钻孔灌注桩质量措施

钻孔灌注桩质量措施（精选7篇）

钻孔灌注桩质量措施 篇1

钻孔灌注桩质量通病及防治措施

随着交通事业的迅猛发展，人们对交通状况及交通设施日益增长的需求，桥梁工程在公路中占得比例越来越大，而桩基础是桥梁工程中较为核心的部位，由于桩基础施工的特点及隐蔽性，成桩后无法对其灌注质量等进行系统的检测，所以桩基础的施工质量就显着尤为的重要。

项目部负责施工望安高速公路T5、T6标段，共15座大桥，1座中桥，桩基862根。钻孔灌注桩施工中容易出现桩身缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。

因此，要结合项目部施工环境，依据施工现场地质条件，分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节，力争将隐患消除在成桩之前。

一、桩身缩颈

1、产生原因

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。

2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）钻孔时，加快成孔速度。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

二、孔底沉淤

1、产生原因

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下砼的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

2、防治措施

清孔时改善泥浆性能，延长清孔时间。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

1、产生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工过程中护壁用的泥浆应满足护壁要求，若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

四、钢筋笼上浮

1、产生原因

（1）当砼灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋

笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2、防治措施

（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入砼表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

五、断桩及夹泥层

1、产生原因

（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。

（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）砼拌和物发生离析使桩身中断。

2、防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。（2）尽可能提高砼浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量砼浇灌深度，严禁把导管底端提出砼面。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工

艺和操作，抽动导管使砼面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成砼体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

（5）经常检测砼拌和物，确保砼各项泌出指标符合要求。

六、桩顶局部冒水、桩身孔洞

1、产生原因

（1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位与灌入的砼涌出，离析的砼由于泌出大量的水从而形成空洞或通道（即桩身孔洞）。

（2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。最好保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

七、桩身上段砼强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部砼的强度低，中下段砼的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.1、产生原因

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗砼进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入砼中。由于用导管灌注的水下砼是从下往上顶升的，先灌入的砼顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌砼时，若导管插入砼之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的砼的离析，也

容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

2、防治措施

（1）保证砼标号符合设计要求。

（2）控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的砼后，剩余部分不应有浮浆和夹泥。

八、烂桩头

1、产生的原因

(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

2、防治措施

(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。当砼灌到设计桩顶与地面距离<4 m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。(2)灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使砼好上翻，同时也便于量测砼面，防止短浇桩头。

九、灌注砼时串孔

1、原因分析

(1)相邻孔砼浇筑完成后，砼强度不够。

(2)旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)应待邻孔砼浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。

(2)当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔或已成孔的桩，如果有，应立即停止并用黏土将孔回填密实。

(3)当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

钻孔灌注桩质量措施 篇2

关键词：钻孔灌注桩,施工,质量控制,成因分析

随着我国工程经济建设的发展, 钻孔灌注桩技术在各类土木工程施工建设中应用广泛。钻孔灌注桩承载力大, 抗震性能优良, 其施工过程造成的噪音污染小, 尤其在沿海地区、高层建筑中, 其作为桩基础的一种结构形式已十分常见。同时, 钻孔灌注桩与预制桩基础等其他桩基础的施工过程相比, 其不仅拥有一般桩基础的共性, 又有区别于其他桩基础的施工工艺。因此, 在工程实践中, 需要根据钻孔灌注桩的施工工艺对其进行严格的施工控制, 并根据相关工程规范和设计文件对其进行复核检测。根据多年的施工经验, 该文认为有效保证钻孔灌注桩的施工质量, 必须对其关键施工工序进行严格的质量控制。

1 钻孔灌注桩工程常见病害

钻孔灌注桩施工工序可简单划分为场地准备、钻孔、清孔、水下灌注混凝土等工序, 针对上述施工过程, 其常见的施工病害有:孔位偏移、孔底沉渣超厚、混凝土离析及桩身混凝土质量问题等。其中发生在桩身的混凝土病害主要有:露筋、混凝土强度不达标、缩颈、钢筋笼上浮等。上述诸类病害的存在会直接影响钻孔灌注桩的施工质量, 因此必须严格控制上述质量问题, 并把其作为钻孔灌注桩施工过程质量控制工作的重点。

