高炉煤气锅炉的安装

高炉煤气锅炉的安装（精选7篇）

高炉煤气锅炉的安装 篇1

1 施工程序

施工准备: (1) 办理审批手续。 (2) 图纸会审。 (3) 方案编制。 (4) 焊接工艺评定及制定焊接工艺指导书。 (5) 施工人员资格审查。 (6) 技术交底。 (7) 施工机具及计量器具准备。 (8) 现场平面布置。

2 施工准备

施工前, 应向监检部门办理安装开工报告的批准手续;施工应熟悉图纸、说明书、标准、规范及施工方案, 做好技术交底和安全交底。

3 基础验收

基础施工单位必须提交中间交接, 测量记录, 施工技术资料。外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、以及露筋等缺陷。

4 材料验收

所有锅炉材料进入现场, 按锅炉厂提供的供货清单清点到场材料的名称、型号、规格和数量;检查所有构件的外观质量, 如有损坏、锈蚀、焊缝表面缺陷, 应填入记录中。

5 钢架的安装

钢架在地面的组对, 对于各段已校正的立柱, 按图对立柱进行分类核对否符合设计要求。

立柱安装完毕后, 可安装炉顶的横梁, 右侧的钢梁, 以及前、后、右三侧的钢平台及斜梯、栏杆。

钢架安装一件, 找正一件。严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装。

6 锅筒以及集箱的安装

锅筒吊装前, 要进行外观等检查及校正工作。起吊时, 绳索不得挤压在管接头上。为使锅筒起吊平稳顺利, 当锅筒离开地面时稍停一段时间, 进行检查并找正锅筒横向水平度, 然后缓慢提升到安装位置。之后, 要严格进行找正, 找正项目及要求合格后, 锅筒与锅筒支座应按图纸要求进行焊接。

7 集箱安装

集箱检查, 应做好记录, 确认合格后, 方可吊装就位。将集箱的纵横中心线位置标定到集箱的两端部, 安装时对号入座。集箱的位置确定后, 对于有支座的集箱, 靠固定支座就位, 对于靠管排支撑或吊挂的集箱, 要采用临时支撑。

8 蒸发系统的安装

蒸发系统安装前检查管子的数量, 并进行分类及编号, 检查管子的质量, 在管束组检查中, 如发现有不符合规范要求的管束应随时校正, 经校正仍不合格的管子, 由制造厂更换。

9 省煤器安装

省煤器均是成片组件, 侧墙蒸发器在地面组焊, 只有予置蒸发器有一部分对口在高空进行。吊装就位后, 进行上下调整, 再架设支持架, 并按图装引出管的承重肋板。与此同时用扁钢密封穿管处留下的缺口。

1 0 密封装置的安装

锅炉的密封程度对锅炉的安全运行, 有很大的影响, 要求严实密封。所有现场的密封、焊接与水冷壁管片的安装同步进行, 安装时所有密封件要连续焊, 不能断焊;密封焊的工作要在水压试验之前完成。

1 1 进、出口烟道管的安装

进、出口烟道均采用不锈钢材料制造而成, 安装一定要对烟道的外形尺寸进行复核, 看其是否符合图纸的要求。

1 2 炉墙金属件安装

炉墙金属件主要包括检查门支架, 打焦门支架, 测量孔支架, 振打除灰装置支架以及抓钉。炉墙金属件的安装全部在地面安装, 在水冷壁管片测量合格后进行。

1 3 管道的安装

各主要受压部件安装完毕后, 再安装汽水连通管、下降管、本体管路以及阀门仪表等;管道的安装, 应让管道自然对准位置后焊接, 避免强制安装产生外部附加应力, 必要时对管子进行矫正, 再进行安装。

1 4 焊接工艺

焊接工业程序:施工准备、焊接工艺评定、焊接工艺规程、搭设临时工作棚、设备和材料的准备—焊件开坡口、组对、清理—定位焊—焊接—焊接检验—焊缝返修—返修后的检验。

焊缝的返修:受压的管道和管子的对接接头做探伤检查时, 发现不合格的缺陷, 要做抽查双倍数目的补充检查, 补充检查不合格, 则要对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

1 5 水压试验

水压试验的范围:受热面的全部受压元件及锅炉循环水管道、上水管道、蒸汽管道、排污管、仪表一次性受压管线及取样管线等。

水压试验的程序: (1) 阀门所处的开关位置合适, 如排气门应当开启, 压力表能投入使用, 进水系统阀门开启, 其他所有阀门应当关闭, 开启上水管道阀门, 向锅炉内缓慢上水, 上水时间为2h~3h即可。 (2) 在锅炉上水过程中, 应该随时检查排气门是否冒气, 如果发现汽包、过热器不冒气, 则应停止上水, 查明原因, 经处理后继续上水, 如排气门有水冒出, 已不再出现气泡时, 说明锅炉内的空气已全部排净, 应立即关闭排气门。 (3) 当锅炉水位计指示满水时, 通过汽包向过热器系统充水, 根据排气门位置的高低, 将先后跑水的排气门逐渐关闭后, 应停止上水。先进行一次锅炉全面预检查, 无滴水漏水现象, 并将膨胀指示器的数值记录下来。 (4) 如预检查结果没有无滴水漏水渗水现象, 在缓慢升压, 当升至0.3MPa~0.4MPa时应进行一次检查, 必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等的螺栓。 (5) 在达到额定工作压力时, 暂停升压, 保持20min左右, 检查各部分应无漏水或变形等异常现象, 压力应保持不变, 各受压元件金属壁和焊缝上, 应无水珠和水雾, 胀口不应滴水珠。 (6) 工作压力下检查合格后, 继续升压至试验压力, 当达到试验压力后, 保压5min, 仔细检查各部位, 应无上述缺陷。

按《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98及《蒸汽锅炉监察规程》, 规定:试验压力为本锅炉汽包工作压力 (工作压力计算值1.49MPa) 的1.25倍, 即1.86MPa, ) 当分别升压至工作压力、试验压力时, 保持20min, 进行全面检查, 期间压力应保持不变;检查中受压元件金属壁和焊缝上, 应无水珠和水雾, 胀口不应滴水珠, 则认为水压试验合格。

