管道焊接技术

管道焊接技术（通用12篇）

管道焊接技术 篇1

自二十世纪三十年代发明涂药焊条电弧焊方法以后, 相继在此基础上发明了埋弧焊、熔化极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊等多种弧焊方法。七十年后的今天, 我们在燃气管施工及改造过程中, 对碳钢无缝管的连接却依然采用半个世纪前的手工电弧焊工艺。由于受工艺、焊接材料诸多因素限制, 加之手工电弧焊直接暴露在空气中作业, 至使手工电弧焊常见焊接缺陷普遍存在于管道焊接过程之中。

管道手工电弧焊常见焊接缺陷

夹杂:管道焊缝中夹杂物, 除常规冶金反应形成的氧化物、硫化物夹杂以及空气中的氮化物夹杂外, 工艺不当如管道固定焊清渣不彻底不及时, 焊条性能不好等均可造成夹杂。

气孔:当焊条受潮药皮含有结晶水, 即可造成氢气孔, 当药皮中所添加稳弧剂, 含有较多碳、氮等成分时, 就容易形成一氧化碳和氮气气孔。

飞溅:常规管道焊接时, 由于冶金反应, 在熔池内或在焊条端部熔滴处, 产生大量CO气体, 猛烈析出后便造成熔化金属破碎同时斑点压力也使得焊条端的熔滴飞散, 也就是通常所说的飞溅。在户内燃气管改造中, 飞溅轻则燎伤瓷片、地板, 使其表面呈现散状斑点, 严重的大滴熔滴可在重力及电弧吹力作用下大量发散坠落, 极易引发住宅火灾, 不利于安全生产。

此外, 手工电弧焊在管道焊接过程中, 熔池周围充满各种复杂气体。这些气体主要由周围的空气和药皮分解及燃烧后产生, 少量由管道边缘的杂质如水分、铁锈、油脂、油漆受热产生的气体构成。这些气体不但与熔池发生剧烈作用, 有些还直接进入到焊缝中。据测定, 熔化每100克焊条, 要产生2.5～3.2L由于药皮分解和电离而产生的气体, 焊接区气体中的主要成分为CO、CO2、O2、N2、H2等, 少量金属与熔渣所形成蒸气, 其中O2、N2、H2对焊缝质量影响最大。

长期以来, 人们虽然在焊接设备、焊条药皮材料上不断改进, 但由于受传统工艺限制, 在防止焊接缺陷上一直收效不大, 其人为因素及外界条件一直起主导作用。以焊条为例, 因焊条药皮组成复杂, 一般焊条的药皮配方, 药粉组成物至少有七、八种, 多的可达十几种。虽然对焊条生产品检、进货验收、保管有系列规定, 如仓库室温不低于18℃, 相对湿度不大于60%, 开封后焊条应及时烘焙后放入保温箱内等, 但在实际生产中很难实现。再如, 焊后清渣、涂漆, 在户内燃气管改造过程中, 因受空间、时间等限制, 也难以进行彻底, 同样给焊接质量带来负面影响。

手工钨极氩弧焊的优点

手工钨极氩弧焊 (简称TIG焊) 的推广运用, 极大改善了电弧焊的焊缝质量, TIG焊是在氩气的保护下, 利用钨极和工件之间产生的焊接电弧熔化母材及焊丝, 焊接时, 氩气从焊枪喷嘴中喷出, 把电弧周围一定范围的空气排出或阻断焊接区外, 从而为形成优质焊接接头提供了保障。同手工电弧焊比:

TIG焊保护效果好。氩气是惰性气体, 稳定性好, 密度比空气大, 本身无吸热分解反应, 导热性能差, 弧柱温度高, 且不与金属反应, 又能够有效隔绝空气, 所以能对钨极、熔池金属及热影响区进行很好的保护, 防止被氧化、氮化。

焊接过程稳定。钨极熔点在3400℃以上, 大大高于填充金属熔点1600℃左右, 由于电极不熔化、易维持恒定的电弧长度, 氩气热导率小, 又不与液态金属反应或溶解在液态金属中, 故不会造成焊缝中合金元素的烧损, 同时填充金属不通过电弧区, 不会造成很大的飞溅, 所以整个焊接过程十分稳定, 容易获得良好焊接接头质量。

焊接热影响区窄。由于氩弧焊的弧柱被压缩, 热量集中, 温度高, 焊速快, 热影响区窄, 焊接变形小。

应用范围广, 可焊接黑色金属、有色金属和特种活性金属, 适宜于各种位置焊接, 尤其适宜于管道打底焊和单面焊、双面成形焊接。

焊缝成形美观, 便于操作, 焊缝区无焊渣, 焊工可清楚地看到熔池和焊缝成形过程。

手工钨极氩弧焊和手电弧焊对照见表1。

燃气管改造手工钨极氩弧焊焊接工艺

(1) 材料尺寸及要求

材料:20#钢;材料及坡口尺寸、焊接位置 (见图1) ;

焊接位置及要求:水平固定, 单面焊双面成形;焊接材料:H08Mn2SiA, 焊丝直径2.5mm;焊机:NSA4-300, 直流正接。

(2) 材料组对

(1) 钝边:为0.5mm-1mm;

(2) 除垢:清除坡口范围内及其两侧20mm的油、锈及其它污物, 至露出金属光泽, 并再用丙酮清洗该区域。

(3) 组对:组对间隙为2mm;采用3点定位焊固定, 并均布于管子外圆周上, 点焊长度为10mm左右, 焊透无缺陷, 并且定位不得置于时钟6点位置;材料组对错边量应≤0.3mm;水平支管 (D22X3) 应与垂直立管 (D34X4) 垂直。

(3) 焊接参数 (见表2) :

(4) 操作要点及注意事项:该工艺包含了平焊、立焊和仰焊3种操作技能。将材料按时钟分成两个相同半周进行焊接。分两层两道焊接, 先焊打底层, 后焊盖面层, 每层都分成两个半圈, 先按顺时针方向焊前半周, 后按逆时针方向焊后半周, 如图2所示。

(1) 打底焊:将管道轴线固定在水平位置, 12点处在正上方。在6点左侧10-15mm处引弧, 先不加焊丝, 待坡口根部熔化, 形成熔池和熔孔后, 开始加焊丝, 并按顺时针方向焊至12点左侧10-20mm处。然后从6点处引弧, 先不加焊丝, 待焊缝开始熔化时, 按逆时针方向移动电弧, 当焊缝出现熔池和熔孔后, 开始加焊丝, 断续沿逆时针方向焊接。焊至接近12点处暂停送焊丝, 待原焊缝处开始熔化时, 再迅速加焊丝, 使焊缝封闭, 这是打底焊的最后1个接头, 要防止烧穿或未熔合。

(2) 盖面焊:焊接工艺参数相同于打底焊, 焊接顺序和要求也相同于打底层焊, 但焊枪摆动幅度稍大, 注意焊缝两侧产生咬边缺陷。

目前, 随着不锈钢配件及外镀锌材料等新型材料在燃气管道施工建设中的普遍推广使用, 对燃气管道安装工程的质量要求也日益提高, 相信手工钨极氩弧焊必将发挥其重要的作用。

管道焊接技术 篇2

液压系统管道焊接

施

工

作

业

设

计

XXXX公 司 编

2001年9月

目录

一、工程概况

1、工程简介

2、编制方案目的3、执行的技术标准

二、施工方法

1、施工准备

2、技术要求

3、焊接方法及操作要点

4、注意事项

三、质量保证措施

四、施工用工机具及材料计划

一、工程概况

1、工程简介

邯钢一炼钢板坯连铸机液压系统管道全部采用不锈钢管道，管道

制安量约1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之间。

2、编制方案目的因液压管道的焊接为本安装工程中的特殊工序，为确保管道的焊

接质量，保证系统的正常运行，特制定本方案。

3、执行的技术标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《冶金机械设备安装工程质量检评评定标准—液压、气动和润滑

系统》GB50231—98

二、施工方案

1、施工准备

①对业主提供的管材、管件、阀门等进行验收，业主应向施工单

位提供所供工程材料的出厂合格证、检（试）验报告和其他相关的技术文件材料。

②作业人员必须具有有效期内的施工资质证书（上岗证）。

③施焊前，技术负责人应对作业人员做好相关技术交底。

2、技术要求

①所有不锈钢管全部采用氩弧焊焊接，焊缝质量标准如下： ②管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

③探伤检查，液压管道的焊缝笔削进行探伤检查，对首批抽查量检查不合格时应加倍抽查，仍不合格时要对该焊工的全部焊缝进行无损探伤检查。

④焊接时，管内应通保护气体，焊接材料采用不锈钢焊丝。

3、焊接方法及操作要点

①焊接方向，焊枪向逆时针方向运动。

②焊嘴中心线应与管子水平切线成10。~20。角度，焊丝端部加在熔池前缘。

③由于焊丝端部温度高，应将其放在氩气保护下防止氧化。④焊丝不可触及钨板，以免电弧不稳和焊缝夹钨。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，则应从管道标高低的部位通入氩气，以防止比重低保护气体不能排空标高较低部位管道中的空气。

