管道焊接控制措施

管道焊接控制措施（通用9篇）

管道焊接控制措施 篇1

管道焊接控制措施

分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。

关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施

对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。施工准备阶段

(1)组建质检部门

施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。

(2)焊接工艺评定

在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。

我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。

(3)焊工考试

对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。

在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。事前控制(焊前检查)

在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。

(1)对焊接设备检查

电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。(2)对焊接材料的检查

由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。

管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，(3)确定焊口编号

焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。

(4)环境对焊接的影响

焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。事中控制(焊接组对)

管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。

(1)管道对口器的使用

依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。

(2)组对焊接

对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。

管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。

(3)焊接过程中的检查内容

① 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；③焊接过程中应避免出现强制组对的情况；④焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；○5多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；○6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；○7焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。事后控制(焊口检查)

焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。(1)焊缝外观检查的内容

焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm；焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。

焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。

(2)焊缝内部检查的内容

焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行；无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。

对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。

(3)对焊缝的保护

焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施

为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。

(1)未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。

形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。(2)裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。

形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料)；②外界应力及环境影响；③焊接缺陷。

预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。(3)气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。

预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

(4)夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

(5)咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。

形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。

预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

(6)根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。

形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。

预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。(7)未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。

形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

管道焊接控制措施 篇2

压力管道主要指的是管道内部或者外部承受一定压力, 或者内部输送一些可以引起燃烧、爆炸或者中毒等介质的管道。这种管道由于其自身的特殊性, 使得其在焊接中必须要进行严格的控制, 以确保管道应用质量。

2 焊接工艺概述

2.1 定位和组对、坡口打磨

在目前的管道焊接工作中, 管道的定位是焊接工作中最不容忽视的环节, 对保证焊接质量有着极为重要的作用。要促使管道焊接, 使其焊接后在焊缝背面能够形成良好的整体性, 不出现凹凸、焊瘤等问题, 就要控制好定位和组对。组对合理与否, 主要在于坡口间隙控制是否均匀, 其定位是否能够保证管道焊接的同心度, 错边量是否符合标准要求 (一般1.5mm以内) 。

开坡口是为了保证焊缝根部焊透, 使焊接电源能深入接头根部, 以确保接头质量, 同时还能起到调节基体金属与填充金属比例的作用。坡口形式的选择原则如下: (1) 保证焊件焊透; (2) 坡口的形状容易加工; (3) 应尽可能地提高生产率、节省填充金属; (4) 焊件焊后变形应尽可能小。

焊缝组对的定位焊缝应该处理在焊接缝的同一方向, 与正式施焊工艺相同。

2.2 施焊方法

(1) 压力管道的焊接, 一般采用焊条电弧焊和钨极氩弧焊, 这是两种使用广泛和最普遍的焊接方法。

(2) 打底焊层的焊接通过采用单面焊双面成形的操作方法来完成。

(3) 采用焊条电弧焊施焊时, 应遵守“中间起弧、右侧熄弧”的原则 (即焊条在坡口间隙中心起弧后, 迅速横摆至坡口左侧, 再摆回坡口的右侧, 向上熄弧) 。每完成这一操作过程, 间隔的时间大约为1.5s。施焊时, 应使坡口两侧边缘得到充分的熔合。有定位焊时, 必须用电弧熔穿定位焊点。整个焊接过程为断弧击穿, 单面焊双面成形。正确运用焊条角度和掌握电弧长度是保证压力管道焊接质量的关键。打底层、填充层、盖面层的焊条角度基本相同, 只是电弧长短以及运条方式不同, 熔池的形状主要由电弧的长短及运条形式来控制。焊接过程中, 若管件可以转动, 则可以转动管件以将焊接位置调整到最佳焊接操作状态。

(4) 采用钨极氩弧焊时, 焊工左手握焊丝, 右手握焊枪, 用食指和母指勾夹住焊枪, 其余三指触及管壁作为支点运弧。钨极应伸出焊枪喷嘴端面6~9mm, 电弧长度保持在2~4mm, 使电弧达到稳定燃烧。焊枪喷嘴与焊件夹角在不影响焊工视线的情况下, 尽量垂直或保持较大的夹角, 通常为70~85°, 焊丝与焊件的夹角较小, 一般为10~15°。钨极氩弧焊引弧一般采用高频引弧, 常采用断续点滴送丝法, 一般采用外填充焊丝方法填充焊丝, 在仰焊部位可采用内填充焊丝操作法。要合理选用焊枪喷嘴直径、气体流量, 保持合适的焊接速度, 以防保护效果不好。仔细观察和及时掌握熔池变化情况, 判断并控制焊缝熔透程度:母材没熔透, 则熔池不会下沉;如果熔池下沉过多, 表示背面焊漏多, 正面出现凹陷, 熔池中的液态金属有旋转变为不旋转。熄弧前要添加焊丝填满弧坑, 熄弧后, 不能立即将焊丝抬起或移开, 焊机要延迟送3~5s的保护气体, 直到钨极和熔池、焊丝冷却, 再关掉保护气体。

3 管道焊缝质量问题及原因

3.1 管道焊缝质量缺陷的分类

焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。

3.2 重要焊缝质量缺陷产生的原因

(1) 焊缝产生未焊透的原因。 (1) 电流太小, 运条速度太快; (2) 管道组对时, 坡口角度小、坡口的钝边太厚或间隙太小; (3) 焊条角度不对以及电弧偏吹; (4) 焊件散热速度太快使焊熔金属迅速冷却。

