车削加工实训报告

车削加工实训报告（精选10篇）

车削加工实训报告 篇1

《数控车削编程与加工》课程实训教学大纲

课程简介（名称、课程性质和任务）：

教学目标：

课程总学时：108课程总学分：6学分

实验总学时（课外学时/课内学时）：总学分：必开实验(实训)个数：选开实验(实训)个数：

四．适用专业：

五．考核方式及评价办法： 数控专业

六．配套的实验(实训)教材或指导书：

七．实验(实训)项目：

实训一************

实验(实训)学时数:

(一)．实验(实训)目的：

(二)．实验(实训)内容：

(三)．实验(实训)要求：

(四)．每组人数：

(五)．主要仪器设备及其配套数：

(六).实验(实训)材料消耗费：（/元/组）

实验(实训)二************

……………

车削加工实训报告 篇2

一、机床操作或编程不规范导致出现撞刀

数控车削加工时刀具碰撞到旋转的卡盘上或是工件上的现象可以统称为“撞刀”。“撞刀”问题是数控机床编程与操作初学者最容易犯的严重错误, 事故一般会造成刀具撞坏、工件报废, 严重的会导致机床卡盘及自动换刀刀架故障, 甚至影响数控机床本身精度, 更有甚者事故会影响操作人员的人身安全。下面针对实训中出现的一些实际问题加以分析与研究, 提出相应的解决措施, 有助于提高今后的实训教学质量。

(一) 规范加工路线。

为满足图纸要求的零件尺寸公差和位置精度, 应选择合适的工装夹具, 合理的装夹方法和加工工艺。刀具的加工路线要注意遵循先粗后精、先近后远等原则, 编程中应将工件的余量考虑进去, 考虑分层循环切削, 以免刀具背吃刀量ap过大, 造成事故。

(二) 进退刀时要注意。

采用G00指令快速进刀和快速退刀时刀具均要防止碰撞工件。加工槽类零件时, 注意编制进退刀数控程序语句时, 方向应与槽方向垂直, 切槽切削加工时不能以G00指令快进, 应采用G01配合进给率F指令切削加工, 以免刀具和工件相撞。螺纹加工时要注意起点和终点的X、Z轴坐标数值要吻合, 避免出现螺纹乱扣现象。

(三) 换刀。

换刀时要切记在空档位置处换刀, 编制程序时注意留给刀具、刀架足够的旋转空间, 特别是镗刀, 由于刀具悬伸长度比较长, 旋转半径比较大, 在换刀时更要小心;当工件装夹采用“一夹一顶”方式, 需要机床尾座后顶尖支撑装夹时, 刀具在退刀及换刀时, 均要考虑后顶尖的实际位置, 防止发生撞机床事故。

(四) 面板操控。

要避免新手对数控机床操作面板功能键按钮含义不熟悉, 操作不熟练, 操作者在自己不知道的情况下出现误操作, 甚至对数控机床系统参数误修改或误删除, 这些情况均容易引发事故。

(五) 加工程序。

在新手不熟练的情况下, 对刀测量完需要输入刀具补偿值时, 注意千万不能输错位置或输错数值, 否则程序运行开始加工后, 将会造成刀具直接撞向工件或卡盘的事故。在新手初次编写完加工程序后, 第一次上机床加工运行前, 可先进行无刀具 (工件) 、机床最小进给速度状况下的空运行操作, 或者是通过按下“单步 (单段) 运行”按钮, 保证每一句程序运行完之后, 可以随时观察实际刀具运行路线是否与理论编程路径一致, 以确保无任何干涉现象发生。

二、机床超程报警故障解除方法不正确

在许多开设数控专业的中职学校实验实训基地中, 通常都会配备Fanuc、Siemens系统或华中数控系统的数控机床设备, 由于学生在操作数控机床时因误操作而出现X、Z轴行程超出机床导轨正常行程范围, 导致数控机床动辄出现故障报警而需重新调整设置机床X、Z轴导轨行程的情况。为避免麻烦, 教师在学生操作前可以先打开数控机床系统口令, 输入安全口令 (一般由机床供应商提供) , 在参数设置选项中把机床各坐标轴的运动范围极限值设置在安全行程范围内, 此项设定即为坐标轴超程软限位设定。数控机床运行只要超出已设定的行程范围, 数控机床会发出报警指示, 机床立即停止动作。这样, 可以在一定程度上有效地防止撞刀事故的发生。这时必须执行正确的超程解除方法。学生可以通过同时按“复位”键和手动移动键, 让机床往超程反方向移动。如果按错方向, 机床就继续向超程方向移动, 严重时机床运动轴的滚珠丝杠会与螺母越程脱开, 造成严重的机床机械机构破坏。因此当出现数控机床超程报警时, 必须先对机床超程方向作出正确判断, 再往反方向移动对应运动轴, 以此来准确解除超程故障。

三、机床不回零 (回参考点)

在平时数控实训中, 总有学生经常忘记回零 (回参考点) , 一打开机床就直接进行数控程序编制和工件数控加工, 往往会造成机床撞刀事故。回零可以重新建立机床坐标系, 消除机床前一次使用所存储的旧坐标数据和旧坐标误差, 起到重新清零的作用。如果没有回零, 程序会在原先的机床坐标系里运行, 往往会造成刀具不按现有坐标值运行, 出现刀具乱走甚至有碰撞事故的发生。所以数控加工前机床一定要回零。实训时教师必须让学生理解机床参考点的作用, 并亲自示范操作, 告诉学生一般在以下情况必须回零:机床开机后;机床重启后;机床解除急停后。有的数控机床在图形模拟之后也必须回零, 否则容易引发碰撞事故, 这个也须引起注意。