16结语

以上是对高炉煤气锅炉的安装施工工艺进行了简单介绍, 拿来与大家交流学习, 希望能对今后安装工作有一定帮助。

高炉煤气锅炉的安装 篇2

关键词：掺烧,转炉煤气,改造

1 概况

宣钢动力厂8#、9#高炉鼓风机站5台中压锅炉是公司东区高炉煤气最大的调节用户, 夏季高炉煤气富裕, 锅炉全部燃用高炉煤气;而冬季高炉煤气紧张, 锅炉煤气使用受限, 是高炉煤气压减使用调节的第一用户。

本着减少转炉煤气放散、间接提高转炉煤气吨钢回收率、缓解冬季高炉煤气平衡紧张的目的, 动力厂自2009年11月6日开始, 陆续对2台75t/h锅炉进行了掺烧转炉煤气的技术改造工作, 其中1#炉改造于2009年12月3日完成, 2#炉改造于2010年1月12日完成。

2 燃料燃烧计算

燃烧计算时, 未考虑煤气含湿量, 即假设转炉煤气和高炉煤气都是干煤气, 标态下煤气的含湿量dq=0。

转炉煤气和高炉煤气热值计算结果如表1所示。

燃转炉煤气和燃高炉煤气的理论烟气量计算结果如表2所示。75t/h锅炉燃料由高炉煤气变为转炉煤气, 锅炉的烟气温度和烟气量也会发生变化。转炉煤气热值相对于高炉煤气较高, 故锅炉燃料由高炉煤气变为转炉煤气时, 炉膛温度提高, 炉膛辐射换热增强, 炉膛水冷壁吸热量提高。

对于中压锅炉, 过热器是以对流换热为主的受热面, 计算烟温为500～700℃时, 烟气侧辐射换热系数只是对流换热系数的1/5。因此, 影响蒸汽温度的主要因素是烟气量。由以上计算可以看出, 在标态下, 转炉煤气完全燃烧所需空气量是高炉煤气完全燃烧所需空气量的2倍左右;但是产生的烟气量约为1.3倍。考虑两者热值的差异, 假设在锅炉相同负荷、燃用两种煤气热效率相同的情况下, 转炉煤气燃烧后每放出单位热量所产生的烟气量约为高炉煤气每放出单位热量所产生的烟气量的70%。由于高炉煤气、转炉煤气的成分是在一定范围内变化的, 所以计算结果可能与实际有所出入。

因此, 锅炉燃料由转炉煤气替换高炉煤气时, 锅炉蒸发量应该有所增大, 而过热蒸汽温度调节用减温水量将减小。

3 改造方案

3.1 改造方式的确定

锅炉改烧转炉煤气后, 锅炉燃料组成发生了根本变化, 本应该对锅炉进行热力校核计算并对受热面进行相应调整, 但是根据目前8#、9#高炉区域鼓风机站热力负荷及2台75t/h锅炉设备的实际情况, 本着节约改造费用、缩短工期的原则, 确立了不改变锅炉本体受热面布置、仅改变锅炉燃烧器布置方式的总体改造思路。

通过改造, 期望锅炉可以实现在转炉煤气与高炉煤气混烧、全燃高炉煤气、全燃转炉煤气等3种工况下运行, 且锅炉出力不低于50t/h。

3.2 改造措施

(1) 新架设1条DN800mm转炉煤气管道, 将其作为2台75t/h锅炉共用煤气母管, 最大流量为18000m3/h, 保证煤气在锅炉喷嘴前压力不低于4.5kPa。

(2) 转炉煤气燃烧器和高炉煤气燃烧器均选用着火性能稳定、阻力水平较低, 负荷调节性能良好的双旋流式煤气燃烧器, 转炉煤气燃烧器单只设计出力为5000m3/h, 高炉煤气燃烧器单只设计出力为8000m3/h, 并对锅炉燃烧区域四角48根水冷壁管重新弯制。

(3) 锅炉室外转炉煤气总管和原高炉煤气总管之间铺设联通管, 并由电动阀控制切换, 实现高炉煤气燃烧器和转炉煤气燃烧器的共用, 即根据转炉煤气和高炉煤气压力情况, 这8只煤气燃烧器既可以同时全燃转炉煤气或高炉煤气, 又可以实现转炉煤气和高炉煤气分层燃烧。并增设氧化锆分析仪, 根据炉膛出口含氧量进行燃烧调节。

(4) 保留原四角高炉煤气燃烧器及室内高炉煤气支管, 焦炉煤气作为锅炉点火及低负荷稳燃燃料。

(5) 运行调节中, 使下层煤气燃烧器负荷大于上层燃烧器负荷。

(6) 对锅炉减温水系统进行改造, 增加以锅炉给水为介质的备用调节管路, 并针对管径小的情况, 选用性能可靠、调节精度高的调节阀, 确保改造后过热蒸汽温度在安全可控范围之内。

(7) 拆除锅炉麻石水膜除尘器并降低引风机前烟道标高, 以有效减小烟气阻力及锅炉烟道系统漏风。

(8) 密封炉膛底部排渣槽, 减少炉膛漏风对炉膛火焰中心高度的不利影响。

(9) 送风机和引风机不变。

(10) 修订并完善锅炉运行维护和操作规程以及煤气使用相关制度, 以有效保证转炉煤气安全、稳定地掺烧。

(11) 对锅炉热工、电气控制系统进行优化, 利于岗位工操作、调节便利可靠。

3.3 实施过程

首先铺设1条DN800mm的转炉煤气管道至原高炉煤气平台, 然后在新转炉煤气总管和原高炉煤气总管之间铺设联通管并加装电动阀控制。同时重新对锅炉燃烧区域四角48根水冷壁管进行弯制, 安装双旋流式煤气燃烧器。根据高炉煤气、转炉煤气火焰长, 原有炉膛空间偏小这一状况, 为保障锅炉过热器运行安全, 降低排烟温度, 在有限的燃烧器区域空间内, 最大限度地降低四角燃烧器中心标高。其中1#炉四角燃烧器中心标高较改造前降低约620mm;2#炉则根据1#炉投运后掺烧转炉煤气的实际情况进一步调整, 高炉煤气燃烧器标高较1#炉降低了190mm, 转炉煤气燃烧器降低了750mm。锅炉减温水系统增加一路备用管路并且选用高精度调节阀以保证改造后过热蒸汽温度在安全可控范围之内。拆除原锅炉麻石除尘器和炉膛底部排渣槽。经过两个半月的改造调试, 75t/h锅炉重新投入运行。

4 运行效果

改造完成后, 对75t/h锅炉进行了3种工况下的调试 (调试情况见表3～表5) 。

可以看出锅炉在3种全燃气工况下运行出力如下:

(1) 在高、转混烧工况下, 保证转炉煤气使用量的前提下, 通过调节高炉煤气用量, 2台75t/h锅炉出力可以不低于110t/h。

(2) 在全燃转炉煤气工况下, 单台锅炉最佳煤气使用量为25000 m3/h左右, 锅炉出力可以达到55t/h。

(3) 与锅炉改造前在全燃高炉煤气工况下最大出力45t/h相比较, 锅炉可以达到55t/h, 仍有上升空间, 但受排烟温度影响, 锅炉负荷在50t/h左右为宜。

(4) 由于减少了锅炉漏风量, 在全燃高炉煤气工况、锅炉最高负荷下引风机入口调节风门开度由改造前的100%减小至70%, 降低了风机电耗。

从运行效果来看, 2台锅炉掺烧转炉煤气的技术改造达到了预期目的。就目前煤气状况而言, 2台75t/h锅炉以高、转煤气混烧为主, 其中设定转炉煤气量为15000m3/h左右, 即1#炉7000m3/h、2#炉8000m3/h。以高炉煤气作为调节锅炉负荷的手段, 为热力发电满负荷运行创造条件, 同时, 为提高公司转炉煤气吨钢回收率做出了贡献。

5 结语

锅炉掺烧转炉煤气运行后, 有以下问题值得考虑:

(1) 锅炉改为全燃煤气后, 过热器面积偏大, 特别是在锅炉升压并炉阶段, 锅炉过热器存在超温的安全隐患。确定减温水投用的时机与水量, 杜绝过早投用出现“水塞”或延误投用而造成过热器管排过热疲劳损坏是运行中应该注意的问题。

(2) DN800mm转炉煤气管道除供75t/h锅炉使用外, 富裕量将掺入高炉煤气管道, 但在高炉煤气管网压力高时, 掺混调节阀只能关闭, 转炉煤气无法掺混, 否则, 高炉煤气进入转炉煤气管道, 影响锅炉正常使用。故如何匹配高炉煤气压力与转炉煤气管网压力以提高转炉煤气回收率, 是一个值得思索的问题。

高炉煤气锅炉房泄漏防范及处理 篇3

钢铁企业高炉生产过程中产生大量煤气(BFG),因其热值较低,以前一般采取放空燃烧。近年来随着我国煤炭供应的日趋紧张和煤炭价格的上涨,加之环保要求也越来越高,所以把其作为锅炉燃料受到越来越多钢铁企业的青睐,而煤气锅炉房的安全管理工作也成为钢铁企业关注的一个重要议题。

南通宝钢钢铁有限公司锅炉房经过调试运行,分析锅炉房高炉煤气泄漏的危害和风险,制定了有效的防范措施,采用了国内外许多先进的新技术、新工艺和新设备,保证了锅炉房安全平稳运行。

1 高炉煤气泄漏的危害性

该企业使用的高炉煤气主要成分是:CO2含量17%～21%,CO含量21%～25%,H2含量2%～4%,N2含量53%～57%及其他物质,低发热量780kcal/m3,爆炸极限28.9%～91.7%。高炉煤气可能泄漏的区域是指从煤气柜到锅炉(包括锅炉)之间的高炉煤气管线、阀表、配件等,其管线均为架空明管线。

高炉煤气爆炸是在一瞬间(数千分之一秒)产生高温(达3000℃)、高压的燃烧过程,爆炸波速可达300m/s,造成很大的破坏力。

如果高炉煤气泄漏遇到明火、静电、闪电或操作不当等会发生爆炸、火灾,在密闭空间会使人缺氧、窒息,甚至死亡,给企业安全生产和国家及人民生命财产带来不可估量的损失。

2 BFG锅炉房高炉煤气泄漏原因分析

BFG锅炉房高炉煤气泄漏按照部位分为:室外管线泄漏,室内燃气管线泄漏,锅炉本体泄漏,燃烧器泄漏,控制、调节、测量等零部件及其连接部位泄漏。

锅炉房高炉煤气泄漏除了因员工违章操作引起和自然及外力引起外,主要有以下原因:

1)室外架空燃气管线泄漏。施工质量不过关,管线腐蚀穿孔。

2)室内燃气管线泄漏。施工时施工质量不过关,或长期运行致管线腐蚀。

3)锅炉本体泄漏。由于在BFG锅炉设计初期或安装时未按有关技术要求施工。如锅炉模式壁焊接不严;由于施工完后未按有关技术要求烘炉,或锅炉升降温过快炉墙砖缝开裂密封不严;锅炉运行时振动大,焊缝脱焊或造成炉墙保温层开裂;观火孔、防爆门、人孔门等关闭不严;锅炉在运行时自动熄火。

4)燃烧器泄漏。设计原因或安装调试不到位;燃烧器在长期运行后,空燃比失调,使燃烧工况发生变化。

5)控制、调节、测量等零部件及其连接部位泄漏。由于这些部件经常动作可能会造成开关不灵活、关闭不严,或由于锅炉运行过程中振动大造成连接部位松动,导致天然气泄漏;或由于控制、调节、测量等零部件质量差,关闭不严漏气;或由于法兰、密封垫片、密封胶等老化造成泄漏。

3 BFG锅炉房高炉煤气泄漏状态辩识

锅炉房内高炉煤气发生严重泄漏时,会出现以下现象:

1)高炉煤气工作压力有变化。

2)在泄漏源附近可听到强烈的气流声。

3)手持报警仪会发出异常响声。

4)泄漏较大时(浓度较高)固定报警器会发出自动报警。

5)严重时会发生锅炉本体或高炉煤气管线爆炸、火灾等灾害事故。

4 BFG锅炉房高炉煤气泄漏防范措施

4.1 规范锅炉房的设计与施工

在BFG锅炉房设计和施工时需严格按照《锅炉房设计规范》(GB50041-1992)的有关规定,由有设计资质的专业设计单位和有施工资质的单位进行设计和施工,使锅炉房在设计和施工阶段就更加规范,杜绝不安全隐患,防止高炉煤气的泄漏。

4.2 建立健全车间的各项安全管理制度

在生产运行前建立健全了《BFG锅炉房安全管理制度》、《BFG锅炉事故处理规程》、《安全生产责任制》、《巡回检查制度》、《防止静电危害十条规定》、《防止中毒窒息十条规定》、《消防安全检查制度》、《防火防爆十大禁令》、《安全规程》、《运行规程》、《设备维修保养制度》、《BFG锅炉事故技术规程》、《BFG锅炉事故应急预案》以及各岗位人员责任制等,加强了车间的安全管理。此外,还应加强职工教育培训,提高职工安全防范和应急能力。