⑥用氩弧焊焊接的管道坡口，应严格加工成V型坡口，单面坡口30。，坡口钝边视壁厚而定，一般情况下，当壁厚为δ=2mm时，钝边为0.5mm；当壁厚为δ=3~4mm时，钝边为1mm。

4、注意事项

①为了保证焊接质量，焊口两侧20~30mm范围内应清理干净，不得有灰尘、油污等，应用钢丝刷或磨光机清理，使其露出金属光泽。

②管道焊接时应尽量采用转动焊以保证焊接质量，同时应避免多次打火和焊弧中断。

③使用的氩气应尽可能纯净。

④在向管内通氩气时，应先用氩气将管内空气赶出来，然后将管子两端堵住，不使空气吸入。

⑤三点定位焊的点焊质量要与正式焊缝相同，不允许有气孔、夹渣和裂纹等，如发现缺陷要铲除后重新补焊。

⑥多层焊接时，每焊一层，要使焊件冷却后再焊下一层，防止过热产生金相组织变化及氧化。

⑦同一圈焊缝，在保证焊接质量的情况下，应尽可能加快焊接速度，特别是不锈钢焊接，温度过高会使合金元素破坏，造成焊缝成型困难或使部分区域不锈钢变成普碳钢。

⑧焊接过程中要随时彻底清除氧化皮等。

⑨焊接时，地线不能接在阀台、泵站等设备上，防止电火花烧坏液压设备。

⑩探伤检查时，对每个焊工的焊缝都要抽查到，抽查面要广，覆盖面要大，避免以偏概全。

三、质量保证措施

1、作业人员必须持证上岗，熟悉焊接工艺及规范，且按工艺及规范施焊。

2、发现缺陷随时处理，不要等探伤抽查及检查结果。

3、对焊接质量焊工和管工应相互把关，相互督促。

4、焊接电源应相对稳定，尽量避免多台氩弧焊机同时接在一个配电盘上。

5、专职检查员应随时检查焊缝外观及保证焊缝质量的措施如通氩气，焊口周围清理等。

四、施工用工机具及材料计划

氩弧焊机（2台）

电焊机（2台）

砂轮切割机（1台）

磨光机（2台）

火焊（1盘）

氩气20

氧气10

乙炔5

不锈钢焊丝14

钢丝刷5把

天然气管道焊接技术应用 篇3

关键词：天然气 管道 焊接 应用

中图分类号：TU996.7 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）10（b）-0080-01

1 天然气管道焊接方法

节约施工的投资以及提高焊接效率、保证焊接的质量是天然气管道焊接的原则，因此在选择焊接方法时，应根据施工现场的情况和管道的壁厚、直径、材质等因素，选择一种切实可行的方案。

（1）根据不同的施工现场导致焊接方式有区别。在山区或者水网等地理环境比较恶劣的地区，由于活动的限制导致无论是自动或是半自动焊接设备都无法进场，只能采取手工焊接的方式来进行焊接；而平原地区则可以采用自动或是半自动的焊接方式。

（2）天然气管道材质因素。根据焊接的相关管理办法，若天然气管道材质等级低于X70（L485）一版采用全纤维手工焊接方式，高于这个等级的话，则采取混合型手工下向焊、半自动下向焊或自动焊。

（3）管道的壁厚。目前天然气管道一般采用的是大直径管道，而壁厚的增大则会直接影响焊接方式，一般采用的是半自动下向焊或是混合手工下向焊等，而填充盖面焊接是目前应用较广的焊接方法。

2 天然气管道常用焊接方法及特点

2.1 自动焊

自动焊技术在管道焊接方面具有效率高，劳动强度小，质量高等特点，人为因素在焊接过程中的影响极小，在对大口径以及厚壁管道的焊接中具有极大的潜力。因此，现阶段比较成熟的自动焊技术主要是以下方面：

（1）实芯焊丝气体保护自动焊接。实芯焊丝气体保护自动焊接的特点就是对焊工要求比较低，对进行野外作业的管道进行焊接作业的装备与控制系统要求校稿，需要提供防风棚。

（2）药芯焊丝自动焊接。这种焊接方式可以分为药芯焊丝气体保护焊和自保焊，与实芯焊丝相比，对管材适应性好、焊接韧性好、经济性好、熔敷速度快等优点。药芯材料主要有钛合金、矿物材料、稳弧剂、还原剂、透气剂和造渣剂等。

（3）电阻闪光对焊。电阻闪光对焊是属于压力焊的一种，他是在强电流与低电压交流电的作用下使两管瞬间达到高温，从而能够保护焊接区，从而通过外加顶锻压力使管端融化以达到焊接的效果。

2.2 手工焊条下向焊

手工下向焊是从管道顶部中心引弧，自上而下一直到管道底部中心进行的全位置焊接。手工下向焊与传统的上向焊相比的优点是，可以降低人的劳动强度、节省焊接材料、打底时可以单面焊双面成形、焊接质量好、焊缝美观、焊接效率高等。

（1）复合型下向焊技术。

复合型下向焊技术主要应用于对焊接壁厚较大的管道。与其他向上焊技术相比，其热输入低，熔深较浅，焊道较薄。随着钢管壁厚的增加焊道层数也迅速增加导致焊接的时间和劳动强度也随之增大。而单纯的向下焊技术难以发挥其特点也使得在对打底焊和填充焊采用向上焊的复合型下向焊技术，这样便可以达到最优质的效果。

（2）混合型手工下向焊。

混合型下向焊是指在长输管道的现场组焊时，采用纤维素型焊条打底焊、热焊，低氢型焊条填充焊、盖面焊的手工下向焊技术。主要用于焊接钢管材质级别较高、对焊接接头韧性要求较高、输送介质硫含量较高及需要在寒冷环境中运行的管道的焊接。

（3）全纤维素手工下向焊。

全纤维素手工下向焊是天然气管道中普遍采用的一种焊接方法，主要应用于材质等级较低的薄壁大口径管道的焊接。它是指在管道现场组焊时，根焊、热焊、填充焊、盖面焊均采用纤维素型焊条的手工下向焊接方式。其工艺的关键在于根焊时要求单面焊双面成形。

2.3 半自动焊焊接技术

半自动焊焊接技术相较于手工下向焊其劳动强度更低，但更高效，焊接的工艺容易掌握，质量比较好，因此这种技术主要是用于管道的填充和盖面焊道。目前这种技术主要包含：

（1）自保护药芯焊丝半自动焊。

自保护药芯焊丝半自动焊具有良好的工艺性能、全位置成型好、对环境适应能力比较强、成本较低，同时焊接的合格率比较高，焊工容易掌握其技能，特别适合户外场所，因此主要用来填充和盖面。

（2）CO2活性气体保护焊。

由于传统的短路过渡CO2焊解决不了在焊接时焊接飞溅大、控制熔深与成形的矛盾，采用STT半自动焊，它通过精确的峰值和基值电压和电流的控制，促使溶滴更利于过渡成型，保证焊接时稳定，可以解决大口径管道根部环节单面焊双面成型和飞溅的问题，能够用于全位置单面焊双面成形的打底焊。CO2活性气体保护焊是一种廉价、高效、优质的焊接方法。保证了焊接过程中的稳定性也对焊缝的成形较为简单、方便，并且飞溅的程度明显降低，很大程度上减轻了焊工的劳动强度。

3 结语

综上所述，天然气管道的焊接需要根据其自身的特点以及所处的环境来进行不同方式的焊接。既能够保证质量也提高效率，从成本考虑也节约资金，这也是为天然气管道建设未来发展的趋势。除去川气东送管道工程、西气东输一线、二线工程外，西气东输三线工程、中缅天然气管线工程、LNG管道工程、中俄西线天然气管道、“新粤浙”和“新鲁”煤制气管道等都已经正式启动或提上日程。加入WTO后，随着国外队伍的介入，国内市场势必竞争更加激烈。焊接技术的改进及应用，对于天然气管道建设极其重要。

参考文献

[1]贾永亮，天然气管道施工焊接技术的探讨[J].中国新技术新产品，2009（17）：146.

[2]陈杨.长输天然气管道焊接方法综述[J].管道技术与设备，2010（6）：37-39.