四、编程时工件轮廓坐标值无法求解

数控编程时, 需要求解工件图形上各个关键点的坐标数值, 这就要求学生具有一定的平面图形的数学计算基础。有的图形关键点坐标数值很容易求出, 而有的关键点计算就比较复杂繁琐。更有甚者, 一些圆弧与直线的相切点, 或者圆弧与圆弧之间的相切点, 用普通的平面几何数学方法很难计算或者是根本无法求解出来, 这样就直接影响编程速度。如果计算错误, 将直接影响程序的正确性, 错误程序若未被发现用于数控加工时, 很可能会导致碰撞事故的发生。这时我们可以采用的方法是:利用计算机制图辅助软件AUTOCAD圆弧相切的相关绘图功能, 画出相应图形, 并用AUTOCAD软件自带的点自动捕捉功能, 捕捉相应切点, 这样就轻松得到了关键点的坐标值, 问题迎刃而解。

五、机床本身存在机械故障

随着数控机床使用年限的不断增加, 加上平时对机床的维护保养不当, 机床本身慢慢会出现各种老化现象, 使用时间越长, 各种故障出现的几率就越大。如步进电机本身出现机械故障, 或者步进电机下的接线在操作中被拉断或者是线路老化, 步进电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落, 使电机与拖板移动不同步, 或者丝杠或导轨上夹有异物 (如切屑、废料等) , 造成机床X、Z两轴中有一轴不动或移动缓慢, 导致机床出现碰撞事故。我们在操作时应做到观状况, 听声音, 发现异常情况及时处理。平时使用时要注意机床合理的维护保养, 机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净, 勤擦机床, 定期加油, 要教育学生把学校的机床设备当成自家的电器设备一样爱惜。

六、事故以预防为主

数控机床事故, 应以预防为主, 尤其是撞刀问题, 更应警惕。在数控加工实训教学中, 教师应教育学生严格按照操作步骤, 一步一步地进行, 循序渐进掌握数控机床各种操作, 熟悉系统功能键, 避免失误;编制数控程序时, 应根据工件形状和尺寸特点进行;加工前应依次验证各刀具补偿值设置是否正确;在实训完成加工后, 导轨应擦拭干净, 避免切屑、废料等杂物卡在滚珠丝杠或导轨内, 造成加工出现误差, 损伤导轨, 日常维护中应注意机床保养;学生在实训加工时, 在有条件的情况下可以在数控模拟加工仿真软件上进行程序仿真加工试运行, 模拟仿真加工没有问题之后, 可以在数控机床上先用塑料棒进行加工, 塑料棒加工没有问题之后, 最终再用金属棒加工出最终工件, 这样可以最大限度地避免事故的发生。

参考文献

[1] .李健勇.浅谈数控车床实训中易出的问题及解决方法[J].职业教育研究, 2006, 7:104~106

[2] .刘美玲.浅谈数控车床实训教学中的撞刀现象及对策[J].机械管理开发, 2012, 5:32~36

[3] .王洪艳.数控车床实训事故预防和解决方法的探讨[J].科技创新导报, 2011, 2:140~143

车削加工实训报告 篇3

关键词：数控车削编程加工实训 项目导向 任务驱动

随着社会、企业对数控专业技术人才的需求逐年递增，许多中高职院校纷纷开设机械专业，学校的专业招生也呈“井喷”之势。但是伴随之中的却是数控专业教学仍然停留在传统的教学模式上，无法真正体现出职业教育的“职业”特性。特别是实训课程的开展，一直处于摸索过程中。笔者学校数控专业教研室以数控车削编程加工实训课程为突破口，与学院信息管理系的计算机教研室以及企业一线的专业技术人员密切配合，开展全方位的教研、课改活动，力求打破传统实训教学模式，使教学理念、教学方法、教学手段更加贴近企业的“实战”情境，打破以往学校实训与企业岗位需求的“鸿沟”，真正实现教、学、做一体，理实一体，校企一体，收到了良好的教学效果。

一、课程分析

数控车削编程加工实训是中、高等职业院校机械类专业的一门专业必修课，既包含了一般机械加工的内容，还强调学生编程能力的掌握。当然考虑到职校生的实际学情，首先还是初步介绍数控加工技术的原理及应用，以拓展学生的知识领域，为继续学习数控加工专业的相关课程做必要的准备。由于该课程是一门培养机械专业核心能力的专业课程，因此在教学过程中，教师要突破传统教学模式，大胆创新教法，要结合行动导向教学法思想，融专业工艺理论与技能训练为一体。

数控车削编程加工实训课程的教学任务和要求，就是通过实训教学，使学生了解数控机床的应用范围及工作原理，熟悉数控加工的工艺分析，了解加工程序编制的基本知识，了解数控机床加工的常用刀具、夾具，了解自动编程的过程及应用常识，了解数控加工的新设备、新技术、新工艺的应用。为实现校内实训与企业实际生产情境“无缝对接”的目的，笔者学校教师综合考量了企业一线主流车床数控系统的型号，以及各型号对学生专业“关键能力”提升的有效性，最后选取了HNC-21/22T华中系统数控车床作为实训教学的设备。由于该系统具有的高效率、高精度、高自动化和高柔性等优点，方便学生更快地掌握实际操作。