2 钻孔灌注桩工程常见病害预防措施

2.1 钻孔灌注桩定位要精确

钻孔灌注桩施工准备时应对钻孔位置进行精确的工程放样, 严格控制护筒的空间坐标, 以有效保证钻孔灌注桩平面位置的准确性。在桩身竖直方向的控制方面, 由于护筒对钻头在重力作用下起到了一定的引导作用, 所以务必要保证护筒本身的垂度控制。在开钻第一个孔位时, 其平面位置和空间垂直度必须给与足够的重视, 在工程实践中必须采用两道井字架进行钻孔作业, 同时在钻孔的施工过程中应实时观察平台的位移情况, 以及时进行纠正。钻孔施工完毕下放钢筋笼的过程中务必保证钢筋笼的垂直度和位置, 并确定保护层的厚度满足相应规范和设计文件的要求。同时, 应对钢筋笼进行临时固定以防止其发生上浮等质量问题。

2.2 钻孔灌注桩孔底沉渣厚度控制要严格

钻孔灌注桩的容许承载力与清底系数息息相关, 较好的清底质量可在一定程度上将容许承载力提高3倍左右。因此, 施工过程中应严格控制钻孔灌注桩清底质量, 务必保证孔底沉渣厚度不大于设计文件的规定厚度。为达到上述要求, 清孔工作必须彻底, 在钢筋笼及导管下方清孔完毕后再次进行清孔作业, 以严格控制泥浆的稠度。沉渣的检测时间与混凝土浇筑时间之间的间隔应尽量减小, 有条件时可再次进行清孔工作。沉渣厚度的控制对端承桩而言尤其重要, 因此务必保证沉渣厚度满足设计要求, 否则将有可能导致桩基的不均匀沉降进而影响上部结构的安全性与稳定性。

2.3 钻孔灌注桩混凝土桩身质量应保证

钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工时间较长, 技术要求高, 钻孔桩质量病害问题的很大一部分在此工序中产生。因此, 要重点控制钻孔灌注桩的水下混凝土灌注工艺, 其对钻孔灌注桩质量控制工作十分关键。

1) 保证灌注混凝土的落差。在水下灌注混凝土的过程中, 漏斗的底部应高出水面5m左右, 特别是在浇筑桩身的最后10m时, 务必严格控制其达到上述技术要求, 以满足导管内混凝土的流动性要求。

2) 加大第一次灌注混凝土的数量。在工程实践中, 第一次灌注的混凝土的方量应以能使导管埋置深度在1m左右适宜。导管埋置深度过小, 会为后续灌注的混凝土下落造成一定困难, 后续灌注的混凝土会将先期灌注的混凝土顶破, 并在一定程度上可能导致断桩。

3) 在水下混凝土的灌注过程中, 首次灌注的混凝土应处于后期灌注的混凝土的顶层, 并保证其与水泥和泥浆充分接触, 成为后续灌注的混凝土的隔水保护层, 以期其能有效保证后续灌注混凝土的施工质量。施工过程中要求首次灌注的混凝土至灌注施工完成前保持必要的塑性和流动性, 即对其初凝时间有着较高的要求。为此, 需尽量提高灌注施工的速度, 在工程实践中往往采用距离最近的混凝土运输路线, 并严格要求各施工工序紧密衔接。对桩身直径很大或深度较长的钻孔灌注桩, 可在灌注混凝土内适当添加缓凝剂。

4) 混凝土灌注过程中, 需频繁的测量导管底部与混凝土表面的深度, 务必确保导管底部在混凝土内的埋深保持在2m以上。否则, 后续灌注的混凝土会将先期灌注的混凝土顶破, 并在一定程度上导致断桩、夹层等质量问题。导管的埋置深度不宜大于6m, 否则会导致埋入混凝土内的导管提升困难, 造成埋管事故。

5) 水下混凝土的灌注应保证连续性, 否则易出现断层、夹层等质量事故。当然, 混凝土的灌注过程极有可能遭遇施工机械故障、断电等事故, 此时应采取积极有效的补救措施, 尽最大可能避免施工质量事故。在此情况下, 可以采取空压机清孔后再进行灌注的补救措施。待浇筑完成后, 对桩身应及时进行检测, 以保证桩身的完整性及其使用性能。

6) 混凝土的实际灌注高度应高于设计高度0.5m以上, 在最后一次浇筑的过程中, 应加大混凝土灌注量, 保证将钻孔内的浮浆全部清理干净, 进一步保证桩身混凝土的浇筑质量。

7) 对于嵌岩桩而言, 嵌岩深度必须达到设计文件的要求, 监理工程师在施工过程中对此要求应着重进行检验。工程实践中, 常用硬质的测杆或者重锤线, 并结合勘查报告测定嵌岩桩嵌岩深度。设计文件中如对嵌固岩层有要求, 必须对岩层进行取样鉴定, 以确保其满足施工设计要求。如果设计文件对桩身的上拔力有要求, 应着重控制护筒的埋置深度, 确保护筒不与孔底直接接触。

