行自行搅浆, 搅拌结果需要通过试验进行确定。当浆液搅拌均匀之后对浆液密度进行测定, 并使用前用筛网进行过滤。注入的灌浆量需要达到300L以上或灌注时间需要达到一小时, 如果灌浆压力与注入率没有任何变化的时候, 浆液水灰的比率需要改浓一级。当注入率大于30L/min的时候, 需要根据具体情况对浆液的浓度进行调整, 灌浆水灰比率为0.8:1及0.5:1。制浆材料需要进行称量, 误差必须小于5%。保持5℃~40℃之间浆液温度。若用热水制浆, 不得超过40℃水温, 配制的浆液超过规定时间应作废浆处理。

2) 灌浆施工:确定灌浆单元;按环间分序、环内加密的原则进行灌浆, Ⅰ序孔注浆停止后8到12小时, 才能进行下一个Ⅱ序孔的灌浆;我们主要采用单孔灌浆的方式;吸浆量小时可采用同一环上的两孔并联灌浆, 保持孔位对称;当发生串浆时, 采用群孔并联灌浆的方式, 最多不超过3个孔数, 灌浆压力要及时控制, 防止岩石面与混凝土面出现抬动现象。

3) 灌浆压力:设计灌浆压力以初期支护不受破坏为原则。最大压力设计为0.5MPa, 灌灌浆过程中, 尽快达到设计压力。不合格或已损坏的压力表严禁使用。

4.3.4抬动观测

灌浆施工中安装抬动观测仪器, 随时监测岩面或混凝土面抬动情况, 加强灌浆洞段的安全监测。

4.3.5封孔

灌浆结束时要及时进行封孔, 封填前需要对孔内进行系统的清理, 采用水泥砂浆纯压式进行抹平封孔。封孔原料的水灰重量比为0.5:1, 延续30min之后, 封孔结束。封孔需要做到无空洞、密实、孔口平顺。

摘要：本文通过对大伙房水库输水工程 (一期) 进行分析, 提出地下洞室施工遇不良地质采用固结灌浆方案。

关键词：大伙房水库,固结灌浆,地质段

参考文献

论高炉施工过程中的质量控制 篇7

【关键词】高炉；质量；施工

1.质量控制的概念及内容

1.1质量控制的概念

质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。为达到质量要求，而采用的各种作业技术和活动。要提高工程质量就必须抓质量控制：一是条件的质量，即投入品（人、材、机、法、测）的质量；二是效果的质量，即完成工程的质量。控制步骤如下：

（1）实测：采用必要的检测工具和手段，对工序子样进行质量检验。

（2）分析：对检验所得的数据通过各种方法进行分析，查找规律。

（3）判断：根据规律，找出原因，再对整个工序予以判断，从而确定该工序是否达标。

1.2质量控制的内容

进行工序质量控制时，应着重于以下三方面的工作：

（1）遵守工艺规程。

施工工艺、规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提。

（2）控制工序条件的质量。

工序条件内容较多，主要是以下五大因素

人员、材料、机械、施工方法及监视与测量。将五大因素控制好，使之处于被控制状态，才能确保工序的质量。

（3）设置工序质量控制点。

控制点是指为了保证质量而需要进行重点控制的部位，并强化管理。高炉在施工过程中，主要控制点为：炉基混凝土施工、高炉炉壳制安、冷却壁安装、炉顶设备安装、鼓风机安装等。

2.高炉施工的质量控制

为保证高炉在施工完后的投入使用及正常生产，在施工过程中，关键、特殊部位的施工应严格控制，从五个因素做详细解释：

2.1人的行为

某些工序或操作重点控制人的行为，避免人的失误造成质量问题。如高空作业、易燃易爆作业，重型构件吊装或多机抬吊，动作复杂而快速运转的机械操作，技术难度大的工序等，都应从人的生理机能、心理活动、技术能力、思想素质等方面对操作者全面进行评测。事前还须多次技术、安全交底，提醒注意事项。比如高炉炉壳的焊接首先考虑的是应由持证人员焊接且该人员实际焊接经验丰富，从事过类似经验；另鼓风机作为高炉附属中最精密的设备，其安装也必须由有过相关经验人员进行安装，安装步骤如考虑不周将造成较大的麻烦，影响甚大。