二、教学分析

在多年的实训教学过程中，笔者发现由于职校生理论基础较差，操作、编程能力的提升往往需要一个循序渐进的过程，不可能短时间就实现。同时，数控加工工艺的学习如果和编程加工的教学相互渗透，学生可以将两种技能相互借鉴，从而缩短了学习的时间。随着职业院校专业课程建设的不断深入，越来越多的职业院校在机械类专业核心课程改革的尝试中，都将数控加工工艺课程与编程加工课程通盘考虑，或将两课程的核心内容结合起来，重新编订教学内容，这样就可使实训教学达到事半功倍的效果，学生相关能力也得到有效提升。所以教师在实训教学过程中，可以不独立安排一门课程的内容，而是根据课时数的多少、学生掌握情况以及就业需要，增加数控加工编程的内容，这样可以增强实训教学的针对性。

三、教学实施

在实训课程的开展过程中，教学方法的选择往往起着至关重要的作用。教学方法选择不当，就会导致学生的学习兴趣与积极性丧失，出现厌学、怕学现象。因此在数控车削编程加工实训课程的教学中，笔者从数控车床手动操作入手，首先让学生了解数控车床的组成、功能，以及在手动状态下完成机床锁住、刀位转换、切削液启动与停止等的操作。在此基础上逐步加大实训任务的难度。在此过程中，把主要实训内容分成数控车床编程与操作基础、外圆与端面加工、锥面与圆弧加工、孔加工、槽和螺纹加工、非圆曲线加工、综合实训以及主动编程与仿真加工八大模块，每个模块都以数控加工生产中的实际零件为载体，安排相应的任务，以激发学生的学习兴趣。如在“槽和螺纹加工”这一模块的实训教学中，考虑到在数控车削加工中，常常会遇到各种带有槽和螺纹的零件，此类零件加工是数控车削中必须掌握的基本技能训练任务，于是教师将该模块的实训任务分别设定为槽的加工、普通三角外螺纹的加工、普通三角内螺纹和锥螺纹的加工、多线螺纹和梯形外螺纹加工。而在“非圆曲线加工”模块，由于其内容涉及宏程序的相关知识，要求学生掌握宏变量、运算符与表达式的使用方法，掌握条件判别语句、循环语句在非圆曲线中的应用。这对于职校生来说，有一定的难度，因此教师将任务设定为宏程序加工椭圆、其他非圆曲线加工。每个实训模块都遵循项目导向、任务驱动的思路，这是实训教学的核心和关键所在。

数控加工实训报告 篇4

系部：专业：班级：学生姓名：学号：数 控 实 训 报 告

实训报告

在大学的最后一段时间，我有幸参加了数控实训。通过这次学习实践，使我对数控的掌握从当初的朦胧不懂到如今的熟悉并会操作机床，加工零件这次数控中级培训对我来说，这是一次提高、一次借鉴、一次实践，使我在大学的学习中深感收获巨大，这将受益终生。

近年来，随着计算机技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展,最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。

普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

这次数控实训，内容有车床，铣床。这次学习偏向于机床操作。通过电脑编程模拟和下车床操作，以及加工零件。我对数控的学习有了一定的掌握。对于刚开始的编程理解，我个人还是比较感兴趣，从当初的一知半解到现在熟悉运用每个命令，并理解其含义，都是自己每天不断的摸索和老师耐心的教导息息相关。主要总结以下几点：

一、对数控编程和模拟的理解和运用

我很荣幸能有这么好的老师来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有老师指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有老师指导进步特别快。记得老师开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。对模拟好的零件进行模拟加工。

通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解

不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。如今已经能够看懂图，知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。

二、理论知识的学习和理解

对于老师发的资料，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。只有完全的理解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。都涉及到许多理论知识。只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，更安全的完成零件的加工

三、最大的收获

通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

四、存在的不足以及个人期望

虽然如今已经掌握了数控的基本知识，能够进行零件的加工。掌握了相关理论知识和操作技能。但是，具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。长时间不去编程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。所以我将在今后的日子里，珍惜每次操作的机会。把握时机，更好的运用自己所学到的知识。相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山一角，我知道我要学的还有很多知识。我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。能够从事机械加工行业，能学友所有，学友所获。希望能更好的运用相关知识来服务于这个社会。同时我希望通过自己的努力，以及老师的教导，使自己学到更多的专业知识。

五、总结

这次实训让我体会较深的就是怎样使用新的工具我们现在处在一个高速发展的时代.我们能否正确高效的使用新工具就在很大程度决定我们能否成功.其次就是我们态度问题如果我们没有一个好态度去对待工作就是我们的能力再高也很难得到认可.就是态度决定一切.在这次实训中，让我体会最深的是理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准。理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去，才能更好的将自己的才华展现出来。我以前总以为看书看的明白，也理解就得了，经过这次的实训，我现在终于明白，没有实践所学的东西就不属于你的。俗话说：“尽信书则不如无书”我们要读好书，而不是读死书。现在的社会需要的是动手能力强的人，而不是理论好的人，对于我们来说这更重要了。

实训期间，我认为我也有很多不足的地方，比如工作态度不够积极，学习不够认真等等。我相信通过我的努力，我以后一定会改掉这些缺点的.我坚信通过这一段时间的实习，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。为实现自我的理想和光明的前程努力。不经历风雨，怎能见彩虹！”我相信，自己坚定的信心及个人坚定的意志，一定会实现自己美好理想，走上自己的成功之路。

最后，我要感谢给我们上实训的老师——郭老师，正因为郭老师孜孜不倦的教诲，和耐心的讲解，我们才能在数控编程与操作上有所收获。

谢谢您！

2011年5月18日

数控车床实训报告总结

1、实训目的要求

（1）、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。

（2）、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。

（3）、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。

（4）、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。

2、实训内容

（1）、熟悉机床操作面板（广州数控GSK 980DT）

机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成.其常用键的作用如下：A编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序（编辑程序-程序-输入O__-ZOB键）。

