大型高炉（精选6篇）
大型高炉 篇1
摘要：本文通过介绍某钢厂高炉热风总管事故抢修及修复的实践, 讨论大型高炉热风总管在不同破坏事故、破坏的状况下, 实现短期抢修及快速修复的技术。
关键词：大型高炉,热风总管,抢修及修复
0 引言
高炉热风总管是向高炉提供较大压力（设计能力0.5Mpa）、高温度的热态空气（高至1250℃-1310℃），提供高炉持续生产的动力，其重要性不言而喻。由于需要在不同状态下工作，保证其管道体系不发生变形，进而产生破坏一直是各钢厂重点关注的问题。事实上，各钢厂在生产过程中，热风管道发生问题比较频繁，有的甚至是发生了重大事故，这些问题、事故产生的后果严重，处理难度、危险性较大，笔者经历了较多高炉的施工，并参与了其中部分钢厂热风总管事故的修复与抢修工作，现结合某厂高炉热风总管发生事故后的抢修及修复典型实践就此进行讨论。
1 概述
某厂2009年底建设投产了一座特大型高炉，该高炉设计年产生铁480万吨。其热风炉系统设计地得式热风炉（PW-DME) 4座，其中1座为后期预留。地得式（PW-DME）热风炉的特点是将蓄热室和燃烧室拱顶直接相连成整体，通过设在燃烧室底部的液压垫，保证燃烧室随蓄热室同步上下位移，结构稳定可靠。
2 热风总管爆炸事故抢修与修复
2.1 热风总管事故情况
2010年2月11日晨7:39分许，由于管道拉杆在使用过程中发生断裂，管系破坏，煤气倒灌入总管，进而发生爆炸事故，造成热风总管发生严重破坏，波纹管完全损坏，拉杆断裂，部分总管扭曲、断裂，端部封头炸飞，将冷风总管处管道、冷风放散消音器等砸坏。
2.2 管道爆炸事故抢修及修复
爆炸事故发生后，经紧急讨论，决定事故处理过程分为两个阶段：第一阶段：将已破坏管道抢修，满足短期内恢复高炉简易生产要求。第二阶段：在相关设备、耐材、现场施工准备完毕后，完全修复整个系统。
2.2.1 一阶段抢修
将热风炉热风管道及冷风管道需要恢复部分划分为四个区域，同时进行修复作业，各区域的主要作业内容见表1。
1区管道从两端波纹补偿器处断裂，掉落于出铁场厂房边，压于其下的除尘管道上，将管段破坏性拆除后安装新管道，不原样恢复耐材，对管道内部喷涂处理。
2区管道与1区管道已发生错位，对管时利用新制作的同管径管道，切成若干小块，在两根管道端部进行焊接。内外焊缝焊接完成后，其外部采用包带及加筋进行加强。
热风总管及热风支管的波纹管均有不同程度的损伤，设置包带进行包覆，在周圈加强处理，焊接完成后进行压浆。
掉在地上的封头，清理修复后与管道焊接，焊后采用横向加筋对其焊缝加强，然后在管内进行喷涂作业。
整个事故抢修在春节期间，耗时229小时24分，于2010年2月20日14:03恢复送风，送风后措施得当，用了5天多时间处理完毕，没有发生炉内无法处理而大修高炉这一极端不利的情况，为后续有计划的停炉休风处理奠定了良好的基础。
2.2.2 二阶段修复
抢修完成后的高炉，经过一个月左右低负荷生产，盘活了炉缸，进行了有计划的准备后，于2010年3月20日休风焖炉，开始二阶段修复。
2.2.2. 1 基本方案
分成三个作业区, 分别采取不同的施工措施进行修复, 以最大限度缩短工期:
(1) 厂房内至厂房外固定支架段（A区）：拆除时采用汽车吊直接吊离，安装时搭设钢结构立柱，设置滑移梁，在滑移梁上铺设钢轨，逐段推移就位。
休风前在出铁场外增加临时固定支架一个，再加风口平台上支架组成支撑体系，安装滑移设施。
休风后在管道外部，按照原管道喷涂设置的涨缝位置将管道切割成段。利用500吨吊车吊至地面运走。
新管道分成三段在外部场地上拼装，除接口焊接处合门的耐材外，喷涂、砌筑完毕，前两段用500吨汽车吊吊至推移平台上，用推移千斤顶推移至设计位置，最后一段吊车直接吊至设计位置后进行拼装、焊接、安装拉杆，施工接口处耐材。
(2) 热风炉与出铁场间段（B区）：拆除安装均采用两台500吨汽车吊抬吊（新管道除接口处，耐材在地面施工完毕，管道连接后施工接口处耐材）。
(3) 热风炉本体段（C区）：旧管道拆除采用两台500吨汽车吊分段拆除。新管道安装采用整体推移法，即在休风前搭设拼装滑移支架及平台，在滑移轨道上将热风管道完成安装及所有介质管道、平台安装，并完成除接口处外的耐材施工。休风拆除旧临时管道，处理平台后用千斤顶同步顶推至设计位置就位，与其他段热风总管及介质管道连接，施工接口处耐材。
2.2.2. 2 液压顶推工艺
液压爬行器顶推工作原理见图1。
对顶推过程中滑移台架变形进行控制，采用九点顶推方式，经过计算，变形最大量仅0.67mm，完全满足要求热风管道耐材的间隙要求，计算结果见图2。
C区于2011年3月22日9:00至2011年3月22日11:30两个半小时内完成管道的推移，A区于2011年3月22日15:00至2011年3月22日22:00完成管道推移，其对口精度，变形完全满足控制要求，顶推作业见下图所示（左为A区管道，右为C区管道）。
整个热风总管自2011年3月20日8:00休风开始修复施工，2011年3月25日20:00恢复送风，共耗时132小时内完成了整个热风总管的修复施工。送风后很快达到了事故前生产水平。
3 管道耐材坍塌事故抢修
3.1 2011年来热风管耐材塌落情况
2011年10月17日至12月3日，高炉在运行过程中，多次在送风支管处发现耐材，其中大部分为轻质砖，砖均已吹蚀，形状不规则。发现送风支管处出现耐材后，对整个管系管壳温度进行了检测，温度没有偏高部位，对部分部位钻孔检查，也未发现有重质砖掉落情况，判断是爆炸处理期间无法进入人员检查的围管内残留有爆炸飞进的耐材，因此除对管道外表温度进行严密观测外，未考虑采取进一步措施。