(2) 焊缝产生气孔的原因。 (1) 熔化金属冷却太快, 气体来不及从焊缝中逸出; (2) 焊接规范不当, 电流过大或过小、焊接速度过快等、电弧过长或太短、电弧偏吹; (3) 焊条受潮, 未按要求烘干 (烘干温度过高、过低) , 焊条药皮开裂、脱落、变质等; (4) 焊件及焊条上沾有油漆、油污等, 焊芯或焊丝生锈, 受热后放出气体浸入熔池; (5) 操作技术不熟练, 焊条角度不当等使熔池保护不好, 引弧及收弧方法不对; (6) 基本金属及焊条化学成分不当。

(3) 焊缝产生裂纹的原因。 (1) 焊接材料化学成分不当; (2) 管道组对不正确; (3) 点焊处尺寸较小, 受外力或焊接应力作用而破裂; (4) 其他具有尖角的缺陷 (如针状气孔、咬边、未焊透等) 未检查并及时修复, 由于应力作用而发展成裂纹。

4 压力管道焊接中的质量控制

4.1 管道组装、焊接过程控制

(1) 尽可能地减少焊缝数量和焊缝的填充金属量。不仅可以减少焊接应力与变形, 而且对许多方面都有利。可以通过选用合适的坡口型式、合理的管道现场预制来控制。 (2) 采用合理的装配焊接顺序。复杂的结构采用分部件装配法, 尽量减少总装焊缝数量并使之合理分布, 以减少结构的变形。压力管道先分段预制, 然后碰固定口, 尽量减少固定口的数量。 (3) 严格执行焊接工艺, 按焊接工艺规程或焊接作业指导书要求选用合适的焊接工艺参数:包括坡口类型及角度、间隙、钝边高度, 焊接电流、电弧电压、电源极性、焊接速度、气体保护流量、层间温度、预热温度、焊后热处理等。

4.2 施焊环境的控制

施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速, 才能保证所施焊的焊缝组织获得良好的外观成形与内在质量, 具有符合要求的机械性能与金相组织。焊接现场的环境对于焊接的质量也起一定的作用。温度、湿度、风力等会影响焊接现场。一般情况下焊接管道所需要的材料也会受到环境的影响。当现场焊接环境的温度低于焊接材料的成形温度时, 应对焊接材料进行相应的预热处理。焊接环境应保持一定的干燥度, 在焊接电弧1m范围内, 相对湿度要求小于90%。当现场环境湿度过大, 焊件表面潮湿, 或者是遇到刮风下雨等恶劣环境时, 应采取防护措施。焊接现场还应该有相应的防风措施, 应根据不同的焊接方法控制好相应的风速, 以方便焊接提高焊接质量。

4.3 焊接施工中的检查、检督控制

焊接施工中要加强自检、互检、专检和第三方监督管理, 第三方监督管理包括监理、建设单位等的检查。

(1) 焊接材料的监督检查。焊接使用的焊条必须烘干, 每一只桶内只能领用同一牌号的焊条, 在焊接过程中用保温桶保温放置, 以防返潮。检查所用各种焊接材料, 以防有错, 核对材料的规格、型号、材料和数量。用氩弧焊焊接的要检查所用氩气含水量不大于50ml/m3, 纯度应不低于99.9%。焊丝要检查表面锈蚀、油污等杂质是否清理干净。

(2) 焊接工艺检查。焊接过程中每天要巡检检查焊工是否按照焊接工艺要求的各项参数进行焊接。检查包括:焊材类型和尺寸、电流或送丝速度、电压、气体流量、焊接速度、飞溅量。当图纸、技术协议或焊接工艺对焊接接头有具体的预热要求时, 施工时需按要求进行预热, 监理需检查和测量预热温度, 检查位置要稍微离开焊缝接头, 而不是直接在坡口面上。当焊接区域的温度低于-18℃时, 不允许进行焊接。当母材温度小于0℃, 焊接前需要至少加热到21℃。焊接过程中需对层间清理情况进行检查。如果焊工没有对每个单独焊道之间进行彻底地清理, 则极有可能导致夹渣或未熔合。凸出的焊缝形状会阻碍对存在的渣层的清理, 因此要求打磨去掉不规则的焊缝形状以便于层间清理。对焊接工艺要求进行层间温度控制时, 现场监理人员要注意对层间温度进行测量检查。测量层间温度应该在焊缝区附近的母材上进行, 而不是直接在焊接接头上进行测量。在焊接过程中, 为避免焊缝冷却收缩可能会造成变形, 要求施工单位对重要焊缝需要编制焊接顺序计划, 并在焊接过程中由监理人员检查监督。

4.4 焊缝的质量检查

焊缝质量检查应按如下次序进行:外观检查、无损检测、硬度和致密性试验。

管道焊接后利用放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷;用焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等;用样板和量具测量管道的收缩变形量。