燃气行业管道焊接施工技术综述 篇4

一、燃气管道焊接技术

1. 手工电弧焊焊接技术。

手弧焊因其适应性强、适用于野外和高空作业, 焊接方式 (平、横、立、仰) 灵活等特点, 在燃气管网建设中最为常用。

(1) 手工电弧焊技术设备。电弧焊焊机通常有交流和直流两种, 交流焊机也称为交流变压器, 具有成本低、效率高、使用可靠、维修容易等优点, 直流电焊机分为旋转式直流电弧焊机和整流式焊机, 旋转式因电动机、焊接发电机在同一轴上, 体积较大, 而整流式直流焊机具有噪声小、空载损耗小、惯性和磁偏吹较小、效率高、成本低、维修较容易等特点。

(2) 手工电弧焊使用规程。定期检查电焊机的接地装置, 尤其是移动位置后接地工作必须在接通电源之前做好;焊机启动后需要空载运行一段时间, 调整焊接电流及极性开关时需在空载下进行;在使用中时刻注意运行状态, 如风冷系统是否正常, 工作声音是否正常等;焊接过程中偶尔短路是允许的;保持电焊机内部清洁卫生。

(3) 手工电弧焊使用安全要求。禁止对装有液体、气体及带电压力容器或设备进行焊接;确保接地良好, 导线及焊把绝缘良好;焊件必须清理干净再进行焊接, 密闭容器严禁直接焊接;露天作业时风力≥5级, 需设置棚架或禁止焊接;高空作业时需要对焊接场地进行有效监护, 以防火星引起火灾或灼伤他人;禁止在储有易燃、易爆物的场所进行焊接, 必要时需进行相应防火措施并派专人监护;从业人员必须按要求配置并穿戴工作服及手套、鞋帽等防护用具;焊钳绝缘和隔热良好, 保持焊钳钳口的清洁, 确保焊条的夹持能力, 焊钳与电缆的连接要稳固和深入, 以防触电和手柄烫手;确保焊接电缆导电能力和绝缘外层良好, 中间无断接现象, 焊机与焊钳的铜芯电缆长度以20~30 m为宜;作业时确保焊接电缆条理有序, 避免因焊缝高温灼烧绝缘层, 同时避免碾压和磨损等。

2. 手工钨极氩弧焊焊接技术。

手工钨极氩弧焊作为非熔化极氩弧焊, 电弧稳定、飞溅少, 尤其是对焊接厚度6 mm以下的工件, 焊接效果显著。

(1) 钨极氩弧焊可分为手工和机械式两种。对于直线焊缝和规则的曲线焊缝, 可采用机械化焊接;而对于不规则的或较短的焊缝, 则采用手工钨极氩弧焊。

(2) 手工钨极氩弧焊使用规程。焊接启动前检查有效接地装置;氩气放置牢固, 远离热源;焊接时焊枪和地线之间不能短路;作业人员必须穿戴工作服、面罩、手套等防护用具。

(3) 氩弧焊的气体保护效果。焊接时的氩气纯度、流量、喷嘴直径、焊接间距、接头形式、母材等直接影响保护效果。通常氩气纯度越高, 效果越好, 流量以7~12 L/min为宜, 喷嘴过大影响操作者视线, 过小保护区范围变小 (以5~14 mm为宜) 。喷嘴与母板间距过近易损坏喷嘴, 过远则效果变差 (以10 mm为宜) 。对T形接头焊接效果较好, 而对于搭接和角接接头效果较差。

(4) 手工钨极氩弧焊使用安全要求。露天操作抗风能力弱, 必要时需要搭建棚架;禁止对压力容器如装有液体、气体或带电装置进行直接焊接, 对焊接面有残余油脂或可燃液体的容器要及时清理干净后方可作业;严禁在有易燃、易爆物品附近作业, 必要时加强防火及专人监护。

3. 气焊与气割。

气焊与气割是通过可燃气体与助燃气体的混合燃烧产生的热源, 将焊接材料与焊件熔化, 并使之结合的一种焊接方式, 具有较好的适应性。

气焊与气割使用安全要求:在开启氧气、乙炔瓶阀时要站在出气口侧面, 以免伤人;定期检测钢瓶减压阀及高低压表的运行情况;氧气、乙炔钢瓶不易长久暴晒及高温热源辐射, 以免爆炸;在焊接、切割过程中遇到回火时, 应及时关闭阀门并清除焊炬内的烟灰后方可重新点火。

二、燃气管道焊接常见缺陷及问题

在焊接过程中, 由于焊件与母材及人为等因素的影响, 常常出现焊接不符合要求的现象, 通常有以下几种情况。

焊缝问题:焊缝高低不平、宽窄不一主要是由于焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀、焊接电流过大或过小、速度及焊接角度不当所造成。咬边现象:咬边使母材金属的有效截面减少, 降低焊接强度, 主要由操作不当如电流过大、电弧过长、焊接角度引起的。焊瘤:焊瘤不影响外观, 常有未焊透缺陷, 主要是由于焊缝间隙大、焊接位置不当、焊接速度过慢引起的。烧穿:焊接时使得熔化金属从背面流出造成烧穿, 主要是电流过大、钝边太薄以及焊接速度太慢等造成。未焊透:主要由于电流过小, 焊接速度太快, 角度不当, 氧化物和熔渣等阻碍造成不能充分熔合。未熔合:焊道与母材或焊道与焊道之间未熔合, 主要有电流过小、电弧偏离以及锈蚀焊渣清除不彻底。凹坑、塌陷及未填满:由于焊接工艺不当引起正面塌陷、背面凸起等现象。夹渣:由于电流过小或者焊道清理不净, 熔池内有杂物或氧化物过多等。气孔:因凝固时而残留的气孔, 主要由焊接区有油污、锈蚀, 焊条烘焙不充分, 焊接电流、速度不当引起的。33裂纹:由于金属冷却时产生的焊接裂纹, 直接影响焊接强度。

三、焊接质量检测

1. 焊接检测。

焊接监测可分为焊接前检测、焊接中检测和焊接后检测。通过对焊缝进行外观检查, 如利用目测或焊接检验工具对焊缝及缺陷进行常规检测, 焊接外观应该符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 (GB50236-98) 规定要求。对焊缝内部的检测主要通过射线检测 (RT) 、超声波检测 (UT) 、磁粉检测 (MT) 、渗透检测 (PT) 等技术, 焊缝内部质量应该符合《城镇燃气输配工程施工验收规范》 (CJJ33-2005) 规定要求。破坏性实验主要包括拉伸实验、弯曲实验、金相检验、爆破实验等, 爆破实验通常是在焊接工艺评定时采用的检测手段。

2. 焊缝检测基本要求。

管道焊接作业指导书 篇5

管道焊接作业指导书

编制：审核：审批：

XXX建设公司

XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日

管道焊接作业指导书

一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定

1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。

2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。

3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。

10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

焊缝成型： 焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高： 0-3mm

焊缝宽窄差： ≤3mm

裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无

二、各种焊接方法操作规定

一）、氩弧焊安全操作规程

1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。

2、流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3、输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

4、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，并采取通风，以减少吸入有害气体。容器外应有人监护、配合；

3、进行长期操作氩弧焊作业时，应装置高频电磁场屏蔽，以减小高频电磁场对人体的影响，操作时应尽量减少高频作业时间，连续工作不得超过6小时；

5、严格钴钨棒的领用和存放，应把钴钨棒存放在铅盒内，施焊现场不应以此领取数量太多，以避免大量的钴钨棒集中，造成放射性剂量超标伤人；

6、用砂轮磨削钴钨极端头时，焊工要戴好口罩，砂轮应设置良好的吸尘通风设备；

7、氩气瓶要立放，应有支架支持，并放置在离明火3米意外的安全地方，班后关闭氩气，切断焊接电源，排除余水，关闭水源。

8、结束时（下班）必须关紧有关阀门并放松调压阀，确认场地安全无火种后整理场地，保持整洁。

9、严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

10、焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。

二）、手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其

它金属物体接起来做导线使用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应按装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

三）、二氧化碳保护焊安全操作规程

1、二氧化碳气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除遵守焊条电弧焊、气体保护焊的有关规定外，还应注意以下几点：

(1)作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

(2)电弧光辐射比手工电弧焊强，因此应加强防护。

(3)作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

(4)二氧化碳气体保护焊接时，飞溅较多，尤其是粗丝焊接(直径大于1.6mm)，更产生大颗粒飞溅，焊工应有完善的防护用具，防止人体灼伤。

(5)二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体，焊接时还排出其他有害气体和烟尘，特别是在容器内施焊，更应加强通风，而且要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

(6)二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V，外壳接地可靠。工作结束时，立即切断电源和气源。

(7)装有液态二氧化碳的气瓶，满瓶压力约为0．5～0．7MPa，但当受到外加的热源时，液体便能迅速地蒸发为气体，使瓶内压力升高，受到的热量越大时，压力的增高越大。这样就有造成爆炸的危险。因此，装有二氧化碳的钢瓶，不能接近热源。同时采取防高温等安全措施，避免气瓶爆炸事故发生。因此，二氧化碳气瓶必须遵守相关的规定。