4.3 用科学的手段和现有的检测仪器提前采取预防措施

4.3.1 人工检测手段

1)肥皂水检测。

用喷壶将肥皂水喷到需要检测的部位或用刷子将肥皂水刷到需检测的部位,观察肥皂水是否起泡,并以此判断是否有泄漏,根据水泡发起及破裂的时间判断泄漏量的大小。

2)仪器检测。

利用比较先进的手持CO检测仪器进行检测。

4.3.2 高炉煤气泄漏报警检测系统

1)在锅炉房控制室内距地面1.2m高处,安装了1台CO泄漏报警器。在锅炉房本体及室内安装了11台CO泄漏报警器,报警器与锅炉仪控室的DCS监控系统连锁,并有声光报警。

2)当任意1台高炉煤气泄漏报警器的测试值达到或超过泄漏规定的最大值时,DCS系统声光报警,运行人员可根据各报警器显示的数值在短时间内查找泄漏点。

4.4 保证管线阀门的密封性能

高炉煤气的泄漏量要求十分严格,须保证选材、设计、加工、安装合理,通常埋地和较重要的阀门都采用阀体全焊式结构。为了保证管线阀门的密封性能,要求密封副具有优良的耐蚀性、耐磨性、自润性及弹性。该公司采用高质量的材料(如聚四氟乙烯、尼龙、丁腈橡胶(NBR)、特殊合成橡胶(VITON)等)对易泄漏的控制、调节、测量等零部件及其连接部位零配件进行了更换,大大减少了高炉煤气泄漏。

4.5 严格安全操作

1)加强防火安全管理。

杜绝明火先从人员入厂开始,凡进入锅炉房的人员一律严禁带火种,车辆进入锅炉房要佩带隔火罩,对进出的人员和车辆进行认真登记和管理。

在锅炉房内需动用电焊、气焊作业时,严格根据动火审批程序办事,采取一切必要的预防措施,施工作业时部门专职安全员和主要领导要在现场监护。锅炉房内禁止堆放任何易燃物品和杂物。

2)采取防静电防爆措施。

严格职工劳保穿戴,凡进入锅炉房的人员一律要求穿防静电工作服,严禁带手机进入;部门每年对高炉煤气管道的静电和防雷接地装置以及电气设备的接地保护线进行检测,保证防火防爆安全装置完好,使静电和雷电能够及时得到地释放;采用防爆型照明、防爆仪表及其他防爆用电设备,在锅炉房施工均要使用防爆工具。

燃气锅炉后的烟道上应装设防爆门、爆破片(防爆门、爆破片的位置应有利于泄压,当防爆炸气体有可能危机操作人员的安全时,防爆门上应装设泄压导向管)。

4.6 重视锅炉燃烧调节及监护运行

在锅炉点火运行前(尤其是点火不成功或自动熄火后重新点火时)一定要按照运行操作规程对炉膛和烟道进行吹扫;对锅炉燃烧进行调节时不能太快,防止锅炉熄火后,在炉膛和烟道内泄漏高炉煤气;司炉人员在锅炉运行时,重点监护并防止高炉煤气泄漏和燃烧器自动熄火。

4.7 保证灭火降温装置(消防系统)完好

燃气锅炉由于泄爆或某些意外原因引起燃气泄漏,在燃气浓度到爆炸下限以前也需要水喷雾灭火系统的保护。利用水喷雾的混合稀释作用,使燃气的浓度降低,可起到防火的效果。保证消防水管道和消火栓的完好,尤其是在寒冷的冬季,要防止管线冻结。

4.8 采用燃气成分控制技术(氮气置换)

除在开始供热通高炉煤气之前和停止供热停用高炉煤气之后按规定对高炉煤气管线进行氮气置换外,在运行中因为高炉煤气泄漏需要动用电气焊进行处理时,也需要对部分管线进行氮气置换,以确保施工安全。

5 BFG锅炉房高炉煤气泄漏应急处理

5.1 对高炉煤气泄漏部位进行处理的基本方法

1)室外架空燃气管线泄漏。

立即通知煤气柜切断气源,并向公司安全和生产部门汇报,通知疏散附近职工及居民,根据高炉煤气泄漏应急预案进行处理。

2)室内燃气管线泄漏。

立即紧急停炉,切断锅炉房总气阀,通知煤气柜调整供气压力,并向公司安全和生产部门汇报,根据高炉煤气泄漏应急预案进行处理。

3)锅炉本体泄漏。

a.紧急停炉(按急停按钮)。

b.关闭该台锅炉的高炉煤气总阀,切断气源。

c.根据高炉煤气泄漏应急预案进行处理。

4)燃烧器泄漏。

立即紧急停炉,切断该台锅炉的总气阀,并向公司安全和生产部门汇报,根据高炉煤气泄漏应急预案进行处理,组织有关的技术人员整改。

5)控制、调节、测量等零部件及其连接部位泄漏。

立即紧急停炉,切断该台锅炉的总气阀,更换控制、调节、测量等零部件,对其位泄漏的连接部位重新密封。

5.2 处理高炉煤气泄漏时应注意的问题

1)严格按照锅炉房高炉煤气泄漏的有关规定和程序组织处理。

2)及时与煤气柜、用热部门的有关科室联系,需要切断高炉煤气供应的一定要切断;需要高炉煤气置换的一定要按规定置换;需要办理动火手续的一定要按规定办理,需要专业队伍维修的一定要委派有资质的专业队伍施工。

3)针对各种可能的泄漏事故,组织编写好相关处理方案、应急预案,并做好各应急预案的演练。

4)做好处理泄漏事故专用材料、应急消防物资、检测工具等的储备。

5)处理泄漏要派部门专职安全员现场负责,对有关人员进行相关技术交底。

6)处理完后要保证工完料尽场地清,认真做好技术资料的填写。

参考文献

[1]沈贞珉.燃气供热锅炉技术培训教材[M].北京:航空工业出版社,2004.

[2]邓万里,陈磊,徐中.主要介质基本知识[M].北京:化学工业出版社,2007.