焊缝的无损检测方法一般包括射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透和涡流探伤等。射线和超声波探伤适合于焊缝内部缺陷的检测;磁粉、渗透和涡流适用于焊缝表面的质量检查。焊缝的无损检测方法应根据管道的设计温度、设计压力、介质特性或管道类别来确定。为保证焊接质量, 规定必须进行无损检测的焊缝, 应对每一焊工所焊的焊缝按比例抽查, 每条管线最少探伤长度不得少于一个焊缝。如发现不合格者, 需对被抽查焊工所焊的焊缝, 按原标准加倍探伤。如仍不合格, 需对该焊工在所有管线上的焊缝全部进行无损检测。凡检测出不合格的部位, 必须进行返修。返修后仍按原方法进行检测。

5 结束语

焊接是压力管道施工中的一项关键工作, 其质量的好坏、效率的高低直接影响管道的生产运行。压力管道施工焊接质量的控制是压力管道安装质量保证体系的重要环节, 必须严格执行设计要求, 根据压力管道的施工要求, 在人员、设备、材料、工艺文件和环境等方面加强管理, 在安装过程中认真把好质量关, 才能确保压力管道的安全、稳定、长期运行。

参考文献

[1]胡思亮.压力管道施工焊接管理[J].建材与装饰, 2012, (2)

[2]江苏省锅炉压力容器安全检测中心所, 南京化工大学编著.压力管道安全技术[M].南京:东南大学出版社, 2010.

管道焊接控制措施 篇3

关键词：压力管道;质量控制;工作;措施

纵观压力管道施工全过程，管道安装焊接无疑是其中的一个重要环节，它直接决定了整个工程的质量，意义重大。鉴于压力管道安装焊接施工的重要性，客观上就要求我们在施工过程中要严谨施工，科学的做好工艺编制，以过硬的技术和态度来保证其质量。

1.影响因素分析

结合施工实践来看，影响压力管道安装焊接质量的因素主要可以概括为以下三个方面：

1.1工作人员。焊工的综合素质，以及焊接人员的施工工艺水平的高低和态度都将直接影响工程的质量。

1.2焊接工艺。工艺主要包括了对相关专业设备、原材料的质量要求;以及施工方法的选择和最终确定，坡口的加工质量都对压力管道安装焊接质量起着决定性影响。

1.3焊接条件。施工现场的温度以及湿度等客观环境条件，对工程质量也有一定的影响。

2.控制要点

2.1压力管道安装焊接前的控制要点

2.1.1对焊工的要求

压力管道安装焊接施工是一项专业性非常强的工作，要求具体工作人员要有很强的专业施工技术。此外，还要求焊工有认真负责的工作态度。

2.1.2对设备的要求

焊接设备的性能一定要达到能够满足工程施工的标准;此外，需要特别注意的一个环节是，对于设备上主要用于测量电流和电压仪器表的精确可靠，这些设备能够有效的控制测量的误差，对于施工作业有不可替代的作用。

2.1.3坡口的加工和清理

在施工实践中，对于坡口的加工我们一般采用的是等离子和氧乙块等加工处理方法。在做好了坡口加工工作过后，还要全方位的对坡口进行处理，处理的内容根据实际情况而定，一般来说主要包括清理坡口的油污以及影响接头质量的杂质清理干净。

2.2焊接过程中的控制要点

2.2.1对焊接材料质量的现场控制

对于施工单位来说，对于施工材料的管理必须有一套科学、系统的管理体系，最大限度的保证压力管道安装焊接施工中所使用的每一项焊接材料都能符合国家相关要求以及满足工程的实际需求。

其次，在焊接材料的储存方面，必须设立专门的仓库，以防止不必要的破坏，影响材料的质量。

再者，对于材料的实际使用过程中，要严格材料的编号、规格、型号等内容，防止在材料的使用过程中出现选择的错误。需要提到的一点是，在材料的最终确定使用前，还必须全面对材料进行检查，检查的内容主要包括其表面是否存在锈蚀、油污等杂质，如果有应该进行适当的处理或者替换。

2.2.2工序间材料的质量控制

在压力管道安装焊接施工的过程中，根据实际需要，有一些材料是必须经过专业处理过后才能正式投入使用;在这个环节中，各个工序之间做好合理的防护处理以及交接检查，避免焊接材料在施工过程中产生污染，影响工程的进度和质量，客观上增加施工成本。

2.2.3焊接工艺评定中的控制要点

在压力管道安装焊接施工工程全面完工后，应该进行工艺评定。焊接工艺评定的主要组成人员主要来自于施工单位内部的相关技术人员。评价中的控制要点。

（1）专业技术工作人员以设计图纸为基本参照，综合考虑施工现场的实际情况，进而制造出一个科学的焊接工艺指导书。

（2）施工开始前，相关的工作人员要对焊接材料、工艺等各因素进行技术交底，这样是为了一线焊接施工人员能够按照技术指标进行施工作业，保障施工的科学性。

（3）在实际施工中必须保证按照相关焊接工艺进行施工，这是压力管道安装焊接质量的重要保障。

2.2.4焊缝返修后的控制要点

焊缝返修后最重要的一项工作是结合返修工艺的相关要求进行焊接质量的检验。具体的内容以下几个方面：

（1）对有腐蚀现象的不锈钢焊缝，返修部位应按原来要求进行焊缝返修。

（2）焊缝返修的次数要做好精确的信息记录，并且这些记录应该有专门的人员来进行保管。

2.2.5焊接后检查的控制要点

（1）在无损检测之前必须要进行焊缝外观的检查。因此，在外观的检查也应该采用标准样板的方法来进行，需要提到的一点，这个环节的相关工序也要做好检查结果的记录工作和保存工作。