(8)大电流粗丝二氧化碳气体保护焊接时，应防止焊枪水冷系统漏水破坏绝缘并在焊把前加防护挡板，以免发生触电事。

四）、氧乙炔焰喷焊安全操作规程

1、应定期检查氧、乙炔胶管是否有裂纹、老化等现象，应及时更换氧、乙炔胶管。

3、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即报主管及检修。

4、定期检查回火防止器是否处于正常工作状态。

5、不要用邻近焊枪的火焰点燃自己的焊枪。

6、不要用拿着焊枪或焊条的手移动铁板或移动眼镜。

7、不要让氧气或乙炔气的橡皮管碰到焊接火焰或炙热的钢板。

8、不要让油脂与焊枪口、氧气瓶及其减压阀等接触，以免发生燃烧。

9、不要踏着地上的橡皮管，不要使管子过度弯曲。

10、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即检修。

11、乙炔管和氧气管要整齐，使用后要盘好挂起，防止、扎坏，压坏。

12、点火时先稍微开启预热氧调节阀，再开乙炔调节阀，并立即点火。停火时先关乙炔调节阀，然后再关预热氧调节阀。

13、发生回火时，一般应首先关闭乙炔，然后再关闭氧气。

14、乙炔瓶使用时，必须直立，并应采取措施防止倾倒，严禁卧放使用；须用卧放乙炔瓶应直立20分钟后再使用。

15、应采取措施防止乙炔瓶受曝晒或受烘烤，严禁用40℃以上的热水或其他热源对乙炔瓶进行加热。

16、瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。正常使用时，减压器指示的放气压力不得超过0.15MPa,放气流量不得超过0.05m3/h•L。如需较大流量时，应采用多只乙炔瓶汇流供气。

17、乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MPa的剩余压力。

浅议管道下向焊焊接技术 篇6

【关键词】管道焊接；下向焊；焊接工艺

1、前言

我国能源资源主要分布在西部和北部，而东南部经济相对发达，能源消耗较大，每年需要运输大量的能源。管道运输是一种低成本运输方式，可输送油气，也可输送煤炭。应该积极开展管道运输，不仅能够减小铁路运输的紧张压力，而且也是海上油气资源开发、输送的迫切需要。

管道焊接是保证管道密性和强度的关键，是保证管道质量的关键，是保证管道安全生产的重要条件。大型输油、输气管道一般都是大口径、长距离金属管道需要一种质优高效的焊接工艺，目前我国广泛采用的一种焊接施工技术是金属管道下向焊焊接工艺，这种技术以其焊接速度快、焊接质量好成形美观、焊道背面成形平缓、均匀、节省焊接材料、降低工艺难度和工人劳动强度等优点,在我国石油、输气金属管道施工中应用得非常普遍。管道下向焊不仅可以提高管道焊接效率，缩短管线铺设时间，而且能够提高经济效益。

2、管道下向焊简介

输油、输气管道的焊接施工常在野外作业，焊接时要转动钢管使熔池处于水平位置是很困难的，因此焊接是在钢管固定不转动的情况下，对环形焊缝进行全方位施焊。下向焊技术是到目前为止优点较多的焊接工艺，已成为我国大部分长距离管线建设设计文件指定必须采用的焊接工艺。特别是大型输油、输气管道的焊接施工中，为了加速工程进度，保证质量，在操作技术上普遍采用下向焊接技术。下向焊必须采用性能优良的下向焊专用焊条。下向焊工艺，是从环形焊缝的顶部引弧，向底部施焊，每一半的环缝焊接时，焊接位置先后经历水平一倾斜一立焊一半仰焊一仰焊位置。

3、焊接设备及材料

3.1焊接设备

焊接设备在使用中应能保持性能稳定,长时间工作无过热、过流和欠压等现象。在根焊时电弧推力要适中,无断弧现象,根部成形好。同时根据长输管线的单移动性要求,焊机能够具有较强的移动方便性。我公司在施工中选用的是我国西安北方电气公司的MPM8/350CX型直流弧焊自发电焊机,该MPM系列是西安北方电气公司与意大利Genset公司作产品,采用全套进口组件生产。其性能稳定,功率强劲、坚固耐用。

3.2焊接材料及母材

下向焊条的性能应符合GB1717-85《碳钢焊条》,GB5118-85《低合金钢焊条》的要求。目前,下向焊的焊条在国内已有一些厂家生产,但在电弧的燃烧性、稳定性等方面与国外焊条相比还有一定的差距。而在国外焊条的选用上应符合如下要求,不同管材用纤维素型下向焊条焊接,焊条选用

3.3纤维素型焊条药皮特点

纤维素下向焊焊条的药皮中含有30%-50%的纤维素，其造气功能特别强，大量的CO和CO2气体在焊接时由于高温被分解，气体能够保护电弧和熔池表面，增强电弧吹力，增加熔滴在全位置焊接时向熔池过渡的稳定性，防止了熔渣及铁水向下流淌,并且熔透能力也较大，填充间隙性能也不错。

3.4低氢型焊条药皮特点

低氢型下向焊条是最为常用的一种管道下向焊专用焊条，其焊缝不仅韧性好，而且抗裂性更好，适合于X52-X70管线钢各层的下向焊接。低氢型焊条多为国外进口，药皮中含有稀释剂,提高了熔渣的流动性和浸润性,增加了熔渣的附着面积,加大了熔渣的附着力。

3.5自保护药芯焊丝药皮特点

自保护药芯焊丝在焊接时由于药芯高温分解会释放出大量的气体，从而无需外加保护气体对熔池进行保护，熔渣对熔池及凝固焊缝金属也能够起到保护作用。

3.6焊条的烘干

焊条在使用前应按规定条件进行烘干处理。焊条使用前要进行烘干，随用随取，烘干温度一般不得超过其碳化温度(120℃)，烘干时间为lh，现场使用的焊条应置于性能良好的保温简内，严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。施工环境温度在零度以下时,在焊接前,对母材进行预热(70-90℃),焊条烘干(70-80℃,保温0.5h)。

4.焊接工艺

4.1焊前准备

管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、水份、气割后的溶渣等杂物清除干净, 还须对坡口两侧各50mm的内外壁进行打磨及清理，直到露出金属光泽。

4.2焊接顺序

现场施工中的焊接程序应按如下进行:焊材验收→坡口清理→组对管口→焊口预热→下向焊根焊→清理焊渣、打磨→下向焊热焊→清理焊渣、打磨→下向焊填充→清理焊渣、打磨→下向焊盖面焊接→清理焊渣、飞溅物→外观检查→无损探伤→焊接返修(如需返修时)→外观检查→无损探伤。

4.3操作工艺

应在焊接施工前进行焊接工艺评定,焊接电源为直流反接。焊接速度不能过快，每根焊条焊200-300mm左右，且速度均匀，坡口根部两侧的熔合才会有保证。焊接时焊条的倾角随着焊条的位移而变化，在过0点钟位置处起弧,焊条与焊缝成80-85°,运条至3点钟位置时成85-90°,运条至5~6点钟位置时成90-100°,拉过6点钟位置处熄弧。在平焊位置起弧时,应将电弧拉到位,始终采用压弧直拉式运条,电弧要指向熔池中心,要特别注意控制熔池温度不要过高。在立焊位置焊接时,电弧应略长,使熔池保持一定的圆度,再下拉轻轻摆动。焊接起弧要在坡口内进行,严禁在坡口以外的管子表面起弧。下向焊焊肉薄，各层焊道的厚度应控制在2~左右，每一层焊道焊完后应仔细清除熔渣。更换焊条时的收弧和引弧连接是保证焊道均匀的关键。收弧前应增大焊接速度和适当减小焊条角度,以形成熔池小而薄的收弧,给接头创造良好条件。收弧时要将电弧引起坡口处熄弧,然后用砂轮将弧坑磨薄。引弧时在熔池收弧的后方5~10mm打火引弧,然后拉长电弧预热片刻,压短电弧形成熔池,运条至接头处并压住电弧,然后正常焊接。根焊时，选用小直径的焊条施焊，短弧直线运条，不做横向摆动，确保根部焊透。在根焊后立即进行热焊及填充焊，层焊温度不低于100℃为宜，焊条直径一般比根焊时略大，焊条不摆动或少量摆动。盖面焊时，焊接电流不宜太大，根据坡口尺寸做少许的横向摆动。

5、结语

在我国长输管道建设中,管道下向焊工艺是目前最为成熟的下向焊工艺。随着西气东输工程的建设，活性气体(CO2)保护下向焊打底、药芯焊丝自保护下向焊填充盖面的半自动下向焊技术得到迅速推广,全自动下向焊将是我国长输管道下向焊技术的发展方向。

