煤气生产（精选12篇）
煤气生产 篇1
0 引言
河南安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂(以下简称安钢二炼轧厂)运行车间一次风机房主要承担3座150 t转炉产生煤气的回收和放散任务。随着安钢二炼轧厂炼钢节奏的加快会产生更多的煤气,为了更好地利用煤气,选择合理的转炉煤气回收生产工艺显得十分重要。
安钢二炼轧厂成立于2005年6月10日,设计产能为粗钢500×104 t/a,卷材350×104 t/a、板材110×104 t/a。是向1 000×104 t/a钢铁大厂迈进和把安阳钢铁股份有限公司做大、做强的重要工程。
1 转炉煤气回收的工艺流程
安钢二炼轧厂的工艺流程见图1。
转炉烟气经过OG系统“二文三脱” 湿式除尘后,由风机加压达到回收要求的,进入10×104 m3煤气柜进行回收,达不到回收要求的进行点火放散。风机由电机驱动,通过液力耦合器进行调速运行,风机开3个备用1个[1]。该工艺的主要流程包括转炉在生产时降下活动烟罩,通过喉口微差压系统指令液压调节喉口开度控制炉口吸入的空气量,从而减少CO的燃烧量,所产生的CO烟气通过溢流文式管和RD矩形可调文式管进行降温冷却、除尘。然后,通过在一次风机房的O2和CO分析仪分析含量。当满足回收条件时,气动三通阀自动切换到回收状态,这时转炉煤气通过水封逆止阀输送到10×104 m3煤气柜回收利用。当O2和CO含量不满足回收条件时,气动三通阀自动切换到放散状态,进行点火放散。
1.1 转炉煤气回收系统
转炉煤气回收主要由1次除尘系统组成。1次除尘系统主要由“二文三脱”、一次风机、三通阀、水分逆止阀、放散点火装置等组成。“二文三脱”主要由溢流文氏管、重力脱水器、矩形可调文氏管、90o弯头脱水器、湿旋脱水器组成[2]。转炉煤气含量参数见表1。风机、风机配套电机设备规格型号见表2。
1.2 点火装置设备技术参数
设备型号为FFC-120T-A2,放散点火装置安装高度为60 m,放散管直径为2 120 mm(内径),引燃点火介质为焦炉煤气,其压力>4 kPa,吹扫介质为蒸汽,点火条件为煤气达不到回收条件。
2 转炉煤气回收要点
a) 冶炼开始,通知柜区作好回收前准备;b) 机房区具备回收条件后,联系柜区确认同意回收后,将三通阀置“自动”位(之前在“手动”位);c) 回收过程中,与柜区联系核对CO,O2含量检测是否准确;d) 炉次回收结束后,三通阀自动转至“放散”位后,通知柜区,并将三通阀置“手动”位;e) 回收过程中出现异常,优先使用“紧急放散”按钮。
3 效果分析
转炉煤气回收充分利用了转炉在炼钢过程中产生的副产品——煤气,安钢二炼轧厂有3座150 t转炉,单炉回收量大约15 000 m3,吨钢回收量可达100 m3/t以上。通过煤气柜储存将其转化为给该公司生活区的采暖、工厂加热炉、电厂等生产的能源,2010年实际回收转炉煤气34 450.4 m3,增加效益7 578.67×104元。既充分利用了能源,节约了成本,又减少了煤气放散对环境的污染。排放指标符合国家环保要求。
4 结语
资源的合理利用、循环使用,不仅可降低企业成本,提高企业的市场竞争力,更是企业必须承担的促进社会资源循环利用和环境保护的重要责任。安钢二炼轧厂转炉煤气采用先进的回收工艺技术,不仅改善了企业的生产环境,且满足了国家的环保要求。为广大职工创造了良好的工作环境,使企业实现了节能降耗,降本增效的目标[3]。为企业和职工赢得丰厚的收入,也同时产生了良好的社会效益。这种转炉回收技术值得推广和应用。
参考文献
[1]魏平,程振楠.煤气作业人员安全技术培训教材[M].北京:中国建材工业出版社,1999:1-2.
[2]宋吉国,王京连,纪红德,等.青钢发展循环经济的实践[J].山东冶金,2007(1):51-53.
[3]向晓东.现代除尘理论与技术[M].北京:冶金工业出版社,2004:50-73.
煤气生产 篇2
预案体系
根据煤气的特殊性及煤气的严重危害性（易燃、易爆、易中毒），对于在运行期间可能出现的消防安全事故，拟定以下各类可能出现的事故应急预案措施，确保人身安全：
电气设备及电源防火制度
1、电气设备及电源安装时，必须经经煤气站负责人审批后，由电工安装施工，严禁个人拆改、挪用、安装电器设备。
2、对电气设备、线路要定期检查维修，对可能引起的短路产生火花，必须立即清除。电器设备如有损坏，要主动报告，防止火灾事故的发生。
3、煤气发生炉的照明必须是防爆灯具，照明灯在1.5米范围内不准堆放可燃易燃物品，室内无人应及时将照明灯熄灭。
4、煤气站应定期对职工进行安装动火教育，使全体职工自觉的维护和保养电路设备，做到发现隐患及时处理或向主管领导汇报。
5、对违反操作规程、玩忽职守，造成电气设备着火事故的，要视情况轻重，分别给予经济处罚和行政处罚，直至追究刑事责任。
消防器材管理检查制度
1、对所配备的消防器材、消防设施。煤气站每月须进行一次全面检查，并将检查情况做详细记录。
2、煤气站对消防器材要明确专人负责。
3、对检查出不合格中的消防器材，写出更换原因后，及时进行更换，如因检查整改不落实而影响扑救火灾，造成损失的要追究当事人
及煤气站负责人的责任。
动火审批制度
1、凡在重点防火部位动用明火时，动火单位需提前办理动火手续，并做好安全防范措施。
2、动火单位应认真填写动火报告，在有监护人（保卫、安全员）监
护下确保安全时，方可动火。
3、动火单位必须认真负责，否则由此产生的一切后果，由动火单位和操作者负责。
4、动火单位必须在现场做好各项防火准备工作（如灭火器、水源等）。
5、动火后由监护人实施检查，确认无隐患时，方可离开。
严禁烟火制度
1、煤气发生炉是重点禁火区，禁火区内，严禁带进火种（火柴、打
火机），站内工作人员违者辞退，站外人员违者罚款50～100元，造成严重后果的要追究相关法律责任。
2、禁火区内绝对禁止吸烟，站内工作人员违者辞退，站外人员违者
罚款50～100元。如区域内发现一个烟头，罚部门领导及负责人50～100元。
3、煤气发生炉站内及附近绝对禁止使用明火。如生产急需动用明火，必须到煤气站办理动火证，经厂长同意后，方可动用明火。
4、禁火区内不许乱接临时电线，不许使电熨斗、电热器及加热设备。
5、汽车进入禁火区，必须带防火帽。违者罚款50～100元。
6、煤气发生炉站内不准使用铁质工具敲打、维修。只许使用铜质工具。
7、进入煤气发生炉站内不准穿带有铁钉、铁掌的鞋，不准穿容易产
生静电的化纤衣服，以防磨擦产生火花和静电而酿成火灾事故。
防火防爆管理制度
1、加强对易泄煤气点阀门及管道的检查，发现泄漏时，必须按规定及操作规程检修。
2、禁止机动车驶入防火区域内，因工作需要驶入时，必须经煤气站
负责人批准，并加戴防火帽，方可入内。
3、防火区域非岗位人员一律不准入内。
4、对煤焦油等易燃易爆产品要严加管理，确保安全。
5、防火区域周围通道不许随意占用，必须畅通无阻。
煤气生产 篇3
关键词：甲醇 精馏 工艺特点 运行 总结
山西天浩化工股份有限公司（简称天浩公司）10万吨/年甲醇项目采用焦炉煤气转化合成气制取甲醇工艺，是山东兖矿集团在山西独立投资建设的一个集环保、节能为一体，具有良好社会经济效益的项目。该项目充分利用金晖100万吨/年焦化厂辅产的焦炉煤气，采用赛鼎工程有限公司（原化学工业第二设计院）专利技术“换热式焦炉煤气加压催化部分氧化法制取合成气工艺”（专利号为0116056·X），通过部分工艺革新转化合成气制取甲醇。2006年4月开工建设，2008年4月，采用三塔精馏工艺，一次投料成功，生产出优级甲醇产品。
在工业生产中，对精甲醇的质量和纯度要求非常严格，优质甲醇的指标具体体现在沸程短、纯度高、稳定性好并且有机杂质含量极少等方面 ，天浩公司采取三塔精馏工艺，缩短了甲醇采出周期，保证了产品质量。
一、工艺原理
利用甲醇混合液中的各个组分在相同温度和压力下相对挥发度的不同，经过多次简单蒸馏的组合，通过多次加热汽化、多次部分冷凝的化工操作，将其中的杂质除去，最后得到的是近乎纯态的精甲醇产品。
甲醇合成过程中，由于催化剂选择性的限制，且受合成条件（温度、压力、合成气组成等）的影响，在产生甲醇的同时，还伴随着一系列的副反应，造成粗甲醇中除水以外，还包含有醛、酮、醚、酸、烷烃等杂质及少量的羰基铁、催化剂粉末。为脱除杂质以获得高纯度的精甲醇，通常采用精馏的方式按照不同的工艺指标进行合理操作。
二、 工艺流程
（一）预塔
由粗甲醇泵来的粗甲醇经预热器加热至65℃左右，送入预塔中上部。预塔底由0.5MPa蒸汽经热虹吸式再沸器提供热量。汽化后的甲醇蒸汽经过预塔冷凝器大部分冷凝下来回收至预塔回流槽，再由预塔回流泵打至塔顶回流。
预塔冷凝器未冷凝的部分低沸点组分及不凝气经过预塔第二冷却器冷却至40℃，将其中绝大部分甲醇回收，不凝气经预塔压力调节阀通过排放槽放空。为了防止粗甲醇中微量酸性物质腐蚀塔内件及促进胺类和羰基物的分解，在预塔前加入质量分数为1～5%的烧碱液，调节预后甲醇pH值8～9。
（二）加压塔
脱除掉轻组分后的预后甲醇，经预后甲醇泵提压，通过预后第一预热器及预后第二预热器预热后送至加压塔。加压塔塔底才用0.5MPa蒸汽经热虹吸式再沸器提供热量。塔顶甲醇蒸汽进入常压塔再沸器作为常压塔的塔底热源，甲醇蒸汽本身被冷凝后汇集至加压塔回流槽，然后一部分由加压塔回流泵加压后回流，其余部分作为产品经精甲醇冷却器冷却至≤40℃进入精甲醇槽。