B自动方式：运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI：手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零：一般不能乱按的。E手轮按钮：按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行：运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多。

（2）、对刀

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标

不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向Z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对Z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向X轴向退刀，调出刀补输入Z0。

（3）、加工

先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控CNC

系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。

3、实训心得

（1）、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用

以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

（2）、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

（3）、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

（4）、这次实训，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

（5）、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

机械加工综合实训总结报告 篇5

一、项目内容

1、项目名称：F1方程式赛车

2、作品简介：此次我们设计的F1方程式赛车是以传统赛车样式为原型，加上我们自己对赛车的理解来加以完成。赛车主体由三块回收利用的铝材料拼接而成，经打磨加工成流线型以表现赛车的速感。其他部分（除车轮）均以钢为原材料打造。外观上，我们采用黑、黄、白为主要颜色，使车体既雍容华贵又彰显霸气。最后值得一提的是，我们在车的挡风板处留下了小组所有成员名字的首字母，既为留念也为点缀。

二、加工工艺

在加工的初始阶段，我们优先考虑的是车身主体，当时由于材料限制，我们想出了两种方案加以尝试。其一是浇铸，我们把和好的石灰填入事先准备好的盒子里，用半天时间将其烘干，遗憾的是最后石灰破裂，此方案也就此结束。其二是拼接，即用三块相同材料拼成一个车身主体，我们先在废料堆里挑选出适合材料，然后通过数控铣床铣出大概形状，最后由人工打磨出最终想要的效果。车身做好，紧接着我们就开始分头做车轴和车轮。车轴由8毫米直径铝棒经磨床加工成6毫米，车轮经磨床打花和数控车床切割加以完成。剩下小部件经线切割切出理想形状，然后焊接加以完成。最后一步就是喷漆，车身主体为金色，车轮黑色，其他纹理由人工填涂颜料完成。

相应线切割程序如下：

1、挡风板

BB10000B10000GY L2

B40000B10000B40000GX L1

BB20000B20000GY L4

B40000BB40000GX L32、定风翼

B100000BB100000GX L3

BB30000B30000GY L4

B100000BB100000GX L1

BB30000B30000GY L23、连接

B30000BB30000GX L1

BB15000B15000GY L2

B20000BB20000GX L3

B10000BB10000GX SR4

BB5000B5000GY L44、尾翼

BB30000B30000GY L2

B70000BB70000GX L1

BB30000B30000GY L4

B70000BB70000GX L35、尾翼连接

BB10000B10000GY L4

B5000B5000B5000GY L3

B10000BB10000GX L3

BB10000B10000GY L4

B20000BB20000GX L1

B5000B5000B5000GX L1

BB20000B20000GY L2

B10000BB10000GX L3

2011年12月29日

10工设1班

车削加工教学模式探索 篇6

关键词：车削加工技术；兴趣；教学模式

车工实习是比较枯燥乏味的，想让学生对其产生兴趣，首先要研究学生的心理规律，利用规律加以引导，使学生肯动脑，肯动手，肯学习，肯钻研，让他们真正体会到学习车工技能的意义所在。一体化教学，就是整合教学环节，以培养学生的专业技能和职业核心能力为目标，将理论和实训教学环节进行重新整理融合，从而保证整体教学目标的一一实现。它打破了传统的教学模式，实现教学资源重组。

车工实习的作用

学习车工技能对机械专业的学生而言，不但可以帮助他们理解和巩固理论知识，而且能够培养他们分析问题和解决问题的能力，还能为学习数控车床加工技术打下良好的基础。具体体现：①培养学生对机床型号、工件材料、刀具材料及切削参数的选择能力；②培养学生对工量具的使用方法、读数原理及日常的维护能力；③培养学生对机床的使用维护和常见故障的排除能力；④培养学生对工件进行检测和质量评定的能力；⑤培养学生养成实习结束后，整齐摆放工量具，擦拭机床、清扫地面等良好的卫生习惯；⑥培养学生严肃认真、实事求是的学习态度和勤于思考、勇于创新的工作精神以及节约资源、爱护公物的良好品质。

手脑并用的教学模式

传统的教学模式将理论课和实践课分开进行，理论课在教室里完成，实训课在车间完成。理论课注重大脑的理解和记忆，实训课学生认真看教师的操作方法和操作技巧强化理论课上所学的知识或纠正理论课上的不正确理解。这在表面上看似乎没什么不合适的地方，但实际上是，专业理论知识要讲完很长一段时间，才能进入到实践环节。这样很多理论知识有被学生遗忘的现象，使得理论不能很好地指导实践，实践不能很好地印证理论知识，造成理论和实践的脱轨，也就形不成理论―实践―理论的知识链。除此之外，学生在学习理论知识时，对实践没有感性认识，学生学起来吃力，教师教起来费劲，达不到良好的教学效果。

手脑并用的教学模式，将理论知识和技能操作结合起来，让理论实时指导实践，实践实时验证理论，例如：学习“刃磨车刀”这一课题时，先组织学生自主探究学习车刀各方面的理论知识，包括车刀的材料、组成、几何角度及刃磨后须达到的要求等。然后由实训教师示范，学生观模。学生再动手练习。刃磨后让学生写出操作过程中的感受，总结遇到的问题，教师收集后再一一讲解，归纳总结。让学生在学中做，做中学。形成一条完美的理论―实践―理论的良性知识链条。营造探究式学习的平台