2011年11月21日，生产现场监控人员发现送风支管处又有耐材出现，11月28日，休风对混风管弯头处多点进行钻孔检测，未发现重质砖脱落。
2011年12月3日，再次在送风支管发现耐材，同时1#热风支管与混风管间总管局部温度突然升高至400℃以上，通压缩空气强制冷却至200℃左右。
2011年12月10日，休风在2号热风支管至混风管总管上开观察孔四个，可见耐材发生大面积塌落，部位为从2号热风支管前波纹管至混风管间，严重部分已仅剩50mm喷涂层，上半环砖全部脱落。12月11日，待管道冷却后，人员进入管道观察，发现自混风管口以东热风炉本体段管道不同程度产生破坏。
由于混风管以西至高炉段风温为正常生产温度，以东的管道则温度高于此处100℃以上，说明总管耐材破坏与工作负荷相关，是产生破坏的直接外因。
管道内耐材破坏的形式有两种：顶部塌陷，呈典型的苹果状（主管及热风支管处）；管道耐材发生断裂破坏（端头保护墙处）。管道耐材塌落情况如图4所示。
3.2 抢修用材料
使用中冶武汉冶金建筑研究院有限公司的浇注料及热风炉压入材料进行处理，其中浇注料作为热风总管的工作衬，压入材料作为浇注料与管壳间的补充压浆料。其浇注料和压入料的性能指标见表2，表3。
3.3 抢修作业方法
高炉休风后，发现破损的面积大大超过预期范围，经过紧急研究，采取强制送风冷却管道后，人员进入管道内进行抢修的作业方案。 (1) 管道冷却。总管上三个人孔及倒流休风阀打开，采用助燃风机向总管内送风，对管道进行了18小时的强制冷却后，人员进入管道内部进行调查及施工。 (2) 模板支设。支设木质拱胎，在其上敷设胶合板作为浇注模板。模板支设前，将上半环已损坏残砖清理干净，局部塌落超过半环砖的，利用同材质耐材补砌至半环以上再支设模板。见图5所示。 (3) 耐材浇注。模板支设完成后，对掉砖区域内模上进行浇注处理，并铺设纤维毡。浇注完毕及时进行管壳焊接，然后开设6-8个灌浆孔进行压浆处理。
此次热风总管的抢修处理自2011年12月10日上午8:00休风至2011年12月14日12:00复风，耗时100小时。总管抢修完成恢复后的生产过程中加强了对管道的监控，经观测，除三岔口局部点管壁温度在200℃以外，其余均在150℃以下，整个总管运行良好，2012年该高炉共产铁502万吨，创造了国内单炉年产新记录。
4 结语
4.1 热风总管要适应当今炼铁普遍要求的高风温、高富氧、高喷煤、高顶压的要求，必须在设计、材料、施工、生产等方面都要严加控制。设计上必须充分考虑不同工况、不同受力状态下的结构设计和耐材指标的确定，材料制造上必须重视材料的选用、生产过程的控制，施工上必须加强耐材砌筑过程的管控，生产上必须控制相关工艺及指标，并确保设备、仪表的正常运行，保证生产过程不发生偏差。
4.2 目前不定型耐火材料的施工性能能够满足短期简单修复的要求，并具有一定的正常使用年限（有的能保证5年的正常使用），因此，常规情况下热风总管的局部抢修，适宜采用浇注耐火浇注料的方式。
4.3 如同高炉的新建与大修一样，构件、设备的大型化、离线组装是复杂状况下的热风管道修复提高工效，减少作业时间的关键措施。
4.4 本次特大型高炉热风总管休风修复的重点是总管的离线组装，在线推移就位，其关键点是滑移台架的设计，除了要保证对口的进度（标高、平面位置），还要保证有足够的刚度，以免发生较大变形，使得已离线砌筑好的耐材产生有害裂纹而形成隐患。
参考文献
[1]中冶天工上海十三冶建设有限公司相关施工方案.
[2]中冶武汉建筑研究院有限公司有关数据.
[3]刘琦.沙钢5800m3高炉成功处理长期事故休风实绩.炼铁, 2010 (03) .
高炉大型化炼铁技术发展浅论 篇2
1.1 国内外高炉大型化现状
目前, 世界范围内有近200多座高炉容积大于2000m3, 50多座高炉容积大于4000m3;日本高炉座数减少了, 而炉容更加大型化, 近年来日本没有新建高炉, 用来通过高炉扩容提高设备产能和能源效率;德国蒂森克虏伯高炉座数减少到6座, 但总产量没有减少, 单产提高寿命延长。
在我国随着对环境污染的重视, 环保要求和标准的不断提高, 占地小、污染物排放少和生产成本低的大型高炉日益受到国内钢铁企业的关注和青睐。我国高炉大型化的发展模式主要采取淘汰小高炉、新建大高炉和高炉扩容等形式。近年来, 我国相继建成了2000m3级以上大型高炉160多座, 高炉最大容积已达到5860m3。大型化高炉具有生产效率高, 人均产铁量较小型高炉提升了近8倍。
1.2 合理进行高炉大型化
虽然大型化高炉相对于小高炉存在着生产率高、生产稳定、指标先进和成本低等显著优点, 但对于我国高炉大型化的发展状况, 我们仍需要科学客观地看待。大型高炉具有冶炼强度高、富氧喷煤比高和寿命长等优点, 但它仍需要匹配炼钢、烧结和炼焦等工序进行全流程的综合平衡, 因此钢铁企业需要依据自身的技术、装备、资源和上下游流程的综合平衡进行高炉大型化的发展定位。
1.3 高炉大型化应注意的问题
高炉有效容积达到1000m3及以上, 新建高炉必须配套余压发电装置和煤粉喷吹装置。沿海深水港地区新建的钢铁项目, 高炉有效容积容积大于3000m3。做好全厂总体规划, 注意上下游和整体生产能力协调与配套。
大型高炉应配备原料场和出铁场除尘设施、对产生的灰尘如除尘灰和炉渣等进行资料综合再利用, 达到节能减排和循环使用的效果。
高炉大型化要实现高炉长寿, 1000m3以上高炉的一代炉龄应按照12-20年设计 (无中修) , 热风炉寿命达20年。大型高炉只有长寿才能达到提高经济效益的目的。
2 大型高炉操作管理技术及操作参数的改进
2.1 大型高炉操作宗旨