（三）常压塔
由加压塔塔底排出的甲醇溶液减压后经预后第一加热器送至常压塔。常压塔塔底再沸器利用加压塔塔顶蒸汽作为热源，被汽化后的甲醇蒸汽经常压塔冷凝器冷却至≤40℃，汽液混合物进入常压塔回流槽，甲醇液体经回流泵加压，一部分作为回流送入常压塔顶部，其余部分作为产品送往精甲醇槽。
由于理论和实际成分的差异，造成实际指标控制也有不同程度的调整。以下两表分别为三塔设计理论指标和实际操作数据对照
表1 三塔设计数据
表2 三塔实际数据
三、主要工艺特点
相对于传统双塔精馏，三塔流程有着以下三个方面鲜明的特点和优点：
（一）回收余热降低成本
（1）蒸汽余热利用。
常压塔再沸器利用加压塔塔顶蒸汽作为热源，将进入常压塔的甲醇液体不断蒸发；同时，常压塔塔釜又被用作加压塔的塔顶冷凝器，加压塔塔顶蒸汽被冷凝回收至加压塔回流槽。此操作称为双效蒸发模式。
（2）蒸汽冷凝液余热利用。
经预塔再沸器及加压塔再沸器换热后的水蒸汽，冷凝后依次进入预后第二加热器和粗甲醇预热器，分别对甲醇进行预热，回收了蒸汽冷凝液的余热。
（二）提高了甲醇质量
在加压塔，甲醇分压的提高，有利于甲醇精馏的进行，使得精甲醇质量大大提高，不仅其中杂质含量减少许多，而且精甲醇的高锰酸钾值有很大提高，稳定性大大增强。
（三）提高了回收率
三塔放空气及各回流槽放空气，经放空总管汇集至排放槽，经脱盐水鼓泡吸收，达到一定浓度后，回收至粗甲醇槽，重新精馏。
四、生产中出现的问题及处理办法
（1）精甲醇氧化性不合格
在实际操作中，有时会出现精甲醇氧化性不合格，导致高锰酸钾值偏低的情况，分析后得知主要是因为粗甲醇中轻组分杂质含量偏高，预塔馏分及杂醇馏分采出少，采出温度高，回流比小等原因造成。经过工艺调整，并适当加大了预塔用碱量，取得了良好的效果。
（2）精甲醇水分含量超标
在生产过程中，还出现过因常压塔采出水分含量不合格，致使精甲醇中间槽水分跑高。原因分析为：在生产中，个别班组一味追求增高精甲醇产量，降低甲醇单耗，加大采出，减小了回流，回流比下降，重组分上移，加上分析不及时，造成采出的不合格品进入精甲醇中间槽。
为避免这种状况的发生，必须保证足够的回流比及常压塔进料量，严格控制进料板温度与进料温度一致，一旦发现进料板温度跑高现象，立即减少采出，增加回流，甚至采用全回流操作；并且在分析结果未检出前将常压塔回采，当温度指标恢复，分析确认正常后再采出。
（3）常压塔超压
由于循环水设计能力限制，水压达不到0.35MPa，所以经常会出现常压塔超压，放空管冒汽现象，特别是夏季，尤为严重，在无法提高水压的情况下，经常对水冷器进行清洗，并且减少常压塔的负荷，将负荷向加压塔倾斜，缓解了常压塔超压现象。
（4）常压塔冷凝器内漏，导致常压塔采出长时间不合格
由于频繁的清洗水冷器，加上循环水加药过量，冷凝器列管腐蚀严重，导致开车过程中，常压塔采出长时间不合格，经过取样分析综合判断，确定常压塔冷凝器内漏，在屡次焊补后，向公司申请，更换为不锈钢列管冷凝器，解决了后顾之忧。
本流程通过三年多的运行实践，实现了最高班产128吨，最高日产363吨的生产水平，大大超过了100kt/a的设计能力。并且，精甲醇的各项指标均符合国际优等品标准，纯度大于99.99%，酸度（以 HCOOH计） 0.0008，残液中甲醇含量小于0.01%，其它各项指标均达到了设计水平。
五、结论
在甲醇生产过程中，三塔精馏流程作为一种成熟的生产工艺，经过天浩公司近四年稳定运行，暴露的问题已逐步解决，针对从安装、试车直至满负荷生产遇到的各种意外情况，建议同类型厂家注意如下几点：
（1）在安装过程中，仔细排查，如发现不利于生产的项目，要及时联系设计院进行整改，以免去试车过程中不必要的麻烦。
（2）试车前要抓好职工的培训工作，在培训期间就掌握好三塔精馏工艺操作技术，这样才能为试开车打下良好的基础。
（3）在开车过程中，升温要缓慢，蒸汽投用前要排净系统中积水，防止液击。
（4）当首次分析合格，不要急于采出，要坚持两次分析合格在采出产品。
（5）甲醇精馏的所有换热设备要定期查漏，因为生产过程中设备内漏会频繁出现。
（6）在生产过程中，严禁粗甲醇缓冲槽及加压塔超压。
总之，在甲醇生产过程中，精馏系统气液平衡的控制相当重要，生产单位基本是按照原始设计中的物料衡算、热量衡算进行操作的，加上化工生产的连续性、系统性，必须抓好工艺指标的控制。
（作者单位：山西天浩化工股份有限公司）
参考文献：
[1]王正烈，周亚平.物理化学上册[M]，高等教育出版社，2005（4）：271-275
[2]孙希瑾，陈建娟，秦岭.大型填料塔液体分布器的设计应用[J]，石油化工设计，2002（1）：10-15
[3]冯元琦.甲醇生产操作问答[M]，化工工业出版社，2003
煤气生产 篇4
一、煤气生产甲醇项目的概述
1. 煤气的主要组分
生产甲醇的煤气主要成分为H2、CH4、CO、CO2等, 由于炼焦阶段采用的工艺和技术参数存在一定的差距, 导致煤气组成部分也出现了差别。
2. 煤气生产甲醇的工艺流程
甲醇生产所需要的主要原料是经过化产后的煤气, 并且需要对其中的杂质给予有效的控制, 其中的有机硫和硫化氢是必须要脱掉的, 如果煤气中含有这两种组分将会导致甲醇生产过程中的催化剂中毒。如今我国煤气制甲醇的工艺流程是煤气经过气柜缓冲、沉降之后, 才会进入湿法脱硫装置, 以确保煤气中硫化氢的浓度达到标准浓度以下, 然后通过压缩机将煤气压缩至2.5MPa, 随后进入精脱硫装置, 完成有机硫和无机硫的脱除工作, 将煤气中总硫的浓度降至1.0×10-7以下, 以确保不会对后续环节的催化剂产生影响。经过脱硫处理之后的煤气开始进入转化阶段, 通过加压催化部分氧气, 将煤气中的甲烷转化为合成甲醇的有效成分, 如氢气和一氧化碳等, 将得到的气体送至压缩机提压之后就可以合成甲醇。该流程产生了驰放气可以当做燃料气使用。
二、煤气质量对甲醇生产的主要影响
1. 煤气质量比较差不能满足甲醇生产要求
在炼焦生产过程中由于设备的大小炉门未得到及时维修, 导致部分炉门的密封性出现问题, 降低了集气管的压力, 导致拦焦机、推焦机等清框功能不能很好的恢复, 致使炉门出现密封不严的问题, 甚至炭化室内部漏气比较严重, 使煤气中氮气的浓度高出标准值的2-3倍, 这严重影响了煤气的质量。空气的进入也会导致炉顶温度升高, 进而改变了煤气的质量及组分, 一氧化碳、二氧化碳、萘、氮气的浓度远远高于一般的煤气, 而有效氢气、甲烷的浓度却大大降低。
2. 煤气中H2S、NH3、HCN的脱除率比较低
煤气的化产洗涤一把采用了AS循环的方法完成脱氰脱硫工作, 我国煤气的质量很难与德国相比, 并且要想保证H2S、NH 3长期满足生产标准是比较困难的。AS流程本身存在一定的缺陷, 其中最主要的缺陷就是通过煤气及氨水中带来的各种杂质经过溶液洗涤之后其中的一些杂质无法完全排出, 进而积累下来, 导致汽提水、脱酸贫液以及剩余氨水质量恶化。除此之外还会造成塔器塔板、换热器、填料堵塞, 影响了传质传热的效果。如今脱酸贫液、汽提水以及剩余氨水换热器等的运行周期比较短, 因此每隔半个月左右就要对其进行清理。AS脱硫工艺自身存在的主要弱点是HCN的脱硫效率比较低, 理论值为60%, 但是实际值中H CN却高达0.95g/m3。H CN在较高的温度下, 还会腐蚀设备, 尤其是溶液NHD对再生塔的腐蚀更为严重, 直接影响到了脱硫工作的顺利进行。
三、提高煤气质量和甲醇生产主要措施
1. 化产区域新增电捕焦油器装置
新增电捕焦油器投入使用之后可以有效的提升其处理能力, 并且具有高电压的优势, 从而有效的增加了煤气除焦油的效果。而且生产过程中也存在相应的备用设备, 不会再出现设备损坏而影响生产的现象。新增的电捕焦油器的公称处理煤气量为60000m3/h, 并且该设备的进出口都加有水封, 日常维修过程中一些小的检修环节则不再需要加盲板。
2. 化产区域新增常压脱硫装置
整个煤气预处理项目的核心环节就是煤气的常压脱硫, 主要具有脱硫、除粉尘、除焦油以及其余有害杂质的功能。这些杂质一般会被再生过程的硫泡沫带走, 然后与硫磺一起被排除整个系统, 从而有效的净化了煤气。煤气经过脱硫处理之后的硫化氢含量已经降至了20mg/m3, 从而达到了生产甲醇的要求。由于联合洗涤塔不仅洗涤NH3, 而且也能洗涤H2S, 并且两种气体的洗涤塔均有备用塔, 有效的提升了煤气的洗涤效率。
结束语
综上所述, 煤气生产甲醇项目不仅实现了煤气的综合利用, 减少了对空气的污染, 而且还有效的开拓了生产甲醇的工艺流程。在甲醇生产过程中, 煤气的质量将会直接决定甲醇生产的稳定性, 因此相关人员要采取措施加强煤气质量的改善工作, 以获得优质的煤气质量, 进而提高甲醇的生产质量和效率。除此之外, 甲醇生产过程中还要采取措施, 避免对空气造成污染。
摘要：煤气质量的高低将会直接决定甲醇的生产质量, 如果煤气的质量无法满足甲醇的生产要求, 将会严重降低甲醇产量的稳定性。要想更好的解决这一现状, 就需要对已有的技术进行改进, 利用科学的、合理的技术对煤气进行处理, 只有这样才能有效的提升煤气质量, 使其更好的满足甲醇生产要求, 确保甲醇产量的稳定性。本文将会对甲醇生产过程中的影响因素及解决措施给予介绍, 以更好的促进其发展。
关键词：煤气质量,甲醇生产,影响,措施
参考文献
[1]杜娟, 高建军, 刘伟军.焦炉煤气制甲醇项目的环境影响问题及防治对策[J].山西化工, 2010, 13 (05) :154-155.