掺烧高炉煤气锅炉烟风系统研究 篇4

某钢厂自备电厂燃料为燃煤,掺烧高炉煤气,并可掺烧少量焦炉煤气。电厂设计燃料为设计煤种+20%高炉煤气(热量比例),具有同时掺烧0~30%高炉煤气的能力,煤气中可包含0~20 000Nm3/h焦炉煤气和解析气的混合煤气。

1制粉系统比较

目前国内大型钢厂自备电厂制粉系统基本选用了2种方案,一种为一次风机位于空气预热器之前———中速磨正压式直吹式冷一次风机制粉系统,另一种为一次风机位于空气预热器后———中速磨正压式直吹式热一次风机制粉系统。由于要考虑全烧煤工况运行,因此磨煤机选型不论是热一次风还是冷一次风机系统都是不变的。热一次风和冷一次风直吹系统在辅机选型上主要是三大风机及空气预热器存在差异。通过和设备生产厂家配合适用于本工程的两分仓和三分仓空气预热器造价基本相当,另外根据计算2种系统的引风机选型也基本一致,因此以下只对2种空气预热器所配置的一次风机和送风机情况进行比较。

1.1正压热一次风直吹式锅炉配套两分仓空气预热器系统

热一次风机系统适用于配置两分仓的空气预热器,配置2台送风机,相应制粉系统采用中速磨正压式直吹式热一次风机制粉系统;每台锅炉设5台中速磨煤机、5台电子称重皮带式给煤机、5台离心式热一次风机。

根据计算,两分仓式系统风机选型如表1所示。

1.2正压冷一次风直吹式锅炉配套三分仓空气预热器系统

冷一次风机系统适用于配置三分仓的空气预热器,配置2台送风机,相应制粉系统采用中速磨正压式直吹式冷一次风机制粉系统;每台锅炉设5台中速磨煤机、5台电子称重皮带式给煤机、2台离心式冷一次风机。

根据计算,三分仓式系统风机选型如表2所示。

2技术经济比较

根据计算及与厂家咨询,2种系统所配置的空气预热器造价基本相同,引风机选型参数基本相同及运行状况基本相同,一次风机及送风机存在较大差异,因此下面所做比较基本以一次风机及送风机为主。

2.1技术经济比较方法

以上2种方案可通过技术经济综合比较进行判别,选取最优方案。技术经济的比较采用电力行业认可的最小年费法。

年费用是计及资金时间价值的动态理论,用一个固定费用率f将投资、折旧、利息、税金、管理(人员工资和待遇)、保险等费用,平均分摊到电厂投产后至还贷折旧完毕期间的每一年之中,并加上年运行费用。其表达式为:

式中,f为固定费用率,电力规划院为了投标横向比较有可比性,避免标准不一致,除招标书有明确指定之外,规定固定费用率统一取f=0.17,至今仍适用,因此本工程也取f=0.17;Z为设备投资,但省略去相同的设备运输、安装工程、配套土建费用等;U为运行费,按定义应包含燃料费、小修费、用水费、材料费等。

为了方便计算,把大修费、管理费等折算入f之中。经济比较时,只比较发电成本。

2.2技术经济比较

运行费用主要包括风机运行的电耗、风机检修维护费用。

2.2.1运行模式

对于火力发电厂而言,机组的年运行小时数、年利用小时数、年利用率等条件对经济比较结果有明显的影响。本工程按年利用小时数5 500h计。根据本工程情况,自备电厂主要以满足厂内自身需求为主同时多余电量上网销售,按照年利用小时数5 500h、年运行7 800h,拟定机组不同负荷下的运行时间组合,如表3所示。

2.2.2标准煤价格

标准煤价按1 050元/t计。

2.2.3厂用电成本

发电标煤耗暂定为290g/kW·h,计算的燃料成本为: 290/1 000×1 050/1 000=0.304 5(元/kW·h)。

2.2.4风机年电耗量及运行费用

风机的轴功率可以根据理论公式计算出来,再考虑电动机效率为95%,按照本工程计算的年平均发电标煤耗值,再按本工程标煤价格,计算出电耗成本。

风机大修周期按照5年,检修维护费用平均分摊到每一年。其中热一次风机每次大修费用为30万元,分摊到每年为6万元;冷一次风机每次大修费用为5万元,分摊到每年为1万元;常规动调风机的大修费用均按30万元,分摊到每年为6万元。风机经济对比如表4~表6所示。

从表7可看出三分仓方案设备投资、运行费用及年费用都占优势。

3设备可靠性

热一次风机长期输送含粉尘的热空气,设备工作条件较为恶劣,可靠性也稍低。冷一次风机输送的是相对清洁的冷空气,设备工作条件好,因此设备可靠性较高。

4结论

无论是两分仓还是三分仓方案均是可行的,通过以上比较三分仓方案无论是设备投资还是运行费用都较低,而且热一次风机在可靠性上也没有冷一次风机高,因此推荐采用冷一次风正压直吹式制粉系统锅炉配套三分仓空气预热器。

摘要：近几年国内大型钢厂自备电厂都在燃用炼钢所产生的高炉煤气及焦炉煤气,因此在电厂设计时烟风系统辅助设备与纯燃煤机组有较大区别。现就某钢厂电厂工程烟风系统的安全经济稳定运行进行了论述。

燃气锅炉高炉煤气快切阀系统浅析 篇5

快切阀在燃气锅炉中起着至关重要的安全作用, 通常被称为锅炉的“生命阀”, 它能在锅炉正常停炉和紧急停炉时快速切断高炉煤气, 防止煤气泄漏、着火、爆炸和中毒事故的发生, 使锅炉安全停炉, 并防止汽轮机组出现飞车事故。安阳钢铁公司 (简称安钢) 2000m3级高炉鼓风机站的2台130t/h和1台180t/h燃气锅炉, 共配备了6台高炉煤气快切阀, 在生产实际中, 快切阀不同程度出现了故障, 不能正常开关或非正常开关, 液压泵频繁启动导致油温过高油质变坏等, 不仅对正常生产了很大的不利影响, 而且影响了高炉的正常生产。

1 快切阀系统的工作原理

电液联动快切阀输送介质为煤气, 应用于高炉煤气管网系统, 在系统出现紧急工况时, 可在0.3s内关闭, 防止管内煤气回火。快切阀系统由阀门、传动机构、液压站和电控柜4部分组成, 电控部分设有就地操作和DCS远传控制两种控制方式, 可分别在两地独立实现慢开、慢关、 快关、游动等功能的操作控制。

快切阀系统工作原理是:快切阀采用三偏心硬密封蝶阀, 在工作过程中, 阀门靠液压站供给的压力油提供的压力克服阻力实现90°～0°开关动作, 并由行程开关控制液压站的启停。安钢2000m3级高炉鼓风机站配备有两套不同快切阀系统的液压站, 其功能原理不尽相同, 原理图与系统功能如图1、表1所示。

