加工实训

加工实训（共12篇）

加工实训 篇1

为了能培养出既懂现代技术, 又具有实践生产力的新型人才, 满足企业用人的需求和要求, 职业教育要不断推进课程改革, 探索科学的教学方法。近几年来, 为把数控专业办出特色, 更好地满足社会的需要, 让学生在数控操作加工实习中较好地掌握数控操作技能, 浙江科技工程学校在教材选用、教学方法和学生考核评价等方面进行了一些改革和实践。

一、发挥教师才智, 选择高质量的教材

1. 明确选用教材的基本原则及优先顺序

在教材的选用方面需要考虑学生就业, 企业用人需求, 在专业知识方面把握够用、适用的原则, 并遵循中职学生的认知规律, 强调由浅入深, 由易到难, 强调师生互动和学生自主学习。此外, 教材要结合学校的办学条件, 及时传授专业中相关新技术、新知识、新工艺、新方法, 使教学内容跟上时代步伐。具体来讲, 优先选用教育部规划教材、中国劳动社会保障出版社教材和市局统考指定的配套教材;优先选用近三年出版的新教材;优先选用获国家级、省部级获奖教材。

2. 加强对教材的研讨与评议, 规范流程

对教材的使用除了把握基本原则和顺序外, 根据人才培养方案、课程教学大纲要求, 对同一课程不同版本的教材进行广泛调查、评价和论证, 反馈教材使用情况也是十分重要的。在课程一个轮次结束后, 通过教研活动形式组织教师对使用的教材进行认真分析、总结, 及时反馈教材使用的教学效果。并根据学科的特点, 进一步研讨现用教材的内容体系, 分析教材的特点及存在的问题, 扬长避短, 从而对今后的教与学起到指导作用。

3. 联系实际, 开发校本教材

针对中职学校的培养目标, 从企业用人的具体要求和学校办学条件的实际情况出发, 考虑学生的现状和个性发展需要, 在必要时开发具有特色的校本教材。编写校本教材需要在借鉴先进的职业教育理念、模式和方法的基础上, 把握够用、适用的原则, 体现“教、学、做合一”的职教思想, 注重基础训练, 突出能力培养, 将各个知识点分解到实践训练任务中, 对课程内容进行整合和创新。

二、改进实训教学, 提高教学效果

1. 注重基础训练, 突出能力培养

数控加工实训教学是以典型工作任务为载体, 即在实训项目的完成过程中使学生掌握相关专业知识和技能。从实训项目筛选入手, 在有限的课时数内教会学生并提高熟练性和技能水平是提高课堂教学效果的方法之一。实训项目的确定需要考虑数控技术专业能力、职业资格证书中相关考核要求和职业岗位能力等, 同时需要兼顾中职生特点, 考虑项目的实用性、典型性、趣味性、系统性、可操作性、可扩展性以及先进性等因素。一般数控加工实训教学分三个层面训练, 即单项基本技能、专业技能和综合技术应用能力。在单项基本技能训练中实训项目突出训练的重点, 如数控车工中的内孔编程加工, 项目中对零件的外径的形状进行简化, 突出孔径、内槽、内锥和内螺纹等的训练。在专业技能训练中结合数控加工工艺、CAD/CAM等课程内容, 以组合件项目训练为主, 提高学生应用能力。在综合技术训练中结合企业生产实践, 以产品加工为训练项目, 培养学生解决问题的能力。

2. 把握教学方法, 提升教学质量

在实训教学过程中, 根据教学目标、具体的教学内容以及学生的实际情况, 对各种教学方法进行优化组合, 使教学达到最佳的效果。就数控加工实训课程内容的特点来说, 对其中的技术实际知识, 即动作技能领域的教学内容, 宜采用示范模仿法和练习反馈法、学导式教学法等;对技术理论知识, 为启发学生的思维, 发展其创造力宜采用讲授法、谈话法、演示法、发现法等;并在具体的教学使用上有所侧重。以数控车工中的G71外圆粗加工循环指令的教学为例, 首先从学生用已学的G01、G02等指令进行零件粗加工来提出问题, 导入任务, 通过数控仿真软件演示G71指令加工过程, 分析G71指令中各指令字与刀具运动轨迹和程序间的关系, 运用Power Point演示文稿指导、讲解程序中G71编程的要点和注意点, 并示范编程, 学生练习应用G71编程并输入数控机床和校验, 经教师检查无误, “单段”运行进行首件试切, 学生对加工完成零件测量填表, 教师复核评分。

3. 运用现代教学手段, 提高教学效率

在数控加工实训教学中对指令、编程、工艺知识等相关教学中, 充分地发挥多媒体教学的优势, 通过文本、图形、图像、动画、视频和音频等多种教学信息, 把教学内容有机的整合起来, 在有限的课时内, 使学生多种感官并用, 提高学习效率, 加深对知识的理解, 提高课堂的教学效率。特别是利用有关软件解决教学中的重点和难点, 如对准备功能G指令可以在斯沃或宇龙仿真运行, 分析刀具的运动轨迹和指令参数的关系, 加深学生的认识和理解;对装夹方式、刀具的选择和应用等工艺可以播放有关动画或视频资料, 拓宽学生的知识面。

三、完善学生评价, 落实教学合一

1. 重视项目考核, 加强鉴定考核

学生成绩的考核是评定学生学习行为和学习效果的一种评估制度和方法。为有效地对学生学习过程控制, 督促学生学习, 提高学习兴趣和效率, 及时反馈教学信息, 使教师能及时调整教学节奏和方法, 不断提高教学质量, 同时较全面、客观地评定学生课程学业成绩。在数控加工实训教学中以技能等级考核为目标, 以项目任务考核为单位, 采用多种形式对学生进行考核和评价。具体来说, 在实训不同阶段, 考试形式可以采用口试、笔试、观测、实际操作、提交项目练习报告、产品设计或展示和现场解决问题等多种形式。另外, 细化每个实训项目的内容, 根据项目过程设立分项目考核, 并推行过关式考核, 即在完成项目的过程中, 从最初分项目开始, 一个一个分项目考核过关, 如前面考核分项目不能通过, 就不能继续后面的分项目, 并由教师针对学生情况个别指导和强化训练。当一个教学项目完成后, 将分项目成绩相加即为该项目考核成绩, 最后在提高操作熟练性的基础上组织学生参加技能鉴定, 让学生在每个项目训练中都能真正学到技能。

