振动焊接技术（精选5篇）
振动焊接技术 篇1
在石油钻采装备制造过程中, 井架是石油钻机的重要组成部件。因为井架要满足钻井过程中的最大负荷能力, 所以, 必须有足够的刚性和稳定性。井架材质为Q345A, 主要由上体、下体、天车、二层台等构成, 其组成为各种型号的矩形管焊接而成, 所以焊缝多而集中, 这样焊接后必须进行消除残余应力处理, 而我公司热处理车间现有的回火炉容积小, 不能对其进行热处理, 而采取自然时效法时间周期又太长, 所以决定采用振动时效消除残余焊接应力。
一、工艺参数
1. 设备。
因井架单节质量大约为5t到15t, 所以选择了最大激振力为45KN的ZDJ-A型激振装置, 其转速为2000r/min~8000r/min。
2. 支撑点位置。
经过测试, 得出井架振动波形, 将支撑点放在节点 (自由振幅最小) 处, 如图1中的A点和B点, 支撑物由隔振橡胶垫块叠加组成。井架上、下体开口朝上, 因为井架长与宽之比大于3, 长与厚之比大于5, 所以, 弹性支撑选在距井架两端面的2/9处, 并用橡胶垫四点支撑。
3. 激振点的位置。
激振点选在井架振动的波峰处, 以便带动整个井架产生共振。由于井架的质量和结构较大, 所以激振点的位置选在井架正中间的进行振动处理。
4. 激振器与井架的连接。
激振器用专用弓形卡栏装卡在井架中心, 并保证激振器与井架之间的刚性连接。
5. 拾振器安装位置。
拾振器应安装在振幅最大处, 所以安装在井架的两端, 任选一端, 并装卡在井架立柱处。
6. 激振力的选择。
激振力是振动时效中的一项关键参数, 尤其对焊接结构件更为重要。激振力的大小应满足它所产生的动应力等于构件工作载荷的1/2倍, 即δ动=1/2δ载荷, 而激振力决定于激振器的偏心档次和共振频率, 当扫描确定了共振频率后, 需确定适当的偏心档次, 来满足上述关系。正确地选择激振力不仅可以有效降低残余应力, 而且能提高焊接结构件的疲劳寿命。
二、试验结果
井架全部焊接完成后进行振动处理。选在C点 (图1) 振动, 用2挡偏心扫描, 得到幅频特性曲线。主振频率选在5000r/min, 用2挡偏心共振15min, 速度上升至8.3G后稳定不变, 得出幅频特性曲线。通过比较, 发现振后主振峰明显左移, 峰值增高、幅频变窄, 由此可证明达到振动时效工艺效果, 证明焊接残余应力降低。
三、经济效益
振动时效设备投资5.6万元, 工具、人员培训费4000元, 共计6万元。如用热时效建一座3m×10m的回火窑, 投资需50多万元。而振动时效电机功率为1500KW, 一台井架振动时间一般为1h, 耗电1.5KW/h, 可见振动时效技术可大大提高经济效益, 并且公司一次性投资, 终身受益。
四、结论
1. 采用振动时效技术对井架上、下体分别进行消除焊接应力处理, 使井架的尺寸稳定性大幅提高, 效果明显, 性能可靠, 使井架的抗载荷能力, 抗变形能力都得到明显提高。
2. 振动时效技术的应用, 其节能效果十分明显。
振动焊接技术 篇2
振动焊接技术具有焊接速度快、维修效率高和成本低等特点, 将其应用到冶金设备的维修中, 可以焊接一些大型的零件, 其焊接原理是利用不同零件之间的相互摩擦力转化为热能, 在接头面区域通过熔化并进行焊接, 是一门较新的焊接技术, 凭借着其焊接优点在很多设备的维修中都得到了广泛的应用。
1 振动焊接技术的原理和过程
在振动焊接的过程中, 焊接的能量来自于不同零件之间的摩擦产生的热能, 由于热能的产生, 在不同零件之间的交界面就会熔化, 熔化之后进行重新焊接。在这个过程中, 两个零件之间的摩擦是在压力作用下运动产生的, 通过摩擦产生热量, 零件之间的接头处材料的温度就会不断升高, 在高温下, 设备材料达到熔点温度之后会发生熔化。当材料都被熔化之后, 零件的运动停止, 设备材料在压力作用下就会凝固, 最终完成焊接。振动焊接主要包括四个阶段, 分别为固态摩擦阶段、瞬态阶段、稳态阶段和冷却阶段。