试析管道焊接施工技术管理要点 篇7

管道工程是工业发展、民生建设的重要工程之一, 随着我国经济社会的迅猛发展, 压力管道在各行各业得到广泛应用, 按照现阶段管道工程功能分类来看, 主要有工业压力管道、城市公用管道、城市长输管道三大类。其中工业压力管道输送的物质较多, 也比较复杂, 且存在大量的安全隐患, 管理一旦出现问题, 将给企业以及管道沿线居民的生活及生命财产安全带来严重威胁。城市公用管道传输的介质主要包括燃气、石油、供暖等生产生活必须物质, 因此城市公用管道的安全运行也不容我们小视, 一旦管道运行出现问题, 将给大片区人民正常的生产、生活带来严重影响。今天, 本文以管道焊接施工技术管理要点展开论述, 并结合本人多年的工作经验从焊接材料、设备管理等方面进行了详细探讨与研究, 希望可以给广大同行业者带来技术帮助以及资料参考。

1. 焊接材料及焊接设备管理和特点

1.1 管道作为五大运输方式之一, 在担负着把油气资源运送到加工厂或用户的过程中, 具有线路长、跨区域范围大的特点, 所经山区、平原、丘陵、沙淇和水域等多种地形、地貌, 自然条件变化大、施工作业条件差。在野外现场组装焊接中, 由于钢管不动, 需要全位置焊接。这就要求现场焊接所采用的焊接设备和材料必须满足两个最基本的条件:能够进行全位置焊接;适应环境性强, 具有良好的焊接性能。

1.2 管道焊接施工中采用的焊接材料有纤维素型焊条、低氢型焊条、自保护药芯焊丝和CO2气保护实芯焊丝。

纤维素型下向焊条的药皮中含有30%-50%的有机物, 具有极强的造气功能, 在保护电弧和熔池的同时增加了电弧吹力, 适合于全位置单面焊双面成型。低氢型下向焊条的药皮中含有铁粉, 可增加熔敷效率, 提高焊接接头力学性能, 适用于山区、水网等地形复杂或焊接自动化程度要求不高的场合。自保护药芯焊丝由药芯高温分解释放出的大量气体对电弧及熔池进行保护, 同时通过熔渣对熔池及凝固焊缝金属进行保护, 是管道施工的一种重要的焊接材料。CO2气保护实芯焊丝主要用于STT半自动焊和全位置自动焊。

2. 管道焊接施工技术管理要点分析

2.1 要不断加强焊接施工人员的管理。

施工人员是管道焊接工艺的直接执行者, 由此我们可知, 施工者技术水平、专业知识水平的高低, 对于焊接质量的提高起着决定性的作用。但是, 一个具备高技术水平的焊工并不是一朝一夕所能形成的, 而是需要大量的学习、大量的实践、大量的强化培训之后形成的, 同时一名优秀的焊工, 不仅技术水平、专业知识要过硬, 同时还应该具备较好的职业道德素质, 这样才管道焊接施工过程中才不会投机取巧, 才能集中精力全身心的投入到焊接工作中去。

2.2 热焊层和填充层的质量控制措施。热焊层的焊接质量事关整个管道工程的质量, 同时也是焊接过程中最容易出现质量问题的地方, 我们知道, 在热焊层焊接过程中, 会出现夹渣、焊透的问题, 我们一定要将这类问题重视起来。如在热焊层焊接前, 我们要仔细检查焊层请跟质量, 同时焊接人员要及时与请跟人员沟通, 实现协调作业。其次, 在焊接过程中要控制好焊接停留时间, 避免出现焊透现象的出现。第二, 在填充层焊接时, 要尽量避免夹渣的出现, 同时也要避免气孔的出现。其要求我们做到以下几点, 第一, 我们焊接人员要控制好电弧长度, 距离应该控制在焊条直径以内, 其次, 要清理掉焊接地点的污垢;第三, 要选取与焊接点相适应的焊条, 来保证管道焊接质量;第四, 施焊中药密切关注熔池的冷却情况, 若发生气孔需立即停止电弧处理。

2.3 焊层间温度与焊接规范的管理控制。

管道焊接施工中, 管道焊层间的温度必须按照焊接工艺规程中标准值进行控制, 各层间温度都不得低于标准值。在施工中, 要安排专人在焊接过程中随时进行温度测量, 若出现温度下降至标准温度时, 需停止施焊, 迅速使用火焰加热器重新进行加热处理, 确保层间温度控制在标准值以上。管道焊接过程中, 焊缝质量与焊接流程息息相关, 其是保证焊缝质量的关键环节, 在该环节中, 需要求焊接工人在操作中严格遵守焊接工艺规程中的焊接规范要求。只有按照各项规范要求执行焊接工艺, 才能保证各环节质量得到有效控制。同时, 焊接电流大小对焊条熔化速度、熔深、焊缝质量、焊接接头性能及生产效率有着重要的影响, 所以在施焊时, 要严格控制焊接电流

结语

焊接是压力管道施工中关键技术环节, 焊接质量管理直接影响工程的安全运行。在未来的管道建设中要想获得施工的高效率和高质量, 熔化极气体保护焊是首选。在焊接质量控制方面, 对焊接工艺、焊接工人、焊接设备操作与管理、焊接材料管理都要严格把关。严格采取焊接管理措施, 保证压力管道的焊接质量, 预期完成焊接工程。

摘要：随着我国国民经济的快速发展, 带动了有关国计民生各项事业的快速发展与完善, 其中就包括基础设施的建设, 我们知道, 管道工程是提高人民生活质量的重要基础工程之一, 其施工质量的好坏, 直接关系到整个基础工程的成败。而焊接施工作为管道工程的重要环节之一, 可以称为民生工程施工基础中的基础, 因此, 在新时代发展下, 在基础工程正如火如荼开展的背景下, 不断加强管道焊接施工技术管理水平, 不断研究管道焊接施工工艺技术, 对社会的和谐发展、国民经济的可持续发展意义重大, 本文就是在此背景下对管道焊接施工技术管理相关问题进行研究。

关键词：试析,管道,焊接,施工,技术,管理要点

参考文献

[1]欧钜伦.论述水利水电工程焊接施工的质量控制及管理[J].建材与装饰:上旬, 2010 (8) .

[2]梁栋.PE燃气管道热熔焊接施工的质量管理[J].建材与装饰 (上旬) , 2011 (6) .

[3]龚正坤.钢结构焊接技术与质量管理研究[J].中国高新技术企业, 2013 (33) .

管道焊接技术 篇8

1 焊前准备

1.1 焊工

在压力管道焊接中, 焊工要选择从事压力管道的焊工, 并且要具有一定的资格和施工经验, 要经过各种考试合格之后方可从事相应的焊接工作。

1.2 焊接用设备

在焊接设备的选择和准备中, 一般都采用具有良好焊接优势的电弧焊作为主要的焊接方式, 更是要确保焊接电源的合理选择。并且保证焊接热缝处理装置的完全和性能的稳定可靠。

1.3 坡口加工及清理

在现场条件的允许之下, 应当尽量采用等离子弧等加热处理方法, 坡口加工完成之后, 除去坡口, 必须针对坡口存在的各种问题和熔渣进行清除, 针对坡口两边的各种因素进行, 尽量将周边各种凹凸不平的地方打磨平整。

1.4 定位/组对

管道接头组织在施工的过程中首先要却热坡口加工和处理质量要求, 针对管道接头中存在的各种质量隐患问题合理的进行处理, 确保应用的合理性和良好性。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键, 如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适, 易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀, 定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%, 且不应大于15毫米。如壁厚不一致, 应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固, 并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时, 应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺, 并由合格焊工施焊。

2 焊接过程控制材料与焊材

施工单位应具备完善的材料管理体系, 以保证材料的规格、型号符合设计要求。现场材料:现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库, 并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大, 无法在库房存放, 故应该选合适的露天场地存放, 并做好防护工作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管, 以防丢失和损坏。材料发放时, 一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量, 以防有错。

3 焊接工艺评定及施焊工艺

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定, 应委托有评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸, 有关施工规范及现行标准, 根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底, 内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明, 不同工艺的管线分别编号, 相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中, 注明管线代号, 管工按焊接交底制备坡口, 现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求 (签字确认) , 焊工必须严格执行焊接工艺, 现场质检员应加强这方面的监督检查, 这是保证焊接质量的关键。焊工应进行工序交接, 确认破口质量, 确保焊接工艺正确实施。

4 焊缝返修

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次, 一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺, 由焊接责任师审批, 三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺, 由项目技术负责人或项目质保师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝, 一般应在热处理前进行返修, 如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。有抗晶间要求的不锈钢焊缝, 返修部位仍需保证原有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料, 返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。

5 焊后检查

5.1 焊缝外观检查

焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求, 应如实记录结果。外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷, 并不得有熔渣与飞溅物, 咬边和焊缝余高应符合相关的要求。

5.2 焊缝内部质量的检验

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时, 应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检, 固定管口的抽检不得少于一个焊口, 抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定, 并记下焊口的编号。无损检测结束后, 施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。

5.3 最终检验、试验

最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格, 安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。

5.3.1压力管道安装完毕后, 经联合检查合格后方可进行;5.3.2应严格按照检验、试验的程序和要求进行, 并做好记录;5.3.3输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量;真空系统管道压力试验后, 还要进行真空试验。