对高年级的中职学生而言，学生的理解能力、分析能力、动手能力出现了明显的层次之分。教师可以通过调动学生的积极性，配合学生设计一些感兴趣的情景车削任务。例如，接到某企业螺纹轴零件加工任务，因为长期使用，磨损严重不能正常使用，需要更换，由企业提供图纸及毛坯，要求我方严格按照零件图纸技术要求加工，20天内完成100件的加工任务。产品首件加工完成后由企业技术人员来我校进行精度检验，质量合格后将投入大量生产。学生接受任务后分组进行任务工作计划制定，工艺文件编写，零件加工，零件检查及质量分析。在这一过程中，学生需要查找资料去完成每一步的工作内容，在这一过程中也会遇到很多问题，学生可以通过自主探究，小组合作学习及向实训教师咨询一步一步解决问题，最后写出工作总结。在完成任务的过程中，学习知识，掌握技能，同时锻炼与人沟通、团队合作技能。

提高学生学习车工技术的兴趣

4.1 通过第一堂课，引发学习兴趣

车工实习要打破传统的教学观念，从学生心理出发、从简单出发，通过第一堂课让学生产生浓厚的学习兴趣。具体包括：①教师要给学生彼此信任的感觉，起到树立榜样的示范作用。比如：教师要以身作则，穿戴好工作服进入实习车间，让学生感觉到自己是一个专业的、严谨的教师，有足够的能力教好这门课。②详细介绍车工专业的发展方向及前景，对学生专业的选择给予肯定和鼓励，使学生把理想目标化为学习的动力，提高学生学习的自信心。③简单介绍车床的组成、工作原理及学习的方法和技巧，增强学生的求知兴趣。

4.2 通过课堂讨论，启发学习兴趣

教师在授课过程中，可以打下伏笔，通过学生分析、思考、讨论，寻求解决问题的方法。比如，根据图纸安排加工工艺的课题。首先，让学生通过集体讨论，自己制定工艺方案。然后，教师对各组制定的工艺方案进行分析、评定，指出存在的问题及改进意见。其次，学生根据教师的建议，对工艺方案加以修改。最后，按照修改后的工艺方案，完成工件的加工。通过这种方式，从根本上改变了学生被动学习的状态，使学生成为学习过程中的主体，不但启发了学习兴趣，而且掌握了车工技能。

4.3 通过技能竞赛，激发学习兴趣

学生掌握了技能后，内心渴望得到学校、教师、家长的肯定。学校要定期举办一些以技能比赛、操作表演、作品展示为一体的竞赛活动，让学生的技能得以发挥、得以表现。既起到交流经验、切磋技艺的作用，又提高了学生钻研技能的积极性。对获奖的学生给予一定的奖励，并大力表扬，鼓励、宣传。对未获奖的学生，也给予肯定，鼓励其加倍努力，争取下次获奖。这样，既激发了学生的学习兴趣，又推动了学校技能教学活动的开展，形成了浓厚的技能学习氛围，使得教学质量得到提高，教学效果得到改善。

结论

数控车削加工工艺分析 篇7

1 数控车削加工工艺具体的分析

1.1 零件图的具体分析

(1) 数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。主要在三方面进行分析, 即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。

(2) 零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求, 这决定了加工零件的合理性, 同一基准下直接给出标注尺寸, 可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。这样就可以避免不必要的麻烦, 使各种编程计算得到简单化。

(3) 分析节点坐标的计算, 在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程, 在手工编程时要计算出每个节点坐标, 在自动编程时则要定义所有几何元素。所以, 在进行分析零件图时, 要分析节点坐标的计算。

(4) 分析被加工零件的精度与技术程度要求, 想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等, 必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。充分考虑各种可能性, 做好假如达不到预想效果时的补救措施, 在既定目标下完成好各个环节, 并及时根据实际情况变换切削速度, 任何情况下都要保证工作质量, 事实就是, 不掩盖事实。

1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具

装夹的最低次数是提高加工效率的表现, 同时要确保精准的加工质量。零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准, 套类零件则是内孔为基准, 合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循, 寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量, 直径越大的刀具寿命越长。尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。

1.3 工序的科学划分

(1) 保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。保持精度也就是工序要尽量集中, 粗、细在完成过程中应该分开进行, 这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响, 保证工件的形状要求;提高生产效率的原则, 也就是在操作过程中提高成功率, 减少换刀次数, 节省时间, 也应该减少空行程。

(2) 加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。提高加工精度是要逐步完成的, 切削条件的改善至关重要。

2 数控车削加工工艺现存的问题

(1) 数控加工操作人员的理论水平受限, 从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验, 但目前科技及各方面的飞速发展, 操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。因此, 导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去, 这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。

(2) 数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展, 在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润, 投入的就相对不足, 工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现, 在加工的工程中出现问题零件, 没有合适的工具而不能及时的补救零件降低了工作的效率。

3 具体的改进措施

(1) 企业加大对现有技术人员的培训力度, 制定出具体的进修计划, 大力培养在职技术人员的理论水平, 从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员, 通过他们先进的理念及时的对现有的数控车削加工工艺进行科学的分析调整, 使数控车削加工工艺适应社会的发展状态, 不落后于其他企业或国家。

(2) 企业高管要把眼光放远, 加大投资力度, 保证企业的顺利发展。只要坚持原则, 投入越多回报越大, 这是一个正常的发展规律, 运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析, 与实际的操作结合起来, 肯定会为企业带来更多的效益。

4 结语

数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件, 其科学合理的程度显得尤为重要, 分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑, 掌握数控机床的操作技巧、特点及性能, 在编程前也要进行详细的分析, 制定科学合理的加工工艺, 这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来, 使最合理的加工方案得到最丰厚的回报, 为企业带来巨大的效益, 为国家创造更大的价值。

摘要：数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题, 现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在, 与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处, 科学合理的加工工艺是本文探讨的主题, 改善工艺技术的不合理性, 加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势, 本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析, 并提出了科学合理的改进建议。

关键词：数控机床,加工工艺,分析

参考文献

[1]康战, 聂凤明, 刘劲松, 等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术, 2010, 2.