大型高炉的生产操作应达到高效、充分发挥大型高炉的产能和稳定生产、高效生产的目的。通过改善原燃料质量、调整作业参数、优化煤气气流分布和采取合理的造渣制度等措施实现铁水成分和质量稳定, 即渣铁分离好、铁水温度高、铁水的含硅含硫稳定。
以高炉为中心、协调烧结、炼焦、形成整体最优, 即原料、烧结、炼焦皆要服从高炉生产的需求, 为高炉稳定顺行服务;要保证稳定顺行的操作原则的具体落实, 推行作业长制、计划值等现代化管理制度, 减少非计划休风;创造低成本优质铁水, 回收利用全部含Fe含C的物料, 实现综合利用。配合炼钢开发新钢种、冶炼纯净钢、提高转炉生产能力、降低生产成本。
2.2 大型高炉操作管理即作业技术
2.2.1 煤气气流分布及控制
合理的煤气气流分布是大型高炉炉况稳定顺行的基础, 高炉通过上下部调节达到炉内煤气流的合理分布, 以保证高炉的稳定顺行和能量的最佳利用。
在炉顶布料上采用确保边缘焦层有一定宽度 (平台) 和中心漏斗的深度以及合适的边缘矿焦比的布料制度, 使边缘、中心、中间带的气流比率相对稳定, 焦炭在边缘形成一定宽度的平台, 避免料面边缘产生混合层、软熔带根部位置过低, 确保中心气流稳定。
2.2.2 喷煤及风温控制
大型高炉喷煤应选用高热强度、低热反应性的焦炭, 确保焦炭的骨架作用;保证低渣比、高风温;保证一定的富氧率 (约3%左右) ;保证煤粉喷吹量的稳定;煤气流应分布合理, 炉况条件顺行, 高炉接受的喷煤量就较大;煤种合理和配煤喷吹能够提高喷吹效率。
3 大型高炉节能减排
国家对钢铁行业的节能减排的要求越来越高, 企业自身降低成本也需要寻求节约能耗, 而降低能耗与碳排放都应重点考虑铁前系统如烧结、炼焦、高炉等。
数据显示, 同样生产1亿吨生铁, 特大型高炉比1000m3以下的小型高炉节约燃料574万吨、折合节约煤715万吨、少排放1940万吨或98.8亿立方米CO2。大型高炉有比小型高炉有更大的间接还原区和更小的比表面积, 有利于提高煤气利用率, 降低热损失, 从而有利于降低燃料比, 具有节能减排优势。
大型高炉对原料要求较高, 如像小型高炉一样使用低品位的铁矿石会使能耗提高, 即增加燃料消耗会使污染排放增加, 不能满足节能减排的要求, 而且还会降低高炉使用的寿命。因此, 高炉大型化是炼铁生产的必然趋势。
4 小结
我国炼铁行业的发展应在借鉴国外经验的基础上, 结合本国特点和实际, 扬长避短, 脚踏实地稳步发展和改进。对于过剩产能的淘汰, 可以借鉴国内外高炉大型化的经验, 采取废除、合并和适度扩容的方式控制和调节产能, 提高钢铁工业的效率和竞争力, 促进我国节能减排的工作。高炉大型化是我国钢铁行业发展的必经之路。
参考文献
大型高炉 篇3
2011年6月以来, 在京唐炼铁作业部听到最多的是:“打胜炼铁生产翻身仗!”这个目标抓住了当时的主要矛盾, 紧扣了当时的主题, 喊出了职工的心声, 凝聚了职工的力量。炼铁部新领导班子充分依靠职工, 发挥目标的引领作用, 结合京唐炼铁生产实际, 制定了打胜炼铁三大战役的目标。第一、第二战役目标分别于2011年8月和10月实现。2011年12月, 两座高炉焦炭负荷分别达到了5.53和5.3;生铁产量连创新高, 继12月5日生铁产量超过设计指标, 达到25371吨之后, 又三次打破日产纪录, 12月18日达到26224吨的历史最好水平;焦比、煤比、燃料比等主要指标均达到国内特大型高炉一流水平, 炼铁第三战役——打胜炼铁领先仗同时也胜利完成。2012年上半年两座高炉生铁产量完成454.8440万吨, 比计划超产14.34万吨, 完成年计划进度的53.51%, 比去年同期增加141.6412万吨, 达到设计标准并创历史同期最高水平;2012年上半年两座高炉焦比完成298公斤/吨, 比去年同期降低131公斤/吨, 实现了破三见二, 进入国内一流行列;燃料比完成483公斤/吨, 比去年同期降低72公斤/吨, 优于设计指标, 并达到国内领先水平。
从连续亏产到接连打胜三大战役, 从各项指标位列末流到跻身一流, 首钢京唐炼铁人在短短的半年时间里以思想文化创新为先导, 通过科学实践, 走出了驾驭特大型高炉的成功之路。
一一、理念先行树立科学的实践观
一号高炉的作业长在操作高炉时严格按照书本上写的、师傅教的去精心操作, 在不断减风、退负荷中, 并没有按照经典理论说的那样换来高炉稳定顺行的局面, 一号高炉依然是管道气流频出、压差高、关系紧, 在一号高炉严重失常的日子里, 像这样的镜头不断上演。无论是全盘采用宝钢的技术, 还是部分借鉴浦项的经验, 都无功而返。纯理论和没有被消化吸收的他人技术经验在指导京唐高炉的实践中屡屡碰壁。
去年6月以来, 炼铁部党总支加强领导班子建设, 用科学思想武装领导班子成员的头脑, 从部领导开始树立正确的实践观, 科学对待炼铁理论、他人技术和首钢炼铁自身的技术经验, 发扬理论联系实际的优良作风。在此基础上, 炼铁部新领导班子高度重视思想文化建设, 以思想文化创新夯实驾驭大高炉的思想认识基础。去年6月初, 炼铁部卢正春书记提出了在全炼铁部开展“树八气”、“立五风”活动, 开启了思想文化建设的序幕。炼铁人树“和气、学气”, 以和谐团队创建学习型企业;树“骨气、锐气”, 铮铮铁骨、锐意进取、闯关克难;树“志气、士气”, 志向远大、士气高昂、奋发有为;树“意气、豪气”, 意气风发、豪情万丈、争创一流。炼铁人在“树八气”中找回了自信, 战胜了困难。炼铁部乘势而为, 深入开展“五种作风”建设活动, 大力培育求真务实、讲求实效、真抓实干的作风, 心系职工、服务职工、依靠职工的作风, 敢于担当、勇于突破、民主果敢的作风, 团结一心、密切协作、精准严细的作风, 以厂为家、拼搏奉献、雷厉风行的作风。炼铁部以举办首届职工文化节为平台, 顺势打造炼铁文化, 开展了向全体职工征集首钢京唐炼铁企业精神和企业理念的活动, 经过反复讨论, 最终形成了首钢京唐炼铁企业精神和9个优秀企业理念。京唐炼铁精神“以海一样的胸怀、钢铁般的意志打造精品炼铁”指引炼铁人开放包容、虚心学习、闯关克难, 打造精品炼铁事业。京唐炼铁理念将企业精神具体化, 成为炼铁生产、经营、管理各个方面的行为准则。