2. 落实考核的开放性, 激励学生学习热情

教师在备课中一般都会考虑对学生学习情况的考核, 考核目的是促进学生的学习, 而不仅仅是反映学习的结果。通过考核帮助教师诊断教学中和学生学习中存在的问题, 促进课堂教学的改进, 激励学生学习热情和求知欲望, 挖掘每位学生个人发展的潜力并给学生改进学习的机会, 增强学生自尊心, 自信心, 提高学习成功率。如在数控加工实训中的零件精度控制项目考核, 学生在加工零件完成后, 首先对相关尺寸进行自测和自评, 如尺寸超差就需要分析原因或请教师指导, 然后经教师同意修改相关尺寸再加工, 最后成绩记录为第二次的合格成绩。此外把学习与社会实际和学生生活经验的联系, 让学生用自己擅长的表现方式把自己的学习体验与认识呈现出来, 特别是那些肯学肯做和具有一定数控天赋的学生, 往往最快完成项目训练, 有一定课时空闲, 这时可以引导和鼓励学生运用所学知识进行趣味性的设计加工, 完成后给予适当的加分。

为企业培养高素质技能型人才, 数控加工实训教改还有很多工作要做, 在充分利用教学资源和设备, 提高学生独立思考的能力, 调动学生的学习积极性, 使学生在有限的教学时间学到更多的相关知识和技能, 得到最大的能力提高等方面, 还需要积极实践与探索, 不断深化教学改革, 提高教学质量。

参考文献

[1]郭广新.中职数控铣床实训课程改革之探讨[J].职业教育研究, 2010, (10) .

[2]刘彦伯, 谭波.《数控加工实训》课程项目教学法的应用[J].广西轻工业, 2011, (8) .

[3]叶仿轮.数控机床教学改革方案分析[J].中国校外教育, 2012, (21) .

加工实训 篇2

课题一钻工、钳工实训内容

钻工、钳工基础知识

钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。

一、钻削的不安全因素

1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。

2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。

3.其它不安全因素。

二、钻削的安全措施

1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。

2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。

3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。

4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。

5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。

6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因：

1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。

2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。

3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。

三、钻孔过程的安全技术

钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：

1.切削用量的选择。

必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。

2.工件的装夹。

钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。

3.钻削中的安全注意事项。

1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。

2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。

3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。

4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。

5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。

6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。

7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。

四、钻工安全操作规程

1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。

2.按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套，女工戴好工作帽。

3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。

4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。

5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。

6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。

9.横臂及工作台上不准放物件。

10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧

车工实训

1.课目一车工基础

1、车床的基本用途

车床是利用工件在主轴带动下旋转（主运动）与刀具的进给运

动来实际切削加工的，它的基本功能有：车外圆、车端面、车锥面、车沟槽和切断、钻中心孔和钻孔、车孔和铰孔、车螺纹和攻螺纹、车成形面和滚花，以及绕弹簧。若在车床上装上各种相应的夹具和附件，还可进行磨削、研磨、抛光、拉削和铣削平面，以及其它特殊、复杂零件的内、外圆加工。因此，车床是机械制造业中应用极广的金属切削机床

2、车床的甚本结构

1、主轴部分

2、交换齿轮箱部分

3、进给部分

4、溜板部分。

5、尾座

6、床身

7、附件

2.课目二卧式车床操作

1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

3.课目三车刀

车刀的种类和用途常用车刀有车槽刀、切断刀、外圆车刀、端面车

刀、车孔刀、螺纹车刀等

常用车刀基本用途：

（1）90°外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面。

（2）45°外圆车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。

（3）切断刀用来切断工件或在工件上车槽。

（4）内孔车刀用来车削工件的内孔。

（5）圆头刀用来车削工件的圆弧面或成形面。

（6）螺纹车刀用来车削螺纹。

铣工实训

课目一铣工基础

课目二铣刀及其安装

课目三工件的装夹

加工实训 篇3

【关键词】真实案例 线切割加工 实训

【中图分类号】G4 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）14-0031-02

【Abstract】Special machining technology training courses based on real case for the training mission is realized with parts machining process analysis and programming， so as to enhance students ' practical abilities.

【Key words】Real case；Wire cutting；Practical training

1.引言

特种加工技术实训是数控、模具专业重要的专业实训课程。一般安排在第三学年的上学期进行。通过数控电火花线切割机床的加工，旨在学生了解数控电火花切割机床的结构，熟练掌握数控电火花切割加工工艺与编程。为保证加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理地控制线切割加工时的各种工艺因素（电参数、切割速度、工件装夹等）如图1所示为线切割加工工艺准备和工艺过程。

2.数控电火花线切割加工件的确定

线切割实训采用来自企业的真实案例—落料凹模零件，零件图如图2所示。此模具材料为Cr10MoV，其可锻造性能、淬火性较好，热处理硬度为58～62HRC，同时热处理形变较小，零件坯料120mm×100mm×30 mm，成形部分为不规则型孔，由线段和凸、凹圆弧组成，工件表面粗糙度Ra0.8，符合电火花线切割加工的要求。

3.数控电火花线切割加工前的准备工作

数控电火花线切割加工前的全部工作称为坯料的准备，主要内容包括：

（1）用要求的材料（Cr10MoV）锻造出工件所需形状的毛坯，并进行退火处理，以消除锻造内应力，改善加工性能。

（2）用机械切削加工（铣削、磨削等）对毛坯各平面进行粗、精加工。

（3）确定并加工出各螺纹孔、销孔、穿丝孔等。

（4）如果凹模尺寸较大时，需机械切削加工的方法将型孔漏料部分去掉，这样线切割只有刃口高度，工作量大大减少；如材料的淬透性较差，可将型孔部分材料去掉，留4 mm左右的切割余量，以保证模具表面的硬度。