3 钻孔灌注桩施工质量控制要点

3.1 桩身成孔垂直度控制

垂直度精度控制是钻孔桩施工的前提条件, 若无法达到设计文件提出的进度要求, 其将直接导致无法放置钢筋笼和导管。因此, 为保证钻孔的垂直精度要求, 工程实践中应加大施工机械的支撑面积以确保桩基的稳定性。同时, 钻孔工作施工过程中需经常性的检校钻杆的垂直度以便及时调整。在场地平整工作后, 应平稳的铺设枕木, 待机械就位后调平钻孔机械, 保证钻孔中心与桩位在同一竖直线上。在钻孔的施工过程中, 每隔3m左右应及时测量钻杆的垂直度和钻机的水平度, 确保钻孔的垂直度误差在百分之一以内, 如若产生偏差应及时给与调整纠正。

3.2 桩位和钻孔深度控制

护筒定位后应及时复测护筒空间位置, 严格控制其中心线偏差小于5cm。同时, 应认真检查施工回填土的密实度, 防止施工过程那种发生因漏浆而产生的环境破坏。成孔阶段的地面标高往往会受到较大影响, 为准备控制桩孔的深度, 必须复核施工机械的高度及钻具的长度等以进一步确定桩孔的深度。在钻孔工作完成后, 应用检校复测过的测绳复测成孔的深度。对钻孔直径较大的桩孔进行测量时, 应以桩周边的深度作为控制深度。同时, 由于测绳遇水收缩的特性, 在进空测量作业后务必采用钢尺对测绳的长度进行复检, 以尽量减少测量误差。

对于端承桩或摩擦端承桩应保证桩端达到设计嵌岩深度。由于水下无法直接观察, 取样困难, 如何正确判别控制嵌岩深度尤为关键。嵌岩深度的判别控制因钻孔工艺的不同而有所区别, 反循环和冲击钻成孔桩可采用岩样鉴别法。正循环成孔桩由于取不到完整岩样, 确定嵌岩深度很困难。较可靠的方法是认真分析钻探资料, 根据各钻孔土层分布情况综合判定现场地质概况, 做出岩层分布等高线图, 确定成孔深度。

3.3 泥浆质量控制

钻孔灌注桩施工过程中, 泥浆的质量意义重大, 其对钻孔和桩身的质量均具有较大影响。如若泥浆质量不足, 稠度低, 必然将无法形成有效的泥浆护壁, 此时泥浆护壁在砂性地基中易坍塌, 在流塑状粘土层中反而易于缩孔, 其极不利于桩身质量的控制。而一旦泥浆稠度过大, 泥浆护壁必然厚度较大, 质量较差, 含砂率显著提高, 其十分不利于桩身摩阻力的有效发挥。综上所述, 在钻孔灌注桩的施工过程中切记控制好泥浆的质量, 保证其稠度和相对密度维持在合理范围内。此外, 在成桩阶段, 泥浆质量控制不足还常常导致钢筋与混凝土之间的结合不足, 使混凝土浇筑过程中的阻力显著增大, 从而降低了混凝土的流动性, 使得混凝土骨料在孔内聚集而不是有效分散开, 这将直接影响桩身质量及其承载力, 所以在钻孔灌注桩混凝土浇筑过程中应十分注意泥浆的控制。

3.4 钻进速度控制

钻孔灌注桩钻进速度应根据施工现场的地质条件进行调整, 避免桩身出现颈缩等质量问题。对塑性较大的土层, 钻孔工作进行时应加大工作量, 加快施工进度, 通过快速施工及合理的泥浆配比, 在快速形成泥浆护壁后避免因渗水膨胀而造成的桩身缩颈病害。一旦出现缩孔的征兆, 应及时采取补救措施。而在砂性地质条件下, 钻孔的钻进速度应低于泥浆护壁的形成速度。此外, 还应尽量缩短成孔时间, 成孔后应尽快进行后序施工工作, 避免钻孔长时间暴露在空气中而造成坍塌事故。

3.5 做好清孔工作

清孔是指清除孔底的沉渣, 清孔工作主要是为了保证钻孔灌注桩的承载力满足规范和设计文件的要求。工程实践中常采用改善泥浆稠度, 延长清孔时间等措施清除孔底沉渣。在清孔工作中常常采用两次清孔。第一次清孔在钻孔结束过后, 第二次清孔在吊放钢筋笼和导管后。清孔工作对泥浆质量有特别的要求, 在保证不发生坍塌事故的基础上适当降低泥浆稠度 (工程中常常将泥浆稠度控制在1.2左右) 。在钢筋笼和导管下放完毕后, 孔内残存的沉渣随泥浆再次沉到孔底, 为有效保证钻孔灌注桩的承载力, 应在混凝土灌注前进行孔底的第二次清孔工作。当沉渣和泥浆稠度等问题检测复核满足设计要求后, 可进行后序混凝土灌注施工。