思想文化建设凝聚了人心、提振了士气, 凝聚成勇于修正错误、勇于探索突破、勇于迎难而上的精神力量, 在思想文化建设中炼铁人不断认识高炉、不断反思自身:拥有92年历史的首钢炼铁人创造过无数辉煌纪录, 为什么驾驭不了5500立方米高炉?痛定思痛中炼铁人深切地感受到:“高炉严重失常有各种原因, 但首要原因是我们没有驾驭特大型高炉的正确理念和科学的实践观。”见证了一号高炉投产以来全部历程的炼铁工程师甄昆泰道出了大家的心声。
在思想文化建设中炼铁人懂得了一切都要从实际出发, 不能教条地照搬书本上的知识和他人的技术经验, 懂得了驾驭特大型高炉需要消化吸收前人经验, 需要发挥自身技术优势, 需要在实践中模索新规律, 需要在实践中闯出新路, 驾驭京唐大高炉必须坚持理论和实践相结合, 坚持在实践中深化认识、掌握规律。
二二、勇于实践不断发展首钢炼铁核心技术
首钢炼铁在92年的历史进程中经历了无数坎坷, 创造了无数辉煌。特别是在搬迁调整期间, 生产节奏不断变化, 原燃料质量持续变差, 高炉设备持续老化, 炼铁人积极应对、以变应变, 创造了连续36个月高炉生产保持顺行稳定的纪录, 到2010年底安全平稳停炉, 打胜了搬迁调整阻击战。炼铁人在闯关克难中积累了丰富的技术经验, 对高炉冶炼形成了全面、系统、科学的认识。炼铁人在驾驭京唐5500立方米高炉的实践中, 理念先行, 以科学实践观为指导, 将高炉冶炼普遍规律与特大型高炉的特殊性相结合, 形成了适合京唐特大型高炉实际的核心技术。
1. 遵循大矿批、大矿角的冶炼方向
北京地区首钢炼铁厂技术上取得突飞猛进, 焦比实现破四见三 (焦比降低到400公斤/吨以下) , 源于从小矿批、小矿角向大矿批、大矿角的转变。首钢炼铁人驾驭京唐5500立方米特大型高炉, 没有现成的经验可以借鉴, 但炼铁人坚信5500立方米高炉一样要做到大矿批、大矿角冶炼。大矿批、大矿角有助于高炉提高煤气利用率、有利于稳定炉内煤气, 是高炉喷煤降焦取得理想指标的必要手段。但是要想实现大矿批、大矿角冶炼却不只是在计算机上设定几个数字那么简单, 需要炉内煤气调整等配套手段同步跟进, 而且矿批和矿角之间也要相互匹配, 甚至在不同的炉况下需要配置不同的矿批和矿角。掌握不好, 大矿批、大矿角还会影响高炉的稳定顺行。实施大矿批、大矿角需要艰辛探索, 需要与高炉实际炉况相结合。
一号高炉去年7月生产处于低谷, 矿批最小时只有100吨。卢正春书记亲自带领和组织一号高炉生产技术人员闯关克难, 大家在“树八气”、“立五风”中凝聚智慧、凝聚力量。在最艰难的时刻卢书记与大家一起日夜坚守在值班室的计算机旁, 每增大一次矿批, 增加一步负荷都与大家一起紧紧盯住曲线的变化, 每一次波折都与大家风雨同舟、共渡难关。有了坚强的领导, 一号高炉全体生产技术人员放开手脚, 逐步增大矿批, 增加负荷, 大家在与高炉共同承受压力中敢于突破, 在同舟共济化解风险中敢于担当, 在上矿批、加负荷检验高炉的实际表现中走出了新路。一号高炉生产逐步攀升, 大矿批、大矿角技术攻关不断取得进展。目前一号高炉矿批稳定在143吨, 发挥了炉顶装料设备的最大装载能力, 最外侧矿角依据炉内煤气状态在39.5度至43度之间动态调整。一号高炉在现有设备条件下, 实现了矿批最大化, 为高炉稳定顺行创造了条件。一号高炉焦炭负荷最重时达到了5.3, 焦比、煤比、燃料比等主要指标达到了国内特大型高炉一流水平。
去年7月, 二号高炉生产也不是很理想, 矿批最小时只有123吨, 10月份矿批达到137吨后, 二号高炉向更高目标发起了冲击, 开展了大矿批试验。二号高炉的炉顶装料设备与一号高炉相同, 每个料罐最多也只能容纳143吨的矿批, 但是二号高炉的N1皮带采用的是液压马达驱动, 可以将N1皮带的运行速度提高到2.5米/秒, 皮带速度提高后具备了在每批料中增加矿罐数量的条件。在部领导张贺顺的带领下, 二号高炉生产技术人员组成攻关团队, 他们发扬炼铁人的“三敢精神”, 敢于突破、敢于担当、敢于走新路。大矿批试验前他们利用高炉冶炼数据模型反复模拟157吨至168吨区间各种吨位矿批的分布形状, 观察不同矿角下炉内煤气的变化, 他们依据各种模拟结果制定了大矿批试验的详细方案, 超前预判可能发生的各种不利因素。经过周密准备, 去年10月25日二号高炉矿批由137吨一步增加到157吨, 跨度达到了20吨, 一举登上了大矿批的平台。从事炼铁的人都清楚, 一定时期的高炉对一定的矿批都有一定的适应性, 每当增加1吨矿批时都会对炉内煤气分布产生影响, 高炉都可能产生波动, 一次增加20吨矿批, 攻关团队承担了巨大风险。攻关团队以创新思维指导大矿批试验, 他们充分发挥自身设备采用液压马达驱动的优势, 突破一个料罐只能装载143吨矿批的制约, 将通常每批料采用一个料罐装矿改为两个料罐装矿, 并将两罐矿区分为A矿和B矿。按顺序A矿先入炉, 使A矿发挥基础矿批的作用, A矿的批重设定在137吨, 在稳定煤气上发挥主导作用。B矿在A矿之后入炉, B矿初始矿批设定在20吨, 使B矿发挥对炉内煤气的微调作用。通过赋予A矿和B矿不同的作用, 两罐矿装料发挥了意想不到的作用, 在结合自身实际中实现了创新驱动, 大矿批试验取得了成功。目前二号高炉矿批稳定在172吨, 达到国内特大型高炉的先进水平, 最外侧矿角保持在38度, 二号高炉焦炭负荷达到了5.53, 创出开炉以来最好纪录, 焦比、煤比、燃料比等主要指标达到国内特大型高炉一流水平。