（5）按设计要求淬火并进行最后磨削达到设计要求。

（6）工件装夹和调整。采用双支撑的装夹方式，即利用凹模本身在两夹具体定位面上。

（7）上丝、紧丝和调整垂直度。电极丝的松紧适宜，用火花法调整电级丝的垂直度，即电极丝与工件的底平面（装夹面）垂直。

4.数控电火花线切割加工程序编制

该模具是落料模，冲下零件的尺寸由凹模决定，模具配合间隙在凸模上扣除，钼丝直径为0.18mm，加工单边放电间隙为0.01 mm，所以凹模的间隙补偿量为R=rs+δd=0.18/2+0.01=0.1 mm，即要求间隙补偿量为0.1 mm。按工件平均尺寸绘制凹模刃口轮廓图，并以O为坐标原点建立坐标系，如图3所示。用数学计算或CAD查询功能，求出节点坐标。

5.数控电火花线切割加工电参数的选择

根据工件的厚度（30 mm），为保证加工后表面粗糙度0.8Ra要求，宜采用粗、精两次加工方法进行加工，粗、精加工采用的电规准如下表1所示。

6.结束语

通过对给定落料凹模零件结构分析，合理地选择地线切割加工参数，正确编制电规准，使学生熟悉数控电火花线切割的操作、编程等系列工艺过程，全面提高学生的动手能力，为学生以后步入社会打下坚实的基础。

参考文献：

[1]李冬梅.对我国现代学徒制试点的现状与对策研究.科技信息2013年 340～341页

[2]陈伟珍 电火花线切割加工工艺参数研究 机电工程技术，2007，36（9）

[3]苏景云.电火花加工的物理本质 黑龙江科技学院学报，2002（4）

[4]孙兵. 基于校企协同的高职院校科技创新能力建设 技术与创新管理 2010年第31卷第6期

作者简介：

曹会元，1972年生人，男，汉族，东莞职业技术学院模具专业教师，主要从事模具专业教学工作。

基金项目：

机械加工实训课程创新初探 篇4

目前, 机械加工实训课程的教学主要是通过教师的讲解, 然后让学生先模仿, 在通过实际的操作进行相应的工件的加工, 经过反复的练习, 最终使学生获得相应的技能。在教学过程中往往是刚开始阶段学生的积极性很高, 到后面往往是学生缺乏主动性。

1 培养学生自学能力, 开启创新的源泉

1) 激发学生兴趣, 提高学生学习主动性首先要向学生介绍本课程与自己专业的关系。比如第一次给学生上课, 可以先给学生展示一些机械加工的零件或者组装的零部件, 或者用机械加工的方法做的模型, 让学生对机械加工产生学习的兴趣, 提高他们学习的自主能动性。其次, 要向学生阐述本课程的意义及学习本课程的重要性。随着科学技术不断发展, 机械类行业的竞争越来越激烈, 而生存的核心竞争力就是不断创新, 并开发出新的产品, 新产品必然要进行相应的机械加工。

2) 让学生养成课前预习, 课后自学, 不断夯实其基础知识。老师以问题的方式告知学生下节课的重点, 让学生课后有针对性的预习, 下次课可以集中精力解决预习中未解决的疑问, 提高学习效率, 缩短基本知识授课时间, 增加老师发散性问题的教学时间, 从而培养学生的创新思维。引导学生充分利用网络资源和图书馆资源更深入理解学习过程中的发散性问题的相关知识, 拓宽思维方式, 培养创新能力。

2 训练学生根据已有的零件图进行机械加工的能力

从现有的零件图中选择一些具有代表性的零件图, 并且零件图为标准的图纸。让学生通过读图可以熟悉制图国家标准中有关图幅、标题栏、比例、字体、图线和绘图方法以及尺寸标注;掌握零件图的基本表达方法、画法与标注以及零件图的识读;掌握零件图尺寸标注、基准的选择、技术要求等。熟悉图纸后, 进行工艺的分析, 运用实训现场的加工手段, 如车床、钻床、铣床、加工中心及相关工卡量具及刀具等, 按照零件图加工实物, 使学生能够读识常见零件图的类型, 如轴类、盘类、箱体类的零件, 能进行工件及刀具的正确装夹及量具的使用。

3 增强学生对不同结构零件进行测绘的能力

准备一些不同结构的零件, 让学生进行现场测绘, 要求学生综合运用所学知识, 进一步掌握不同零件的测绘方法及使用测量仪器, 并根据具体情况, 选择零部件的方案, 搞清楚零件间的装配关系。在此期间, 学生可以在测绘和加工过程中弥补自己所欠缺的知识, 如公差与配合的知识, 如何标注及使用技术要求等, 同时对量器具也增加了原理及如何使用的了解。在实践中运用自己所学知识, 会有较大的收获。学生需在规定时间内, 全都按要求完成零件的草图, 校核无误后, 绘制完整的零件图。这对于学生知识和能力的锻炼非常有实际价值。

4 采用互换式分配任务的形式

在完成零件图纸后, 采用互换式分配任务的形式:即不同组之间图纸进行互换, 然后按照图纸进行实物加工。不同组拿到图纸后, 首先检查一下零件图的基本内容;图形、尺寸标注、技术要求以及标题栏是否齐全。然后检查零件图的图形完整性, 该图形能否完整地表达清楚零件的全部信息, 是否有不清楚的结构表达;尺寸标注是否完备, 有无多标或漏标的情况;技术要求是否合理;标题栏中是否缺少内容。发现问题, 找相应的零件图绘图者将这些问题逐一解决。零件图完善之后, 图纸再在实践中校验, 然后实际地进行加工。在实际加工过程中很容易发现图纸中的错误, 对于图纸中不清楚或者不完整的情况, 在实际加工过程中是无法进行加工的。而在此过程中学生之间要及时地沟通, 并把发现的问题及时纠正。遇到不懂的问题可以查阅相应的机械手册或询问教师, 变学生被动地听课为主动地去学习知识, 效果将十分突出。

5 加工后的实物与原零件之间进行对照

零件加工完成后, 学生根据加工的零件与原始测绘零件做一对比, 观察两者之间的异同。寻找最终问题是出在测绘上、图形的绘制上还是加工上。各组之间可以进行相应的讨论, 发表对出现问题的看法。通过讨论不仅增强学生对零件图的理解与实践加工的联系, 也可以相互学习到知识。