固态摩擦阶段就是两个零件之间通过摩擦产生热量的过程, 产生的热量导致温度的升高要达到材料的熔点, 而不同的材料熔点是不一样的, 所以针对不同的材料摩擦的时间和力度也是不一样的。此外, 有一些材料的摩擦系数较大, 零件之间很难发生摩擦, 这时候需要借助表面润滑促进两件的振动和焊接, 在这个过程中, 材料还是处于固态的。第二阶段就是瞬态阶段, 这个阶段的时间较短, 是固态材料转变为液态材料的过程, 是一个过渡的阶段。第三阶段是稳态阶段, 在这个阶段, 固态材料已经全部转化为液态材料, 所以溶液层的厚度基本已经是不变的了, 所以已经达到了能量平衡。第四阶段是冷却阶段, 这时候振动已经停止, 材料冷却, 在夹紧压力下会凝固, 最终完成焊接, 冷却阶段其实就是焊接阶段。
2 振动焊接技术在冶金设备维修中的应用
2.1 振动焊接技术在连铸辊修复中的应用
在冶金工业中, 随着冶金规模的不断增大, 冶金设备的体积也越来越大, 大型设备之间的构件本身就是采用焊接连接的, 而对于大型的构件来说, 对焊接技术的运用也是比较高的。振动焊接技术是在振动实效技术上发展起来的, 在构件被焊接成型之后, 通过振动的方法来消除构件之间的残余应力, 但是构件的材料力学性却不会发生变化。连铸辊辊芯材料一般使用耐热钢, 在长久的使用过程中, 会出现裂纹和弯曲。对连铸辊修复的传统方式是埋弧焊, 虽然具有一定的修复效果, 但是却大大降低了连铸辊的使用寿命, 这是因为在传统焊接过程中, 会由于高温使连铸辊出现磨损和龟裂[1]。使用振动焊接技术, 通过摩擦力产生的热量使材料熔化进行焊接, 有效降低了对连铸辊的磨损量, 在修复完成后也很少出现龟裂的情况。
2.2 振动焊接技术在齿轮修复中的应用
在冶金设备中, 齿轮是一种非常常见的零件, 几乎在所有的设备中都可以看到, 对齿轮的修复也可以使用振动焊接技术。齿轮在很多设备中都比较常见, 齿轮的制作原料一般为低碳合金钢, 往往外硬内韧[2]。齿轮的处理工艺十分复杂, 包括很多道工序, 所以在修复齿轮的过程中, 要合理的控制维修的热量, 要充分考虑到齿轮淬硬倾向大的特点, 只有将热量控制在一定的范围内, 才能降低会齿轮的不利影响, 避免对齿轮造成较大的损害。采用振动焊接技术就可以很好的修复齿轮, 采用振动焊接技术, 可以很好的修复轴断齿和齿条断齿等问题, 即使对于大型的人字齿轮在使用过程中出现的断齿问题, 在焊接过程中, 可以适当的增加压力, 压力增加适当降低焊接的轻度和温度, 使齿轮免遭受高温的损害。
2.3 振动焊接技术在叶轮叶片修复中的应用
风机叶轮在冶金设备中也比较常见, 很多叶轮材料都是钢, 它的功能主要是除尘, 所以风机的作业条件是相当恶劣的, 16Mn钢的材料在使用过程中容易出现磨损和腐蚀等现象, 很多风机的叶轮或者叶片在使用3000 个小时之后便会出现磨损和腐蚀的现象, 最终报废[3]。将振动焊接技术应用到叶轮叶片的修复中, 可以很好的延长叶轮叶片的使用寿命, 设备的功能也可以很好的发挥。叶轮在制作加工的过程中会受到各种因素的影响, 当外界因素消失之后, 如果受到的作用力不能完全消失, 而仍然存在结构中, 我们将这种作用力称为残余应力。叶轮叶片在焊接的过程中也会引起残余应力, 从而使叶轮叶片发生二次变形。而使用振动焊接技术, 在焊接过程中会给叶轮施加周期性的外力, 使叶轮振动, 可以降低叶轮的焊接残余应力, 避免或者降低叶轮发生二次变形的概率和强度。
3 结语
随着冶金工业的不断发展, 冶金设备的运用越来越广泛, 但是由于冶金环境的恶劣, 因此冶金设备常常会被损伤, 需要做好维修工作。为了保障冶金设备的安全使用, 可以将振动焊接技术应用到冶金设备的维修过程中, 维修维护人员需要详细了解振动焊接技术的工作原理和工作过程, 在设备发生故障之后, 应该保持冷静, 找出故障发生的症结所在, 合理利用振动焊接技术, 顺利解决设备故障问题, 保障冶金顺利进行, 从而提高企业的经济效益。
参考文献
[1]朱政强, 陈立功, 倪纯珍.振动焊接工艺的研究现状及发展方向[J].焊接, 2013, 21 (25) :5-6, 11.