2. 坚持首钢炼铁“十六字方针”
首钢炼铁“十六字方针”的具体内容是:稳定边缘、打开中心、稳定中心、照顾边缘。“十六字方针”是对调整炉内煤气经验的概括和提炼。在长期实践中, 首钢炼铁人一般把“十六字”的前八个字用于指导高炉治理恢复期间, 把后八个字用于高炉生产稳定、打指标阶段, 特殊情况时也可单独或组合使用。首钢炼铁人结合京唐特大型高炉实际, 以“十六字方针”为指导, 在一号高炉治理、两座高炉检修后的送风恢复及正常生产的打指标中取得了较好效果。
治理恢复一号高炉长达一年之久, 炼铁人几乎用尽了高炉冶炼所有的技术手段, 从中心加焦到中心减焦再到中心无焦, 从疏导边缘到稳定边缘再到压边缘, 从缩风口到堵风口以及降低顶压, 用锰矿、萤石洗炉等大量冶炼手段或被单独采用, 或被组合使用, 但都以失败告终。通过“树八气”炼铁人的心智模式发生了可喜变化, 大家逐步认识到, 在一号高炉的治理恢复阶段需要以“十六字方针”的前八个字“稳定边缘、打开中心”为指导, 中心不开就大刀阔斧地打开中心, 边缘不稳就“集中火力”稳定边缘。他们稳定边缘的措施有:6月24日开始向边缘集中加焦炭热洗炉墙, 逐步消除炉墙上过厚的渣皮, 7月12日降低软水流量减少渣皮在炉墙的粘接, 扫清了边缘煤气上升过程中的阻碍, 稳定了边缘煤气。打开中心的措施有:6月2日开始使用下斜8度风口, 阶段性的中心加焦, 保证了炉内中心煤气通道的畅通。从6月到8月, “稳定边缘、打开中心”的方针在执行中有过反复, 炼铁生产技术人员在集思广益、充分发扬民主中统一思想, 在曲折前进中贯彻“十六字方针”, 8月23日一号高炉焦炭负荷接近4.0, 8月24日迈上日产1万吨的台阶。
中心加焦、边缘加焦热洗炉墙, 严格的说都不是高炉冶炼所使用的常规手段, 高炉生产达到基本正常水平后就应当以“稳定中心、照顾边缘”为指导, 对炉内煤气分布进行微调, 把“中心”和“边缘”置于同等重要的位置, 不偏废任何一方。二号高炉相对于一号高炉生产比较平稳, 6月14日就将焦炭平台的43.5度角的布料圈数增加到5圈, 一号高炉在9月26日将焦炭平台42度角的布料圈数增加到5圈后, 经历了反复, 终于在10月30日稳定下来。两座高炉为建立稳定的边缘煤气通道迈出了各自历史性的一步, 起到了既照顾边缘又稳定中心的作用。9月以来, 两座高炉都是在按照“稳定中心、照顾边缘”的方针对炉内煤气进行小幅微调, 例如二号高炉为了打开中心, 中心焦炭圈数在8月19日达到了5圈, 此后在不断微调中于12月23日才减少到3圈, 从5圈到3圈的调整反反复复历时4个多月, 由此可见高炉在“稳定中心、照顾边缘”阶段的调整需要的是精调、细调甚至是微调。9月以来唯一的一次例外是二号高炉在10月中旬的48小时高炉检修送风恢复中, 二号高炉新更换的布料溜槽α角增大, 导致炉内煤气分布变化, 边缘煤气不畅, 高炉风压不稳、透气性指数大幅波动, 上风困难, 高炉如同在悬崖边跳舞, 稍有不慎就会使二号高炉跌入严重失常的境地。在严峻的形势面前, 二号高炉生产技术人员在部领导张贺顺的带领下沉着应对, 缩小焦炭中心角4.5度, 矿焦平台整体向中心位移2度, 通过大幅调整, 稳定了边缘, 到17日二号高炉达到全风标准, 终于恢复成功。
3. 创新首钢炼铁快速送风恢复技术
首钢炼铁通过多年摸索掌握了2500立方米高炉各类检修送风后的快速恢复技术, 其中“高炉送风恢复定量化技术”还获得了国家专利, 无论是理论还是实践, 首钢炼铁人对于高炉送风恢复拥有比较深厚的技术积累。
炼铁人以创新精神发展首钢炼铁快速送风恢复技术, 2011年12月7日二号高炉10小时计划检修, 送风后4小时高炉即达到全风全氧, 在京唐大高炉的冶炼实践中取得了又一个突破。二号高炉技术人员认真总结以往高炉检修后送风恢复的经验得失, 制定了本次检修停风前准备、停风作业、送风操作等三个阶段的详细方案, 力求做到细致周全、万无一失, 包括器具的准备与调试, 操作参数的量化匹配, 各环节、各专业工种的衔接配合都做了明确规定。炼铁生产技术人员在部领导张贺顺的带领下, 充分论证各种高炉送风恢复技术的利弊, 结合自身高炉实际, 决定停风前只附加4批焦炭, 不退负荷, 不减矿批, 不堵风眼, 送风后全开风眼, 按停风前原负荷、原矿批作业。尽管这一系列决定在2500立方米高炉上从未尝试过, 但首钢炼铁人勇于创新、善于实践, 在超越自我中取得了突破。二号高炉送风后, 炼铁生产技术人员精心操作、严格按送风方案操作, 在全体职工的共同努力下, 二号高炉创下京唐特大型高炉送风恢复的最快纪录, 甚至远远超过了首钢炼铁人在2500立方米高炉送风恢复中的最好纪录。由于快速送风恢复, 二号高炉7日超产1449吨, 8日超产3076吨, 首钢炼铁快速送风恢复技术在京唐高炉上得到了发展, 取得了巨大效益。
三三、把握规律构筑京唐炼铁优势
京唐两座5500立方米特大型高炉采用了无料钟炉顶、全干法除尘等68项新技术, 装备技术上与国内其他大型高炉相比具有一定的优势。首钢炼铁人发挥京唐特大型高炉的先天优势, 把握高炉冶炼规律, 生产水平大幅提高, 京唐炼铁优势初步显现。
大高炉冶炼尽管有他的特殊性, 但炼铁的一般规律在大高炉冶炼中也同样适用。首钢炼铁人在驾驭京唐特大型高炉中崇尚规律, 把握重负荷、大喷吹、高风温、高富氧、高风速、高动能、大矿批、大矿角的高炉冶炼方向, 结合京唐特大型高炉实际, 经过艰难探索和科学实践, 初步形成了京唐炼铁的冶炼技术体系, 高炉生产走上了规范、科学、可持续的发展之路。