孔底沉渣的测量常用吊锤法, 测量时将测锤反复敲击孔底以判定孔底沉渣的情况, 沉渣厚度的检测应在二次清空后45min内进行。对于沉渣厚度的控制, 端承桩厚度应小于5cm, 摩擦桩厚度应小于15cm。

4 结语

工程实践中, 钻孔灌注桩根据其施工工艺, 在保证桩身定位准确、混凝土质量可靠的基础上, 质量控制的要点在于桩基几何尺寸的控制以及成孔质量的控制, 而成孔质量的控制则主要在于防止断桩、吊脚桩等病害的发生与发展。今后的钻孔灌注桩施工建设过程中, 广大施工设计人员需要及时纠正施工中存在的问题, 分析其原因后并采取必要措施以解决出现的工程难题。只有这样, 才能有效的控制钻孔灌注桩的施工质量。

参考文献

[1]吕秀杰.浅谈钻孔灌注桩施工中的质量控制[J].嘉兴学院学报, 2002, 18 (3) :34-35.

[2]王志伟.浅谈钻孔灌注桩施工质量的控制重点[J].福建建筑, 2011, 29 (12) :81-83.

[3]刘成德.论公路桥梁钻孔灌注桩施工质量控制[J].华章, 2013, 13 (20) :361-363.

[4]莫毅舟.浅谈钻孔灌注桩施工的质量控制[J].山西建筑, 2010, 36 (6) :221-222.

[5]尹春燕.水下钻孔灌注桩施工工艺与质量控制的研究[D].武汉:华中科技大学, 2006.

钻孔灌注桩施工质量控制措施 篇3

关键词:钻孔灌注桩;施工;质量控制

中图分类号:TU4文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)10-0131-01

钻孔灌注桩在现今的浅水或陆地桥梁桩基使用中已经是相当普遍,可以说在这些方面的桥梁桩基有1/2是使用钻孔灌注桩。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的,其施工过程我们无法观察,成桩后的情况我们也只能利用声波对其进行成桩质量和缺陷的检测。施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的质量和进度,甚至会给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此,要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实,并加强施工过程中的控制和施工质量上的管理,力争将隐患消除在萌芽的时候。

1施工方案的确定

在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范,核查地质和有关灌注桩方面的资料,对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录,以便有效地对桩基施工质量加以控制。

2成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要环节,对成孔质量控制的不好,那以后的成桩质量更成疑问。塌孔、缩颈、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等,还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此,在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

①定位。定位,不是单就坐标的定位,还要有钻孔顺序的确定。首先,坐标的定位,在放样位置安置定位好护筒后要及时复核护筒的位置和标高。严格按照规范要求的护筒中心与桩位中心线偏差不大于50 mm,确保护筒内泥浆面标高不低于地下水位或河中施工水位1.5～2.0m(这是防止塌孔和缩颈的基本保证),并认真检查护筒周围土体是否密实。在开始钻孔的第二天还要再次过来复核护筒位置和标高,观察其变化,如有改变,即刻分析原因,立刻处理。其次,钻孔顺序的确定。钻孔灌注桩是先成孔,然后在孔内成桩,在未浇筑混凝土前的桩孔是依靠泥浆来平衡的,而在钻孔灌注桩成桩初始,桩身混凝土的强度很低,都经不起钻孔过程中钻机对周围土体的动压力。故采取隔孔施工对防止塌孔和缩颈是一项稳妥的技术措施。

②确保桩孔的垂直度。桩孔的垂直度是确保桩身质量的一个重要条件。为了保证成孔的垂直度满足设计要求,应在施工过程中采取两大措施:第一、扩大桩机支承面积使桩机稳固。第二开钻初期,成孔深达5 m时,应即检查钻杆垂直度,确保成孔垂直度在1%以内,待各方面均正常运转时,方可开始加速钻孔,此后还要经常校核钻架及钻杆的垂直度。

③钻孔过程中泥浆各种性能指标的检测。在钻孔过程中,泥浆的各项性能指标可以体现钻孔中意外的事故。如遭遇地下河和溶洞等都会引起泥浆性能指标的变化,这些有些是设计中无法预见的,而确实我们施工中必须处理的问题。而且,泥浆的作用是要平衡桩孔保证不塌孔,不缩颈。这也就要求我们要保证泥浆指标的稳定。