[2]夏邦一.振动焊接——动摇了塑料连接技术的现状[J].塑料科技, 2013, 55 (42) :15-16.
振动焊接技术 篇3
采用Φ3.2 m m的E4303焊条(150℃烘干1～2h),焊接电流为150 A。焊后探伤证明无裂纹等缺陷。连续运转90 h后,大轴承座焊缝靠偏心筒一侧出现裂纹;110h后,小轴承座出现裂纹;同时,筛箱墙板也出现裂纹,造成振动筛无法正常运转。
产生裂纹的原因可能是:筋板较薄,焊脚尺寸较小,焊缝强度较低;角焊缝向基体金属过渡处有明显的截面变化,其应力集中系数较大;由于受960～1500 r/min激振转速的振动,且振动力大,结构稳定性差;焊后未进行热处理。
改进措施如下:
(1)结构上,在筛箱外侧各搭接1块600 mm×600 mm×12 mm的钢板,用来增加墙板与轴承座的厚度,搭接板与墙板连接采用连续焊缝,并在墙板内侧增加6条12 mm宽的塞焊缝。
(2)在搭接板一侧开单边V形坡口,坡口角度为32°。为提高稳定性,在墙板内外侧增加4个40 mm×40 mm×8 mm的三角形筋板,如图2所示。
(3)工艺参数的选择
墙板内侧的焊接,选用Φ3.2 mm的E5015焊条,焊接电流为100～110A。
墙板外侧的焊接,选用E5015焊条,工艺参数见附表。
(4)焊前将焊条在300～400℃下烘干1～2h并保温。
(5)焊后立即进行整体热处理,温度为450～500℃,消除应力。
振动焊接技术 篇4
关键词：ADAMS,变位机,受迫振动
1 引言
在当前自动化设备产品的开发过程中,由于项目周期短,工作强度大,在整个设计和设备调试过程中,常规的分析方法缺乏有利的计算工具,在设计计算过程中无法精确地计算出动载荷效应的影响,片面提高安全系数造成了材料的浪费和成本的上升。所以本文利用虚拟样机技术,通过对点焊和装卸两工位的变位机的受迫振动分析,模拟了整个焊接过程中工件的装卸对点焊过程的影响,并以最小频域响应为目标,基于一个自编制仿真脚本,对振动分析进行了参数化设计,从而减少原材料、降低成本、提高生产效率,为以后产品的改进设计提供理论依据。
2 参数化建模
2.1 结构分析
该焊接自动化设备有两个工位,一个是工件装卸工位,一个是焊接工位,两个工位上各有两套夹具工作。该设备的工作过程为:在焊接工位有两套已经安装工件的变位夹具,两套焊钳移动装置分别带着两套点焊变压器和焊钳对两套相同的工件分别进行焊接,在工件装卸工位上同样有两套夹具由一名操作工人顺序完成两套工件的装卸工作。
其中,焊接变位机主要由三种截面相同、长度不同的管件焊接而成,如图2所示。它们之间均由焊接方式联接。考虑到管件3在两个不同位置处的应力、应变不同,所以区分为3/1和3/2系列。
2.2 参数化模型的建立
考虑变位机管件的长度涉及到整个变位机的布局、被焊件的尺寸等众多因素,而管件截面的长、宽又涉及到整个变位机的装配和各部件在ADAMS中的生成,对其参数化难以实现,所以本文主要对管件的厚度进行参数化设计。根据该截面的特点,确定该结构的设计变量如表1所示。
管件模型在ADAMS中的生成,本文采用实体之间的布尔运算方法,用一个实体去切另一个实体(Boolean:Cut out a solid with another)生成。生成各个管件后,考虑到各个管件之间是焊接联接,所以使用Merge命令将将该十个管件进行合并,生成变位机模型,从而避免了添加固定副(Fix)的繁琐工作。在此基础上添加变位机基于大地的旋转副后,变位机部分简化结构参数化建模工作也就完成。
2.3 参数化模型柔性处理
柔性杆件的处理,在ADAMS中有三种方法:ADAMS/Autoflex、离散梁(Discrete Flexible Link)和ADAMS/Flex。针对该焊接变位机的截面尺寸完全相同,本可以采用离散梁的方法进行建模,但是考虑到三种不同长度的管件之间的联接处不是在管件的两端,而是分布在管件相对中间的一些位置,这样就给添加约束带来了问题,即使在模型中加入哑物体,操作起来也比较困难,而ADAMS/Flex方法要通过有限元软件生成模态中性文件,需要使用有限元软件。所以本文使用ADAMS中功能模块ADAMS/Autoflex来对该参数化设计的变位机进行柔性处理。