（2）焊接内部质量的检查

焊接内部质量的检查方法根据不同的施工情况会有一定的差异;但是，就一般情况来看采用无损检测方法居多。如果采用的是RT技术无损检测方法进行抽检时，必须对每个管口不少于一个焊口进行抽查，这样能保证抽查的客观和科学。做好系统的记录和保存工作。

检测工作结束后，检验人员还应该按照检查报告进行细致的再次检查，对于其中一些需要返修的，一定要严格按照返修工艺进行返工。

3.具体措施

超声检测技术原理

超声检测的原理主要是通过探伤仪扫描焊缝区域，并通过超声波确定发射波的波高，然后将“波幅”与图形做对比，进而判断出焊缝存在缺陷的具体位置和长度;根据长度和质量我们一般将焊缝质量分为三个等级。在探伤仪扫描的过程中要严格控制探头的速度，最高不得高于150mm/s。

4.注意事项

γ射线对人体的健康有一定的不良影响，在施工过程中必须格外注意操作人员的安全，射线防护工作必须符合国家的相关标准。在施工前必须事先通报有关部门，得到批复后再具体进行施工。此外，在施工周边要根据射线的影响范围做好隔离和警戒。

5.结束语

压力管道安装焊接是一项专业性很强的施工操作，且工作环境相对比较艰苦在施工过程中任何一个简单的纰漏都有可能对施工质量产生决定性影响。所以在实际施工过程中，必须严格遵守压力管道的施工要求并结合实际施工情况采取科学的措施。这样才能最大程度的保证压力管道安装焊接施工的顺利开展，以及整体工程的质量有一个较高的水平。

参考文献：

[1]吴忠仁.影响压力管道安装焊接质量的原因及其控制措施探究[J].广东科技，2014，114：183-184.

管道焊接控制措施 篇4

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边，咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，

产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。

管道焊接承包合同 篇5

乙方： 身份证号码：

家庭住址：

根据《中华人民共和国合同法》《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》及有关法规的规定，结合本工程具体情况，为明确双方责任，经协商签订本合同。

一、工程名称： 。

二、工程地点： 。

三、承包方式： 包清工。

工程承包内容及范围： 围护桩桩笼钢筋的焊接与制作 。

五、本工程乙方总工程量约为 吨 ，单价为 元/吨( )，承包总价约为元。完工时，按乙方实际完成的工程量进行结算。

六 本工程施工的所需工具、机械乙方自带。

七 工期要求：乙方承包的本工程应在甲方施工员下达的施工任务单中所规定的期限内完成，满足每台桩基施工所需的钢筋笼，并通过甲方、监理的联合验收合格，如乙方逾期完成，每延误一天罚款人民币500元。

八、质量标准及验收要求：

1、乙方必须严格按施工图、甲方施工员、质量员的技术质量交底和国家现行对钢筋焊接工程的施工规范施工，并必须做到：(1)上下两节接头整齐，误差不大于2～3厘米;(2)加强箍筋的焊接须牢固，主筋分布均匀;(3)加强箍筋与主筋焊接须牢固，且不得损伤主筋，电流控制在320A左右;(4)螺旋箍间距均匀，与主筋点焊要牢，且“隔一点一”(5)严格按照配料单制作。并严格服从甲方施工员、质量员的整改意见限期整改质量缺陷，不按时整改或拒绝整改，甲方向乙方每次处以500元罚款。

2 乙方的钢筋焊接质量必须抽样复试，抽样复试的接头不计入乙方工作量内。

3 乙方在完成每一施工部位或构件后，经乙方认真自检、互检合格后，报甲方复检验收，甲方根据现行国家标准对乙方的施工质量进行现场检测、复试验收评分，凡抽样检测全部合格得本工程的完全价格;凡抽检组数有三分之一不及格，加倍取样检测或返工重做直到合格，返工或整改的工料费由乙方承担，造成工期延误，每延误一天由乙方承担500元的罚金。

九 付款办法：

1 、生活费由乙方自行调节。

2 、乙方承包的本工程全部完工，根据甲方验收后向乙方支付工程总款的30%。其时，乙方如无后续工作，其所属施工人员必须撤离甲方施工驻地。

4 、乙方剩留的工程余款，算时未达到“结构工程验收合格后六个月”的期限，甲方为照顾乙方对工人工资 兑现的实际需要，允许乙方可按工程承包总价的90%提前结算。

5 、乙方应建立职工完整的工资领发、结算台帐，并在每月领取生活费和工费结算时，均应按班组人员编制一式二份的工资结算方案，方案中须有每人结算金额、领款金额及领款人签名，并将一份报送甲方财务部门。

6 、甲方支付给乙方工程劳务款中，已包括乙方及所属人员的劳动保护费用。乙方及所属人员发生的各种安全事故费用，均有乙方负责自理。

PE管道焊接工艺指导书 篇6

一、PE管热熔全自动焊接作业指导书

1.1工序流程图

准备工作→接热熔连接→管阀件安装→接口外观及10％焊口翻边切削检验→下道工序施工

2、施工前的准备工作 2、1、施工图的准备

施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。2、2人员培训

从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。

参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。2、3施工机具的准备

根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。热熔焊接所用机具如下:

1、全自动热熔焊机 技术参数：

管材直径范围60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作温度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油发电机

3、焊缝外观检验尺 3、0管材、管件的验收 3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。3、5不园度检查：取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。3、6管材直径和璧厚的检查。管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。壁厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。4、0管材、管件运输与保管

在聚乙烯产品的运输和保管中应按下述方法进行：应用非金属绳捆扎和吊装。4、1不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽。不得暴晒，雨淋，也不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。4、2管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。4、3在运输和存放过程中，小管可以插在大管中。4、4运输和存放时应水平放置在平整的地面和车库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5 m。4、5产品从生产到使用之间的存放期管材不应超过1年，管件不应超过2年，发料时要坚持“先进先出”的原则。

5、热熔焊接口连接步骤

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成 5、1材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。5、2加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。5、3切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。5、4对中

1、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。5、5加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。P1=P0+接缝压力

5、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）5、6切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。5、7熔融对接：

1、是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。5、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。5、9对接完成 达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

6、热熔对接连接工艺

P1—总的焊接压力（表压，Mpa）P1 =P2+P拖;P2—焊接规定的压力（表压，MPa）P拖—拖动压力（表压，MPa）t1—卷边达到规定高度的时间； t2—焊接所需要的吸热时间，； t2—焊接所需要的吸热时间，； t3—切换所规定的时间（s）；

t4—调整压力到P1所规定的时间（s）； t5—冷却时间(min)。

SDR11管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃； 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃； S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。SDR17.6管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃； 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃； S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积（mm2），由焊机生产厂家提供。

7、热熔对接连接操作应符合下列规定：

1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不应大于壁厚的10%；

2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染； 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热； 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；

5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。7、1 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：

1连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验；

2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面（图7、1）；

接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%（图7、1）；

4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边（图7、2）。翻边切除检验应符合下列要求：

1）翻边应是实心圆滑的，根部较宽（图7、3）； 2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

3）每隔50mm进行180°的背弯试验（图7、4），不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。

5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：（1）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验；

（2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。

压力管道焊接质量控制 篇7

管道焊接是管道工程中最主要、应用最为广泛的连接方式, 管道与阀门、视镜等在线元件或设备的的连接大多采用焊接方式。如管道焊接质量不好, 容易引起裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、下塌、焊缝超高、烧穿和飞溅等缺陷。这些缺陷会降低管道强度和严密性, 对系统的运行安全和人民的生命财产安全造成严重威胁。因此, 焊接过程中的质量控制是管道安装质量控制的关键, 是工程竣工验收和系统安全运行的保证。

1 管道焊接质量控制的要点

1.1 管道焊接方法和焊接工艺

(1) 管道焊接方法的选择。

(1) 经常采用的焊接方式有手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧-乙炔焊。只有选用哪种焊接方式, 由管道材料、介质、管径等因素决定。

(2) 对于薄板和小直径管子 (≤57 mm) , 以及铜、铝及其合金的管道焊接, 一般采用氧-乙炔、氧-液化烃和氧-氢气焊接。其优点是气焊时熔池温度容易控制, 容易实现单面焊合双面成形;缺点是由于气体火焰温度低、热量分散、焊接变形大, 导致接头性能差。

(3) 不锈钢管 (单面焊缝) 、纯铜管易采用手工钨极氩弧焊。其特点是焊接时线能量较气焊、埋弧焊和电渣焊小, 金相组织细, 热影响区小, 焊接质量好。

(4) 管道内壁清洁度要求高的, 且焊接后不易清理的管道, 其焊缝底层易采用氩弧焊。其特点是惰性气体不与焊缝金属发生化学反应, 同时又隔离了熔池金属与空气的接触, 所以焊缝金属中的合金元素就不会氧化烧损, 焊缝中也不会产生气孔。

(5) 二氧化碳气体保护焊除有色金属管道外, 其它所有金属管道都是用。

(6) 中厚板的长焊缝易用埋弧焊。

(2) 焊接工艺评定的作用。

焊接工艺评定时在管道在正式焊接以前, 对初步议定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。既准备采用的焊接工艺, 在接近实际生产条件下, 制成材料、工艺参数等均与管道相同的模拟焊接试板, 并按管道的技术条件对焊接试板进行检验。其主要作用是用于验证和评定焊接工艺方案的正确性, 其评定报告不能直接指导生产, 是焊接工艺细则卡的支持文件, 同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。

1.2 施焊前的检验

(1) 对焊工的检验。

焊前需对焊工进行技术交底的检查, 明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。对焊工进行资格检查, 查看其焊接资格是否在有效期内;并按相应规定对焊工进行考试, 考试合格后, 方可持证上岗。

(2) 焊条和焊接机具的选用原则。

根据不同的金属材料和施焊工况、条件, 选择不同的焊条和焊接设备是保证焊接质量、焊接效率和成本的关键。

不同材料的管道对焊条的要求有所不同。焊条按其用途主要分为碳钢焊条、低合金钢焊条和不锈钢焊条。其主要的选用原则是: (1) 按焊接管道的力学性能和化学成分选用。 (2) 按焊接的使用性能和工作条件选用。 (3) 按管道的结构特点和受力状态选用。

用于焊接的设备有电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱和保温箱等, 工程项目应从安全性、经济性、先进性和适用性来选择焊接机具。对每台设备的性能和能力进行检查, 每台用于检测焊接设备的电流表和电压表需完好、准确、可靠, 并有周检合格标识。