[2]贺力荃.焦化联产甲醇项目生产及其环境影响的若干问题[J].干旱环境监测, 2009, 23 (02) :91-92.
煤气化炉生产项目可行性研究报告 篇5
煤气化炉生产项目可行性研究
报告
煤气化炉又称煤气发生炉(gas producer)。煤气化的主要设备。根据煤的性质和对煤气产品的要求有多种气化炉型式。
按煤在气化炉内的运动方式分为固定床（移动床）、沸腾床和气流床等形式；按气化操作压力分常压气化和加压气化；按进料方式分固体进料和浆液进料；按排渣方式分固体排渣和熔融排渣等各种设计。典型的工业化煤气化炉型有：UGI炉、鲁奇炉、温克勒炉（Winkler）、德士克炉(Texaco)和道化学煤气化炉(Dow Chemical)。正在研究开发的炉型有十几种。
UGI煤气化炉
以美国联合气体改进公司命名的煤气化炉，是一种常压固定床煤气化设备。原料通常采用无烟煤或焦炭，其特点是可以采用不同的操作方式（连续或间歇）和气化剂，制取空气煤气、半水煤气或水煤气。
炉子为直立圆筒形结构。炉体用钢板制成，下部设有水夹套以回收热量、副产蒸汽，上部内衬耐火材料，炉底设转动炉篦排灰。气化剂可以从底部或顶部进入炉内，生成气相应地从顶部或底部引出。因采用固定床反应,要求气化原料具有一定块度,以免堵塞煤层或气流分布不匀而影响操作。
煤气化炉
报告用途：发改委立项、政府申请资金、政府申请土地、银行贷款、境内外融资等
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UGI 炉用空气生产空气煤气或以富氧空气生产半水煤气时,可采用连续式操作方法,即气化剂从底部连续进入气化炉，生成气从顶部引出。以空气、蒸汽为气化剂制取半水煤气或水煤气时，都采用间歇式操作方法。在中国，除少数用连续式操作生产发生炉煤气（即空气煤气）外，绝大部分用间歇式操作生产半水煤气或水煤气。
UGI炉的优点是设备结构简单，易于操作,一般不需用氧气作气化剂，热效率较高。缺点是生产强度低，每平方米炉膛面积的半水煤气发生量约1000m3/h,对煤种要求比较严格，采用间歇操作时工艺管道比较复杂。
鲁奇煤气化炉
德国鲁奇煤和石油技术公司在1926年开发的一种加压移动床煤气化设备。特点是煤和气化剂（蒸汽和氧气）在炉中逆流接触，煤在炉中停留时间1～3h，压力2.0～3.0MPa。适宜于气化活性较高，块度3～30mm的褐煤、弱粘结性煤等。
鲁奇煤气化炉为立式圆筒形结构，炉体由耐热钢板制成，有水夹套副产蒸汽。煤自上而下移动先后经历干燥、干馏、气化、部分氧化和燃烧等几个区域,最后变成灰渣由转动炉栅排入灰斗,再减至常压排出。气化剂则由下而上通过煤床，在部分氧化和燃烧区与该区的煤层反应放热，达到最高温度点并将热量提供气化、干馏和干燥用。粗煤气最后从炉顶引出炉外。煤层最高温度点必须控制在煤的灰熔点以下。煤的灰熔点的高低决定了气化剂H2O/O2比例的大小。高温区的报告用途：发改委立项、政府申请资金、政府申请土地、银行贷款、境内外融资等
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气体含有二氧化碳、一氧化碳和蒸汽，进入气化区进行吸热气化反应，再进入干馏区，最后通过干燥区出炉。粗煤气出炉温度一般在250～500℃之间。
鲁奇炉由于出炉气带有大量水分和煤焦油、苯和酚等，冷凝和洗涤下来的污水处理系统比较复杂。生成气的组成(体积%)约为：氢37～
39、一氧化碳17～
18、二氧化碳
32、甲烷8～10,经加工处理可用作城市煤气及合成气（见彩图）。鲁奇炉是采用加压气化技术的一种炉型，气化强度高。目前共有近200多台工业装置,用于生产合成气的只有中国的9台。鲁奇炉现已发展到MarkⅤ型，炉径为5.0m,每台产气量可达100000m3/h，已分别应用于美国、中国和南非。
煤气化炉
正在开发的鲁奇新炉型有:鲁奇-鲁尔-100型煤气化炉，操作压力为9MPa，两段出气；英国煤气公司和鲁奇公司共同开发的BGL炉，采用熔融排渣技术,降低蒸汽用量，提高气化强度并可将生成气中的焦油、苯、酚和煤粉等喷入炉中回炉气化。
温克勒煤气化炉
以德国人F.温克勒命名的一种煤气化炉型。1926年在德国工业化。特点是用气化剂（氧和蒸汽）与煤以沸腾床方式进行气化。原料煤要求粒径小于1mm的在15%以下，大于10mm的在5%以下，并具有较高的活性，不粘结,灰熔点高于1100℃。常压操作,温度900～1000℃，煤在炉中停留时间0.5～1.0h。生成气中不含焦油，但带出报告用途：发改委立项、政府申请资金、政府申请土地、银行贷款、境内外融资等
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温克勒炉是立式圆筒形结构。炉体用钢板制成。煤用螺旋加料器从气化炉沸腾层中部送入，气化剂从下部通过固定炉栅吹入，在沸腾床上部二次吹入气化剂，干灰从炉底排出。整个床层温度均匀，但灰中未转化的碳含量较高。改进的温克勒炉将炉底改为无炉栅锥形结构，气化剂由多个喷嘴射流喷入沸腾床内，改善了流态化的排灰工作状况。
煤气化炉
温克勒炉以高活性煤如褐煤或某些烟煤为原料，生成气的组成（体积%）为：氢35～
46、一氧化碳30～40，二氧化碳13～
25、甲烷1～2。目前多用于制氢、氨原料气和燃料煤气。
正在开发中的改进炉型是高温温克勒炉，它是在常规温克勒炉的基础上发展起来的加压炉型。另一种加压加氢气化炉也是从温克勒炉发展起来的,反应压力12MPa，气化温度900℃，以2mm的煤粒在床层中进行沸腾加氢气化，目的是生成甲烷以制造人造天然气。
K-T煤气化炉
联邦德国克虏伯-柯柏斯公司和工程师F.托策克1952年开发，是一种高温气流床熔融排渣煤气化设备。采用气-固相并流接触,煤和气化剂在炉内停留时间仅几秒钟，压力为常压,温度大于1300℃。K-T煤气化炉结构为卧式橄榄形，其上部有废热锅炉（辐射传热的和对流传热的），利用余热副产蒸汽。壳体由钢板制成，内衬耐火材料。煤报告用途：发改委立项、政府申请资金、政府申请土地、银行贷款、境内外融资等
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粉通过螺旋加料或气动加料与气化剂混合，从炉子两侧或四侧水平方向以射流形式喷入炉内，立即着火进行火焰反应。中心温度可高达2000℃，炉内最低温度控制在煤的灰熔点以上，以保证顺利排渣。进料射流速度必须大于火焰传播速度，以防回火。灰渣中的一半以熔渣形式从炉底渣口排入水封槽，另一半随生成气带出炉外。生成气出炉口时，先用水或蒸汽急冷到熔渣固化点(1000℃)以下，防止粘结在紧接炉出口的辐射锅炉炉壁，然后进入对流锅炉进一步回收废热,最后去除尘和气体净化系统。K-T煤气化炉最关键的问题是炉衬耐火材料与煤的灰熔点和灰组成必须相适应，尽量减少熔渣对耐火材料的侵蚀作用。
K-T煤气化炉用一般煤为原料时,生成气的组成（体积%）大致为：氢
31、一氧化碳
58、二氧化碳
10、甲烷0.1，不含焦油等干馏产物,适宜作合成氨和甲醇等的原料气和其他还原过程用的气体。
德士古煤气化炉
美国德士古开发公司开发的一种加压气流床煤气化设备。1979年在联邦德国完成工业操作试验。其特点是把煤制成水煤浆送入气化炉内同气化剂进行高温气化反应。气化温度1200～1600℃，操作压力4MPa，水煤浆中煤粉浓度约71%(质量)，煤粉中14～60%的粒度小于90μm，碳转化率99%。
煤气化炉
德士古煤气化炉为直立圆筒形结构（图5），主体分两部分，上报告用途：发改委立项、政府申请资金、政府申请土地、银行贷款、境内外融资等
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部为气化室，下部为辐射废热锅炉（或激冷部分），下接灰渣锁斗。氧气和水煤浆分别通过压缩机和泵升压后，由气化炉顶的给料喷嘴进入炉内，在高温下进行气化反应。生成气在废热锅炉中激冷，初步降温后从中部引出。气化操作温度控制在煤的灰熔点以上。灰渣通过灰渣锁斗排出。由于采用高温加压操作，因此①气化强度高；②生成气压力较高，节省后续工序的动力；③原料适应性广，既可采用不同的煤种，也可使用煤加氢液化后的残渣；④把固体煤制成水煤浆流体输送，简化了加压进料装置；⑤废水中不含焦油和酚，环境污染不严重。
德士古K-T煤气化炉的气化温度很高,又是并流操作，炉内热效率较低，同时它以水煤浆进料，生成气中二氧化碳含量高。因此，提高水煤浆中煤的浓度是这种气化方法的重要环节。水煤浆中煤的浓度同煤的性质、粒度和粒度分布有直接的关系。加入适宜的添加剂可降低水煤浆的粘度，从而得到较高浓度的水煤浆。
德士古煤气化炉生成气的组成（体积%）为：一氧化碳44～
51、氢35～
36、二氧化碳13～
18、甲烷 0.1适宜用作合成氨和碳一化学产品的原料气。
另：提供国家发改委甲、乙、丙级资质
北京智博睿信息咨询有限公司 可行性研究报告大纲（具体可根据客户要求进行调整）第一章研究概述
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第一节研究背景与目标 第二节研究的内容 第三节研究方法 第四节数据来源 第五节研究结论
一、市场规模
二、竞争态势
三、行业投资的热点
四、行业项目投资的经济性 第二章煤气化炉生产项目总论 第一节煤气化炉生产项目背景