④成孔深度的确定。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当,或在提钻具时碰撞了孔壁,就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象,这将给第二次清孔带来很大的困难,有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此,在提出钻具后用测绳复核成孔深度,如测绳的测深比钻杆的钻探小,就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题,因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度,在使用前要预湿后重新标定,并在使用中经常复核。

⑤钢筋笼的制作和吊放。很多时候,桩孔的塌孔都是在下放钢筋笼的时候造成的。钢筋的验收都要经过规范的监理程序才可以使用,在制作钢筋笼是必须要注意以下几点:除锈、调直、焊接和钢筋间距。钢筋笼制作完毕,应经检查验收,合格后才允许使用,否则应返工。验收合格的钢筋笼,应挂牌及编号,以免用错。而一般出现问题的地方在运输和吊装钢筋笼时。运输和吊装钢筋笼时,应避免钢筋笼变形。吊点应对称,使钢筋笼吊起时呈铅直状态。

⑥二次清孔的完善。许多施工单位为了施工的快捷,便利在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后就不进行二次清孔或简单行事。孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部,最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣,从而影响桩基工程的质量。因此,必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后,应立即进行水下混凝土的灌注工作。如由于工作安排或其他原因混凝土无法立即浇筑,从清孔停止至砼开始浇灌超过4 h,应重新清孔。

3成桩质量的控制

成桩是控制桩基质量的关键步骤。其成败直接影响着整个桩基的成败。对成桩质量的控制应从几个方面以下几个方面入手:

①原材料。为确保成桩质量,要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告),如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。

?譺?訛配合比。砼必须具备良好的和易性,其配合比必须通过试验确定,强度符合设计规定.砼宜选用中粗砂,含砂率宜为40%～45%,粗骨料最大粒径小于40 mm良好的配合比可减少离析程度,因此,现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。

③混凝土搅拌时间和塌落度。为了保证混凝土的质量和浇筑的连贯和流畅性,混凝土搅拌必须有保证的时间和混凝土必须要有一个控制的塌落度。混凝土搅拌时间在JTJ041-2000《公路桥梁施工技术规范》中有了方向性的确定,过长和过短的搅拌时间都不利于混凝土的质量,这就要我们试验出一个确定的时间来执行。而混凝土的塌落度则影响了混凝土的浇筑。塌落度过小,容易造成堵管,塌落度过大,影响混凝土的强度和桩基的质量。混凝土坍落采用18 cm～20 cm,当灌注至距桩顶标高8 m～10 m时,应及时将坍落度调小至12 cm～16 cm,以提高桩身上部混凝土的抗压强度。

钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目,质量控制比较困难。因此,要求现场管理人员要有高度责任心,以防为主,对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工,严格把关,只有这样桩基的质量控制才能得到保证。

参考文献:

[1] 杨毅.浅谈桥梁钻孔灌注桩施工质量控制[J].中国高新技术企业,2009,(9).

钻孔灌注桩质量措施 篇4

钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种可见或不见因素的干扰而影响最终的成桩质量，因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：

1、成孔质量问题

①塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

②缩径

预防措施：选用带保径装置钻头，钻头直每径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。

③桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进

速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

2、钢筋笼安装质量问题

①钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查，

②钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大,严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防

止导管钩钢筋笼，将其带上等。

3、水下砼灌注问题

①堵管

预防措施：商品砼必须由具有资质，质量保证有信誉的厂家供应，砼的级配与搅拌必须保证砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝时间满足设计或规范要求，现场抽查每车砼的坍落度必须控制在钻孔灌注桩施工规范允许的范围以内。灌注用导管应平直，内壁光滑不漏水。

②桩顶部位疏松

预防措施：首先保证一定高度的桩顶留长度。因受沉渣和稠泥浆的影响，极易产生误测。因此可以用一个带钢管取样盒的探测，只有取样盒中捞起的取样物是砼而不是沉淀物时，才能确认终灌标高已经

达到。

③桩身砼夹泥或断桩

预防措施：成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块，砼灌注过程中导管提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断

桥梁钻孔灌注桩的质量控制 篇5

钻孔灌注桩的浇筑要从成桩的`各道工序入手,从严控制才能保证成桩质量,避免各种事故的发生.从质量控制入手,介绍了钻孔前、钻孔过程中、成孔后、浇筑前和浇筑过程中的质量控制方法,以及故障的排除措施等.