装料制度方面, 用联系的观点看待高炉, 在坚持大矿批、大矿角的基础上, 重视边缘煤气的作用, 与调整冷却制度、控制料线相结合, 系统调节边缘煤气, 保持了合理的操作炉型。宝钢炼铁专家李维国对此比喻为“在处理炉墙结厚时打组合拳”。
在送风制度方面, 风量使用与富氧相结合, 不片面追求高风量和高富氧, 依据两座高炉的不同情况, 确定各自合理的送风制度。二号高炉通过适当缩小部分风口面积, 风速达到了259米/秒, 风速动能保持在14000公斤·米/秒以上, 基本达到了高风速、高动能的要求, 满足了活跃中心的要求。一号高炉富氧率最高时达到了3.91%, 二号高炉富氧率最高时达到了3.51%, 均超过了3.5%的设计标准。两座高炉日常使用风温都达到了1250℃, 达到了国内特大型高炉的一流水平。高风温的使用, 为高炉低燃料比、高喷煤量创造了良好条件 (炼铁专家刘琦语) 。京唐两座特大型高炉12月份焦比、煤比和燃料比均达到了国内特大型高炉一流水平。
在造渣制度方面, 针对矿粉中三氧化二铝高的不利条件, 开展了提镁降铝技术攻关, 通过实施提高烧结矿中氧化镁的含量, 为高炉配加高镁球等措施, 炉渣中三氧化二铝的含量由最高时的17%降低到目前的15%以下, 提高了炉渣的流动性, 为保持炉缸活跃提供了可靠保障。
大型高炉 篇4
热风炉是炼铁高炉系统的重要配套热工设备, 由燃烧室和蓄热室两大部分组成, 其结构形式也多种多样。其中, 俄罗斯卡卢金顶燃式热风炉以其蓄热面积大、耐火材料相对用量小且大幅提高蓄热能力等优点被广泛应用到大型高炉系统中。本文将以施工完成的此类炉型为依据, 对其内衬耐材砌筑施工进行技术总结。
2 工程概况
某钢厂2300m3高炉系统共3座热风炉, 每座高度为50.584m、蓄热面积76033m2、格子砖砌筑高度29.64m。拱顶砌体和大墙砖砌体相分离, 两者之间设滑动缝, 拱顶炉墙支撑在承重钢托圈上, 以提高拱顶和预燃室炉墙的稳定性。预燃室下部为空气集气器, 上部为煤气集气器。热风炉下部的低温区域采用粘土质耐火砖, 热风炉上部高温区域采用低蠕变高铝质、硅质的耐火砖砌筑。
3 施工准备
3.1 技术准备
要做好图纸自审、会审工作, 编制施工方案和关键部位的作业设计;制定各项保证措施。配备相关的技术标准和规范。根据现行的耐火砖检验标准及设计要求, 对砖的外形缺陷和线尺寸公差进行检查。
3.2 物质、机械设备准备
要做好施工材料、工程材料、机械设备准备;编制施工材料计划, 提出工程材料计划, 落实材料到位情况。施工机械在施工前一定要全面认真进行维修并试车运行检查。
3.3 劳动力组织
根据施工进度的要求, 三座热风炉同时施工, 采用两班连续作业的施工组织方法, 根据施工需要, 有效组织安排施工人员和辅助人员, 以加快施工进度, 提高劳动生产率。
4 施工部署
4.1 施工临时设施的平面布置
施工临时设施 (包括:泥浆搅拌站、喷涂站等) 要合理布置, 保证“三通一平”;临时设施不应妨碍工程的施工。
4.2 材料运输系统
所有耐火材料水平运输, 均采用汽车从堆放场地运至施工现场。现场运输采用手推车。运输前要保证道路进整, 避免运输时对耐火砖的损坏。耐火材料垂直运输采用施工升降机。炉体拱顶至预燃室球顶部位的施工, 采用搭设内置满堂脚手架的方法进行作业,
4.3 重要部位的砌筑要领
4.3.1 蓄热室大墙砌筑
蓄热室大墙内衬结构由工作层、保温隔热层组成, 工作层是重质砖 (粘土砖、低蠕变高铝砖、硅砖) , 隔热层是轻质砖 (轻质粘土砖、轻质高铝砖、轻质硅砖) 、陶瓷纤维机制板。砌筑时以炉壳为导面, 紧贴炉壳砌筑, 严格控制墙体的设计厚度, 必须保证灰缝饱满均匀、密实。首先砌筑陶瓷纤维机制板, 纤维板紧靠炉壳错缝砌筑, 其间当缝隙大于5mm时, 用纤维毯塞紧实;当小于5mm时, 用泥浆抹好;轻质砖、重质砖分别砌筑时, 要按照图纸要求注意砖号的配比, 到达一定标高时注意换砖, 不得混用。必须按设计图纸位置和尺寸留设膨胀缝, 所用材料符合设计要求, 防止杂物进入其中。
4.3.2 格子砖砌筑
格子砖采用19孔, 带3个阜槽。码格子砖应与炉墙砌筑交替进行, 即墙体砌筑1.2m左右高时, 码放格子砖, 格子砖基本平齐略低于墙体时, 再砌筑墙体。
格子砖砌筑时应注意以下四个技术要点: (1) 要“平”。首先在码格子砖时, 炉箅子一定要调平, 保证所码的格子砖表面平整。要将格子砖按照厚度公差分级, 用不同颜色标记, 方便砌筑时找平, 确保每一砖层的平整度。 (2) 要“齐”。在码格子砖前应在炉壳上画出十字中心线, 然后从中心向炉墙四周方向码放。必须保证上下格孔对齐, 阜槽对齐, 不许出现错台而造成堵孔, 保证格子砖的透孔率。 (3) 要“净”。为了保证所码格子砖砖层平稳, 砖表面不能有砖渣等杂物。对于个别不稳的格子砖用纸板垫平稳。手工加工格子砖时下面垫上防止碎块掉入格孔内的纸板。每次格子砖码放完毕后, 用6-8mm厚橡胶皮保护盖好, 防止杂物掉入格孔, 再进行炉墙砌筑。 (4) 要“形”。保证膨胀缝按设计要求留设;所码格子砖的孔数与炉箅子的孔数一致, 特别是周边格孔要保证, 周边的格子砖一定要加工好, 使每层格孔形成完整。
4.3.3 拱顶砌筑施工
(1) 严格控制拱顶底座标高, 应提前找平底座以下砖砌体, 在距底座约1m高范围内划分砌体砖层线, 并用半径轮杆严格控制砌体中心、圆度, 保证其灰缝厚度均匀, 确保平整度、半径误差在允许范围内, 为砌筑拱顶打好基础。 (2) 要提前调配好硅砖泥浆, 使泥浆的和易性满足砌筑条件。拱顶每块砖都是倾斜放置的, 很容易出现下滑现象, 每砌一块砖要用手固定几秒钟, 让泥浆粘结稳定, 再往下砌筑。随着高度和锥度增加, 完全靠泥浆粘结已不可能, 此时须在新砌的砖上加固定钩卡, 每环合门完毕方可取下。