2 快切阀系统运行状况与存在的隐患分析

1) 130t/h锅炉1#快切阀换向阀经常会卡死, 快切阀开关无动作, 液压泵频繁启动。

原因分析:油质不合格导致的液压元件及密封件的损伤, 引起换向阀卡涩, 造成系统泄压, 泵频繁启动。

2) 180t/h锅炉快切阀存在不同程度的游动现象, 在生产中阀门由100%全开位自动游动到70%开位, 或由0位全关位游动到30%开位。

原因分析:一为系统的2个液控单向阀组成的锁紧回路出现问题;二为液压缸的内泄漏致使活塞出现游动。

3) 180t/h快切阀控制箱内中间继电器和接触器频繁烧毁, 液压泵自启动并保持长时间运行, 油箱内油温高达100℃, 降低油的品质和寿命, 导致整个液压系统性能不稳定。

原因分析:系统采用的2个压力继电器, 一个采集高油压信号控制泵的停止, 另一个采集低油压信号控制泵的启动, 保证系统压力在正常范围内, 而2个继电器经常出现问题导致上述情况的出现。

3 改造方案

1) 经过与该公司同型号的其他3台液压站比较, 发现存在的问题均因环境因素所致。在1#快切阀液压站附近有一锅炉余气放散管道, 在风吹作用下高温蒸汽飘过液压站油箱并加热油箱内空气, 使空气温度升高;当蒸汽不向油箱方向飘过时, 油箱内温度降低导致空气中的水蒸气冷凝为水滴, 进入液压油内, 长时间如此循环加剧油质恶化, 引起换向阀密封结合面的磨损和卡涩, 导致快切阀开关失灵。该公司现已将锅炉余气放散管道延长加高到15m, 并利用大修机会将换向阀整体更换, 现1#快切阀运行1a无故障。

2) 在解体检修中发现系统的2个液控单向阀组成的锁紧回路工作不正常是因活塞缸内活塞两侧间的密封不严所致。此密封由两道方向相反的Y型密封圈构成, 分别阻止压力油向两个方向的泄漏。左侧密封圈损坏, 油液从左向右泄漏, 活塞向左游动;反之, 右侧损坏向右游动。损坏的方位不同, 决定了阀门游动方向的不同;损坏的程度不同, 决定了阀门游动的程度不同。通过更换新的Y型密封圈解决问题。

3) 利用锅炉大修机会对快切阀油压采集装置进行改造。原系统采用压力继电器采集系统油压对液压泵的启停进行控制, 而在运行中压力继电器机械部分易发生故障造成触电不能复位, 液压泵长时间运行。在2011年锅炉大修中用电检点压力表替换原有的压力继电器。因原配压力继电器与液压阀台采用螺纹密封连接, 而更换的电接点压力表螺纹与阀台螺纹孔不配, 通过设置转换块, 一头连接阀台, 一头连接电接点压力表, 这样原系统的2套压力继电器可由一块电检点压力表代替 (见图2) 。

4 结语

通过对6台快切阀存在的问题进行认真细致的分析, 通过改造使问题得到了有效解决。1#快切阀现运行1a无任何故障发生, 且减少了油的更换周期, 节约了大量资金;通过更换新的Y型密封圈, 快切阀存在的游动现象得到有效解决, 使控制更加精确, 密封更加严密;通过对快切阀油压采集装置的改造, 使压力继电器触电不能复位和液压泵运行时间长的问题得到了彻底解决, 改造后中间继电器和接触器不再烧坏, 油箱内油温降到了正常范围, 延长了油的使用寿命, 提高了整个液压系统的稳定性。

此次改造使快切阀运行中存在的问题得到了有效解决, 降低了快切阀的故障率, 延长了油和泵的使用寿命, 提高了整个液压系统的稳定性, 并取得了可观的经济效益。有效地保障了燃气锅炉安全可靠的运行, 并为高炉煤气快切阀的改造提供了经验和依据, 具有积极的推广意义。

摘要：介绍高炉煤气快切阀在燃气锅炉设备中的重要性, 并对快切阀在设备中运行中存在的严重安全故障进行了分析, 提出整改方案并予以解决, 保证了燃气锅炉运行的安全。

关键词：燃气锅炉,快切阀,液压,故障

参考文献

[1]刘俊杰, 汪尊光, 邬纳新.高炉TRT快切阀控制系统安全隐患的改造[J].冶金动力, 2009, (3) :25-27.

[2]李慧珍.TRT快切系统保安功能探讨及改进[J].武钢技术, 2009, (5) :52-56.

高炉煤气锅炉的安装 篇6

1 全燃高炉煤气锅炉的相关概述

宣钢动力厂180t/h锅炉为新型的全燃高炉煤气锅炉, 其不仅能够对高炉煤气进行16万m3/h的消耗, 而且还能够对高炉汽动鼓风机所需要的蒸汽动力源问题进行有效的解决。全燃高炉煤气锅炉可以在很大程度上减少动力煤的消耗量以及废弃物的排放量, 在实现了能源节约、环境保护等环境效益的同时, 还实现了一定的经济和社会效益。

全燃高炉煤气锅炉是一种中压自然水循环锅炉, 其使用的是单锅筒, 采用自然循环形式, 并以集中下降管为主要的布置结构。分别以180t/h和440℃作为该锅炉的额定蒸发量和温度。从室外布置方式来讲, 该锅炉的前部位置是炉膛, 周围被膜式水冷壁所包围, 在炉膛的出口位置安装屏式过热器, 在水平烟道位置还安装了对流过热器。在锅炉尾部位置的竖井烟道内部对两级的省煤器和空气预热器进行交错布置。

2 DCS计算机控制系统的构成分析

DCS计算机控制系统主要的构成部分包括ABB混合控制器中的过程管理级和控制级。其中过程管理级是由包括操作站等在内的冗余服务器、打印机设备等构成的;过程控制级是由一套冗余的ABB混合控制器构成, 其中有现场控制单元、I/O模件以及电缆等。该系统具有一个能够进行硬件与图形化工程组态的先进工具软件, 可靠性较高, 功能较多, 其还在ABB系统中组成了一个更加先进可靠的体系结构。