6 考核方法

可以将每一个项目过程写成相应的报告, 针对自己在过程所做的工作、出现的问题、问题的解决方法以及自身的体会等所有有关这次实践加工的情况写成书面的报告, 交指导老师评阅。教师要对学生的报告给予相应的评价, 并按照一定比例计入课程期末成绩。在对学生的评价中, 教师既要客观公正, 又要热情诚恳, 使学生体验到评价的严肃性和积极性。教师只有对学生给予厚望、尊重、理解, 同时再给予他们正面积极的评价, 学生才能够在轻松愉快的教学环境中充分发挥其创造性思维, 创新才能得以发展。

7 结语

总之, 教学过程中充分调动学生的积极性, 在实践中检验学生学习的理论知识, 突出学生的主体性。这种考核方式, 端正了学生的学习态度, 培养了学生严谨负责的工作态度, 教学质量显著提高。

参考文献

[1]陈明润.智能化数控技术的未来发展方向探究[J].煤炭技术, 2013 (6) .

数控加工实训教程 篇5

公差及其加工误差的概念

机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数之间的偏差程度.尺寸精度是指零件加工后的实际尺寸与理想尺寸的符合程度.尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量.在基本尺寸相同的情况下,尺寸公差越小,则尺寸精度越高,加工越困难.1)基本尺寸:设计给定的尺寸.2)极限尺寸:允许尺寸变化的两个界限值.两界限值中较大的一个称最大极限尺寸;较小的一个称最小极限尺寸.3)尺寸偏差:某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差.最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差为上偏差.孔用ES表示,轴用es表示.最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差.孔用EI表示,轴用ei表示.零件加工后测量的偏差称为实际偏差.实际偏差处于上、下尺寸偏差之间的零件为合格，否则为不合格。

4)尺寸公差：允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸减去最小极限尺寸的绝对值，也等于上偏差与下偏差之代数的绝对值。基本尺寸、极限尺寸、尺寸偏差及尺寸公差之间的关系。

5)公差等级：用以确定尺寸精确程度的等级。标准规定有20个等级,它们是IT01、ITO, IT1,„„，IT17，IT18。其中IT01级精度最低。

6)基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置上的偏差或下偏差，一般以靠近零线的那个偏差称为基本偏差。7)配合：配合是指基本尺寸相同、相互结合的孔轴公差带之间的关系。根据配合间隙或过盈的大小，分为间隙配合、过盈配合和过渡配合。

8)基准制：国际规定采用两种不同方法获得孔与轴的三种配合，称为两种配合制度。

基孔制：基本偏差一定的孔的公差带，与不同基本偏差轴的公差带形成各种配合性质的一种制度。国标规定基孔制的孔为基准孔，基准孔的偏差代号为“H”，其下偏差为零。

基轴制：基本偏差一定的轴的公差带，与不同基本偏差孔的公差带形成各种配合性质的一种制度。国标规定基轴制的轴为基准轴，基准轴的偏差代号为“h”，其上偏差为零。常用量具及其使用方法 1)游标卡尺

游标卡尺是一种中等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。按用途不同游标卡尺可分为：普通游标卡尺、游标深度尺、游标高度尺等。

2）千分尺

千分尺是一种比游标卡尺更精密的量具，测量精度为0．01mm.常用的千分尺有外径千分尺和内径千分尺。

3）百分表

百分表是一种指示量具，主要用于校正工件的装夹位置、检查工件的形状和位置误差及测量工具内径等。

量具的维护与保管

量具是用来测量工件尺寸的工具，在使用过程中应加以精心的维护和保养，才能保证工件的测量精度，延长量具的使用寿命。因此，必须做到以下几点：

1）在使用前应将量具擦干净，用完后必须再次拭洗干净，涂油并放入专用量具盒内。

2）3）量具不能随便乱放、乱扔，应放在规定的地方。不能用精密量具去检毛坯的尺寸或运动着的工作。测量时用力应适当，不能过猛、过大。

4）量具有问题时，不能私自拆卸修理，应交工具室由专业人员修理。精密量具应定期送计量部门鉴定。数控机床的分类

数控机床的品种很多，通常按下列方式进行分类。1.1.1按加工工艺方法分类 1)金属切削数控机床

与传统的车、铣、刨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控刨插机床、数控钻床、数控镗床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控加工机床在加工方法上存在着很大的差异，具体的控制方式也不同，但它们都具有很好的精度一致性、较高的生产效率和自动化程度。

2）特种加工类数控机床 除数控切削加工机床外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床及数控机光加工机床等。

3）板类加工数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机、数控折弯机等。

1.1.2按控制运动的方式分类 1)点位控制数控机床

点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现从一个位置到另一个位置的精确定位,在移动和定位过程中不进行任何加工.这类数控系统只能控制行程终点的坐标值,而不能控制点与点之间的运动轨迹.可以几个坐标同时向目标点运动,也可以各坐标依次运动.这类数控机床主要有数控钻床、数控镗床、数控冲床和数控测量机。

2）点位置线控制数控机床

点位直线控制数控机床的特点是机床的移动部件不仅实现从一个位置到另一个位置的精确移动定位，而且要控制工作台以一定的速度沿着平行于坐标轴的方向进行直线切削。这类机床主要有简易数控车床和数控镗铣床。

3）轮廓控制数控机床

采用这类数控系统的机床又称连续控制或多坐标联动数控机床,其数控机床控制几个坐标轴同时协调运动即坐标轴联动,使工伯相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动,进行连续切削加工.这类数控机床主要有数控车床、数控铣床和数控磨床等。

1.1.3数控设备的常用操作规程

1)使用设备实行定人定机制,凭操作证操作设备.大型设备多人操作时,必须有专人指挥.2)操作者要熟悉所使用设备的主要技术性能、结构、保养内容和完好标准。

3）工作前的准备。

①检查设备的传动系统、操作系统、润滑系统、气动系统、各种开关起始位置、安全帛动防护装置、电力稳压系统及电气指示等。上述系统要齐全、正确、灵敏、可靠、完好，紧固件、连接件不能松动。