2.2材料的质量

材料的质量和性能是直接影响工程质量的主要因素；尤其是某些工序，更应将材料质量和性能作为控制的重点。如高炉基础的预应力筋加工，就要求钢筋匀质、弹性模量一致，S、P量不能超标，以免产生热脆和冷脆；N级钢筋可焊性差，易热脆，用作预应力筋时，应避免对焊接头，焊后要进行通电热处理；高炉的各种型材及阀门要有出厂合格证，经现场验收并做复检，检验合格方可投入使用。大型电机如高炉鼓风机的电机必要时可做抽芯检查，叶轮可做动平衡检验。

2.3机械的状态

在某些工序或操作中，则以机械的状态为控制重点。如加工精度与施工机具有关；计量不准与计量设备、仪表有关；大型、重型物件、设备吊装更应考虑起重设备的机械性能及设备状态；重要、关键部位的焊接与焊机的状态及选用焊机型号密切相关。

2.4施工的工法

施工工法对质量产生重大影响问题，如预防群柱失稳问题；混疑土被拉裂和坍塌问题，大型成套设备安装的前后顺序问题，均对最后的施工质量有重大影响。高炉炉壳的安装当安装到炉顶锥段时就应当停下，安装完水冷壁后再安装锥段，然后是炉顶法兰及炉顶设备的安装。鼓风机的步骤是风机本体安装找正后，再对接进出口膨胀节，且膨胀节的安装必须做到不能给风机施加外力，使风机始终处于自由状态。

2.5监视与测量

工序质量的检验，就是利用一定的方法和工具，对工序操作及其完成产品的质量进行实际测定、检验，并将所测结果相关标准进行比较，判断是否合格。高炉施工中，鼓风机的安装要求最高，从土建做基础到风机本体安装、找正，这些过程的监控、测量比较重要，直接影响以后风机的试车、使用；另外炉顶设备的安装也甚为重要，炉顶法兰作为炉顶设备的基准，影响到整个炉顶设备的安装，使用及寿命。

3.高炉质量影响实例

施工项目质量的预控，要分析在施工中可能或最容易出现的质量间题，从而提出相应的对策，采取质量预控的措施予以预防。现举例说明如下：

3.1钢结构制作质量控制

（1）可能出现的问题。

①零部件组装困难，且组装完后梁存在弯曲、变形。

②结构实际强度达不到设计要求。

③连接板的制作不符合图纸及规范要求。

（2）质量控制措施。

①进场材质进行进场检验，严禁使用不合格产品。

②测量仪器测量准确，必要时进行验证、反复多测几次。

③所使用材料必须与要求一致，禁止私自更改规格型号。

3.2钢结构安装质量控制

（1）可能出现的问题。

①安装焊接完后出现大的偏差，如弯曲等。

②油漆防腐质量差、在较短时间内出现生锈等现象。

（2）质量预控措施。

①焊接应达到图纸或规范要求范围内，焊工持证上岗。

②安装完后，在进行焊接时必须做防止焊接变形措施。

③油漆在涂刷前应将锈除干净，漆膜厚度符合规范要求。

3.3设备安装质量控制

（1）可能出现的问题：

①设备安装完后无法正常使用，或烧坏电机。

②设备安装质量差，一次试车不成功，且使用时负荷过大，导致过载。

（2）质量预控措施。

①设备在安装前进行验收，必须要有设备出厂合格证。

②带有联轴器的设备找正时，必须严格把关，偏差必须在规范误差范围内。

③试车前必须要由各方参与试车人员签字确认后方可启动设备。

4.结束语

施工质量的好坏是在施工过程中形成的，为了把工程质量控制好，必须加强施工质量的管理。21世纪，国内钢铁冶炼行业兴盛，高炉作为重要炼铁设备，安装质量尤为重要，笔者有幸亲身经历整个1080m3高炉的施工全过程，感触颇深。对高炉的安装质量从施工工序再到人、材、机、法、测五大方面因素做深入浅出的分析并分析了三个实例。

【参考文献】

[1]王宗昌，方德鑫.建筑工程质量控制实例.

[2]马林，尤建新.高等院校ISO9001质量管理体系建立与实施指南.中国标准出版社.