3 DCS计算机控制系统的功能介绍

3.1 控制全燃高炉煤气锅炉的功能

全燃高炉煤气锅炉所使用的输入介质主要有3种, 即风、水以及煤气燃料, 这三者间的平衡关系能够直接影响到该锅炉生产运行的安全稳定性能[1]。燃料在燃烧的过程中会有热能产生, 风是一种中间媒介, 其可以为燃料的充分燃烧提供保证, 产生热能之后在水的作用下将会进行具有高性能蒸汽介质的转化, 然后通过管道输送出去, 这一过程可以实现平衡能量的目的。采用DCS计算机对全燃高炉煤气锅炉进行控制主要表现在工艺检测控制、锅炉燃烧控制以及数据采集等几个方面。

3.2 DCS计算机控制系统的HMI人机操作功能

以燃气锅炉具体的生产要求为依据, 对DCS计算机控制系统进行工艺流程的子系统划分, 其主要包括锅炉本体、燃烧控制系统以及热力系统等。监视生产过程的画面主要有工艺流程图、组回路显示以及帮助指导等画面。值班人员需要根据相关的操作权限和规定进行实际操作、数据输入和捕捉L C D目标。报警能够处理多种优先级, 其中包括窗口显示、打印、报警确认等处理方式。另外, 还需要将急停按钮等安装到位于锅炉操作室中的仪表盘中。

3.3 安全保护全燃高炉煤气锅炉的功能

全燃高炉煤气锅炉的安全性能是保证其自身正常稳定运行的一个重要因素, 应该给予高度的关注与重视。在燃气锅炉特点的基础上对安全保护功能进行有效的设置, 其主要包括汽包压力过高、汽包水位过高或过低、燃气压力过低以及程序、风压等多个方面的保护。

3.4 D C S计算机控制系统的调节控制系统

DCS计算机控制系统中的调节控制系统主要包括锅炉燃烧管理和风 (燃) 量控制、汽包水位给水自动调节、过热蒸汽温度调节、送风和氧量调节、炉膛压力调节以及锅炉自动点火控制等多个系统。

4 设计全燃高炉煤气锅炉的测点安全保护

根据高炉煤气所具有的易燃易爆和产生有毒气体的特性, 对全燃高炉煤气锅炉运行的安全稳定性要求提出了更高一步的标准, 这就要求我们必须通过科学有效的措施对锅炉测点进行保护, 避免危害锅炉安全测点因素的产生。例如通过三选二的方式来对煤气入口总管、汽包蒸汽以及集汽集箱蒸汽等压力进行检测。通过视频影像监视炉膛火焰状态。通过三重冗余信号输出炉膛压力, 在炉膛负压的控制系统中, 以中值作为其进行反馈的信号。在超前变化的过程中, 以风量的指令信号作为其进行前馈的信号, 并以此来减少炉膛负压波动, 直到数值达到最小为止。

汽包水位的控制方式为全程控制方式, 自动控制汽包水位需要0~100%的锅炉负荷, 按照对回路进行独立检测并取中间值的3个方案, 采用汽包压力来修正水位信号输出的参数。控制系统一般情况下是一种三冲量系统, 其组成部分主要包括汽包水位以及蒸汽量和给水流量3种, 锅炉在启动以及进行低负荷运行的过程中进行系统控制时, 采用的方式是汽包水位的单冲量方式。而在平稳蒸汽参数以及给水流量规定范围内可以进行三冲量控制系统的切换。

5 DCS计算机控制对锅炉运行的控制分析

DCS控制系统应用在燃气锅炉中, 可以对锅炉中的每个燃烧器进行单独调节, 也可以对处于同层位置的四个角燃烧器进行同时调节。在氧量过大时可以将调节阀关小。在负荷过高时可以将煤气阀开大, 调节过程通常是从下层开始, 可以将80%的开度看作负荷阀门全开。当负荷在50%以上时, 需要先将位于第四层的燃烧器打开, 对炉膛出口的两侧位置温差进行调整, 将温差控制在规定范围内。对负荷进行下降调整时, 通常是从最上层开始, 若是处于20%以下的阀门开度, 则需要将阀门全部关闭。

综上所述, 全燃高炉煤气锅炉较为复杂, 其具有非常多的优点:精良的设备要求, 紧凑的锅炉结构, 充分燃烧气体以及高自动化[2]和强安全性等等。该文对全燃高炉煤气锅炉的DCS计算机控制进行了详细的分析与研究, DCS计算机控制系统安全可靠的运行, 可以在对锅炉的日常生产要求进行满足的基础上, 提高锅炉生产运行的安全性和稳定性, 对能源进行循环利用, 实现环境保护。

参考文献

[1]朱宇翔, 秦小东.全燃高炉煤气高温高压锅炉的运行特性[J].锅炉技术, 2010, 41 (1) :23-26.

高炉煤气锅炉的安装 篇7

钢结构管道输送是现代企业的重要标志, 是企业走向大型化的重要环节, 管道输送具有运输成本低、能源供应安全和稳定的特点, 在大型企业中使用的越来越多。长期以来, 由于大直径高炉煤气钢结构管道施工技术和工艺不科学, 加之整个建筑行业利润空间的进一部缩小, 施工单位经济压力越来越大。因此如何降低施工成本, 实现利益最大化, 是整个施工企业重中之重。

1 工程概况

韶钢煤气柜二期工程位于韶钢8#高炉和韶钢10万m3焦炉煤气柜之间, 一号线东段南侧。高炉煤气钢结构管道均从GZJ7附近固定端 (坐标:X1=1124.993;Y1=150.909) 接出, 沿管线走向, 接入原G5附近固定端 (坐标:X1=276.694;Y1=151.471) 。煤气钢结构管道规格为Ф3220mm×10mm, 全长950m。其中, 高炉煤气管道设计压力为20kPa, 工作压力为10~20kPa, 设计温差160℃, 工作温度150℃, 钢结构管道严密性试验压力50kPa。各种管道外表面及附件要进行彻底除锈处理, 除锈等级执行GB/T8923, 高炉煤气钢结构管道为Sa2.5级。高炉煤气对焊缝均需进行无损检测, 检测比例为5%。为适应现代建筑企业降成本要求, 该煤气钢结构管道施工中需要运用科学施工工艺和施工技术。本文重点从现场施工角度进行阐述, 具体到制作、安装这两个环节进行施工技术的探讨。

2 施工技术措施

2.1 先进制作工艺

(1) 焊接材料。手工焊接Q235B钢时, 采用E43系列焊条, 其性能符合 (GB/T5117-1995) 的规定。钢板拼接时采用埋弧自动焊接, 焊丝焊剂型号为F4AO-H08A, 其性能符合《熔化焊用焊丝》 (GB/T14957-1994) 的规定。各种材料必须具有合格证和质量证明书。