(3) 管道坡口加工及接头组对。

一般采用机械方式对管道的坡口进行加工。铜、铜合金及不锈钢管的坡口加工, 必须采用机械方法。如采用等离子弧、氧-乙炔切割时, 应除净其加工表面的氧化皮、熔渣热及影响接头质量的表面层。坡口加工完后, 表面不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷, 并清理坡口内外侧的锈质和污物。

管接头的组对应在确认坡口加工完成, 且清理干净后进行。壁厚相同管道组对时, 其内壁要平齐, 钢管组对的内壁错边量不得超过壁厚的10%, 且不大于2 mm;铜及铜合金、钛管内壁错边量不得超过壁厚的10%, 且不大于1 mm。壁厚不同管道组对时, 其内壁错边量超过上述规定或外壁错边量超过3 mm时, 应按规定进行调整。

1.3 焊接环境的控制

(1) 焊接环境温度控制。

当管道各种材质的焊接环境温度低于下述温度时, 应采取相应措施提高环境温度才能进行施工:非合金钢焊接-20℃、低合金钢焊接-10℃、奥氏体不锈钢焊接-5℃、其它合金钢焊接0℃。

(2) 焊接环境检查。

当管道的焊接环境出现下列状况之一的, 应该采取相应的防护措施才能施工:电弧焊接时, 风速≥8 m/s;气体保护焊时, 风速≥2 m/s;相对湿度>90%;下雨或下雪。

1.4 预热和热处理

为降低和消除焊接接头处的残余应力, 防止产生裂纹, 保证焊接质量, 应根据母材的淬硬性、焊件厚度和使用条件等因素综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。

预热应在坡口两侧均匀进行, 内外热透并防止局部过热。中断焊接后在继续施焊的, 需重新预热。低压管道管材大多为Q235-A, 壁厚≤26 mm, 一般无需进行焊前预热和焊后热处理。铜及铜合金管道, 需要进行焊前预热和焊后热处理, 壁厚为5～15 mm时, 预热温度为400℃～500℃;壁厚>15 mm时, 预热温度为550℃;焊后热处理温度为400℃～600℃。凡经过热处理合格的部位, 不得再从事焊接工作, 否则应重新进行热处理。

1.5 焊缝的质量检查

焊缝质量检查应按如下次序进行:外观检查、无损检测、硬度和致密性试验。

管道焊接后利用放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷;用焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等;用样板和量具测量管道的收缩变形量。

焊缝的无损检测方法一般包括射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透和涡流探伤等。射线和超声波探伤适合于焊缝内部缺陷的检测;磁粉、渗透和涡流适用于焊缝表面的质量检查。焊缝的无损检测方法应根据管道的设计温度、设计压力、介质特性或管道类别来确定。为保证焊接质量, 规定必须进行无损检测的焊缝, 应对每一焊工所焊的焊缝按比例抽查, 每条管线最少探伤长度不得少于一个焊缝。如发现不合格者, 需对被抽查焊工所焊的焊缝, 按原标准加倍探伤。如仍不合格, 需对该焊工在所有管线上的焊缝全部进行无损检测。凡检测出不合格的部位, 必须进行返修。返修后仍按原方法进行检测。

致密性试验用于检验焊缝是否有渗漏, 常用的检验方法有液体盛装试漏、气密性试验、氨气试验、煤油试验和氦气试验。应根据管道材质和相关规定选择合适的方法对焊缝进行致密性试验。

热处理后的焊接接头应测量焊缝金属及热影响区的硬度值, 其值应符合设计文件的相关规定。当设计文件没有明确规定时, 碳素钢焊缝金属及热影响区的硬度不得大于母材的硬度的120%;合金钢焊缝金属及热影响区的硬度值不得大于母材硬度的125%。检验数量不得少于热处理焊接接头总数的10%。当硬度值超过规定时, 应重新进行热处理, 并重新做硬度试验。

2 结语

压力管道焊接过程的质量控制, 对压力管道工程顺利安装起着至关重要的作用, 是项目得以顺利竣工验收和系统安全运行的保证。因此严格做好压力管道焊接过程的质量控制是工程团队的基本要求只有认真按照规范进行操作、环环相扣、实事求是、严格检查才能取得良好的焊接质量, 才能保证系统安全运行和人民生命财产的安全。

摘要：压力管道是生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备。焊接是压力管道安装的主要控制内容, 焊接质量的优劣直接影响着工程的竣工验收和系统的安全运行。本文从焊接方法与工艺评定、焊前准备、焊接环境的控制、预热和热处理、以及焊后的质量检查等方面来浅析下对压力管道焊接质量的控制。

关键词：压力管道,管道焊接方法,管道焊接质量控制

参考文献

[1]张徳姜, 赵勇.石油化工工艺管道设计与安装.北京:中国石化出版社, 2001.

[2]宋苛苛.压力管道设计及工程实例.北京:化学工业出版社, 2007.

[3]动力管道设计手册编写组编.动力管道设计手册[M].北京:机械工业出版社, 2006.