[2]王宝雨, 张康生, 刘晋平, 等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报, 2001, 02.

浅析细长轴车削加工工艺 篇8

摘要：所谓细长轴就是工件的长度与直径之比大于25(即L/D>25)的轴类零件称为细长轴。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，因此，车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题。采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和跟刀架等一系列有效措施。结果提高了细长轴的刚性，达到了加工要求。

关键词：细长轴车削工艺变形加工质量预防措施

0引言

所谓细长轴就是工件的长度与直径之比大于25(即L／D>25)的轴类零件称为细长轴。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，提高细长轴的加工精度问题，就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。因此，采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。以提高细长轴的刚性，得到良好的几何精度和理想的表面粗糙度，保证加工要求。

1细长轴类零件的工艺特点

1.1热变形大。细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。

1.2刚性差。车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。

1.3表面质量难以保证。由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。

2提高细长轴加工精度的措施

2.1选择合适的装夹方法

2.1.1双顶尖法装夹法采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易-保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动，因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。

2.1.2一夹一顶的装夹法采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形，因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。

2.1.3双刀切削法采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。

两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。

2.1.4采用跟刀架和中心架采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。

2.1.5采用反向切削法车削细长轴反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。

这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。

2.2选择合理的刀具角度为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γo增加10°，径向分力Fr可以减少30％：主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10％以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。

2.2.1前角(γo其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率.增大前角，可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。

增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大。前角一般取γo=15°。车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm，配磨brl=0.1-0.15mm，ym=－25。的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。

2.2.2主偏角(kr)车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°(装刀时装成85°-88°)，配磨副偏角Kr＇=8°～10°，刀尖圆弧半径Y s=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。

2.2.3刃倾角(λs)倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在10。～+10。范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°一+10°，以使切屑流向待加工表面。

2.2.4后角较小ao=am=4°-6°，起防振作用。

2.3合理地控制切削用量切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动。增加刚性。

2.3.1背吃刀量(村在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。

2.3.2进给量(f)进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。

2.3．3切削速度(v)提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲。破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。

实践证明：进给量f>0.5时，防振效果很显著。而稍微加大吃刀深度，就很容易引起振动。当切削速度为中速时，细长轴工件常会发生振动。采用高速车削时，由于离心力作用，振动也较大，一般采用不太高的切削速度来加工细长轴的。根据加工经验，长径比在40:1～120:1之间，在a_p=3mm情况下。取v=40m／min、f=0.3～0.5mm/r：或采用v=45-100m/min，f=0.6～0.12mm/r时，加工细长轴时不容易引起振动，但应使车刀的倒棱加宽到0.3～0.6mm，屑槽宽在6～7mm，同时工件直径应大于50mm，否则工件易产生弯曲变形。

3结论

车削加工实训报告 篇9

《仿形车固定循环加工教学设计》

【授课班级】中职数控技术应用专业二年级学生 【学生人数】 40人

【教 材】《数控车削编程与操作训练》

【教学内容】 复合固定循环加工工件轮廓—仿形车复合固定循环 【授课形式】 课堂教学 【授课时间】 4个课时 【教材分析】

根据目前职业教育以能力为本位、技能为核心、培养学生关键能力为重点的指导思想，要求学生对中等复杂程度的零件进行编程与加工，高等教育出版社教材《数控车削编程与操作训练》正是达到此目标的核心教材，本课选自单元三复合固定循环加工工件轮廓中的课题三仿形车复合固定循环 【学情分析】

本课是针对中职学校数控专业二年级学生来设计的。作为将来的高级技术工人，在校学习期间必须具备为一定的动手操作能力。该班学生对数控加工技术充满好奇，具有一点的钻研挑战精神，但他们缺乏自良好的学习习惯，并且基础知识薄弱。因此我在教学中采用了信息化手段，使得抽象的内容形象化，易于不同层次的学生学习。【教学目标】

通过本次课的学习，使学生掌握加工外圆轮廓时车刀的合理选择，为以后复杂零件加工奠定基础。

（一）知识目标

1、了解零件的加工工序；

2、理解并掌握G73、G70指令的使用方法；

（二）能力目标

1．制定合理的加工工艺路线；

2、熟练操作操作机床，加工零件。

（三）情感目标

1、养成严格遵守安全操作规程的职业意识；

2、在加工操作中获得成功的喜悦和乐趣；

3、激发学生探究加工较高技术要求轴类零件的兴趣； 【教学重难点】

重点：仿形车复合固定循环指令G73的综合应用。难点：G73指令的参数设定

关键点：理论知识向实践应用的转化

突破难点的关键：小组展示，组内、组外互助，讨论并分析解决重、难点内容。【教学方法】

任务驱动法： 任务驱动教与学的方式，能为学生提供体验实践的情境和感悟问题的情境，围绕完成国际象棋-马的外轮廓加工为任务展开学习，以国际象棋-马的加工完成结果检验和总结学习过程，改变学生的学习状态，使学生主动建构探究、实践、思考、运用、解决、高智慧的学习体系。