作 者：张志荣 谢大兵 作者单位：张志荣(中咨(武汉)桥隧设计研究院有限公司,武汉,430056)

谢大兵(中铁大桥局集团有限公司,武汉,430050)

钻孔灌注桩质量措施 篇6

1 基本情况

地方性高速公路, 全长56.274km, 分两期修建。一期开工建设的工程内容有43.6km的路基工程及桥涵通道等构造物, 共有钻孔灌注桩711根。项目所在地区地貌主要处于黄河、沁河冲积平原内, 地质较不稳定。K0～K20范围内, 20m以内地层土体主要为黄土状亚砂土、亚粘土及细、中砂, 地下水位深1.0m左右, 黄土状亚砂土软塑或流塑, 细中砂以松散为主, 局部中密, 属于较差地质段落。该工程发生的18根缺陷桩较集中分布于这一区间内, 占总量的2.53%。

2 几种缺陷桩的形成与处治

2.1 断桩

2.1.1 形成断桩原因分析

断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素, 必须在施工初期就彻底清除其隐患, 同时又必须准备相应的对策, 预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面:

2.1.1. 1 灌注混凝土过程中, 测定已灌混凝土表面标高出现错误, 导致导管埋深过小, 出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期, 超压力不大或探测仪器不精确时, 易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此, 必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度, 并认真核对, 保证提升导管不出现失误。

2.1.1. 2 在灌注过程中, 导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大, 以及灌注时间过长, 导致已灌混凝土流动性降低, 从而增大混凝土与导管壁的摩擦力, 加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管, 在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

2.1.1. 3 卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于人工配料 (有的机械配料不及时校核) 随意性大, 责任心差, 造成混凝土配合比在执行过程中的误差大, 使坍落度波动大, 拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象, 使粗骨料相互挤压阻塞导管;坍落度过小或灌注时间过长, 使混凝土的初凝时间缩短, 加大混凝土下落阻力而阻塞导管, 都会导致卡管事故, 造成断桩。所以严格控制混凝土配合比, 缩短灌注时间, 是减少和避免此类断桩的重要措施。

2.1.1. 4 坍塌。因工程地质情况较差, 施工单位组织施工时重视不够, 有甚者分包或转包, 施工者谈不上有什么经验, 在灌注过程中, 井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例, 较为严重。而且位置深、难处理, 是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

2.1.1. 5 另外, 导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行, 突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作, 这对保证桩基的质量很重要。

2.1.2 断桩处理的几种方法

2.1.2. 1 原位复桩。

对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩, 采用彻底清理后, 在原位重新浇筑一根新桩, 做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高, 可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。如K32+686.5万花分离立交桥1#-3桩及K19+110共产主义总干渠大桥7#-6桩分别采用将孔内回填土经沉淀后用冲击锥二次成孔或直接用冲击锥对已浇成的坏桩进行冲击二次成孔, 重新浇注。

2.1.2. 2 接桩。

如K7+954.5小桥0#-6桩, 在灌注过程中发生导管焊口破裂, 裂缝长30cm, 宽0.5cm。设计桩长为26m, 当时水下混凝土已灌注17m, 为确保工程质量, 停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案, 首先对桩进行声测确定好混凝土的部位;其次, 根据设计提供的地质资料表明桩顶以下10m均为粘土层, 确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁, 护壁内用覬12的钢筋箍圈以20cm间距进行加固, 护壁间连接筋用覬12钢筋以20cm间距布置。第三, 挖至合格数处利用人工凿毛, 按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。

2.1.2. 3 桩芯凿井法。

这种方法说起来容易做起来难, 即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井, 深度至少超过缺陷部位, 然后封闭清洗泥沙, 放置钢筋笼, 用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度0.6m, 如果遇到个别桩水处理不好、降不下去, 更是困难重重, 导致质量、工期和经济上的重大损失。如K19+110共产主义大桥6#-3、3#-4、1#-2等几根桩及K12+087乔庙分离式立交桥3#-1桩均采用此方法, 个别桩处理工期长达近6个月, 费用达20万元。

2.2 缩颈

在钻孔过程中, 由于钻锥磨损或焊补不及时, 再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等, 容易产生缩孔现象。如K10+028.8京广立交桥2#-4桩, 设计桩长46m, 直径1.5m, 在28～30m处出现缩孔, 即出现膨胀性软土, 俗称探头泥, 成孔检验不太仿事, 但至下钢筋笼时钢筋笼下不去, 拔出钢筋笼用钻锥上下冲扩后仍下不去, 回填重新钻孔反复3次, 最后下决心在锥头上加焊8cm的合金钢, 再度扩大孔径, 成孔后重新浇筑, 增加混凝土80余方。