管道焊接控制措施 篇8

关键词：石油化工项目压力管道;焊接质量;控制要点;焊接质量检验

在施工过程中，石油化工项目压力管道的焊接质量问题一般分为内部和表面两个部分，由于焊接工艺、焊接材料等不同，致使焊接质量控制受到一定影响。对石油化工项目压力管道焊接质量控制要点的探讨，有利于采取正确的解决策略，确保企业正常生产。

1.石油化工项目压力管理焊接质量问题产生的原因

一般情况下，石油化工项目压力管道焊接质量问题有气孔、未焊透、裂纹等，下面对主要的集中问题的产生原因进行分析：

1.1气孔问题产生的原因一般是电弧太长或太短、熔化金属冷却太快造成的。如果电弧太长，空气会随着进入熔池，使焊接质量受到影响;如果太短，熔池里面的气体无法排出，使焊接质量受到影响;焊条会因为空气湿度受潮，致使焊接的温度下降，从而引起焊接质量问题;焊条和焊件上沾有油污，在受热的情况下会产生气体，并且气体会进入熔池，给焊接质量带来影响;金属和焊条的化学成分选用不对，碳气较多，特水会变粘，从而使熔渣的粘度变大，最终阻碍焊接过程产生的气体外泄，最终影响焊接质量。在进行焊接操作时，温度较低、风速太大、技术水平不高等，都会给焊接质量带来影响，最终引起气孔。

1.2在石油化工项目压力管道的焊接中，焊接材料中碳、合金成分锰、磷等含量较多，会使焊接出现裂纹问题;在对可淬性较高的钢进行焊接时，焊接工艺选用不当，没有进行预热和退热操作，致使管道焊接裂纹出现;管道组对过程中，对低碳钢进行焊接操作，由于间隙过小，填充的金属较少，强度低，致使焊缝冷却较快，导致裂纹出现等。

2.石油化工项目压力管道焊接质量控制要点

在实践过程中，石油化工项目压力管道焊接质量控制主要分为两个部分，一个部分是管道材料和焊接材料的质量控制;另一个部分是管道焊接过程的质量控制，因此，石油化工项目压力管道焊接质量控制要点如下：

2.1管道材料和焊接材料的质量控制

2.1.1对材料的证明文件进行严格检查

在进行管道焊接前，相关工作人员必须对材料的证明文件进行严格检查，才能保证管道材料和焊接材料的质量，提高材料的有效利用率。一般文件中都会有材料的生产厂家、生产技术标准、出厂合格证、产品标识和质量证明书等，而管材的质量证明书中包括了材料的规格、名称、数量、生产批号、型号、炉号、化学成分等，同时管材的使用性质、腐蚀情况、工艺性能、热处理、探伤情况和金相试验等也会表明;焊接材料的质量证明书包括规格、牌号、名称、批号、类别、化学成分、力学特性、抽样焊接检验结果和外检结果等。

2.1.2对材料外观进行质量检验

一般情况下，管材和焊接材料的外观质量检验，需要对管材和管件的表面锈蚀情况、焊缝、焊条等进行检查，避免脱落、开裂和受潮等情况出现，确保焊条表面的干净。在进行实测实量检验时，主要对管材和关键的外经、壁厚等进行检查，确保外径大小、壁厚等与设计相符，避免管口椭圆度相差较大情况出现。在对管材和管件的材料性质、化学成分等进行检查时，一般采取抽样检验方式和抽样复检的方式。

2.2管道焊接过程的质量控制

2.2.1焊接过程中施工工艺的控制

在实践过程中，管道焊接过程的施工工艺控制，首先要对焊丝、焊条、焊剂的选用给以高度重视，必须根据焊接两头材料的焊接接头抗裂性、化学成分和力学特性等选择最合适的类型;然后，相关人员应对管道材料的类型、组号、焊接接头形式、管道直径、焊接方法、焊接速度、焊接方向、预热情况、环境温度和机械化程度等进行合理掌控，根据实际焊接情况，设置最合适的额数值;最后，在对焊接工艺和焊接工艺卡进行管理时，要根据焊接要求进行评定，以确保焊接质量合格。一般情况下，焊接工艺的合理评定是焊接施工的根本依据，必须严格按照焊接标准、规范要求执行，根据管材的焊接性能、化学成分、管材厚度等进行合理分类，以选择最合适的焊接工艺，从而为焊接工人、管理人员提供最有效的指导依据。            2.2.2.焊接过程中的操作过程控制

一般焊接过程的操作过程控制主要有管口清理、管道切割下料、组对，正式焊接时的电压、电流等进行仔细检查，通过巡检的方式，确保工业项目压力管道焊接的质量，避免焊接质量问题出现。

管道切割时的质量控制主要是对管口平面和管道轴线的垂直度进行检查，选择正确的切割工具，避免锈蚀情况出现;坡口加工过程的质量控制主要是对坡口角度和形式等进行检查，一般坡口形式有V型、X型、U型等;管道组对过程的质量控制是对管口组对的平直度、间隙等进行检查，避免焊缝过大、未焊透情况出现;对焊接工具和设备进行检查，主要是对焊接性能和运行情况进行检测，确保电压弧度合适、电流功能调节良好等，以保证焊接过程的稳定性;对焊接环境进行检查，主要是对空气湿度、环境温度和清洁度等进行检查，以对焊接质量做到有效控制。对整个焊剂过程进行巡检，必须注意各种参数的正确设置、对焊条的规格、型号等进行有效检查，避免焊接工艺出现问题，从而提高石油化工项目压力管道的焊接质量，促进企业长远发展。

3.结束语

综上所述，现代化建设中，石油化工项目压力管道的焊接质量管控制，必须对材料和焊接过程进行全面的质量控制，才能减少各种焊接问题，提高管道焊接质量，促进企业正常运行。

参考文献：

[1]王永强，谢黎明.压力管道焊接质量控制方法研究[J].机电信息，2012，06：170-171.