(2) 煤气钢结构管道制作备料阶段。根据钢板运输条件, 以及现有的卷板设备, 结合煤气钢结构管加强箍位置, 合理选择板的宽度和长度, 尽可能的选择定尺板, 最大限度降低主材和辅材损耗。在管道制作过程中, 通过选用宽板, 可大大减少焊缝数量、辅材的消耗量及人工消耗。

(3) 煤气钢结构管道预制阶段。先根据现场实际情况绘制出管线图, 并根据管道运输和安装条件, 结合煤气管安装施工规范, 进行科学分段预制, 尽可能的减少现场安装焊缝, 最大限度节省人工及机械费用。

3.2 最佳吊装机械选择

安装时将待安装煤气钢结构管就位到施工区域, 选择好吊点后用吊机将该段管吊起, 直至安装位置就位。就位后组焊固定, 然后实施焊接作业, 等焊接牢固后吊机松钩, 完成吊装作业。该段煤气钢结构管安装选用的吊装机械及钢丝绳的性能验证, 具体情况如下:

3.2.1 吊装机械选

若采用一台75t吊机完成吊装作业, 吊点分别位于L/2处 (L表示第三段的总长度) 。根据75t吊机负荷的重量 (G1) 19t, 取吊钩及钢丝绳重量 (G2) 取1.5t, 则起重总重量为:

式中, G——起重总重量, t;

G1——起重物的重量, t;

G2——吊钩及钢丝绳重量, t。

根据式 (1) , 得出G=19+1.8=20.5 (t) , 再根据起重物的安装位置以及现场环境确定主臂杆长度和吊装半径。该段煤气钢结构管安装75t吊机选用28.4m主臂杆, 工作半径8m。根据表75t吊机机械性能表, 经查在上述参数以及吊机配重全加和支腿全伸情况下, 75t吊机的起重能力 (G0) 为22t, 22t>20.5t, 即G0>G, 即吊机的起重能力大于起重总重量, 可见吊机选用满足吊装要求;且75t汽车起重机机械费用为5500元/台班。满足选择的条件吊装性能和机械费用最低, 因此选用75t吊机作为吊装机械。

3.2.2 钢丝绳的选用

该段煤气钢结构管道安装, 钢丝绳全部采用捆扎形式与钢构件连接, 根据钢丝绳的连接形式, 适合6×37系列的钢丝绳, 因为6×37系列的钢丝绳用于起重作业中捆扎各种物件、设备及穿绕滑车组和制作起重用索具, 适用于绳索受弯曲时, 因此选用6×37系列的钢丝绳。每一规格的钢丝绳允许受的最大拉力有一定的限度的, 超过这个限度, 钢丝绳就会被破坏或拉断, 因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。

主要根据吊机分担重量来选用钢丝绳, 吊机负荷重量达19.0t。吊点位于该段煤气管L/2处, 重心为煤气管中心轴线上, 绳距3.0m, 采用两条钢丝绳捆绑风管, 钢丝绳每头负荷重量为9.5t, 夹角60º。

根据吊机负荷的重量和捆绳数量, 以及捆绳夹角, 每头绳承受负荷为G (9.5t) , 根据钢丝绳的系列, 计算钢丝绳的许用拉力。根据公式:

式中, P——钢丝绳的许用拉力, kN;

K——安全系数为8~10 (根据钢丝绳用作捆绑吊索用) , 本次取10;

Sr1——钢丝绳的破断拉力, kN。

根据式 (2) , 可推导出公式:

由式 (3) 可得:Sr1=P1K=[ (9.8kN/t) · (G/sin60º) ]·10=1075.06 kN, 其中G=9.5t。则钢丝绳的破断拉力为1075.06kN。

根据钢丝绳的破断拉力值和采用的钢丝绳系列, 查表可以看出, 钢丝绳的破断拉力值界于975.50~1180.00之间, 原则选用大值型号, 则选用型号为6×37, φ47.5mm的钢丝绳。

钢丝绳的长度, 根据直角三角型的特点, 即:L12=1.52+2.62, 求得L1=3m;L02=πD=3.14×3.22, 求得L1=10.11m计算得最小绳长L=L1+L0=3+10.11=13.11m, 根据捆绳情况, 选择绳长为14.0m。

选择好合适的钢丝绳后, 用钢丝绳将钢结构管捆扎结实 (注意钢丝绳与构件捆绳点加套保护) , 司索工一人, 指挥吊装作业。起吊时先慢慢起吊, 吊起离地面约200mm时停止起吊, 观察吊机的工作状态和吊物的状态, 各项指标安全可控后再继续吊装, 直至安全就位。

4 实施效果

韶钢煤气柜二期工程大直径高炉煤气钢结构管施工中, 在钢结构管道制作阶段, 所有管道的制作通过采用先进制作工艺, 管道制作工效大大提高。辅材及人工均节约20%费用。在管道安装阶段, 所有管道的安装采用吊装参数的计算, 避免在吊装过程中选用大型号的吊机, 可大大节约机械成本[2]。

从大直径高炉煤气钢结构管制作和安装过程中可以得出以下结论:先进制作工艺和选择最佳吊装机械是降低施工成本的关键环节, 是施工成本能否降低的决定因素[3], 必须给予重点控制。

5 结语

韶钢煤气柜二期工程超大直径高炉煤气钢结构管施工, 针对施工具体工艺和方法等施工技术, 总结出大直径高炉煤气钢结构管施工技术和吊装技术, 彻底解决了施工中如何最大限度的降低成本的难题, 以达到施工成本最低的目的。也为今后大直径钢结构管道安装提供了宝贵的经验, 具有很好的借鉴意义。

摘要：根据韶钢煤气柜二期工程大直径高炉煤气钢结构管施工, 针对施工具体工艺和方法等施工技术研究, 总结出超大直径高炉煤气钢结构管道施工技术和吊装技术, 彻底解决了施工中如何最大限度降低成本的难题, 以达到施工成本最低的目的, 也为今后的大直径钢结构管道安装提供了宝贵的经验。

关键词：高炉煤气,施工成本,管线图,吊装技术

参考文献

[1]沈世钊.大跨空间结构理论研究和工程实践[J].中国工程科学, 2001, 3 (3) .

[2]李成就.施工企业项目成本管理控制原则及措施[J].管理纵横, 2007 (3) .