4.3.4 燃烧室施工
燃烧室是卡卢金公司的专利, 在热风炉球顶的基部设有一环形燃烧器, 燃烧室分为空气室和煤气室。在空气环形通道与煤气环形通道之间, 砖与砖之间铺设不锈钢隔板, 防止空气、煤气串漏, 这一点尤其要注意, 在铺设隔板前用浓泥浆, 在砖上抹2~3mm, 不锈钢板水平放置在重质砖上, 在铺设过程中隔板表面清理干净、平整, 铺两层厚0.5mm的不锈钢板, 上下错缝铺设。在砌筑空、煤气环形通道时严格控制内、外环砖的半径和环形通道的距离, 同时为砌筑空、煤气道过顶砖打好基础。过顶砖是砌筑燃烧室比较重要的环节, 外环砖与内环砖必须要水平, 并形成直缝, 砖缝不得超于2mm, 泥浆必须饱满。砌筑空、煤气喷嘴必须保持其尺寸、角度符合设计要求。
4.3.5 球顶施工
球顶砌筑时用半径轮杆控制砌筑半径, 砌筑时应将砖干排验缝, 并注意其放射缝与拱顶半径方向一致, 以免造成错台或形成三角缝。球顶砌砖采用固定挂钩方法, 每砌4-5块挂一块, 当砌到最后时采用砌一块挂一块的方法, 随砌随加挂钩, 泥浆饱满。
5 小结
大型高炉 篇5
关键词：热风炉,自动换炉,顺序,开关,阀门,数字,标记
高炉的一座热风炉设有多个切断阀和调节阀,各个切断阀的开关状态组成了热风炉的三种状态,即燃烧、送风、闷炉,换炉就是热风炉从一种状态进入另一种状态。
高炉热风炉手动和半自动结合的操作方式,基本满足了生产的需要,但在宣钢,手动和半自动换炉却有着以下缺点:
(1)宣钢现有四座高炉,每座高炉都要进行每小时一次的热风炉换炉,为保证管网煤气压力的稳定,保证其他高炉的烧炉,必须错开换炉时间,宣钢四座热风炉的换炉时间分别为每小时的整点、15分、半点、45分,一旦其中一个高炉换炉不及时,就会与下个高炉换炉时间冲突,引起管网煤气压力波动,同时影响四座高炉热风炉的烧炉;
(2)人工手动和半自动操作,容易出现人为操作失误,进而影响正常换炉,甚至影响高炉正常生产。随着大型高炉生产的高度集中,进一步挖潜增效,降低成本,热风炉全自动的实现迫在眉睫。
1 设计思路
根据前期调查研究,将热风炉换炉需要实现自动的区域分为了三个部分:自动换炉、混风调节阀自动、助燃风机风门自动。在实现热风炉自动换炉方面,经多次程序编制和试验,最终决定使用数字标号和排序进行程序设计,即给每个热风炉进行编号,并在程序中将换炉顺序通过编号进行排列,选择好排列顺序后,当系统时间到达设定的时间节点时,程序会按照编好的顺序进行自动换炉,利用数字排序方法实现多设备的循环操作控制;在实现混风调节阀和助燃风机风门自动上,使用ABB系统CBF中的通用块(C_CS),并根据设备工艺参数、控制方法等,合理利用通用块的各管脚功能,实现了混风调节阀和助燃风机风门的自动控制。
2 实施内容
2.1 全自动换炉程序的设计
将高炉的三座热风炉在程序中分别用数字标记为:1、2、3,通过排序法,设置6种排序方式:123、321、132、231、312、213,并将这6种排序方式设置为“换炉顺序”,由操作工在画面上设定“换炉顺序”和“换炉时间”,当系统时间到达设定的“换炉时间”,程序就会按照设定好的“换炉顺序”自动对热风炉进行换炉操作。
换炉方式有“自动”和“手动”两种方式可以选择,当换炉方式在“手动”时,“换炉顺序”、“换炉时间”均不起作用,仍由岗位人员手动发出换炉指令。在“自动”方式下,热风炉则按照操作工设定的“换炉时间”和“换炉顺序”进行换炉,并且提前5分钟在热风炉主画面进行提示:准备换炉!同时弹出操作面板:
(1)如果不进行自动换炉,按下弹出操作面板的提示按钮,由“自动”切换到“手动”换炉方式,不再自动换炉;
(2)如果不进任何自动换炉,按下弹出操作面板的提示按钮,由“自动”切换到“手动”换炉方式,不再自动换炉;
(3)如果不进行任何操作,5分钟过后“自动”进行换炉,按照之前选择好的“换炉顺序”,操作,5分钟过后“自动”进行换炉,按照之前选择好的“换炉顺序”,把燃烧状态的炉子“自动”换炉为送风,当此炉子有送风状态时,将原送风的炉子进行“自动”烧炉,当此炉子有烧炉状态时,整个自动换炉过程结束,按照“换炉顺序”准备下一个炉子。“换炉顺序”共有123、321、132、231、312、213,6种,在画面可供操作工选择,以123为例:123为每次烧炉转送风的炉子顺序,目前3座热风炉状态应为:1#烧炉、2#烧炉、3#送风,1#为先烧好的炉子,换炉顺序为:
(1)1#烧炉转送风,3#送风转烧炉;
(2)2#烧炉转送风,1#送风转烧炉;
(3)3#烧炉转送风,2#送风转烧炉;自此回到1#烧炉、2#烧炉、3#送风状态,之后仍以此循环。这种方法直观性强,且方便操作,在生产过程中如因设备故障影响热风炉自动换炉,只需更简单地更改换炉顺序就可解决2.2混风调节阀全自动开关
热风炉混风调节阀主要用于调节热风炉向高炉输送热风的温度,即风温。在不进行换炉操作时,热风炉输出热风的温度比较稳定,混风调节阀只需设定为自动方式,就能满足生产需要。但进行换炉操作时,风温的波动比较大,混风调节阀自动调节已不能满足生产的需要,需要人为进行手动干预。人为进行手动干预操作不及时影响风温,容易出现人为操作失误。由于混风调节阀在换炉时的动作有一定的规律性,只需将这一规律用程序来实现。经过热风操作工的摸索,混风调节阀遵循以下规律,当开度小于13%时,需要进行全关操作;当换炉刚完成时,即其中一座热风炉刚达到送风状态时,延时,开度直接开到m,由于三座热风炉离混风调节阀的距离不一样,所以三座热风炉的参数也不一样。把这一规律用程序来实现,即完成了混风调节阀在换炉时全自动开关,不需要进行人为干预。