[2]赵熔.压力管道焊接质量控制探讨[J].民营科技，2012，12：49.

管道焊接控制措施 篇9

选择焊丝，不但要考虑焊接形式对焊接材料的要求，更重要的是要考虑焊丝熔融后和管材母体材料的熔合后的内部晶像组织结构，从而显现出最终需要的焊道的机械性能。尤其对于复合管道而言，又要同时考虑焊丝与两种不同机体的管材焊接后的焊道机械性能，焊丝的选择则显得尤为重要。

1)Incoloy625合金与X65钢的化学成分差别很大。在焊接时，合理选择两种合金过渡层的焊接材料非常重要。考虑到合金成分的稀释问题，应尽量使用合金成分含量高的焊接材料，同时应尽量使用浅熔深的焊接方法和操作要领，避免合金的进一步稀释。

2)S和Si等杂质在Incoloy625合金的焊缝金属中容易偏析。S和Ni形成Ni－NiS低熔点共晶，在焊缝金属凝固过程中，这种低熔点共晶在晶间形成一层液态薄膜，在焊接应力的作用下可能形成晶间裂纹。焊接过程中Si和O等形成复杂的硅酸盐，在晶界形成一层脆的硅酸盐薄膜，在焊缝金属凝固过程中或凝固后的高温区，形成高温低塑性裂纹。

3)Incoloy625合金与X65级钢在力学性能和物理性能上存在着较大的差异。导热率不同，会改变焊接时的温度场分布，从而改变焊缝的结晶条件。导热率大的金属首先冷却、结晶，造成焊缝成分和组织的不均匀性;导热性差，焊接热量不易通过传导而散出，焊接熔池容易过热，造成室温显微组织晶粒粗大，使晶间夹层增厚，减弱了晶间结合力，延长了焊缝金属的凝固时间，助长了热裂纹的形成。Incoloy625合金与X65级钢的导热率有7倍以上的差别，从而使得这种趋势变得更加明显。

4)Incoloy625合金与X65级钢的线膨胀系数不同。焊接时由于焊接热循环的作用，在这两种合金内部产生交变的加热和冷却，加之这两种合金热膨胀的量和冷却时收缩的量差别较大，会在接头处产生较大的焊接残余应力。

5)Incoloy625合金与X65级钢的磁性不同，一种无磁性，一种有磁性。在焊接时，由于两种材料的磁性不同，容易造成电弧磁偏吹，从而使焊缝成形变差，甚至会造成焊缝夹渣、未熔合等焊接缺陷，影响焊接质量。

6)对于Incoloy625合金及其他的奥氏体不锈钢来说，在450～850℃高温持续服役的过程中存在发生晶间腐蚀的可能性，所以应将焊接时的层间温度控制在合理范围以内，减少t8/5的时间(800℃－500℃冷却需要的时间)，减少影响焊接接头性能的因素。而对于X65级钢而言，过快的冷却速度容易产生脆硬性组织，在焊接接头过热区的局部产生魏氏组织，对接头的力学性能不利，故焊接时应注意预热和保持一定的层间温度。

7)焊接复合钢管与焊接复合钢板的不同之处就是受管径的限制。焊接复合钢管时，只能先焊覆层，再焊过渡层，后焊基层。在焊接过程中，应采取有效的保护措施和焊接技术，以防止覆层金属根焊焊缝的合金元素被烧损和氧化;同时需要合理的焊接操作技术，焊接过程尽量采用浅熔深，避免合金被过渡稀释，影响焊缝的使用性能。

2端口焊接要求

液压胀管技术生产的复合管中，不锈钢内壁与外部碳钢管壁的结合力较低，在焊接过程中，焊接高温作用下，热胀冷缩造成复合管壁的结合界面处分离。为了保证管道焊接处的耐蚀性能，在管道端口处首先进行堆焊，技术及工艺要求见图1、2。堆焊长度大于10mm，堆焊层厚度大于3．5mm。根焊工作是复合管焊接的核心技术，由于衬管壁厚薄，在液压胀管过程中，椭圆度控制难度大，在对口焊接时，尤其要注意错边量的控制，焊接时必须保证不锈钢层的良好熔合。在端口焊接前需要对端口进行矫形，保证端口的圆度。端口堆焊完毕后，对端口表面进行切削，使表面堆焊层表面光滑。准备工作中应重视制定合理的焊接工艺。

3焊接工艺制定

选用MIG焊接。选用Incoloy625镍基焊丝，焊丝直径1．2mm。一般而言，为提高焊缝的耐腐蚀性能，根据YB/T5092－1996《焊接用不锈钢丝》的规定，选用H0Cr26Ni21焊丝，Cr含量为25%～28%，Ni含量为20．0%～22．5%，基本满足不锈钢焊缝的性能要求。但是在焊接复合管时，由于在焊接过程碳钢母材熔化，对焊缝的化学成分产生较大的稀释问题，降低了焊缝的耐腐蚀性能。

4结论