2.3 灌注时发生井壁坍落

成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象, 若坍塌不止, 应将导管拔出, 以粘土回填重新成孔;轻微坍落在施工中不易被察觉, 声测时发现局部裹泥或夹砂现象。如K30+286白马泉小桥1#-3桩, 在距声测管顶端6.5～7.0m断面处出现异常情况, AB测面读数均匀正常, 但BC、AC面无读数, 判定此两面交汇处可能出现裹泥块。该标在C声测管处用钻机干钻一直径为1.2m, 距桩顶7m的井, 用木板和钢筋圈加固后, 派人从距桩顶6.5m处开凿, 发现C声测管处有一高32cm、宽14cm、深16cm的黏土块。采用清除-凿出新鲜混凝土2cm-清洗 (饱和面干) -高标号混凝土修补, 保证了桩的整体性和完整性。根据实际情况还可以采用压浆、旋喷等工艺处理桩芯局部夹泥砂或空洞等缺陷, 不再赘述。

3 钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。部颁《公路工程质量检验评定标准》JTJ07198对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求, 增加了6.3.1.5和6.3.1.6条, 明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测, 这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制, 我们认为在现时代仍应强调以下几点:

3.1 对质量控制应注重预防为主, 即在施工前做好充分准备工作, 制定相应的防范措施, 并责任到人。

3.2 严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关, 使一流人才、先进的工艺, 过硬的设备进场, 就为优良工程打下了坚实的物质基础。

3.3 严把检测关。桥梁钻孔灌注桩无破损检测是确保施工质量的一个重要技术检测手段, 我们的做法是:A、对承担本工程桩基无破损检测任务的单位和个人进行资格审查;B、逐根桩作超声波法检测;C、对处理后的缺陷桩做二次声测, 若声测仍有缺陷, 则该桩再辅以承载试验 (大应变) , 以确保成桩质量及工程的安全性。

参考文献

钻孔灌注桩质量措施 篇7

【关键词】钻孔灌注桩；质量问题；防治措施

钻孔灌注桩是常见的一种桩基础形式，在桥梁工程以及民用建筑工程中都得到了广泛的应用。具有施工速度快，施工占地面积小，相对干扰少，桩基承载力大等优点。但钻孔灌注桩的施工过程绝大部分为水下作业，无法直观观察施工过程，灌注成桩后也不能够进行开槽验收质量。这就需要在施工中控制各个环节的施工质量，任何一个环节的疏忽，都将直接影响整个工程的施工质量和施工进度，造成巨大的经济损失，甚至造成不良的社会影响。下面就施工中我们经常遇到的钻孔灌注桩常见的施工质量问题及防治措施加以论述，以保证钻孔灌注桩的成孔质量，保质保量的完成施工任务。

一、钻孔灌注桩常见质量问题

钻孔灌注桩施工过程中主要存在以下问题：

（1）钻进困难：形成原因可能为未仔细研读地址勘察报告或地质勘察报告不准确因此引起的钻机或钻头选型困难。（2）超钻或钻进深度不足：形成原因可能为未在钻孔桩施工过程中跟进监测和测量。（3）坍孔或缩颈：形成原因可能为泥浆比重不足或泥浆护壁性能差。（4）桩身承载力不足：形成原因可能为孔底沉渣厚度过大或混凝土灌注质量不足。（5）断桩：形成原因可能为导管提出混凝土灌注面、发生堵管现象等。（6）钢筋笼上浮：形成原因一般为混凝土性状不良或灌注速度过快等。

二、钻孔灌注桩常见质量问题防治措施

2.1仔细研读地勘资料及设计文件

在桩基开始施工之前，对地质勘探资料和设计文件进行仔细研读，对桩基持力层厚度变化较大的场地，必要时加密、补充勘探工作，防止桩端落在较薄的持力层上而发生剪切破坏。做好施工部署，避免不必要的损失。

2.2钻孔施工过程中各项指标控制

2.2.1孔口高程、钻孔深度监测

由于地勘后场地再次回填以及废渣的堆积，孔口高程发生变化，在施工时认真核对原始水准点和各孔口的绝对高程，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深，避免钻孔深度误差。由于钻头陈旧磨损后直径偏小，开钻时应验证钻头规格，保证桩基施工质量，保证桩承载力和抗剪力。