一、煤气化炉生产项目名称
二、煤气化炉生产项目承办单位
三、煤气化炉生产项目主管部门
四、煤气化炉生产项目拟建地区、地点
五、承担可行性研究工作的单位和法人代表
六、研究工作依据
七、研究工作概况 第二节可行性研究结论
一、市场预测和项目规模
二、原材料、燃料和动力供应
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三、选址
四、煤气化炉生产项目工程技术方案
五、环境保护
六、工厂组织及劳动定员
七、煤气化炉生产项目建设进度
八、投资估算和资金筹措
九、煤气化炉生产项目财务和经济评论
十、煤气化炉生产项目综合评价结论 第三节主要技术经济指标表 第四节存在问题及建议
第三章煤气化炉生产项目投资环境分析 第一节社会宏观环境分析
第二节煤气化炉生产项目相关政策分析
一、国家政策
二、煤气化炉生产项目行业准入政策
三、煤气化炉生产项目行业技术政策 第三节地方政策
第四章煤气化炉生产项目背景和发展概况 第一节煤气化炉生产项目提出的背景
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一、国家及煤气化炉生产项目行业发展规划
二、煤气化炉生产项目发起人和发起缘由 第二节煤气化炉生产项目发展概况
一、已进行的调查研究煤气化炉生产项目及其成果
二、试验试制工作情况
三、厂址初勘和初步测量工作情况
四、煤气化炉生产项目建议书的编制、提出及审批过程 第三节煤气化炉生产项目建设的必要性
一、现状与差距
二、发展趋势
三、煤气化炉生产项目建设的必要性
四、煤气化炉生产项目建设的可行性 第四节投资的必要性
第五章煤气化炉生产项目行业竞争格局分析 第一节国内生产企业现状
一、重点企业信息
二、企业地理分布
三、企业规模经济效应
四、企业从业人数
第二节重点区域企业特点分析
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一、华北区域
二、东北区域
三、西北区域
四、华东区域
五、华南区域
六、西南区域
七、华中区域
第三节企业竞争策略分析
一、产品竞争策略
二、价格竞争策略
三、渠道竞争策略
四、销售竞争策略
五、服务竞争策略
六、品牌竞争策略
第六章煤气化炉生产项目行业财务指标分析参考 第一节煤气化炉生产项目行业产销状况分析 第二节煤气化炉生产项目行业资产负债状况分析 第三节煤气化炉生产项目行业资产运营状况分析 第四节煤气化炉生产项目行业获利能力分析 第五节煤气化炉生产项目行业成本费用分析
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第七章煤气化炉生产项目行业市场分析与建设规模 第一节市场调查
一、拟建煤气化炉生产项目产出物用途调查
二、产品现有生产能力调查
三、产品产量及销售量调查
四、替代产品调查
五、产品价格调查
六、国外市场调查
第二节煤气化炉生产项目行业市场预测
一、国内市场需求预测
二、产品出口或进口替代分析
三、价格预测
第三节煤气化炉生产项目行业市场推销战略
一、推销方式
二、推销措施
三、促销价格制度
四、产品销售费用预测
第四节煤气化炉生产项目产品方案和建设规模
一、产品方案
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二、建设规模
第五节煤气化炉生产项目产品销售收入预测
第八章煤气化炉生产项目建设条件与选址方案 第一节资源和原材料
一、资源评述
二、原材料及主要辅助材料供应
三、需要作生产试验的原料
第二节建设地区的选择
一、自然条件
二、基础设施
三、社会经济条件
四、其它应考虑的因素 第三节厂址选择
一、厂址多方案比较
二、厂址推荐方案
第九章煤气化炉生产项目应用技术方案 第一节煤气化炉生产项目组成 第二节生产技术方案
一、产品标准
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二、生产方法
三、技术参数和工艺流程
四、主要工艺设备选择
五、主要原材料、燃料、动力消耗指标
六、主要生产车间布置方案 第三节总平面布置和运输
一、总平面布置原则
二、厂内外运输方案
三、仓储方案
四、占地面积及分析 第四节土建工程
一、主要建、构筑物的建筑特征与结构设计
二、特殊基础工程的设计
三、建筑材料
四、土建工程造价估算 第五节其他工程
一、给排水工程
二、动力及公用工程
三、地震设防
四、生活福利设施
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第十章煤气化炉生产项目环境保护与劳动安全 第一节建设地区的环境现状
一、煤气化炉生产项目的地理位置
二、地形、地貌、土壤、地质、水文、气象
三、矿藏、森林、草原、水产和野生动物、植物、农作物
四、自然保护区、风景游览区、名胜古迹、以及重要政治文化设施
五、现有工矿企业分布情况
六、生活居住区分布情况和人口密度、健康状况、地方病等情况
七、大气、地下水、地面水的环境质量状况
八、交通运输情况
九、其他社会经济活动污染、破坏现状资料
十、环保、消防、职业安全卫生和节能 第二节煤气化炉生产项目主要污染源和污染物
一、主要污染源
二、主要污染物
第三节煤气化炉生产项目拟采用的环境保护标准 第四节治理环境的方案
一、煤气化炉生产项目对周围地区的地质、水文、气象可能产生的影响
二、煤气化炉生产项目对周围地区自然资源可能产生的影响
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三、煤气化炉生产项目对周围自然保护区、风景游览区等可能产生的影响
四、各种污染物最终排放的治理措施和综合利用方案
五、绿化措施，包括防护地带的防护林和建设区域的绿化 第五节环境监测制度的建议 第六节环境保护投资估算 第七节环境影响评论结论 第八节劳动保护与安全卫生
一、生产过程中职业危害因素的分析
二、职业安全卫生主要设施
三、劳动安全与职业卫生机构
四、消防措施和设施方案建议
第十一章企业组织和劳动定员 第一节企业组织
一、企业组织形式
二、企业工作制度 第二节劳动定员和人员培训
一、劳动定员
二、年总工资和职工年平均工资估算
三、人员培训及费用估算
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第十二章煤气化炉生产项目实施进度安排 第一节煤气化炉生产项目实施的各阶段
一、建立煤气化炉生产项目实施管理机构
二、资金筹集安排
三、技术获得与转让
四、勘察设计和设备订货
五、施工准备
六、施工和生产准备
七、竣工验收
第二节煤气化炉生产项目实施进度表
一、横道图
二、网络图
第三节煤气化炉生产项目实施费用
一、建设单位管理费
二、生产筹备费
三、生产职工培训费
四、办公和生活家具购置费
五、勘察设计费
六、其它应支付的费用
第十三章投资估算与资金筹措
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第一节煤气化炉生产项目总投资估算
一、固定资产投资总额
二、流动资金估算 第二节资金筹措
一、资金来源
二、煤气化炉生产项目筹资方案 第三节投资使用计划
一、投资使用计划
二、借款偿还计划
第十四章财务与敏感性分析 第一节生产成本和销售收入估算
一、生产总成本估算
二、单位成本
三、销售收入估算 第二节财务评价 第三节国民经济评价 第四节不确定性分析
第五节社会效益和社会影响分析
一、煤气化炉生产项目对国家政治和社会稳定的影响
二、煤气化炉生产项目与当地科技、文化发展水平的相互适应性
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三、煤气化炉生产项目与当地基础设施发展水平的相互适应性
四、煤气化炉生产项目与当地居民的宗教、民族习惯的相互适应性
五、煤气化炉生产项目对合理利用自然资源的影响
六、煤气化炉生产项目的国防效益或影响
七、对保护环境和生态平衡的影响
第十五章煤气化炉生产项目不确定性及风险分析 第一节建设和开发风险 第二节市场和运营风险 第三节金融风险 第四节政治风险 第五节法律风险 第六节环境风险 第七节技术风险
第十六章煤气化炉生产项目行业发展趋势分析
第一节我国煤气化炉生产项目行业发展的主要问题及对策研究
一、我国煤气化炉生产项目行业发展的主要问题
二、促进煤气化炉生产项目行业发展的对策 第二节我国煤气化炉生产项目行业发展趋势分析
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第三节煤气化炉生产项目行业投资机会及发展战略分析
一、煤气化炉生产项目行业投资机会分析
二、煤气化炉生产项目行业总体发展战略分析 第四节我国煤气化炉生产项目行业投资风险
一、政策风险
二、环境因素
三、市场风险
四、煤气化炉生产项目行业投资风险的规避及对策
第十七章煤气化炉生产项目可行性研究结论与建议 第一节结论与建议
一、对推荐的拟建方案的结论性意见
二、对主要的对比方案进行说明
三、对可行性研究中尚未解决的主要问题提出解决办法和建议
四、对应修改的主要问题进行说明，提出修改意见
五、对不可行的项目，提出不可行的主要问题及处理意见