2.3 助燃风机及风门实现自动调节
热风炉风机采用直启方式运行,只能通过风门调节阀调整出风量。在实际应用中,操作工对风机风门开度进行手动调节控制,当3座热风炉双炉烧炉时,岗位人员把风机风门开度调整到65%左右,助燃风供风压力保持在7KPa;单炉烧炉时,岗位人员把风机风门开度调整到30%,助燃风机供风压力保持在3.5KPa。在岗位人员操作过程中,需要关注换炉和烧炉的操作,之后才能进行风机风门操作,至少使风门调节延后10分钟,为此,我们对风机风门调节进行自动调节,实现及时调节,节能降耗。热风炉双炉烧炉、单炉烧炉时风门调节开度不同,可通过条件判断何时进行风门调节,来实现及时调节供风压力。在单烧时,助燃风机风门设定开度30%,在双烧时,助燃风机风门设定开度65%,助燃风机风门开度调节及时,提高了燃烧效率,降低了生产成本。
3 结束语
大型高炉 篇6
1 4# 高炉FK系统的移植
FK系统是乌克兰专家开发的高炉烧蚀分析系统,在宣钢1#、2#、4# 大型高炉使用,目前1#、2# 高炉均出现问题,已经无法找到技术支持,只能由第三方厂家另行编写新的控制系统来进行恢复。宣钢4# 高炉FK系统,自2005年4炉投产时投用,至今已经运行10年,工控机常年不间断运行,到维护后期频繁死机,FK整套系统将面对瘫痪的窘境。维护工作面临巨大挑战,为了应对挑战,把这项工作当成一项最主要的维护主题来抓,在实验室做各种恢复性实验。
首先,利用整盘GHOST技术对原有硬盘进行了整盘拷贝,利用休风时间进行测试,结果证明这种思路是可行的,即使工控机的硬盘坏掉,我们还有一个备份硬盘可用。
其次,系统主机的恢复思路,我们原设计利用GHOST恢复技术来复制一台备份机,这种技术进行恢复的关键在于这台备份机的配置必须跟原有计算机一模一样,我们将所有的研华工控机拿来测试,但结果都不理想,原因是原有研华工控机的主板的特殊性,与普通研华工控机的主板不一样,这样恢复了的系统是蓝屏的(因为驱动程序的不匹配)。后来在反复安装测试的过程中,我们发现Windows2000系统安装盘自带修复功能,利用这种修复,可以有效解决蓝屏的问题。最终,我们实现了可以在任何一种计算机上运行FK的理想效果。
从意识到FK系统面临瘫痪的困境,到最终成果实现FK系统的移植,我们用了2个月的时间,做了上百次实验。在最终实现之前,我们想尽了各种方案,效果一直都不是很理想,后来我们依靠创新的技术,创造性的实现了解决方案。这套方案的实现,保证了FK系统的正常运行,由此节约了大量的改造经费,而且它有很大的推广价值,可以说所有类似这种无法进行软件安装的系统,都可以用这种技术来实现移植。
2西门子PCS7软件安装实现系统封装
4炉控制系统采用西门子S7-400HPLC,控制软件及OS站监控软件采用PCS7. 这套软件非常庞大,PCS 7软件 +SQLServer数据库软件,有5G之大,整个安装过程也非常复杂,需要各种设置,安装时间需要花费近4个小时。在4炉后期维护工作中,OS站频繁坏掉,每更换一台OS站都需要花费大量时间,严重的影响了高炉生产的正常运行。为此,我们立项,希望能大大缩减时间,简化安装过程。
利用实验平台安装一套虚拟机,在虚拟机上反复实验,利用GHOST技术可以进行恢复,但必须保证是同型号的计算机,否则,将会蓝屏,这显然是不合适的。利用FK系统的移植经验,安装Windows系统又会花费1小时时间,这与我们的目的不符。最终,我们掌握了一种万能系统封装的技术,利用封装,对整个安装过程进行复制,封装成一个 .GHO文件。
利用这种技术,整个安装过程只需要5分钟,而且可以在任何型号的计算机上进行恢复,大大缩减了PCS 7软件安装的复杂性,而且该技术也有推广价值,凡是安装繁琐、安装时间长的软件都可以利用封装进行简化。
3 3炉ABB系统Dig Vis免整站下装技术
ABB系统的Dig Vis有100天的运行时间,100天需要卸载该软件,再重新安装,安装后恢复VIS通讯,需要对其进行整站下装。这里有2个弊端,一是人员增加,必须在主控室有一人专门进行下装,另外几人去各个站进行卸载重新安装,3炉共有17台VIS站,1年需要安装4次,共计有68次的安装过程 ;二是下装人员必须非常专业,不能下错VIS站,更不能下错成系统站,否则将会严重影响高炉生产,造成休风。我们实验出一种VIS站免整站下装的技术,而且不需要对原有软件进行卸载,直接就可以恢复正常通讯。利用这种技术大大缩减了恢复的复杂度,降低了整站下装的危险性。
4 4炉OS站通讯恢复技术
在4炉后期的维护工作中,计算机频繁坏掉,每更换一台OS站,都需要进行各种参数设置与网络连接的下装,下装网络的过程中会造成CPU重启,每次下装都需要多人护航,对维护工作造成了很大的麻烦。为此,我们找到了一种 .Xdbs文件,通过导入这种文件可以直接恢复通讯,无需下装。我们掌握的这种技术,对所有西门子OS站通讯恢复都是一个很好的借鉴,焦化厂曾出现这种故障,因正在生产,无法进行下装,利用这种技术很好的解决了这个难题。
综上所述,新技术是解决高炉自控系统维护中难题的一把利器,当旧有技术无法解决当前的窘境时,必须利用新的技术来实现跨越,而且,每一次技术革新,都是维护技术上的一种大的进步,这种进步不仅解决了难题,而且有很大的借鉴意义,又能在经济上带来很大的效益。
摘要：宣钢大型高炉自动化控制系统维护工作中遇到的一些难题,用原有维护经验与技师无法解决,针对这种情况,我们对此进行了创新,用新技术很好的解决了维护工作中的难题。