②按设备润滑图表注油润滑。

③以手动方式低速试运转主轴及各伺服轴。

④根据零件加工程序单，检查CNC系统、刀补及偏置设置开的位置是否有误，对CNC系统则应调出刀具补偿值，检查其是否正确。

⑤在用纸带输入时，要经常检查所用纸带有无损伤，光电阅读机是否正常。

⑥紧固零件使用的T形螺栓规格要和设备工作台面的T形槽规格一致。紧固时用力应适当。禁止在设备各部位加力校正零件。

4）工作中的正确操作

① 按设备说明书合理使用，正确操作，禁止超负荷、超性能、超规范使用。

② 首件编程试加工时，操作者要和编程人员密切配合，在确认程序无误后，方可进行正式加工。

③ 装卡刀具时，应将锥柄、主轴锥孔及定位面擦拭干净。④ 工件、刀具必须安装牢固。装卸工件时防止碰撞机床。较重的进零件、夹具在装卸时应用吊车或在他人协助下完成。

⑤ 在加工过程中，操作者不得擅自离岗或托人代管，不能做与工作无关的事情。暂时离岗时，可按“暂停”按钮。要正确使用“急停”开关，工作中严禁随意拉闸断电。

⑥ 设备导轨面、工作台面禁止放置工卡量具、堆放零件和无关物件。禁止踩踏各防护罩，不许穿带金属钉的鞋踩踏工作台面。

⑦ 设备运行中注意异常现象，发生故障及时停车，采取措施，并记录显示故障内容。发生事故，应立即停止断电，保护现场，及时上报，不得隐瞒，并配合主管部门做好分析调查工作。

5）工作后的保养

① 操作者要及时清理设备上的切屑杂物（严禁使用压缩空气），整理工作现场，做好保养工作。

② 设备保养完毕，操作者要将设备各开关手柄及部件移归原位。各工作台面涂油保护，并按规定顺序切断电源。

③ 按交接班制度规定进行交接，并做好记录。1.1.4数控机床的日常维护与保养

数控机床是一种自动化程度高、结构复杂且价格昂贵的先进加工设备。为了延长数控机床各元器件的寿命和正常机械磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床能在较长时间内正常工作，充分发其效益，必须做好日常维护与保养工作，主要有下列内容：

1）按机床定期维护的检查顺序表的内容检查（见各机床的使用说明书）。

2）常监视CNC装置使用的电网电压，如果电压超出波动范围，则要使用稳压器。

3）定期检查装置柜上的热交换器或轴流风扇的工作状况，并检查风道是否堵塞。

4）尽量少打开CNC装置和电气柜，防止灰尘、油雾、金属粉末和铁屑进入。

5）当数控机床处于闲置状态时，要经常给CNC装置和电器柜通电，让机床空运行。

加工实训 篇6

关键词：数控加工；实训；模式；体系

近年来，中国的制造业取得了举世瞩目的成就，机械制造行业作为制造业基础，龙头的地位日益凸显。随着中国经济的飞速发展，机械制造行业的作用必将进一步得到提升和强化，同时随着国家产业结构的调整，机械制造业的就业前景一片光明。

我校模具数控专业学制三年，前两年在校学习理论知识，到实训车间接受实训。我校模具数控专业特开设了《钳工》 《车工加工工艺学 》 《模具数控加工技术》 《公差测量与技术》《机械制图》 《CAD》《UG》《Mastercam》等基础课程，使学生掌握编程理论及有关方面的知识，建立一个完整的知识体系。每周六进行全天的实训操作，掌握数控加工的实际操作技术，每个学期要进行三个月的实训，为第三年的顶岗实习做准备，这样才能源源不断的为企业输送“血液”，学生才能学以致用，更好的就业。为了熟练地掌握操作技能，巩固理论知识，本人将实训课的教学模式分为五个步骤，也做实训五步教学法。

1 钳工实训课：基础性技能

随着我国在世界制造业的中心地位的凸显，机械制造领域中技能型人才愈显紧缺，在“以服务为宗旨，以就业我导向”的职业教育办学思想的指导下，各职业学校更加重视对学生技能的培养和培训工作，钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后，各种机床的发展和普及，虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术。

钳工的主要任务是使用钳工工具，钻床等，按技木要求对工件进行加工、修整、装配等工作。钳工主要用在机械加工方法不适宜或难以解决的场合。其特点是灵活性强，工作范围广，技术性强，操作者的技能水平直接决定工件的加工质量。国民经济建设中，钳工工种 占有很重要的地位，发挥着独特的作用，如装配、调式、安装、维修、工具 制造等都离开钳。

钳工基本内容划线、錾削、锯削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、技术测量、简单的热处理、并能部件机械进行配调试等。

钳工实训课的开设使学生正确使用和维护保养常用设备，了解钳工安全操作技术及所用设备安全操作规程和车间（实训室）安全文明生产管理规定。熟悉钳工的基本知识，了解钳工工艺范围，掌握钳工常用设备、工具的结构、用途及正确使用、维护保养方法。熟悉钳工常用量具的基本知识，掌握钳工常用量具使用和维护保养方法。掌握钳工常用刃具的使用和刃磨方法。掌握钳工的基本操作技能，按图样独立加工工件，达到中级钳工考核标准。培养勤学苦练精神，养成遵纪守规、安全操作、文明生产的职业习惯。并能使学生合理选择主轴转速切削用量、刀具的装夹方式等，能够根据零件的技术要求编制加工工艺。通过钳工 的实训使学生理解尺寸连接的概念，常用尺寸连接的基本方法，掌握尺寸定位、装夹的概念方法，和典型结构的装配工艺过程，并懂得机床的维修常识。

2 普车实训课：苦练基本功

普车加工是模具数控专业学生必须掌握的基本功，只有苦练好车工技术，才能为将来的数控车加工扫平困难。

磨刀是车工基础当中的基础，只要刀具能够磨对磨好，加工就能很顺畅的进行，如果刀具磨不好，就会出现各种各样的问题，例如：外圆车削不光滑，车削不动铁，并出现很大的响声；切断刀磨不好，就会出现崩刀和车不了槽的现象等等。

一个合格的车工必须学会磨刀，装刀，熟练操作机床，他们掌握工件的端面车削、内外外圆车削、槽车削、内外螺纹车削，以及更加复杂的细长轴车削、蜗杆蜗轮车削等，在此过程中学生会摸索出各种切削用量的最佳选择，并且制定出最好的机械加工工艺，为后面的数控加工打下坚实的基础。