2.2.2泥浆质量控制

泥浆在钻孔过程中，起到护壁、携渣、冷却、润滑。泥浆质量的控制指标主要有：密度、粘度、含水率等。泥浆密度应为1.3-1.4g/cm3，粘度为20-30s，含砂率不大于6%，若孔内自然造浆不能满足要求时，可加粘土粉、烧碱、木质素，改善泥浆性能，对泥浆进行泥砂处理，控制泥浆的密度和含砂率。

2.2.3钻孔垂直度控制

场地平整度密实度差，钻机不平整，钻进时产生不均匀沉降，钻杆弯曲，钻孔偏斜，钻头受力不均，钻压过高，偏离钻进方向导致钻孔垂直度不符合规范要求。钻孔垂直度的控制措施有压实平整场地，检查钻机平整及钻杆垂直度，在软硬土层交界面，低速低压钻进，地质复杂地层，在钻杆上加设扶正器。当发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

2.3塌孔及缩径控制

塌孔及缩径产生原因主要是地层复杂。钻进速度快，护壁用的泥浆性能差，成孔后放置时间过长，没有及时灌注混凝土等原因。钻孔灌注桩穿过较厚的砂层，砾石层时，成孔速度应控制在2m/h以内，泥浆控制按上述密度、粘度、含水率要求，钢筋骨架安装后立即灌注混凝土。

2.4孔底沉渣控制

根据《地基与基础工程施工及验收规范》规定，端承桩为主要承力时，沉渣厚度不得大于100mm，摩擦桩为主要承力时，沉渣厚度不得大于300mm。孔底沉渣过厚原因有清孔泥浆质量差，清孔达不到设计要求，测量方法不当。准确测量桩的终孔深度，采用丈量钻杆长度方法，取值为孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处，对于含粗砂、砾砂和卵石的钻孔地层，优先采用泵吸反循环清孔，将孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。整个清孔过程要有专人负责，为减少建筑物的沉降，钻孔桩沉渣厚度易控制在50mm以内。

2.5水下混凝土初灌及管埋深度控制

灌注混凝土应严格控制配合比，做好现场试验，注意初凝终凝时间，掌握好混凝土的和易性及其塌落度，防止混凝土在灌注过程中发生离析和堵管。灌注导管底端至孔底的距离应为0.3-0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m，计算混凝土初灌量时，应包括桩长所需混凝土和导管内积存混凝土量。灌注前，应安装好隔水栓，保证首灌混凝土可一次性连续浇灌至孔底，防止泥浆混入。

2.6预防堵管措施

灌注混凝土时发生堵管原因有导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、二次清孔后等待灌注混凝土时间过长，隔水栓不规范，混凝土质量差、导管埋深过大、进水、塞管、埋管等问题，为防止这些问题的发生，应严格控制埋管深度，导管埋置深度宜控制在2-6m之间。拔管应有专人负责指挥，保证导管埋深不小于1m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停管时间较长时适当振捣，让导管四周的混凝土不致于过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；事先检查导管接头螺栓，接头密封厚度，是否存在孔洞裂缝，提升导管时不应用力过猛。

2.7防止钢筋骨架上浮措施

钢筋骨架上浮的原因有混凝土初凝和终凝时间太短，孔内混凝土过早结块，混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架；孔内砂浆悬浮的砂粒太多，灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，上升至钢筋骨架底部时砂层托起钢筋骨架；混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。这就要求清孔达到标准，灌注混凝土面距钢筋骨架1m左右时，降低灌注速度，当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底部高于骨架底部2m以上，再恢复正常灌注速度。

2.8桩身混凝土夹渣断桩预防措施

桩身混凝土夹渣断桩的原因有初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太浅甚至导管根本没有进入混凝土；拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；混凝土初凝终凝时间太短，灌注时间太长，混凝土上部结块，桩身混凝土夹渣；泥浆悬浮物砂粒太多，回沉在混凝土面上，形成砂层阻碍混凝土上升，当砂层被混凝土冲破时，部分砂粒浮渣被包裹在混凝土中导致堵管，致使灌注中断。措施是控制导管埋深及灌注速度，注意混凝土的初凝終凝时间等。

2.9终孔灌注

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5-0.8m高度混凝土，待桩顶混凝土强度达到设计强度70%时，将其凿除。在灌注将近结束时，如混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，将部分沉淀土掏出，使得灌注工作顺利进行。在拔出最后一段导管时速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。

三、结束语

钻孔桩水下混凝土灌注工艺复杂，成孔质量受多种因素影响干扰和制约。为了保证成桩质量和桩基安全，充分发挥钻孔桩的潜在优势，必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格控制和检测，严格遵循施工规范程序，发现问题及时采取措施予以补救。

作者简介