在参数化刚体焊接变位机模型建立以后,我们采用构件网格模式(Solid)对其进行柔性模态分析。在网络分格过程中,设定网格的平均尺寸(Element Size)为40mm,最小尺寸(Minimum Size)为15mm,对该变位机先进行了网格划分,具体参数见表2。接着添加附着点(Attachment)从而对模型中约束和力进行传递,该结构中力的传递主要是通过管件底部法兰和大齿轮联接进行传递,所以这里选择主节点为变位机重心所在位置。在生成从节点的时候,本文根据结构联接特点,选择用半径为185mm的圆柱体(Cylinder)进行选择生成。完成了附着点的设置后,系统便自动生成含有柔性信息的模态中性文件(MNF)。
柔性处理完成以后,考虑到柔性体上不能直接添加驱动,所以在模型中添加一个哑物体,从而对运动进行传输。对该哑物体添加速度为100rad/s的旋转运动,在哑物体和生成的柔性体之间添加固定副,这样就可以对该柔性体进行仿真。为了检验模型建立的正确性,我们观察变位机末端一点的运动状况,由图3可知,变位机末端点转动过程中在垂直方向上的位移有约0.072mm的峰值波动,而速度也有0.028rad/s的速度波动峰值,但是在大约0.05s后振动现象均趋于平稳。由此可见,该变位机柔性处理相对合理。
3 受迫振动分析
3.1 受迫振动在ADAMS中的实现
在对变位机进行受迫振动模拟时,我们采用ADAMS/Vibration模块,该模块是进行频域分析的工具,可用来检测ADAMS模型不同测试点的受迫振动分析。为了对振动进行仿真说明,对该变位机做了图4所示的标识。考虑到装卸过程中,仅一个位置进行装配,所以分别在Marker 49和Marker 47两个位置处添加激励。ADAMS/Vibration提供了正弦扫频(Swept Sine)、不平衡质量(Rotating Mass)、PSD谱激励(PSD)、用户自定义(User)四种激励单元。这里采用正弦扫频的方法添加激励,选择激励的幅值为1、相角为0,对两个Marker点x、y、z方向分别添加振动激励,这样就为振动分析开辟了输入通道(Input Channel)。接着我们针对Marker 50、Marker 51、Marker 45、Marker 48定义振动分析的输出通道(Output Channel)。输出通道的定义,我们分别对四个Marker点处的角位移、角速度、角加速度x、y、z进行输出定义。Marker48点处输出通道的设定如表3所示,其余各点类似。
3.2 仿真结果分析
输入、输出通道设置完成以后,对该模型进行受迫振动分析。在分析的开始,先对分析的相关参数进行设定,这里考虑Marker47、Marker49点Y方向的激励对Marker50点处位移、速度、加速度的振动响应特性。本文根据模型特性,选择频率的范围从0.1~1000Hz,步数设定为400,设定完成以后系统自动对其进行振动分析。
在后处理模块中,我们首先分析该振动动力学系统的稳定性,该系统方程的特征值如图5所示。由于ADAMS/Vibration模块是基于线性振动的一种分析方法,所以基于振动问题的定性理论和李雅普诺夫稳定性判据,该系统所有特征值的实部均为负,所以该系统稳定。
同时,我们可以得到Marker47、Marker49点Y方向的激励下Marker50处速度、加速度的频率响应曲线如图6。
从图中可以看出,Marker49点Y方向的激励比Marker47对Marker50处的速度和加速度频率响应的影响要大,可以通过优化设计的方法获得最小频率响应下的管件厚度组合。
3.3 最小频响参数化设计
基于以上振动分析,本文利用ADAMS/Vibration对该焊接变位机受迫振动进行设计研究,从而获得满足系统最优振动性能指标的管件厚度参数。