不过从各学校机械专业学生组成结构来看，具有年龄小、个头低、农村学生多，这就给普车实训课安全操作带来了一定难度。从心理上对车床操作具有畏惧感，经常表现出不敢大胆上车床操作的情绪，就是勉强上去，也是提心吊胆，生怕出现事故，因而造成心理的过度紧张或焦虑。当一旦发生小事故时，他们就惊慌失措，不是果断地压下安全按钮或采取停车等措施，而是手足无措大喊大叫，或者逃离操作平台，头脑迷蒙误操作，往往将一个小事故演变为一个大事故。这就要求实训指导老师要多了解熟悉每一个学生，因人施教，进行差别化指导，除了多对他们手把手地传授操作技能外，还要对他们进行心理上的训练与指导，克服生理和心理上的障碍，培养学生勇敢、果断、镇静和有必胜的意志品质。

3 数控仿真课：模拟数控技术

随着科学技术的飞速发展，机械制造技术正在发生着深刻的变革，传统的普通加工设备难以适应市场对产品质量、生产效率、多元化的要求，而以数控技术为核心的现在制造技术正在逐渐取代传统的机械制造技术。数控制造技术是集机械制造技术、计算机技术、微电子 技术、现代控制技术、网络信息技术、光机电一体化技术于一身的多学科高新制造技术。数 控技术水平的高低、数控机床的拥有量，已经成为衡量一个国家工业现代化水平的重要 标 志。

数控技术课程是一门实践性很强的课程，离开实践，就谈不上素质，实践是知识转化并升华为素质的根本条件。要想达到理想的教学和实践效果，仅在课堂上实施全方位的教学是不够的，还应具备一个良好的实践教学环境。

但是大部分农村中职学校设备不足，要想让每个学生都拥有一台机床跟着教师操作练习很困难，而数控加工仿真软件的出现解决了这一问题。

它既能解决实训设备不足，学生实习时间少的问题，又能加强学生对数控系统操作及控制面板的熟悉度，还能提高学生的编程能力及对加工工艺安排的能力。

数控仿真是对数控加工零件的走刀路线的模拟，通过计算机仿真练习，可以验证程序 编写的准确程度，防止试加工时撞刀，及时对加工程序给予修正。仿真练习中使学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能，掌握建立工件坐标系，选择刀具集合度，设置刀偏、刀位的方法。正确灵活地选用切削指令，制定加工程序加工出符合要求 的零件。

4 数控实训课：增强综合素质

近年来，数控机床以其加工精度高、柔性好、适应中批量生产而日益受到重视，由于数 控机床是通过数控程序完成加工循环的，无需人工操作，调试方便，适应灵活多变的产品，使得中小批生产自动化成为可能。目前国内市场需要大批数控人才，急需大批能熟练掌握数控机床编程、操作、维护的一线工人，所以中职学校加强数控实训，以增强学生的综合素质为基础，以能力为本位，把培养学生的职业能力放在首要位置，加强实践性教学环节，使学 生成为企业生产一线迫切需要的高素质劳动者。基予数控仿真的练习，同学把仿真后的程 序输 数控机床上进行实操练习。由于仿真软件和数控车床按键功能，车削的方法，刀具的 选择等是基本相同的，所以学生短时间内可以熟练操作机床。数控机床练习时，除了严格按操作规执行外，遇到具体问题，能够正确解决，具体在数控车床和数控铣床操作时还要注意以下几点。

（1）学会选择刀具及切削参数，工件的材质不同，所用的刀具几何角度不同。

（2）数控加工之前，要根据工件的图形编制好程序。模拟加工，确认无误后把程序传送到数控机床上。

（3）进行数控机床的对刀工作，这一项十分重要，直接关系到人身安全和工件的好坏。

（4）精加工前使用MO0指令使机床暂停测量后，重新检查是否需要调整刀补，再继续精车，要保质保量地加工出合格的产品。

（5）加工的过程中要遵循由易到难，由简单到复杂，由单项到综合的原则进行加工。加工之前对零件进行加工工艺分析，确定装夹方法、切削用量等，做到万无一失，从而训练学生的实践能力及严谨的科学学习态度。

（6）认真填写好实验报告，组织学生以小组为单位对加工出来的零件互评、自评。不能放过任何一个细节，选出优秀的零件放到展柜里展览，以激发学生的上进心。中职学校 实训课注重培养学生的技能，掌握加工常用工件的工艺分析方法，编程方法和机床的实际操 作技能，这样才能使学生在这一行业中、在自己的岗位上，实现自己的价值。

5 探究提高：优化实训效果“教学相长”，在教学过程中，师生共同学习，相互总结提高，通过多年的实践，笔者认为数控实训的重点要从以下几个方面人手

（1）明确实训目的，安排数控实训的基本目的是通过该课程的学习，使学生熟练的掌握数控车床、数控铣床的基本手工编程方法，电火花、线切割数控机床操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能。

（2）精心组织，认真做好实习教学。在零件车削的实际教学中，要根据实训的教学内容，机床的种类，合理的安排加工工艺和准确的编写加工程序，实践中优化实训效果，在 数控专业的实训课中，钳工—— 普车加工—— 数控仿真—— 数控加工，充分的利用了教 学资源，避免了事故的发生，提高了机床的利用率和使用寿命。

（3）实训教学取得的成果实训是职业教育中最主要的教学环节，动手能力的高低直接影响学生的就业。在实训课程之后，绝大多数学基本掌握数控机床的基本操作，感到不仅实际动手能力得到了前所未有的提高，而且通过具体的实践进一步激发学生对专业知识的 兴趣，并且做到理论和实践相结合，为今后自身的就业及发展打下扎实的基础，现在学校一直进行“校企合作”，教学和生产相结合，教学效果会更好。

（4）存在的问题和努力方向

①我校数控设备不足，影响学生的正常实训，远远不能满足教学需求。

②大部分年轻专业教师实际操作水平较低，需要多进行培训和下厂实践，这样可以提高教学能力。

③以后一定会努力提高自己的专业知识水平和实际操作能力，更好的胜任教学工作。

参考文献：

[l]王锦亚.数控加工技术【M1.北京邮电大学出版社，2006 .