结束语

随着当前社会发展中, 人们对各种物质需求的提高, 压力管道作为输送各种易燃易爆材料的主要运输方式, 其在施工的过程中质量要求是主要的管理控制依据。压力管道的质量控制是环环相扣的, 只有在施工的过程中认真的按照相关的规范进行操作, 保证操作人员在工作中尽职尽责, 实事求是的工作是取得施工质量良好保证的基础。

摘要：焊接工作是当前金属连接的主要方式, 是钢制压力管道工程施工中不容忽视的重要环节。压力管道作为一种特殊的设备, 其在焊接施工中, 管道组队、焊接工艺是焊接质量的主要衡量标准, 同时是影响管道内介质流动速度和方向的主要方式, 更是对管道磨损和安全运行问题进行控制和分析的主要方式。在压力管道中, 一般输送的媒介都属于易燃易爆的物质, 因此安装质量要求是确保社会正常有序发展, 管道质量和功能充分发挥的关键。为此, 控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的重点。本文结合压力管道焊接施工中的各个施工重点分析, 提出合理有效的质量控制方法。

管道焊接技术 篇9

1 316L高压管材及焊材的化学成分要求

1.1 316L高压管材化学成分

316L高压管材主要有八种化学成分, 在化学成分含量上存在显著差异, 详见表1。

1.2 焊材的选择以及化学成分对比

316L高压钢管在焊接上, 对于焊接材料的选择必须遵循“等成分”原则。同时, 在选择316L高压钢管焊接材料时, 为了提高接头抗热裂纹能力, 增强晶间腐蚀能力, 从而使少量铁素体在接头中出现, 因此对于钨极氩弧焊焊材的选择上, 选用的焊丝材料主要为H00Crl9Nil2M02, 同时选用的焊条材料主要为CHS022。焊丝H00Cr19Ni12Mo2和焊条CHSO22虽然在化学成分上没有显著差异, 但是在化学成分含量上存在很大不同, 详细对比详见表2。

1.3 焊接接头性能与合金成分的关系

在316L钢焊接性能的影响因素中, 碳、硫、磷、锰等起着举足轻重的作用, 主要表现在六个方面:一是碳含量。当碳含量偏高时, 在晶界面上易生成碳铬化合物, 降低焊接接头的耐腐蚀性能;二是硅含量。当含量偏高时, 硅能溶于铁素体, 产生很强的抗氧化作用, 严重影响到了316L高压钢管钢的焊接性能;三是锰含量。当锰含量过高时, 由于锰能置换硫化亚铁为硫化锰, 同时也能调整硫化物的分布形态, 有助于焊缝抗裂性的提高, 因此降低了316L高压钢管的耐蚀性;四是硫、磷的含量。当硫、磷含量过高时, 由于316L晶界自身的特性影响, 因而在焊接过程中容易产生焊接热裂纹;五是铬含量。在焊接的过程中, 当铬含量增加时, 由于加热不平衡, 冲击值会下降, 同时在316L晶界面上产生了偏析产物, 导致焊接热裂纹的不断增加;六是钼含量。当钼增加时, 对不锈钢的韧性会产生一定影响。

2 316L高压管材及焊材管理

2.1 316L高压管材管理

在316L高压管材管理的过程中, 首先对于管子以及管件要进行详细检查, 严格限制裂纹、重皮以及杂渣缺陷。同时, 对于机械的损伤深度要进行严格控制, 把壁厚偏差控制在标准范围内。在进行外径以及壁厚的检查过程中, 要按照相应的标准来进行。

2.2 316L高压焊材管理

在316L高压焊材的管理过程, 对于焊材的采购、验收以及保管、烘干、发放和回收程序要进行严格控制, 从而提高焊材的使用效率。

3 316L不锈钢高压管道焊材工艺概述

3.1 焊接准备工作

在焊接前, 首先要做好准备工作, 要严格遵循相关设计标准, 同时还要充分结合现场实际施工方案, 从而进行焊接工艺指导书的编制。同时, 在施工现场要严格督促焊工和管工, 积极完成焊接技术质量交底工作。

3.2 坡口加工和组对要求

在316L高压管道的切割上, 一般而言, 为了使坡口尺寸能够适应焊缝透度的变化以及母材的熔合, 因此通常采用机械方法。同时, 综合316L高压管道导热系数小以及热膨胀系数大等因素, 坡口的角度一般为35°, 同时坡口的倾角类似与U型坡口, 坡口的钝边要尽可能减小。同时, 为了提高焊缝焊接的质量, 因此需要对坡口进行渗透检测。首先, 在施焊前必须要对焊缝坡口及两侧一定范围内的油污、铁锈必须要用角磨机进行清理。同时, 要尽量使接焊口的内壁平齐, 内壁错边量要控制在一定范围内。在焊接的过程中, 为了提高接焊口组对的准确度, 因此要构建组对质检停止点, 从而保证已组对但未正式施焊的管段的材质、角度、尺寸等方面的合格。

3.3 316L不锈钢高压管道焊材方法

考虑到管道管径以及厚壁的异同, 因此采用钨极氩弧焊焊接时, 壁厚一般小于等于6㎜;当采用钨极氩弧焊打底焊, 手工电弧焊盖面时, 壁厚一般大于6mm。同时, 为了保障焊透及熔合条件的稳定, 降低焊接线能量, 因此焊接必须要选用小电流、小电压的参数。为了控制焊接线能量, 在焊接工艺, 可以采用短电弧、窄道焊、小摆动等操作方法。在焊接的过程中, 还要注意每层焊接温度的控制, 一般而言都在100℃以下。

3.4 钨极氩弧焊的操作要领

在钨极氩弧焊的操作过程中, 对于焊机的选择, 通常都采用带高频的引弧, 同时对于钨极有着严格的要求, 钨极的磨成尖部直径一般为0.4mm, 同时使用氩气的纯度控制在99.96%以上。同时, 为了提高氩气的利用率, 一般的充氩保护措施有两种:一是置换充氩。一般用于小直径管以及短管。首先将充氩堵板安装好, 并把回收绳置于管外, 通过充氩堵板上的开孔进行充氩, 最后进行焊接。这种方法的密封性好, 同时保护效果显著;二是背充保护。这种方法主要用于较大直径的管子对接焊口。一般而言, 在置换充氩保护时, 一般利用氩气流量计, 从而进行氩气流量的调节, 同时氩气的保护效果主要是依据焊缝的颜色变化状况来判断的。

3.5 焊条电弧焊的操作要领

在焊条电弧焊的操作过程中, 要注意烘干温度和烘焙时间的变化。同时, 要严格控制焊工使用焊条筒的方法。同时, 要严格控制熔敷金属的宽度, 在收弧时要注意填满弧坑, 并在焊后进行渣皮处理, 同时要开展焊缝表面的外观检验。

4 316L不锈钢高压管道焊材质量检验

在316L不锈钢高压管道焊材质量的检验过程中, 主要可以从三个方面来进行:一是外观检查。在管道的外观检查上, 首先要避免表面出现裂纹、气孔、夹渣、咬边、凹陷、未熔合等缺陷的焊缝。其次, 管道表面必须要高于焊缝表面。同时, 对焊缝还要进行渗透检测。最后, 对于焊缝的外观, 为了保证质量, 满足标准要求, 必须要进行适当的补焊以及打磨;二是焊缝内部射线检测。在对316L高压管进行100%射线检测的过程中, 首先对于质量要进行严格控制, 使其不低于JB/T4730—2005Ⅱ级的验收标准要求。同时, 在对接焊缝的射线检测过程中, 为了提高检测的效率, 因此管道预制除要考虑一个关键因素, 即预制深度;三是焊缝返修。在检测的过程中, 对于不合格的焊缝, 要进行认真分析, 同时把返修次数控制在一定范围内, 一般不得超过3次。

5 结论

综上所述, 316L高压管道的焊接技术应用于多个工程项目, 因此在实际的焊接过程中, 要严格根据现场的实际情况, 对于焊材和管材的化学成分以及管理、钨极氩弧焊和焊条电弧焊的操作要点以及焊接质量检验与焊缝返修等方面要进行全方位的控制, 从而提高焊接效果。

摘要：随着我国社会主义现代化建设的不断进步, 我国的机电信息技术取得了巨大的发展, 尤其是316L高压钢管的焊接技术。本文主要论述了316L高压钢管的焊接技术要求, 具体分析了焊材和管材的管理以及化学成分要求, 同时对于焊接工艺参数的选择、钨极氩弧焊和焊条电弧焊的操作要点以及316L高压钢管焊接质量检验与焊缝返修都作出了相关的分析与研究。

关键词：316L不锈钢管,高压,焊接技术

参考文献

[1]蒙创.1316不锈钢高压管道的焊接技术[J].管道技术与设备, 2010.

[2]季鹏.探讨316L高压钢管的焊接技术[J].无线互联科技, 2011 (5) .