考虑到该设计研究中仿真过程通过交互式形式难以实现,则根据仿真需要编制一个仿真过程脚本,然后由程序根据脚本的设置进行仿真分析。自定义仿真脚本如下:
定义完仿真脚本之后,就要设置受迫振动分析设计研究的目标函数。本文以Marker50处的受迫激励下的角加速度的响应为优化目标,在设定过程中,我们通过振动目标宏参数设定(View Variable and Vibration macro)的方式来定义。设定完成目标函数以后,就可以对该焊接变位机的受迫振动的加速度响应进行参数化设计研究。
从设计研究的结果,可以得到各个设计变量对目标函数的灵敏度,不难发现,DV1、DV2对受迫振动下Marker50处的加速度影响较大。这个时候,我们以振动目标宏参数设定的Marker50处的受迫激励下的角加速度的响应为优化目标,以DV1、DV2为设计变量,对其进行优化设计。优化设计结果如下:
从优化设计中我们得到,满足最小频率响应的管件厚度DV1、DV2分别取3.9801mm和3.7841mm。
综合以上,在变位机结构中,1500mm和600mm两种系列管件对变位机结构的动态性能影响最大,在结构设计的时候应该着重考虑这两个变量的分析。
4 优化设计方案
基于以上变位机的受迫振动分析,根据不同的工作环境,可以有针对性地对整个焊接变位机进行设计,以使其达到最优的动态特性。
如工作过程中,对变位精度要求相对较高,那么我们就必须主要考虑变位机的末端误差,重点考虑DV1、DV2的设计;如在焊接设备在工作过程中,受到较大的受迫振动,譬如工件的装卸、相关设备的振动等等,我们就要重点考虑DV1、DV2,通过该变量的正确设计来使得整个系统的受迫振动的影响达到最低,以满足加工要求。当然,如果整个机构对电机驱动要求非常严格,要求驱动转矩应该满足一定条件,则应该优先考虑驱动电机输出力矩峰值。基于此,结合该自动化焊接设备的使用环境和工况要求,选定DV1、DV2分别为4mm。
参考文献
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[2]崔华林.机械优化设计方法与应用[M].北京:机械工业出版社,1989:133-139.
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[6]刘延柱,等.振动力学[M].北京:高等教育出版社,1998:162-193.
振动焊接技术 篇5
1 结构特点
振动筛筛框高、宽2米, 长近4米, 重达2t, 外形尺寸大, 呈“凹槽”形结构, 材质为Q235, 主要材料侧板厚δ=8mm, 其余板厚为δ=10、12mm, 结构单薄, 刚性较差。而其振动频率高, 工作时始终处于被矿石撞击、振荡状态, 故该产品技术加工和质量要求高, 否则, 焊缝易开裂, 结构易变形, 造成两边侧板中心轴孔不同心, 影响传动轴运转, 使用周期将大大缩短。
2 问题分析
该产品过去主要存在如下问题: (1) 两侧板的Ф490+0.60孔同心度误差太大; (2) 装焊时没有使用专用组装胎具, 而使相关尺寸精度未达到要求; (3) 侧板焊接施工不合理, 侧板变形严重, 未采取控制变形的措施; (4) 焊接质量差、咬边、未焊透等缺陷影响其疲劳强度, 满足不了高负荷的使用要求。
针对这些问题, 技术人员总结多年对铆焊结构件的制作经验, 查阅有关技术资料, 认为制定了合理可行的组装焊接及防止变形的工艺, 可以取得了理想的效果。经研究分析, 决定主要利用胎具、工装来保证装配精度, 利用焊接顺序等工艺来控制焊接变形。
3 制作过程
3.1 前期准备
为保证加工质量, 施工人员应熟悉图纸和技术资料, 选配好加工设备, 做好焊接工艺评定, 编制好工艺卡片。