[2]孙建东，袁锋.数控机床加工技术【 M】.北京：高等教育出版社，2007.

[3]高枫，肖卫宁.数控车削编程与操作训练[ M】.北京：高等教育出版社，20O 4 .

[4]徐冬元.钳工工艺与技能训练 [ M】.北京：高等教育出版社，2005 .

实训教学中孔加工课题之解决 篇7

孔加工课题中存在的问题

突出的问题是所加工孔达不到较高的形位精度和表面粗糙度的精度。如需要加工孔的尺寸精度等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra可达1.6～0.4um。课本上介绍的加工工艺为在精加工(扩孔或半精镗)基础上进行铰孔，但在实训过程中，不难发现刀具厂生产的铰刀刀刃相对比较粗糙，无法满足精加工孔的需要。

问题的分析解决

为了提高铰孔的加工精度，首先要提高铰刀的精度。在孔加工课题教学中加入研磨铰刀的研具设计与制作内容显得尤为重要。任何企业都需要能够分析和解决问题的优秀员工，作为实习指导教师更应该注重对学生这方面的能力培养与锻炼。下面，以标准圆柱铰刀为例说明研具的设计与研磨方法，标准圆柱铰刀一般只能铰削7级以下精度的孔，对7级以上精度的孔，则要先将铰刀直径研磨到与零件相符合的尺寸精度。

轴向可调式研具的结构由壳套、调整螺母、研磨套和限位螺钉组成。(如图1所示)

研磨时研具的调整方法研磨时，旋动端面的调整螺母，使带槽的研磨套在限位螺钉的控制下，作轴向位移，以调整孔径。这种研具的胀缩量均衡、准确，能使尺寸公差控制在微量范围内，适用于研磨精密铰刀。

研磨时的操作要点如图1所示，先将研磨套直径调整至大于铰刀的外径，然后用内径表测量出研磨量，根据研磨量加上相应粒度的研磨膏进行粗、精研磨。在铰刀表面和研磨套孔内涂上研磨剂，要注意将铰刀塞入研磨套中，还要再调整研磨套与铰刀的间隙，使研磨套能在铰刀上自由滑动和转动。然后，把铰刀装在机床上。

问题的引申及对学生能力的培养

在设计、制作研磨套的过程中，引导学生反复练习，在这一过程中，教师要注意培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力。例如，高速钢铰刀的研磨与硬质合金钢铰刀的研磨有何不同;研磨剂、切削用量的选择及注意事项等。

高速钢铰刀的研磨机铰刀一般用高速钢制作，手用铰刀用高速钢或高碳钢制作，为适用高速铰削和铰削硬材料常采用硬质合金机用铰刀。高速钢铰刀在进行粗、精研磨时一定要注意：铰刀在研磨时的全过程始终要使铰刀与铰削回转方向相反，同时用手捏住研具，沿铰刀轴向往返移动并缓慢地做与机床主轴转向相同的转动。机床转速以40～60r/min为宜。这样，才能保证研磨成的铰刀锋利。否则，采用正转研磨时铰刀切削刃变钝，切削能力降低，在铰孔时铰出的孔壁不光滑，而且有撕裂现象。这是因为铰刀在正转研磨时，磨料是沿铰刀切削刃旋转的切线方向磨削，使铰刀切削刃的后角相对减小而不够锋利造成的。

硬质合金钢铰刀的研磨硬质合金铰刀在粗、精研磨时则要注意：铰刀在研磨时的全过程始终要保持正转，否则，采用反转研磨时铰刀切削刃将会崩损，造成不能使用而报废。这是因为硬质合金材料较脆，韧性差。在反转研磨时，磨粒从铰刀切削刃后角切入夹在孔壁与铰刀切削刃中间，形成挤压而使铰刀切削刃崩损。

研磨剂、切削用量的选择及注意事项应根据铰刀的材料来选择磨料。制造铰刀的材料一般有高速钢、合金工具钢和硬质合金等三种。常用的铰刀多为高速钢和合金工具钢制成。研磨这类铰刀时，可用氧化物磨料与机油、煤油的混合液或纯净的柴油调成膏状，作研磨剂。研磨硬质合金铰刀时，可用金刚石或碳化硼粉，按上述方法用油调成稀糊状作为研磨剂或直接采用金刚石研磨膏。研磨时，高速钢铰刀和硬质合金铰刀的切削用量与铰刀铰孔时的切削用量相同即可。还要注意的是，铰孔后孔径有时可能收缩。例如，使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小的现象。目前，孔径收缩的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。铰孔后的孔径有时也可能会扩张。影响扩张的因素很多，情况也较复杂。例如，确定铰刀直径无把握时，最好通过试铰，按实际情况修正铰刀直径来达到铰孔所需的精度要求。

综上说述，通过孔加工基本知识讲解→孔加工练习→精孔加工→设计制作研磨套(分析解决问题)→研磨练习→不同材料铰刀的研磨、研磨剂、切削用量的选择及注意事项(引申问题)，可完成孔加工课题。在这几个环节的学习、制作、研讨中，学生可以拓宽知识面，提高学习兴趣，培养创新能力、分析解决问题的能力以及对职业岗位的适应能力。

摘要：从机械类实训教学孔加工课题中存在的问题入手, 论述了如何在解决问题的同时培养学生的综合能力。

关键词：实训教学,孔加工,孔精度

参考文献

[1]张锁荣.机修钳工手册[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2006.

[2]杨国良.工具钳工工艺学[M].北京:中国劳动出版社, 1996.