[3]刘建.316Lmod高压管道焊接工艺和质量控制全面融合的研究[J].中国石油和化工标准与质量, 2011 (11) .

[4]范同海, 杨俊喜.奥氏体不锈钢钨极氩弧焊药芯焊丝的操作要领[J].中国科技财富, 2009 (11) .

刍议输油管道漏油带压焊接技术 篇10

1 管道漏油概述

能源传送关系到国家利益和社会稳定, 只有全面保证传输安全, 才能从根本上实现利益最大化。输油管道是重要的设施, 由于各种因素影响, 其所经线路非常的复杂, 地形地貌很难把握, 一些管线经常会经过农村或河沟等, 并且裸露在外, 这类管线非常多, 那么受自然环境影响和人为破坏就会导致管线不能工作, 为了自身利益, 一些不法分子对输油管道打孔盗油, 使输油管道的运输安全和性能出现变化, 严重影响了传输功能发挥。只有通过良好科学的方法, 对管道漏油部位进行相应补漏, 才能有效发送传输条件, 保证运送可靠与安全。通常情况下, 传统意义上的修复方式是停产放空和打卡子等, 这种方法在施工区域均能使用, 但经过实践检验, 这类方法虽然从表面看能够有效解决输油管道漏油问题, 但自身存在较多的风险。主要表现在, 一是停产放空会对周边生态环境产生污染, 严重影响到油田正常生产经营工作的开展, 企业也会在停产期间不能正常使用管道, 而出现一定经济损失;二是打卡子方式并不能从根本上解决漏油问题, 只是表面看不漏了, 但没有从根本上解决, 一些不法分子依然会把卡子卸掉继续盗油, 工作效果不良好。针对这种情况, 在科技力量的推动下, 在线带压焊接补漏技术便应运而生, 这种技术较为先进, 克服了传统修复方法的弊端, 有效的发送了技术漏洞, 不仅能够有效解决漏油问题, 还能有效降低原油生产成本, 减少了检测环节与维护队伍, 降低了企业劳动成本的投入, 减少了人的劳动强度, 这种方法已经得到了企业认可与肯定, 在目前成为了对输油管道漏油修补最关键的技术, 全面发送了传送环境, 保证了安全。

2 输油管道在线带压焊接原理

管道出现漏洞的时候, 就需要使用到施焊引流装置在线带压堵漏技术, 这类技术较为复杂, 能够有效解决管道漏的问题。应用优点是可以在操作时不降低温度、压力及泄漏流量, 进而达到焊接在线堵漏总体目标。泄漏介质是一个主要问题, 因为其会在操作过程中影响焊接效果, 就需要通过特殊装置把泄漏的介质向旁边引开, 这样就能为操作带来方便, 确保焊接作业安全, 那么做好准备工作后, 就需要在没有泄漏介质的区域进行作业。经过细致操作, 完成漏洞修补, 在确认焊接结束后, 切断泄漏通道, 接上新管道, 保证传送进入正常状态, 带压密封作用下进行的焊接, 能够在正确引流的情况下, 通过有效装置对漏点带压堵漏, 全面实现管道正常运行。举例说明做法:可以通过对现场的情况了解, 查看泄漏部位外部形状, 然后设计一个引流装置, 多数情况下, 为了保证安全, 会使用封闭板或封闭盒制作, 通过对相应部位案卷有效的可控制闸阀, 形成一个独立的引流装置, 使漏点位置外移。封闭板或封闭盒和泄漏部位外表面能够紧紧的贴合, 处理泄漏部位时, 只要把引流装置贴合在泄漏部位, 闸阀开启后, 泄漏介质就可以沿着引流装置快速引出来, 利用引流通道和闸阀比重作用迅速排掉, 这时引流装置和泄漏部位周边, 就会形成一个安全距离, 没有介质外泄, 在这个安全区域进行焊接, 不会引发事故发生, 通过这种手段能够快速修复泄漏部位, 最终焊接完毕再关闭闸阀, 就能保证密封, 实现管道功能的修复, 有力的避免了二次破坏造成的更大损失, 维护企业与国家利益。

3 焊接前准备工作

要科学合理组织作业, 才能保证作业安全, 焊接前准备必不可少。一是材料准备, 各类焊接操作, 需要有用料非常多, 需要提前做好准备, 保证作业顺利开展, 比如油管接箍、胶泥、引流管、密封带和石棉布等一定要准备充足, 避免出现操作一半材料不足的现象;二是准备好各项设备, 为了保证操作安全, 需要提前预测到危险, 提前准备好各项救援设备, 如灭火器、铁锹、劳保品及消防砂等, 有效防止出现突发事件;三是提前切口, 可以通过事前调查, 在预制区域用气焊将油管接箍切割成马鞍形切口, 并与引流管连接, 对需要修复的部位进行清理, 保证管线保温物质不影响焊接效果。

4 焊接要点要求和注意事项

4.1 技术要求

输油管道内部传送的油介质压力巨大, 只有保证管道具有一定壁厚才能承受压力, 为了保证传送安全, 需要通过科学的计算确认管线壁厚, 保证符合传送需求。管线在线带压焊接焊接处实际壁厚需要使用超声波测厚仪测量, 得到参考数据。熔池深度为管线管壁融化度, 运用H=Km×I来计算。

4.2 注意事项

施焊引流在线带压堵漏时, 一定要全面保证安全。一是掌握好壁厚和材质, 保证施焊引流操作安全;二要对操作人员进行严格选择, 保证专业能力;三要依据石油化工行业规范和标准操作;四要选择合适的工艺性能。

5 结束语

输油管道关系到企业和国家的根本利益, 要想解决输油管道泄漏问题, 就需要针对实际问题, 合理选择正确的技术, 才能保证补漏效果, 施焊引流在线带压堵漏技术是当前效果较好的技术之一, 只有不断创新才能实现推广和运用, 全面保证输油管道正常运行。

参考文献

[1]高强, 张培强, 王勇.油气管线在役焊接烧穿的影响因素及研究现状[J].现代制造技术与装备, 2008 (01) .

管道焊接技术 篇11

摘 要：伴随着我国能源结构的调整，天然气在我国能源中所占的比重也越来越大。作为天然气运输主要途径的天然气管道建设总长也在不断增加，一些天然气管道建设中的新技术也在不断的出现和运用。焊机天然气管道建设中发挥着至关重要的作用，也是一项非常常见的应用技术。天然气管道建设的发展对焊接标准及技术都有了新的要求。

关键词：焊机技术；天然气管道；应用

最近几年，随着我国对天然气用气量需求的加大，我国的天然气管道的建设也随之也随着加快了建设步伐。伴随着天然气管道建设速度的加快，天然气管道的施工技术也在不断的提升。下面就这几种不同的焊接技术在我国天然气管道建设中的实际应用一一进行说明。

1 天然气管道焊接时的手工焊接技术及应用

手工电弧焊下向焊技术可具体分为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊。相对传统的天然气管道焊接技术来说，手工下向焊是比较先进的手工焊接技术，手工下向焊因为采用大钝边、小间隙、小坡口角度的技术参数，使天然气管道工程加快了焊接速度，并且焊接的质量比较好，对焊接材料浪费少，加之操作难度不大，进行焊接时的抗风能力也很强，应用十分广泛。①纤维素下向焊在天然气管道焊接中的应用。纤维素下向焊的显著特点是根焊的适应性极强。纤维素下向焊的焊接工艺有很大的熔透能力，与此同时纤维素下向焊能很好的填充连接处间隙，焊缝背面成形也比较平整，而且气孔敏感性很小，极易形成质量很高的焊缝，在钢材为X70以下的薄壁大口径管道上主要应用的焊接工艺就是纤维素下向焊。纤维素下向焊要注意防止产生冷裂纹。因为纤维素下向焊的焊条熔敷金属扩散氢含量高，不易控制预热温度和层间温度。②天然气管道手工焊接的另一种工艺就是低氢下向焊。利用低氢下向焊工艺进行焊接的管道接口具有较好的抗冷裂纹性和冲击韧性，焊缝质量相对较高，在焊接天然气管道中比较重要的部件时应用较多。低氢下向焊工艺的缺点是进行焊接时熔化速度较慢，对从事焊接的工人技艺要求比较高，不易掌握焊接时机。低氢下向焊根焊的适应性相对于纤维素焊条要差一些，所以常被用于填充盖面等部位的焊接。