该工件属Q235材料, 焊接性能很好。由于其外形尺寸大, 属开放型框架结构, 刚性不足, 所以要考虑采用何种工艺措施, 来减小焊接变形。侧板与筋板的焊接只在单面外侧 (即一个面) , 这种情况侧板易产生变形, 焊后也难以矫正变形。手工电弧焊施焊很难保证产品要求, 经试验, CO2焊的优势是输入热比手工电弧焊小, 焊完不经矫正能控制在公差范围内, 而CO2气体保护焊接效率高, 工件焊接变形小, 焊缝影响区和应力小, 电弧加热集中。决定采用CO2气体保护焊机作为焊接电源。
3.2 制作工艺
3.2.1 备料
对采购的钢材要求有质量保证书, 保证原材料的平面度要求, 侧板平面度≤0.5 m m。
3.2.2 下料
采用精度较高的半自动切割机进行下料, 尺寸公差控制在±1mm内, 各板材之间的装配间隙一般要求在2mm以下。对下料后的工件进行平整矫正, 除锈, 消除待焊部位及两侧的油污、铁渣等杂质。
3.2.3 侧板装配
(1) 组装点焊侧板前, 先将扁钢 (即筋板) 压弯做成反变形, 变形时根据不同位置制订不同的变形量, 周边横向扁钢反变形量为5 m m~6 m m, 纵向及中间扁钢反变形量为3 m m~4 m m。
(2) 用火焰切割好侧板上490mm孔 (须放加工余量) , 把两法兰点焊在侧板上。
(3) 为保证装配质量, 必需控制装配间隙在规定的范围内, 尽量保证各零件之间贴合状态良好。
(4) 装配顺序, 先将边缘扁钢与侧板点固, 紧接着点固两边扁钢, 再点固中间扁钢, 最后点固法兰。
(5) 侧板和全部扁钢点焊固定好后, 用压板将侧板刚性固定在较厚的钢板或组装平台上待焊, 压板数量有10件即可。
3.2.4 侧板焊接
(1) 严格控制焊接参数及焊接热输入, 能有效控制焊接变形, 为此在焊接侧板时, 采用小电流, 低电压、高焊速。选用φ1.2mmHo8Mn2SiA焊丝, 焊接工艺参数为焊接电压22V~26V, 焊接电流120A~130A, 焊接速度0.3~0.4m/min。
(2) 焊接顺序, 选择合理的焊接顺序是控制和减小焊接变形的有效措施之一。侧板焊接采用分段对称焊接, 从中间向两边焊接, 交替进行施工, 连续一次性焊完。对于长焊缝, 为减小变形, 应采用分段退焊或分段跳焊法焊接, 以减小热量的集中输入。
(3) 焊后待工件完全冷却到室温后, 清除焊渣等, 24小时后, 松开压板, 检查侧板的平面度, 满足平面度≤1.5mm的要求, 用同样的焊接方法组焊另一面侧板, 然后转加工车间加工φ490孔等孔和法兰面。
3.2.5 筛框整体装配
在形位尺寸要求较高的焊接件加工中, 焊接加工一般作为中间工序, 焊后通过机床加工来保证设计尺寸要求。由于筛框外形尺寸大, 受结构和加工设备条件限制, 焊接就只能被作为最后一道工序来保证设计尺寸要求, 因而只有通过设计工装胎具来保证筛框尺寸精度要求。
(1) 为确保装配精度, 保证筛框中心孔的同心度, 必须制作一套组装定位胎具, 胎具的尺寸按振动筛中心轴壳体的尺寸为依据, 简化不相关尺寸, 两端尺寸按原备件加工, 保证法兰面的平行度和与孔的垂直度要求, 保证加工精度。
(2) 装配时先将两侧板, 按装配尺寸固定在装配平台上, 将定位胎具与两侧板的φ490孔对接, 用M20螺栓联接在一起, 调整好筛框的宽度尺寸及侧板垂直度和平行度。
(3) 6组底部横梁与侧板装配时, 保证横梁的上平面在同一水平上, 点好定位焊后, 需另加二组钢管进行支撑定位, 来增强筛框的整体刚性, 因为增加结构件的刚性是减小和控制焊接变形的有效措施之一, 确保筛框整体精度和防止施焊时发生变形。
3.2.6 筛框的整体焊接
(1) 其焊接参数与侧板焊接参数相同, 要利用吊车的翻转功能, 尽量使筛框焊缝处于平焊位置, 避开仰焊、立焊, 焊接顺序采用对称, 错位焊, 保证焊缝平整、光滑, 防止缺陷的产生。
(2) 筛框的整体焊接完成后, 清除焊渣等, 检查全部焊缝是否有焊接缺陷, 焊后24小时拆除定位胎具和定位支撑管, 检查各部尺寸, 均符合要求后, 打磨修理割、焊缝, 清除铁渣, 刷防锈漆, 验收入库。
4 结语