六、可行性研究中主要争议问题的结论
第二节我国煤气化炉生产项目行业未来发展及投资可行性结论及建议
第十八章财务报表
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第一节资产负债表 第二节投资受益分析表 第三节损益表
第十九章煤气化炉生产项目投资可行性报告附件
1、煤气化炉生产项目位置图
2、主要工艺技术流程图
3、主办单位近5年的财务报表
4、煤气化炉生产项目所需成果转让协议及成果鉴定
5、煤气化炉生产项目总平面布置图
6、主要土建工程的平面图
7、主要技术经济指标摘要表
8、煤气化炉生产项目投资概算表
9、经济评价类基本报表与辅助报表
10、现金流量表
11、现金流量表
12、损益表
13、资金来源与运用表
14、资产负债表
15、财务外汇平衡表
16、固定资产投资估算表
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17、流动资金估算表
18、投资计划与资金筹措表
19、单位产品生产成本估算表 20、固定资产折旧费估算表
21、总成本费用估算表
22、产品销售（营业）收入和销售税金及附加估算表
煤气火灾如何预防 篇6
统计资料表明，现代厨房常见煤气火灾，主要是管道、炉灶等安装不当、质量不过关或因腐蚀损坏等，造成气遇明火发生火灾或爆炸事故；或发现漏气时，错误地使用明火寻找泄漏点，引起燃烧或爆炸事故；由于使用不当(如先开气、后点火)或由于停气、回火、风吹使火焰熄灭，或使用锅、壶烧水时，因水满沸腾后溢出将火焰泼熄时没有及时关闭阀门，致使漏出的煤气被第二次点火的火源引爆等，因此有效防止煤气火灾，必须做到以下两点：
第一，注意选购和安装。应购置符合安全要求、带自动熄灭装置的各种煤气灶具，购买使用安全质量检验合格的各种连接胶管，且煤气炉灶与管道的连接胶管不宜过长，最长不得超过2米，与管道、炉灶连接的两端必须扎牢。采用镀锌等耐腐蚀铜管作为室内煤气管道，当管道穿过浴室、卧室时，应加装套管。设置煤气灶具的厨房要安装通风排气装置，废气应直接排向室外。煤气计量表具宜安装在通风良好的地方，煤气管线、阀门计量表具等，严禁擅自更换或拆装。如需维修或迁移应由供气单位进行、维修后经试压、试漏检查合格后，方可投入使用。
第二，注意使用。在使用煤气灶具时，必须严格按照“先点火，后开气的顺序”，如一次未点着时，应立即关好阀门，稍停片刻待煤气散尽后再重新点火；在停气时，应注意关闭关紧阀门。在使用时，严禁人员离开，应时刻注意火焰的变化，以便一旦回火、风吹等造成火焰熄灭时，及时关闭阀门，如需再次点火时，应立即打开窗户通风，熄灭火源，禁止开关电气设备，并迅速通知供气部门派人检修。任何情况下，不得使用明火查漏。
煤气生产 篇7
关键词：钢铁企业,煤气发电,生产模式
0 引言
钢铁工业也可称为黑色冶金工业,它是庞大的重工业部门,也是发展国民经济与国防建设的物质基础,同时也是能源消耗和大气污染物排放的大户。因此,目前节能减排是我国钢铁工业重点解决问题之一。我国的钢铁工业节能经历了二十世纪八十年代的单体节能、九十年代的工序取代优化以及流程结构优化的系统节能阶段。现如今,随着信息技术的蓬勃发展,我国钢铁工业逐步进入了开发钢铁制造流程的“能源转换功能”时期。而钢铁企业自身便已具备了能源转换装置,例如转炉、焦炉、高炉等在内的各工序本身。此外,煤气是钢铁企业生产产生的副产品,在钢铁制造过程中会有大量的副产煤气产生。由于煤气介质是钢厂能源转换系统的重要组成部分,因此煤气资源能否充分有效地利用对于钢铁企业有着极为重要的意义。煤气资源的充分利用,不仅能够满足从冶炼到轧材全流程的燃料需求,而且富余的煤气不再是排到空气中污染大气环境,而是用于发电,如此便可为钢铁企业节省相当大的一笔资金支出,同时达到节能减排的作用,实现了钢铁企业“只买煤、少买电、不买油”的节能目标。
1 钢铁企业副产品煤气概述
钢铁企业产出的副产品——煤气,也是钢厂二次能源的主要形式。通常情况下,钢铁联合企业的煤气介质包括转炉煤气、焦炉煤气以及高炉煤气,煤气潜热约占余热资源量的53.9%。其中转炉煤气为3.9%,它是转炉工序的副产品,并含有60%—70% 的一氧化碳,纯钢可回收60kJ/m3,热值为6000kJ/m3—8000kJ/m3;作为焦炉工序的副产品,焦炉煤气是钢铁企业中最为优质的气体燃料,占据17.3%,平均每吨焦炭产焦炉煤气400m3—440m3,热值为16500kJ/m3—18000kJ/m3;而高炉煤气比例最大为32.7%,其特点是热值较低,发生量大,平均每吨铁产高炉煤气1500m3—1750m3,热值为2800kJ/m3—3500kJ/m3。近年来随着轧钢生产技术的发展,相对地钢铁企业对于煤气的使用量明显降低,而富余的煤气将会逐渐增多,而且钢铁企业发展煤气的利用演变出各种各样的方式,尤其是钢铁企业“只买煤、不买电”的做法,为煤气的综合利用开辟了新的途径。目前,钢铁企业基本上做到了煤气资源化综合利用,利用富余的煤气进行发电,为实现钢厂功能转变提供了技术支持。
2 煤气发电方式分析
钢铁企业主要有三种常用的发电方式(详见表1):第一种是比较传统的发电方式,即纯烧煤气锅炉—蒸汽轮机发电,这种方式热效率较低仅22% ~ 30%,当煤气低于设计值消耗量的15% 时,发电效率会急剧降低因此在小钢铁企业煤气缓冲用户初期使用比较普遍。第二种是掺烧煤气燃煤锅炉—蒸汽轮机发电,此种方式能够解决第一种发电方式的不足,燃料以煤为主煤气可在0~30% 范围内波动,而且煤气的变化波动不会影响锅炉的发电效率,并且可作为钢铁企业可靠的缓冲用户。第三种是燃气-蒸汽联合循环发电方式 ( CCPP),它是近十年逐步发展应用的技术,煤气的热效率和装机容量高,所以CCPP发电机组是煤气的刚性用户,能够实现电、汽并供,燃气—蒸汽联合发电是热能资源的高效梯级综合利用,其发电效率可达50% 以上,再加上占地少以及建设周期较短,目前已经在数十家钢铁企业有应用。表2列举了钢铁行业CCPP的典型机组。
3 发电机组最优配置方式
3.1 保证投资效益最大化
钢铁企业的最终目的就是获取投资效益的最大化,而效益的提升一定程度上需要节约能源、降低生产成本。因此钢铁企业在建设煤气发电机组时需要对机组选型、组合配置等进行技术经济分析。通常情况下每期建设会选用相同容量的机组,为了节约投资成本及占地面积,部分公辅设施可以共建以及减少备品备件来达到此目的,同时也保证了炉机运行的灵活性和可靠性,进而实现了在对能源节约的同时保证了投资效益的最大化。
3.2 科学系统制定煤气平衡,避免阶段性放散
配置发电机组的基础条件是科学系统的制定全厂煤气平衡,煤气资源的分配也需要根据各工序用气的特点才能实现科学、合理的分配,至于产出的富余的煤气可供发电机组。此外,在配置发电机组时也需要充分考虑煤气的产生与工艺用户的作业制度,由于这二者之间存在着一定程度的差异,容易造成富余煤气的年量和作业小时的不平衡,因此配置人员需要格外的重视起来。如果以作业小时富余量作为配置机组的依据往往会造成机组偏小,在阶段性不平衡时煤气仍会出现少量放散。
3.3 兼顾高效与安全可靠性
在配置机组时不仅需要考虑大型机组的高效率,还需考虑其他因素,例如加热炉检修、高炉休风、发电机组检修等。此外,通常情况下,至少要考虑两台以上机组,主要在于一座三十万立方米高炉煤气柜可调出力不超过八万立方米,而调节缓冲能力只有应付高炉煤气放散十分钟,而两台以上机组可保证供电可靠性,支持全场煤气的最终缓冲用户。根据总图布局、电力系统接入便利性选择集中建设大型机组或分布式小型机组。
3.4 与国家政策相符合
发电机组的配建必须符合国家的相关政策,尤其是建燃煤燃气混烧机组,原则上要不对外供电。此外,钢铁企业申请发电机组时,首先要查看其是否具备符合法规的核准文件,其次要注意并网时审查容量与规模是否匹配。
4 结语
煤气生产 篇8
关键词：掺混,设备,系统,置换
1 工艺简介
原有的水煤气生产工艺如下:水煤气以无烟块煤为原料, 在φ2260煤气炉中制成水煤气, 在450~500℃温度情况下进除尘器, 除去大部分灰尘, 然后进入废热锅炉, 利用余热产生蒸汽和外来蒸汽合并进入煤气炉使用。煤气在废热锅炉中被冷却至200℃左右再进入洗气箱进一步降温至140~160℃, 然后进入洗气塔进一步降温除尘除焦油, 最后以<60℃的温度进入缓冲气柜, 由缓冲气柜出来的水煤气经罗茨风机升压, 然后进入脱硫工段, 水煤气经脱硫后H2S含量≤20mg/m3, 即成合格煤气, 进入输配系统输送至用户使用。
改造后的半水煤气掺混液化气工艺如下:液化石油气由汽车槽车送至站内用压缩机经槽车装卸柱送入30m3地下储罐内, 经稳压泵送入气化器内加热气化, 再与半水煤气在静态混合器内混合, 经气柜、加臭、计量后送入低压输配管网。
气化器的加热方式为电加热型。
改造后半水煤气掺混液化气的工艺流程如下:
LPG地下储罐→稳压泵→电加热式气化器→调压器
全水煤气生产过程中回收烟气→半水煤气→静态混合器→气柜储存→输气干管→用户