演示教学法：通过相关教学视频，使学生获取模拟加工中所需要的知识。提高学生的学习兴趣、培养学生观察能力和抽象思维能力，减少任务完中的困难。小组合作探究学习法：在以小组为单位的组合练习与展示中，通过提出问题、发现问题、讨论研究等探究性的活动，获得知识、技能。小组内取长补短，共同学习，共同进步，增进感情交流。【教学设备】

多媒体电子教室软件、多媒体教室、局域网、电脑。

【设计思路】 本教学设计思路由两个方面进行：

一、以学生为主、老师为辅、信息化为手段的三环一体的“一体化”教学模式，让学生在做中学，学中做；

二、利用信息化技术在视觉、听觉独特地优势，让学生在玩中学、乐中学。

【设计特色】 使用信息化教学手段，使学生猎取更多的教学资源，从而开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲；学生通过视频资料最大程度的激发学生对本次课的学习兴趣，整个教学过程环环相扣，循序渐进很自然的就完成了学习任务。【教学设计框架】

课 前 准 备 教学步骤： 教学环节 设计思路

一、课前准备：（晚自习）

1、通过电子白板播放视频《技术牛人教你纯 手工制造：唯美的国际象棋》激发学生的学习兴趣。运用蓝墨云班课进行任务布置，学 生到国家机制资源库学习的平台下载学习工作 页，进行知识点的预习。

2、任务引入

本校国际象棋社团在举行国际象棋比赛时，不慎 将国际象棋的棋子“国际象棋-马” 丢失。现找到 数控加工专业学生（本班学生）帮忙加工出“国际 象棋-马” 的底座。

现在要求大家运用G73指令编写加工程序。E:准备图片图片2.png 然后由钳加工专业的学生运用锉削、磨削的方 法将“国际象棋-马” 的棋子加工出来。

利用视频、任务布置和学习的平台引导学生有目的性、针对性地预习，并考虑问题的解决方法。突出了职业教育的指导思想，让学生快乐学习。使用信息化教学手段，使学生猎取更多的教学资源，从而开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲 采用小组合作学习法，提高学生的团队意识

2、通过国家级机制资源库教学平台下载本次课程的学生工作页，明确任务，整合信息化资源供学生学习.3、通过QQ群汇报预习情况

二、课堂实施：(180分钟)

1、制定计划 小组合作，进入自主学习阶段。（各个小组分工协作完成加工工艺和刀具的选择。）

2、小组展示、决策可行性实施方案 小组展示，进入决策阶段。（各个小组通过展示加工工艺卡，讨论明确加工刀具、加工路线和加工程序等。）通过小组展示锻炼学生的语言表达能力。提升学生的职业技能素养。设定PK情景，提升学生学习积极性。

组间PK，决策出最优加工方案。

3、仿真模拟加工 学生活动：在仿真教室，运用智慧职教虚拟工厂，让学生对决策阶段的加工工序进行仿真验证，寻找在课前学习中的不足，发现并解决在仿真中出现的问题。教师活动：观察多媒体电子课堂软件，总结出学生学习过程中的各种问题。（1）共性问题 ①循环指令中参数不合适，造成程序无法运行。②机床运动达到了极限，出现撞刀现 在数控仿真模拟加工时指令参数的设定是往届学生都遇到过的问题，特将此问题归为难点问题所在。仿真加工报警，利用展示直观展现出的错误。

象。③起点半径和终点半径之差超过规定值。（2）分析原因、给出解决方法 ①明确指令格式及参数设定。②检查对刀参数。③检查计算基点坐标计算结果。

4、实践加工操作 ①教师示范演示 重点强调加工流程及安全操作规程。②学生实践加工

5、总价评价 首先进行自检与互检，通过实际测量发现自己和他人存在的问题，讨论交流并完成实习报告单，然后教师抽检，并对抽检的样品与实习报告单中出现的共性问题进行点评。最后小组内自评、小组之间评价、教师评价并完成评价表的填写，通过QQ群等交流平台，学生可以及时查看本次课的表现。组内、组外互助，层层剖析，教师引导，发现产生问题原因并予以问题解决。从而突破重点。让学生直观的观察加工流程。明确重点、突破关键点。学生自主实践加工，合理分工，查找学习过程中的不足，查缺补漏，完成既定教学目标。采用小组学习法完成任务的实施阶段，教师观察学生的表现，借助学生管理系统对学生进行评价。

三、课后提升：（30分钟）①完成实习报告单。②登录学习的平台、完成作业。③上传作业至云班 课，并进行自评与互评。④通过QQ群，微信群等交流平台进行讨论交流，发表个人感想。

七、课后作业： 任务描述：根据零件图完成国际象棋-象的加工工艺设计。教师借助教学平台和QQ群及时回答学生课下学习时遇到的苦难，使得课堂不受时间空间限制，得到有效的延伸。巩固所学知识，提高学习深度。【教学反思】

本次课体现了运用信息化教学手段努力提高学生专业技能的教学理念。1.信息化教学手段的使用教，开阔学生的视野，增强学生对知识的理解力和求知欲。

2、学生学习积极性高，活跃度好提高了学生的合作意识。

3.学生对知识点理解透彻，对在学习过程中的发现的重、难点都得到了解决，达到了预期的学习效果

车削加工误差补偿技术及其应用 篇10

关键词：车削加工  误差  补偿技术

中图分类号：TG5 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）11（b）-0100-01

现如今随着科技的发展，人们生活水平的提高，大家对机械产品的精度和质量要求是越来越高。误差补偿技术由于无需投入大量资金对机床进行硬件改造，就可以有效地大幅度提高车削加工的加工精度，因此，逐步发展成为当今提高数控机床加工精度的主要方法[1]。