2 半自动焊接技术及应用

半自动焊接技术是我国从美国引进的自保护半自动焊设备和工艺，引进后陆续应用于国内外的一些天然气管道施工中使用，技术日渐成熟，也是目前天然气管道施工中重要的焊接方法。半自动焊焊接工艺效率高、劳动强度低、质量好等优点，而且焊接工艺相对较简单，从事焊接的技术人员易学习掌握。缺点在于根焊时焊缝质量不能够得到保证，所以在天然气管道施工中的半自动焊接技术主要用于管道的填充和盖面焊道等方面。目前常见的主要有：①CO2活性气体保护焊技术。半自动焊接技术CO2活性气体保护焊是一种高效、优质的天然气管道焊接技术。对根焊部位主要采用STT半自动焊进行焊接，这种焊接通过控制基值和峰值电流及电压，熔滴过渡成型非常有利，焊接过程稳定，能够很好地解决飞溅问题及大口径管道根部焊环节单面焊双面成型的难题，而且在全位置单面焊双面成形的打底焊也同样有很好的效果。半自动焊中的STT型CO2半自动下向焊技术工艺具有电弧稳定、飞溅少、速度快、韧性好等一系列的优点，但在进行STT型CO2半自动下向焊时，需要有相应的防风措施，要求现场风速不能大于2m/s。②天然气管道焊接的自保护药芯焊丝半自动焊。所谓的自保护药芯焊丝半自动焊，就是把焊药填灌在管状焊丝的内部，不需要保护气体就可以进行的一种焊接技术。在冶金过程利用管状焊丝中所含合金元素及焊药中保护熔池，彻底清除熔池中氮所造成的不良影响，得到合格的焊缝。这种焊接工艺具有性能优良、熔敷效率高、环境适应能力强等一系列优点，加之焊接成本相对较低，而且焊接技术简单，焊接合格率高。这种焊接技术的缺点是焊根熔合不易，仅仅在填充和盖面时有所运用。

3 自动焊技术及应用

天然气管道的自动焊就是指使用一定的工艺和技术使整个焊接过程实现自动化，常用的是机械方法和电气方法。自动焊技术焊接效率高、进行焊接工作的劳动强度较小，焊缝稳定可靠，质量可靠，进行焊接时几乎不受人为操作因素影响，所以在焊接大口径管道和厚壁管道时使用非常方便，发挥了极大的作用。但是全自动气体保护焊设备昂贵，后期修理、维护不易操作，根部焊接也有局限性，所以全自动气体保护焊并未大规模应用于天然气管道焊接。现阶段常用的自动焊技术主要有：①实芯焊丝气体保护自动焊接。这种自动焊是在可熔实芯焊丝与被焊金属间形成电弧，强大的电流把焊丝熔化，并与母材相结合形成焊缝，从而实现管道焊接。这种自动焊接技术工艺易于掌握，广泛应用大口径、大壁厚的管道焊接领。但缺点是进行焊接时，需要有较高的焊接装备及控制系统，而且对现场的风力有一定的要求。②药芯焊丝自动焊接。药芯焊丝自动焊有两种类型，分别是药芯焊丝自保焊和药芯焊丝气保焊。这种自动焊的原理和实芯焊丝气体保护焊基本相同。区别在于，药芯焊丝熔敷的速度很快、焊接的接缝韧性好、在不同的场合适应性也不错。③电阻闪光对焊。电阻闪光对焊是利用低电压和强电流，使得要焊接的连接管两管端在极短的时间内达到极高的温度，利用蒸发金属保护焊接区域，进而用顶锻压力使熔化的管端形成连接接头，达到焊接目的。电阻闪光焊接技术工艺、焊接效率很高，也能很好的适应不同的环境，焊接质量好。但是电阻闪光对焊设备庞大且昂贵、针对性强，对焊缝无法进行标准的无损检测。所以并未在天然气管道施工焊接中得到普及。

天然气管道焊接时的焊接质量、焊接效率和焊接技术水平与天然气管线建设的质量密切相關，鉴于天然气管线本身的特点，在进行管道焊接时，一定要结合现场的实际情况，正确的选择合适的焊接技术，保证焊缝质量，确保天然气管道的安全。对于新的天然气管道焊接技术，要严格按照相关的操作规范来进行。对出现的问题，要认真研究，及时总结、处理，坚决避免因操作失误而造成的损失。

参考文献：

[1]陆文清，张扬军，蒋云峰.简谈天然气管道安装焊接技术的应用[J].民营科技，2008（4）：35-36.

[2]徐英浩.焊接技术在管道施工中的应用[J].民营科技，2008（4）：35-36.

管道焊接技术 篇12

关键词：移动管道焊接生产线,需求,施工能力

1 移动管道焊接生产线用系列装备的基本性能要求

(1) 设备本身要具备从一个工地方便地移至另一个工地的能力, 可以采用集装箱的方式, 并且所有主要设备都固定在集装箱内, 搬迁时不需要另外拆装箱内的各主要设备。

(2) 提供的系统装备投标方案还应具备让预制件能够从一个工位移至另一个工位的能力, 即应使用物流设备来提升生产能力, 最终能够成线地高效、灵活生产。

(3) 系统装备组成的移动生产线满足上线、送进、切断、开坡口、输送、机械化组对与自动化焊接的顺畅工作流程, 最终适应单品种大批量与多品种大批量生产的能力, 并且设备具备投资综合成本低、生产效率高、成品质量好的性能。

2 移动管道焊接生产线的具体性能

(1) 移动管道焊接生产线装备方案, 首先应当具备以上所述的基本性能要求, 另外, 其总体所占地的平面面积不能超过35×8㎡的范围, 在此范围内要完成所有基本与具体性能要求。

(2) 所有完成切割、坡口、组对与自动焊接的主要设备全部集中在合适的集装箱中, 最多只允许使用四只集装箱。

(3) 系统设备的基本组成应当包括:

原材料进料辊道、切割接料辊道、管段成品中转辊道、升降对中辊道、管段转移设备、储存料架、切割/坡口机主机、短管焊接机 (单头自动焊) 、短管/中长管焊接机 (双头自动焊) 、中长管/长管焊接机 (双头自动焊机) 等。

(4) 移动生产线要求能适应碳钢、合金钢与不锈钢等常见的管道材质。

(5) 能力范围指标为:

A.管子切断与坡口能力指标:

适应原材料管子长度:4000-12000mm

适应原材料管子最大重量:700Kg/m

管子输送速度:2000-20000mm/min

适应管子外径50-610mm

切断后管段自动输送的最小管段长度:1000mm

适应管子壁厚:坡口面宽度24/48MM (标准37度坡口角度时)

切断/开坡口主机应是能够自对中的设备, 可选数控功能。

B.焊接能力指标:

以下所要求的焊接中心的组合, 必须能完成所有类型的管件与管件、管件与管段、管段与管段、已预制管段与管段的自动焊接, 多个工位的互补配合要能提高预制的深度;无论管件是偏心还是不偏心, 每个工位应都能有效焊接。

焊接工艺采用气保与埋弧两用的方式, 两方法转换时设备本身仅需更换焊枪与焊丝;焊机主体采用美国进口主机, 焊接摆动器选用可靠的直线型进口摆动器。

焊接管子能力:能对前段切割与坡口下来的管子规格全面适应。

B1.特短管/短管焊接中心

本工位是采用单头自动焊的模式, 能够完成要求范围内的任何管件与管件、管段与管件、管段与管段的高效焊接预制, 配套一台多功能组对机, 以安全快速地完成组对工作。

B2.短管/中长管焊接中心

本工位是采用双头自动焊的模式, 能够完成要求范围内的任何管件与管件、管段与管件、管段与管段的高效焊接预制, 配套一台多功能组对机, 以安全快速地完成组对工作。

B3.中长管/长管焊接中心

本工位是采用双头自动焊的模式, 能够完成要求范围内的任何管件与管件、管段与管件、管段与管段的高效焊接预制, 配套一台多功能组对机, 以安全快速地完成组对工作。工位用集装箱与内部设施要求:

(1) 采用标准集装箱, 两前门能全部打开, 两侧门中部能打开;

(2) 采光和通风配置:各配有2个窗户、4个换气扇, 换气扇功率能满足箱内通风和除尘的需要, 符合HSE要求;

(3) 照明配置:安装合理照明, 在整个集装箱封闭的情况下能够照明良好;

(4) 电路配置:在中心站内有可靠的电路分配与控制系统, 配有两相和三相备用插座, 每个用电设备配有漏电保护器;

(5) 防火配置:每个集装箱配有内装两个灭火器的消防箱。

(6) 吊装配置:每个集装箱都要配有3吨手动吊装葫芦;

(7) 维修及护理配置:在其中一个集装箱内设置一个工具箱包括维修工具和专用工具;

(8) 内部设备及辅助机具配置:要求在能达到使用和实用性能的前提下自身重量要尽可能小。

3 生产能力

符合以上要求的所有设备所组成的自动移动管道焊接生产线, 如果每天以8小时、每年以250天计的话, 保底产能应在30万寸径的能力上。满足实施自动化方式的工艺管道预制生产的需要。

参考文献

[1]张红军.移动式管道预制生产线系列装备与技术[J].石油化工建设:2007, 01

[2]黎军, 刘艳革.可移动式管道预制生产线的生产流程优化设计[J].炼油与化工:2007, 3