因中心区更换气源 (将半水煤气掺混气更换为液化天然气) , 燃气用户都用上了安全、高效能、清洁的绿色能源—天然气, 煤气厂停产不在生产煤气, 因煤气属易燃易爆物质, 为确保中心区以及周边居民的安全, 也为了下一步煤气厂资产的安全处置, 须将煤气厂的制气设备、容器、管道等进行置换, 对电气、仪表的防火、防爆以及静电、接地装置等都要严格检查, 以确保置换安全。分析研究, 制定切实可行的置换方案, 最后结合煤气厂的工艺特点采取分段式置换法, 分别为造气煤气发生炉系统、液化气掺混系统、三个气柜系统、脱硫系统、厂区架空管网五大系统。根据五大系统不同的特点制定不同的置换方案, 采用各异的置换方法。
2 各系统的置换方法、步骤及技术措施
首先确定置换程序为:生产制气系统→液化气掺混系统→三个气柜系统→脱硫系统→工艺管道系统
2.1 生产制气系统
因生产制气系统由DN500以上的大管道和小型设备组成, 大多可以采用自然通风的方式置换, 仅冷却塔属于容器自然通风容易留有死角, 不安全。但冷却塔有进水入口, 有最高放水点, 满足水置换的条件, 适合用水置换, 此置换法安全、快速还节约费用, 具有经济实用性。具体步骤如下:
首先将插盲板处的法兰螺栓进行保养, 以便插盲板时顺利缷下螺栓, 为尽快插上盲板争取时间。
(1) 煤气发生炉:在确定造气停止后, 由煤气厂安排操作工将三台炉内的灰渣拉空, 降温后将水加套及汽包内的软水排掉, 打开并拆除三台炉上所有的灰门。
(2) 过热除尘器:打开灰门自然通风。
(3) 下吹集尘器:先打开下吹集尘的灰门, 再打开集尘器上部DN400法兰防暴板, 自然通风。
(4) 洗气箱:用水将洗器箱内煤气赶走的方法进行置换。在每个洗气箱溢流口DN100法兰处加δ=3㎜钢板盲板1个;在每个洗气箱煤气出口、洗气塔煤气进口 (DN500) 处加δ=3㎜钢板盲板1个, 所加盲板处不得漏气, 然后打开放气阀 (DN15) 和进水阀 (DN50) , 直至排气阀有水溢出, 再打洗气箱 (DN150) 排污阀门, 将水排尽。
(5) 盲肠:将每个盲肠灰门打开, 管道系统的DN500防爆板法兰卸掉, 自然通风。
(6) 洗气塔:用水将洗气塔内煤气赶走的方法进行置换。在每台洗气塔煤气出口处加DN400δ=3㎜钢板盲板1个, 洗气塔的水封在溢流口处用电焊焊死, 打开洗气塔顶部DN150排气阀, 再打开DN150进水阀, 直至排空阀有水排出为止。将洗气塔的水排掉, 再把DN200进水法兰卸掉。 (16个进水法兰/台)
2.2 液化气掺混系统
因液化气系统较复杂, 危险性大, 用水置换容易产生死角, 留有置换不干净的地方, 存在安全隐患, 经过慎重考虑, 为了安全起见, 本系统置换确定为采用氮气将液化气赶走的方法进行。具体操作步骤如下:
(1) 有生产单位煤气厂安排有关人员将1000m³气柜出口、10000m³、20000m³气柜进口用水封封死, 把气柜至液化气站的工艺管道压力降为零, 在混气间南侧DN400进、出管道法兰处各加δ=3㎜钢板盲板1个, 使掺混站与运行系统隔离。
(2) 由煤气厂负责把三个储罐的剩余液体抽尽运走, 施工单位分别把1#、2#、3#储罐东侧人孔处2个进液阀 (DN50) 、2个出液阀 (DN50) 、2个排污阀 (DN25) 、2个气相阀 (DN25) 关闭, 使储罐与液化气运行管道隔离。
(3) 分别将1#、2#、3#储罐的放散阀打开放散, 放散要间断进行, 直至储罐的压力为零时关闭放散阀门。先把1#储罐的进液阀门拆掉, 并迅速将制作好的法兰短管接上, 向储罐内充入纯度99.99%氮气, 同时打开放散阀放散, 重复进行三次, 用氧分仪测得灌内氧含量≤1%时, 置换即为合格。2#、3#储罐用同样的方法依次进行。
(4) 把三个储罐的人孔打开, 储罐东侧根部的阀门拆掉。
(5) 分别将气相管道、液相管道、排污管道用水进行置换, 置换完毕后, 拆除掺混间内与气化器连接的管道及阀门后安全放置。
2.3 三个气柜系统
本系统采用蒸汽赶走煤气, 再用鼓风机吹扫的方法进行置换。置换前把三个气柜所插盲板处的法兰、阀门连接螺栓提前保养好, 以便顺利缷下螺栓。三个气柜的置换顺序为;1000m³气柜→20000m³气柜→10000m³气柜。
具体置换步骤如下:
(1) 1000m³气柜:将气柜高度降至0.5米, 使气柜保持正压, 把气柜顶部四周放散阀 (DN100) 4只, 顶部中心放散 (DN200) 1只置换前进行保养, 并保证开启灵活。由于气柜顶部放散阀门不经常开启, 长期处于关闭状态, 有的阀门可能不能开启, 这种情况要及时把阀门更换新的。放散口处要涂抹黄油, 以防放散时产生静电。
(2) 预设φ108×4.5无缝钢管蒸汽管道100米, 在这个蒸汽管道上安装一个DN100法兰截止阀, 以便控制蒸汽流量, 保证蒸汽正常供应, 压力不低于0.3MPa。
(3) 把1000m³缓冲气柜的进、出口电动阀门 (DN400) 关闭并用水封封死气柜, 并在进气电动阀的后侧、出气电动阀的前侧各加1个DN400δ=3㎜钢板盲板。在缓冲气柜东侧DN400出气管上有一DN100放散管道 (放散管上有阀门控制) , 此管道与预设的蒸汽管道接通。
(4) 排掉缓冲气柜进、出口水封里的水, 打开蒸汽阀门, 当气柜高度升至1m时, 打开气柜顶部的放散阀门间断逐一放散, 且要均匀, 当气柜降至0.5m时, 停止放散, 升降多次重复进行, 升降往返不能低于10次, 每次升降高度为0.5m。蒸汽停止时, 严禁关闭顶部放散阀门。
(5) 拆掉气柜出气口DN400手动闸阀, 迅速接通准备好的离心鼓风机进行鼓风, 当在气柜顶部放散口检测一氧化碳浓度小于2%时视为置换合格。
(6) 置换合格后, 拆掉气柜进口DN400手动闸阀和气柜进、出口与电动阀之间DN400管道 (20m) , 在打开缓冲气柜顶部DN600人孔2个, 用制作好的DN400法兰盲板把电动阀门盲住, 缓冲气柜置换结束。
(7) 由于20000m³、10000m³缓冲气柜的结构和运行型式一样, 故缓冲气柜的置换工程量与20000m³、10000m³气柜的置换工程量相同。、置换时间的确定;由于煤气厂三面环路, 车流量大, 一面紧靠居民区, 若白天置换很不安全, 必须在夜间20:00以后进行。
2.4 脱硫系统
本系统三台脱硫采用蒸汽赶走煤气的方法进行置换;除焦塔采用水将煤气赶走的方法进行置换。首先把插盲板处法兰、阀门连接螺栓进行保养, 保证拆缷灵活, 详细方法为:
(1) 在除焦塔进、出口法兰处各加一个DN400δ=3㎜钢板盲板, 启动循环水泵往除焦塔内注水, 打开除焦塔顶部的放散阀, 当放散阀有水溢出时, 除焦塔置换即为合格。
(2) 把三台脱硫罐的进、出口手动闸阀 (DN400) 逐一拆除, 用制作的法兰盲板 (DN400) 将法兰口封死, 并保证不漏气, 使脱硫罐与管道系统隔离, 每台脱硫罐需要法兰盲板4片。
(3) 按照脱硫罐的编号1#、2#、3#将顶部蒸汽阀打开, 逐台进行置换, 当排污口有蒸汽冒出时, 即为合格。
(4) 置换合格后立即全部打开脱硫罐上的所有人孔法兰盖 (DN600) , 为防止脱硫剂罐内燃烧发生意外, 要及时把罐内的脱硫剂清理出来, 运送到安全的场所。
2.5 厂区架空管网系统
本系统用水把管道内煤气赶走的方法进行置换。其方法为:
(1) 在DN400架空管道的底部排污管上 (DN50) 用消防带与消防栓接通, 打开架空管道原有DN50放散阀门进行放散, 放散口有水溢出时, 置换为合格。厂区所置换管道总长约500m。
(2) 置换结速后, 将架空管道的所有法兰盲板全部拆除, 自然通风放置。
3 置换施工安全措施
(1) 提前将安全技术措施和施工步骤贯彻到没一为施工人员, 坚决做到一切行动听指挥。
(2) 划定禁火区, 严禁火种进入, 非施工人员不得进入划定的置换现场。
(3) 搞好安全技术交底和施工前安全培训。
(4) 脚手架要搭设牢固, 登高人员必须戴好安全带、安全帽及防静电工作服, 不得穿带钉子的工作鞋。化验员及装置盲板人员必须在上风口操作, 严禁用工具敲打工件, 工具、工件、煤气放散口必须涂抹黄油。
(5) 三个气柜置换时不能边充入蒸气边放空, 因为此时气柜内气体中煤气浓度可能在爆炸极限内, 当放空时, 由于气流速度高, 有可能产生火花, 发生燃烧及爆炸事故。
(6) 三个气柜置换时, 当打开气柜顶部放散阀门放散时不能停止充入蒸气, 因为当温度低时, 蒸汽冷凝速度快, 如不及时充入蒸气可能柜内产生负压, 发生气柜抽瘪事故。
(7) 为确保置换安全, 厂内启动消防泵, 使其处于高压运行状态, 消防水带分两路铺设到现场。
三台气柜的置换必须在夜间20:00以后进行, 其他置换可任意安排。
4 结束语
煤气生产 篇9
1 煤气化工艺主要分类及发展
1.1 固定床气化
固定床气化工艺以10到50毫米为原料, 主要分为间歇式气化工艺和连续性气化工艺两种。目前, 比较先进的固定床气化工艺以鲁奇移动床加压气化为代表, 这种工艺目前已经广泛使用于实际的煤化工生产中。首先, 鲁奇移动床加压气化工艺可以使用质量不一的各类煤原料进行气化, 甚至可以用劣质的煤气, 可以有效减少煤原料的浪费;其次, 鲁奇移动床加压气化工艺在实际应用中, 煤原材料在气化炉的停留时间较长, 可以大幅增大煤的气化程度, 减少杂质的产生;最后, 鲁奇移动床加压气化工艺的耗氧量较少, 可以减少氧气等气化剂的使用。
1.2 流化床气化