1 数控机床产生的加工误差

数控机床与普通机床的最主要差别有两点：一是数控机床具有“指挥系统”——数控系统;二是数控机床具有执行运动的驱动系统——伺服系统。

加工时在数控机床上与在普通机床上所加工时产生的误差，它们有着许多相同的来源，但是数控机床有着独特的特点，如伺服进给系统的跟踪误差、检测系统中的采样延滞误差等，这些都是普通机床加工时所没有的。所以在数控加工中，除了要控制在普通机床上加工时常出现的那一类误差源以外，还要有效地抑制数控加工时才可能出现的误差源。数控机床是一种典型的机电一体化产品[2]。数控机床的品质，如加工精度和动态特性，不是取决于采用什么档次的数控系统，而取决于高质量的机械部件和优化的装配工艺，取决于机电的密切配合。数控机床的传动系统由伺服电机驱动滚珠丝杠将旋转运动转化为直线运动。数控机床直线位移由位置测量系统检测。有些机床采用直接测量系统检测坐标的位置。直接测量系统也叫做全闭环，它是利用光栅尺来检测坐标轴的实际位移。有些机床采用间接测量系统，或称为半闭环，光电编码器安装在伺服电机内，检测伺服电机的角位移，由数控系统通过机械配比参数计算出坐标的位置。对于采用间接测量系统的机床，由于编码器只能检测到伺服电机的角位移，不能检测坐标轴的实际位移，坐标轴的位置精度由机械系统的精度和刚性主导。就是说，机械部件的制造和装配精度影响机床的实际定位精度。传动系统机械部件的制造和装配误差可以通过数控系统的补偿功能作一定程度上的补偿[3]。

2 车削加工误差补偿技术

法向矢量转动误差是由于加工表面法向矢量沿插补直线方向的转动引起的，可以对刀心位置进行修改，这样就就可对法向矢量转动误差进行补偿。在实际处理时，只对凸曲面进行法向矢量转动误差补偿，对凹曲面则不进行补偿，这样就会让刀具的切削运动轨迹更精确地逼近曲面，这是因为法向矢量转动误差小于直线逼近误差，从而能使补偿掉一部分，使加工精度能有所提高。另外一种更为有效的补偿方法是细分插补段长度，限制法向矢量的转角，达到自动按曲面曲率变化加密刀位点的目的。

数控加工误差补偿是通过对点的坐标数值进行修改，将精度提高来补偿误差。在线检测模块自动生成检测程序，CAD/CAM软件自动生成NC文件，误差补偿模块计算误差数值和误差补偿，这些都是计算机通过自身强大的功能自动完成的，不但提高了检测和加工的精度，而且缩短了误差补偿和数控加工的周期，提高了误差补偿和数控加工的效率。

3 提高车削加工精度的改善措施

保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：减小原始误差、补偿原始误差、转移原始误差等。

3.1 减少原始误差

尽管在机床装配时采取了各种措施消除机床传动系统中可能存在的反向间隙误差，如滚珠丝杠螺母增加了消除反向间隙的机构，或者采用消隙的減速箱，但是很难完全消除传动系统中的反向间隙。因此可以利用数控系统提供的反向间隙补偿功能对误差进行补偿。要对反向间隙进行补偿，首先要准确地测量出反向间隙的大小。由于滚珠丝杠的制造误差，坐标轴的任何一个位置既有反向间隙也存在丝杠的螺距误差，因此要在一个位置测量反向间隙往往不能测出实际的反向间隙误差。通常采用多点测量法，在坐标轴的若干个位置测量出反向间隙，然后计算平均值。最准确的方式是采用激光干涉仪测量坐标轴全程的丝杠螺距误差，同时可以测出准确的反向间隙。

3.2 补偿原始误差

误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等;或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的[4]。

3.3 转移原始误差

由于制造工艺的原因，实际的丝杠不可能达到理想的精度，存在螺距误差。丝杠螺距误差的大小决定了丝杠的精度等级。丝杠的误差可以利用数控系统的补偿功能部分消除或减小。数控系统对丝杠误差补偿的过程实际是通过调整丝杠的角度使得直线位移达到或接近指令位置。实际上丝杠的误差表现形式为非线性，而数控系统对丝杠螺距误差的补偿采用了线性插补法。线性补偿与非线性误差之间的矛盾影响了误差补偿的效果。

3.4 均化原始误差

对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉，最终使工件达到很高的精度。虽然在误差测量位置上的误差完全消除了，但是由于误差曲线的线性度不同，在整个补偿范围内的补偿效果是截然不同的。通过试验的结果说明，虽然丝杠的螺距误差在丝杠的总行程内是非线性的，但在某一个小的区间内误差是线性的或接近线性的。因此用数控系统的线性补偿功能，要达到最佳的补偿效果，就要截取具有线性度的误差段，就是测量误差的间隔越小，在测量区间内误差的线性度越高，因而补偿的效果越好。

4 结语

车削加工误差补偿研究已经历了几十年的历史，已达到了一定的成熟阶段，但并还会产生问题，特别是在我国数控机床的大规模实际应用中，还有待于有关人员的进一步研究。

参考文献

[1] 王忠祥.数控机床加工过程综合误差分析研究[J].东方企业文化，2014（5）：22-23.

[2] 程志.数控机床误差补偿技术的研究[J].湖南农机，2014（2）：174-175.

[3] 董魏巍.数控机床加工误差产生的原因及对策[J].黑龙江科学，2014（1）：168.