流化床气化工艺是指气化反应在以气化剂与煤的形成的流化床内进行的, 其主要通过炭在高温下的化学反应以形成气化剂, 从而达到促进煤原料发生气化反应。流化床气化要求煤的粒度不能过大, 一般来说不能超过10毫米。目前常用的流化床气化工艺包括鼓泡流化床气化、循环流化床气化、增压流化床气化和喷动流化床气化。第一, 鼓泡流化床运用气化炉中的气体循环以达到煤粉的气化, 这种方式因为煤粉中的碳含量高等问题而无法实现;第二, 循环流化床指运用炉膛内物料循环并流化燃烧的方式而达到煤气化的目的, 这种方式适用的煤种类较多且操作灵活, 同时这种方式对清洁和保护环境都有一定的帮助;第三, 增压流化床指在加压情况下, 对煤原料进行气化, 这种气化方式既可以使用鼓泡床也可以使用循环床, 其主要优点在于可以大大提高煤的气化效率和气化剂的利用率, 减少原材料的浪费;第四, 由喷动床发展而来的喷动流化床是指运用气体的喷动来达到煤粉的流化燃烧, 该种方式同样也具有较好的气化效率, 但是由于技术问题和资金问题, 我国对于喷动床气化的研究还处于起步阶段。
1.3 气流床气化
气流床气化是指气体介质夹带煤粉并使其处于悬浮状态的气化过程, 该种方式对于气化炉温度和压强的要求较严格, 这是由于不同的煤原料有不同的气化温度。但是, 这种气化工艺拥有煤种适应性强, 气化程度高, 环保等多种优点, 非常适用当前的煤化工工作。
2 煤气化清洁工艺研究
随着科学技术的发展, 煤气化工艺技术也在逐渐进步, 逐渐带动了实际的生产清洁水平, 有效的提高了设备的清洁与受用寿命, 促进了原料的利用率。在目前煤气化清洁过程中, 主要应注意几个关键点。首先, 应该尽量选用清洁较好的煤气化工艺, 如固定床气化工艺和气流床工艺对煤原料的适用范围较广, 结合合理的煤气净化工艺就可以有效的剔除掉硫、氨等有害杂质, 可以很大程度上提高煤的产值, 减少污染物的产生。其次, 在煤气化过程中, 应注重对温度和压力的控制, 严格将温度控制到规定的气化温度, 可以最大程度上提高煤气化的效率, 促使气化出的气体更加纯净。最后, 应设置一定的回收装置, 可以及时对气体中热能副产蒸汽进行回收, 还可以减少燃烧动力煤的污染。
3 环境保护工艺研究
不同的气化工艺拥有不同的气化方式, 也就会造成不同的污染物, 污染物的有害程度和治理难度也会有所不同。为了有效提高对环境的保护力度, 相应国家节能减排的号召, 就必须努力改善煤气化工艺, 减少污染物的排放。一方面, 根据不同的气化方式, 应设置不同的回收装置, 及时处理煤气化产生的硫、氢气、二氧化碳等种种杂质;另一方面, 应促进对煤气化炉的改善和优化, 提高气化炉的气化效率, 从根本上减少杂质的产生。
4 结语
绿色生产是目前时代的主题之一, 也是在环境问题日益严重的今天人们所必须重视的课题之一。为了有效提高煤气化工作的效率, 减少不必要的环境污染和资源浪费, 煤化工企业必须积极改善煤气化技术和设备, 促进煤气化更加清洁, 更加环保, 保证企业能够可持续健康发展。
摘要：随着我国科学技术的进步与发展, 煤气行业的规模有了明显的扩大, 各种新型技术设备也呈飞速发展中并逐渐应用于实际的工业生产中。然而, 技术的发展势必会使人们对环境等问题的重视程度降低, 因此如何能在煤气生产发展中坚持采用新工艺、新技术来保证生产的清洁和对一定的环保, 是煤气企业的难题。煤气化工艺的清洁生产工作可以通过对生产过程的控制最大程度上减少原料的浪费, 提高生产效率, 从而有效较低环境的污染。本文我们就将简要介绍煤气化工艺的主要类别, 并结合目前生产现状研究改善煤气化工艺环境问题的方法。
关键词：煤气化工艺,清洁生产,环境保护,解决措施
参考文献
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[3]甘世杰.煤气化工艺清洁生产及环境保护研究[J].科技传播, 2014, 18:125+127.
煤气生产 篇10
1 焦炉煤气生产液化天然气工艺现状
近年来, 我国对于焦炉煤气的研究不断增多, 在焦炉煤气的开发利用方面取得了显著的成就, 当前焦炉煤气生产液化天然气的工艺的基本现状是:其一, 有效简化了焦炉煤气生产流程, 不需要设置甲烷转化工序, 减少了企业前期的投资成本;其二, 可以从焦炉煤气中将氢气分离出来, 为整个生产工艺提供动力和热力, 这项技术应用比较广泛, 某些企业引进了氨合成设备, 在实际应用中经济效益非常明显;其三, 焦炉煤气中的氮气和氢气含量较大, 在实际的液化处理工艺中, 大部分氢气往往被提前过滤掉, 使得氢气不会进入甲烷低温分离工艺中, 因此能源消耗较少, 若生产过程中应用MRC制冷工艺, 会进一步提高能源利用率, 并且如果采用氢气回收技术, 可以将回收的氢气作为焦炉煤气生产动力, 提高生产工艺水平;其四, 近年来, 我国致力于节能减排, 出台了《天然气利用规范》, 倡导各个企业提高焦炉煤气的利用率, 明确指出了液化天然气的生产标准, 为焦炉煤气生产液化天然气工艺的应用和发展指明了方向。
2 焦炉煤气生产液化天然气技术应用
焦炉煤气中主要含有二氧化碳、一氧化碳、甲烷、氢气、氮气等成分, 其中氮气含量最高, 约55%。根据我国颁发的液化天然气生产标准, 利用焦炉煤气生产液化天然气工艺的应用, 首先需要净化焦炉煤气, 当焦炉煤气中的二氧化碳和水含量达标以后, 再开始制冷工艺。若焦炉煤气中的二氧化碳含量比甲烷含量高时, 需要在焦炉煤气生产液化天然气的工艺中增设脱碳装置或者吸附塔, 经过脱碳、吸附处理以后, 再通过变压吸附技术, 浓缩甲烷, 获得液化天然气。
2.1 净化处理
炼焦生产过程中会排放大量的焦炉煤气, 由于焦炉煤气中含有各种不同的气体, 在生产液化天然气工艺中, 首先需要对焦炉煤气进行净化处理, 将焦炉煤气中的油雾、硫化氢、萘、苯等杂质去除。一般情况下, 炼焦后面的生产工艺中有过滤处理, 焦炉煤气中的硫化氢、萘、苯等都已经经过粗脱处理, 在焦炉煤气生产液化天然气工艺中, 还需要对焦炉煤气进行精脱处理, 将焦煤煤气中的硫化氢、萘、苯等杂质去除干净, 避免后期甲烷化工艺中发生催化剂中毒或者输送焦炉煤气过程中发生冻堵管道等问题, 在净化处理焦炉煤气时, 为了满足甲烷化工艺要求, 需要合理脱除硫化物, 在脱硫阶段, 将焦炉煤气中的无机硫转换为硫化氢, 通过增加活性炭将硫化氢快速吸附在一起实现脱除, 其中焦炉煤气中残留的部分有机硫, 在300 摄氏度的高温环境中, 可通过加氢转化处理, 结合采用高温氧化锌工艺, 实现良好的焦炉煤气除硫效果。
2.2 甲烷化处理
甲烷化处理是焦炉煤气生产液化天然气工艺中非常关键的工序, 甲烷化处理程度直接关系着后期甲烷采收率, 对于液化天然气质量有着决定性影响。焦炉煤气经过净化处理以后, 输送到甲烷化处理工序中, 结合实际的焦炉煤气量, 时尚调整甲烷化反应过程, 由于甲烷化反应包括单段甲烷化反应和多段甲烷化反应, 焦炉煤气的甲烷化反应需要适量的催化剂, 通常情况下主要采用镍, 甲烷化反应包括等温过程和绝热过程, 需要在甲烷化处理工艺中设置等温列管反应器, 这不仅增加了企业的投资成本, 而且这导致焦炉煤气在甲烷化阶段很容易发生积炭现象, 所以焦炉煤气生产液化天然气工艺中可以利用绝热甲烷化反应, 添加适量的催化剂, 提高甲烷化处理效率。
2.3 变压吸附
焦炉煤气经过净化处理和甲烷化反应以后, 其中的甲烷含量明显提高, 这时需要检测焦炉煤气中的一氧化碳和二氧化碳含量, 若这两种气体的含量也满足了焦炉煤气生产液化天然气工艺要求, 这时可以进行变压吸附处理, 提升甲烷浓度, 并且直接销售在这个过程中获取的氢气。
2.4 加压制冷
对焦炉煤气进行变压吸附处理以后, 还应做好焦炉煤气的加压处理, 通过混合制冷、膨胀制冷等工艺技术, 对焦炉煤气液化处理, 从而获得液化天然气。
2.5 注意事项
焦炉煤气生产液化天然气工艺中, 对于焦炉煤气中的各种杂质需要进行有针对性地处理, 在实际应用需要对焦炉煤气先进行适当预处理, 然后通过煤气储配站, 经过深度净化环节, 当前液化和甲烷化技术已经非常成熟, 为了确保生产工期的稳定、连续、长期进行, 需要对焦炉煤气深度净化处理, 然后再进入甲烷化处理工艺, 所以需要采用不同方法对焦炉煤气中的氨气、氮气、有机硫等进行有针对性处理和脱除。同时, 在焦炉煤气的甲烷化工艺中, 甲烷化反应是一种不断缩小焦炉煤气体积的反应, 结合其反应机理, 适当的压力有助于提高甲烷化反应速度, 因此在确保焦炉煤气转化率的基础上, 可以适当降低工作压力, 减少设备投资成本和能量损耗。
3 结束语
近年来, 我国在能源转换方面的研究不断增多, 焦炉煤气生产液化天然气工资具有良好的环保效益, 并且投资回收速度快, 生产成本低, 工艺流程短, 为了确保整个生产工艺的稳定、连续、安全运行, 应加大对各个环节的分析和研究, 推动这种生产工艺的快速发展。
摘要：焦炉煤气是一种污染性气体, 对于周围自然环境有着严重影响, 通过运用现代化技术手段, 将焦炉煤气转换为液化天然气, 具有较高的环境效益和社会效益, 因此应加大对焦炉煤气生产液化天然气的技术研究, 仔细分析各个工艺流程。本文分析了焦炉煤气生产液化天然气工艺现状, 阐述了相关技术应用, 以供参考。
关键词：焦炉煤气,液化天然气,生产技术
参考文献
[1]范兆耀.焦炉煤气制取液化天然气技术探讨[J].技术与市场, 2014 (04) :131-132.
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[3]时小兵.焦炉煤气生产液化天然气的工艺研究[J].化工管理, 2014 (32) :236.
冬季小心煤气中毒 篇11
什么是煤气：
我们平常所说的煤气是专指一氧化碳气体说的，一氧化碳是煤在空气不流动的地方燃烧生成的，我们有时看见煤炉口上有蓝绿色的火焰，那就是一氧化碳气体在燃烧着。
中毒途径：
1安置煤炉的居室内，烟筒堵塞、漏气
2室内用炭火锅烧烤，同时门窗紧闭通风不良
3火灾或爆炸之后的现场
4冬天在门窗紧闭的汽车内连续发动汽车，会产生含一氧化碳的废气
5煤气热水器安装使用不当，通风设备运转不良
6容易发生泄漏、倒风的自制土暖气
7煤气管道泄漏、开关不紧等
中毒症状：
轻度中毒症状：头痛、头晕、恶心、精神不能集中、心慌、无力。脱离中毒环境后，症状迅速消失，一般没有后遗症。
中度中毒症状：在轻度症状的基础上，还会有多汗、走路不稳、皮肤苍白、意识模糊、困倦乏力、虚脱甚至昏迷等症状，嘴唇还会呈现煤气中毒特有的樱桃红色。如抢救及时，数天内可以恢复。
重度中毒症状：病人呈现深度昏迷，各种反射消失，大小便失禁，血压下降，呼吸急促。昏迷时间越长，后遗症越严重，如记忆力和理解力减退、肢体瘫痪等后遗症。
中毒原理：
煤气中毒产生的损害主要是一氧化碳造成的。一氧化碳极易与血红蛋白结合，并形成碳氧血红蛋白，使血红蛋白丧失携带氧分子的能力。简单来说，就是人体血液中的红细胞就像一辆辆运输车，它们负责把氧气输送到身体各处滋养器官，使人体正常运转。然而一氧化碳就像是一个“加塞”高手，由于它与红细胞的结合速度更快，所以它能比氧气更快登上红细胞这辆运输车，导致人体的内呼吸系统受到抑制。
如何救护：
如果在生有煤炉的居室内，发现自己有头晕、恶心等早期中毒症状，可以开窗通风，远离室内有毒环境。
如果患者已经失去意识，就需要旁人进行及时的救助，首先要使中毒者远离有毒环境，保持患者的呼吸通畅。对昏迷的患者来说，有呕吐物阻塞气道窒息的危险。所以要使患者侧卧，不要垫枕头，使嘴处于身体的低位，这样使呕吐物能自然流出口腔。要及时拨打120电话，请专业的医护人员进行帮助。
尤其要注意的是，中度或者重度的患者，要及时进行高压氧治疗。可以使人体溶解氧的能力大大提高，帮助人体快速排除体内的一氧化碳，缓解后遗症的产生和程度。
如何预防：
1检查煤气管道是否畅通，室内通风是否良好
2尽量不使用煤炉取暖，如果使用，必须保证通风设备良好
3燃气热水器应与浴池分室而建，并经常检查连接管线
4进入室内后如感到有煤气味，应迅速打开门窗，并检查有无煤气泄漏或有煤炉在室内，切勿点火
5一定要使用煤气专用橡胶软管，不能用尼龙、乙烯管或破旧管子，每半年检查一次管道通路
煤气生产 篇12
1 煤气脱硫工艺概述
陶瓷工业多采用发生炉煤气作为窑炉热源, 排放的二氧化硫来源于煤气发生炉用煤, 煤气中S主要以H2S形式存在。因此, 煤气脱硫其实质就是脱除煤气中的H2S。
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种:热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国, 热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段, 而冷煤气脱硫是比较成熟的技术, 其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法, 干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广, 而湿法脱硫以双碱法、ADA、改良ADA和栲胶法都有广泛的应用。
2 氧化铁法脱硫工艺原理
氧化铁脱硫剂多为条状多孔结构固体, 其主要成分为氧化铁及水和氧化物。氧化铁脱硫剂吸收煤气中的H2S的主反应和脱硫剂再生的反应原理如下:
脱硫反应:
再生反应:
反应的机理为H2S首先溶解于脱硫剂表面的水膜并离解为HS-、S2-离子, 然后与氧化铁发生反应生成硫化铁和硫化亚铁, 从而达到脱硫的目的。
脱硫剂再生一般有三种方案:
2.1 塔外再生法
将废脱硫剂从脱硫塔中取出, 自然晾晒, 与空气中的氧气发生反应, 可实现再生, 但这种方式工作量大, 工作环境差, 现在基本已经不用了。
2.2 塔内连续再生
人为地在煤气进口中添加适量的空气, 使脱硫剂再生和H2S的吸收同时进行, 两个过程中工作中实现动态平衡。这个方法操作难度较大且存在一定的风险, 为大多数厂家所不能接受。
2.3 塔内间歇再生法
将需要再生的脱硫塔停止运行并与系统可靠隔离, 安全置换设备内残余煤气, 鼓入新鲜空气, 使脱硫剂实现再生。此方法较省力, 也易被接受, 应用较多。
最终废脱硫剂上包含的附着物有单质硫、无机硫 (Fe S、Fe S2O4、Fe2S3、Fe2 (S04) 3等) 和有机硫的混合物。
不论采取哪种方式再生, 最终, 脱硫剂将失去吸附H2S的能力, 这是因为, 脱硫剂在脱除H2S的同时, 煤气中含有的其他杂质如焦油, 会粘附在脱硫剂的表明, 使氧化铁丧失脱硫能力。或者, 生产企业从处理成本等因素考虑, 在脱硫剂具备再生后使用可能的时候才用抛弃法处置脱硫剂。国内对抛弃后的脱硫剂常用萃取法、蒸汽吹扫法、制酸法等制得硫或硫酸产品, 综合利用。
虽然各种方案各有优缺点, 作为一种传统的脱硫方法, 氧化铁法脱硫仍不失是一种技术成熟、效果良好脱硫方法。在干法脱硫, 尤其是常温中温脱硫工艺中, 占有重要的地位。具有技术成熟、脱硫效率高, 运行稳定等优点。
3 氧化铁脱硫在陶瓷企业中的应用
豫北某县在承接沿海企业转移的过程中, 接纳了一批陶瓷生产企业, 其中生产建筑陶瓷的企业多数使用煤气发生炉作为窑炉的燃料。
以常用的3.2m两段式煤气发生炉为例, 该炉型设计参数为:炉膛内径3.2m, 耗煤量2200-2600kg/h, 煤气产量3m3/kg。热值为6060-6270大卡/m3。燃煤量按平均值2400kg/h计算, 燃料含硫S=0.6, 80%的S转化为气态H2S, 则H2S产生量为12.24kg, H2S浓度为1700mg/m3。
铁红法对煤气中的脱硫效率高达99%, 正常使用时效率有95%, 经过脱硫后的煤气中H2S浓度为85mg/m3。
煤气送入窑炉燃烧, 每方水煤气燃烧后, 废气产生量约2.3m3, H2S在窑炉中转化为SO2, 则外排的SO2浓度为70mg/m3, 可以满足GB 25464—2010《陶瓷工业污染物排放标准》对油、气燃料排放SO2浓度不高于100mg/m3的要求, 实现达标排放。
4 应用中存在的问题
在园区的陶瓷企业中, 配备了大大小小的煤气发生炉十几座, 多采用氧化铁法进行脱硫, 正常运行状态下, 能达到良好的脱硫效果, 但在日常使用过程中, 也存在以下问题。
4.1 使用煤种中硫份较高
企业为从经济利益考虑, 购置硫份较高的煤, 造成SO2排放超标, 另一方面, 加重了脱硫设施的运行负荷。
窑炉中过高二氧化硫, 同时会使陶瓷的花色变淡, 严重时影响陶瓷的质量。国家标准《常压固定床煤气发生炉用煤技术条件》GB/T9143-2001中规定的干基S, td≤1·0%进行严格控制, 即使企业按1.0%含硫控制燃煤, SO2浓度仍远远超过国家规定的排放标准。
4.2 不及时对脱硫剂进行再生
理论上每kg脱硫剂可去除0.64kg的H2S, 达到硫容的80%, 就需要对脱硫剂进行再生。企业往往最此不够重视, 使得脱硫设备在无效率条件下运行, 造成SO2排放超标。
4.3 现有企业脱硫设施配套不完善
一个完善的脱硫系统, 应该配备脱硫和再生的功能, 现有企业仅仅配备了脱硫塔, 再生依靠外单位协作完成。采用的方式为塔外再生法, 但是在园区内又没有这类企业存在, 长途运输处理势必造成运行成本的增加。
5 对策和建议
5.1 鉴于园区规划发展规模较大, 建议建立统一的煤炭外购和配送单位, 以便从园区层面控制煤炭的质量, 尤其是硫份的含量, 以确保企业SO2达标排放。
5.2 建议在园区推广完善的脱硫再生工艺设施, 实现各个企业自行对脱硫剂进行再生。做为一个专业的陶瓷园区, 应该具有完善的产业链条和配套设施, 引进一条专业的脱硫剂再生线, 是解决园区企业脱硫剂处理问题的根本解决之道。
5.3 建议在园区发展到一定程度后, 建立统一的煤气厂给各个企业供气, 煤气厂建立完善的脱硫除尘设施, 理论上可以实现更稳定、高效的除尘脱硫效果, 进一步降低各个企业各自为政的事故排放。
参考文献
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