加工实训 篇8

模具工业是国民经济发展的重要基础工业之一，是促进社会富裕繁荣的动力。模具在企业已得到广泛的运用，社会对模具专业人才需求也在不断扩大，工科院校多开设模具专业，为社会培养专业人才。随着技术进步，社会对人才需求素质也在变化：不仅要理解模具结构和原理，而且读懂模具零件图纸技术要求，包括尺寸精度、形位公差等，同时要能分析出模具零件的加工工艺，以及产品测量方法和手段。

为适应社会要求的变化，我们必须进行教学改革，包括人才培养方案中教学计划的重新制定，教学内容、教学方法、教学效果的评价改革等。

二、以实践技能培养为重点的教学改革及实施

随着数控技术的高速发展，数控加工在模具加工行业已广泛运用，其中数控加工中心已发展为主要加工手段。但从教学角度来讲，我们先安排三周《普通铣削加工实训》课程，其目的是为数控加工中心的学习做好前期铺垫。

（一）教学目标

1)掌握普通铣削加工机床要领;

2)理解铣削加工要素，即主轴转速、铣削速度、切削深度、切削方式;

3)准确理解零件图纸技术要求，包括尺寸精度、形位公差等，同时要分析出模具零件的加工工艺;

4)掌握产品测量方法和手段，熟练准确测量产品的相关要素;

（二）教学内容

1)六角平面铣削加工训练;

2)台阶平面铣削加工训练;

3)斜平面铣削加工训练;

案例1铣削一模具六面体镶块零件。 (附图)

1)实践教学目标：训练学生掌握铣床操作基本技能;训练学生利用刀口角尺夹紧工件，调整面的平行度、垂直度装夹技能;训练学生测量相关尺寸精度和平行度、垂直度等技能;

2)理论教学目标：理解加工基准、测量基准、夹紧基准的基本概念;理解“平行度、垂直度、平面度”等概念;理解铣削加工工艺要素，“顺铣和逆铣”概念。

（三）教学实施

1)教学内容组织：以模具典型零件加工为载体进行知识点编排，做到教学内容与零件加工技术要求结合，既要体现相关公差配合知识点以及测量要求，又与产品加工实践既能训练相结合。

2)教学实施过程：

教师理论及实践技能要领讲解→教师操作演示→学生练习，教师辅导→学生进行产品自我检测→教师抽检→师生总结。

整个教学过程以完成某个工作任务为目标，教学实施以现场为主，教室为辅，采用“做中有教、讲练结合、精讲多练、以练为主”的教学形式，充分体现“做中学、学中做”，培养学生的实践技能。

（四）教学考核

由于我们理论知识点与完成工作任务的训练相结合，教学考核为学习过程考核，考核项目分为三大块：

1)完成零件加工的质量和速度考核成绩60分;

2)学习态度，遵守工作纪律，工作中行为习惯考核成绩30分;

3)学生自我考核10分，学生按照考核细则(总分90分)进行自我打分，再与教师按照考核细则打分成绩(总分90分)做比较，如两者差距在5分之内，说明该同学对自我做了客观评价，可以再得10分，否则适当扣分。我们设定此考核项目，目的是强调学生的自我约束，自我管理，自我认识，培养学生在工作上诚信度，实事求是的精神。

（五）教学效果

以完成某一工作任务为驱动，将理论教学和实践紧密结合，学生一方面能够透彻理解产品技术要求，即尺寸精度形位公差概念，又能够理解产品加工工艺要领，同时又达到实践技能训练目的，即产品的加工技能和测量技能，从而较完整地训练了学生技能，达到教学目的和要求。

我们除了对学生进行理论知识教学和技能训练以外，同时还培养学生良好的企业素质，做到德才兼备。

摘要：本文阐述了《普通铣削加工实训》教学目标、内容、实施及教学评价的改革, 教学理论知识的教学更丰富, 实践技能培训更全面。

关键词：铣削加工,实践课程,教学改革,测量方法和手段

参考文献

[1]姜大源主编.当代德国职业教育主流教育思想研究———理论、实践与创新[M].清华大学出版社, 2007.

加工实训 篇9

一、课程标准的内涵

课程标准描述了一个社会或一种教育体系规定学生在不同年级、不同的学科领域应该获得的成绩、行为以及个人发展, 以使学生为丰富完满的生活做好准备。从基础教育层面上来说, 课程标准的原始内涵是确定一定学段的课程水平及课程结构的纲领性文件。

纵观当前很多学校正在实施的相关课程标准, 学生学习所包括的主要领域涵盖了该课程的设计思路、教材、师资、教学内容、教学方法、考核机制、教学资源等等。

二、目前中职学校课程标准的实施现状

对于中等职业教育来说, 专业课程科目繁多, 每一门学科都有其不同的课程标准。目前, 并没有专门的权威机构将如此多的专业课程的课程标准进行统一, 大多数学校的做法是请本校的骨干教师制定课程标准, 亦或借鉴别的学校比较成熟的课程标准来实施。但这也是局限于专业主干课程, 对于其他的一些专业课仍然没有课程标准, 还是沿用以往的“教学大纲”。现今的中职教育类型比较广泛, 包括了三年制的中专教育 (两年在校学习, 一年校外实习) 和针对江苏省单独对口招生的预科班 (三年在校学习) 。很多教师存在如下的理解误区, 横向地来说, 同一专业不同的班级 (中专或预科) 有着不同教学目的, 那么同一门课的课程标准实际是不同的。纵向的来看, 同是中专班, 而涉及不同的专业, 那么该课程的课程标准仍然是不同的, 各有侧重点。因此, 一定要将某一课程的课程标准真的“标准化”, 其实并不实用。

三、中职《数控加工实训》课程标准内涵的研究

我校目前使用的《数控加工实训》课程标准是参考其他学校制定的课程标准, 结合我校实际情况加以修改。该课程是数控技术专业的一门核心课程, 目的是让学生能够运用数控设备实现图纸到产品的过程, 培养学生数控加工工艺规划、程序编制、工装夹具选择及数控机床操作等综合应用能力。

1. 设计思路。

该课程的总体设计思路打破以知识传授为主要特征的传统学科课程模式, 转变以工作任务中心组织课程内容, 并且让学生在完成具体任务的过程中具备相关职业能力, 掌握相关专业知识。采用“任务引领”来设计, 以工作任务为中心来组织课程内容, 将各个知识点随着工作任务的布置传授给学生, 不仅将原来的单项内容进行有机的整合, 更重要的是使得学生的学习有了实际的“成果”, 学生的学习主动性也可以大大提高。

2. 课程内容和教学要求。

《数控加工实训》课程标准中建议实施教学时主要以任务为训练载体, 依据企业实际工作岗位中数控机床常见的生产对象设计出具有普遍适应性的学习情境, 即所谓的任务引领, 用工作任务引领知识、技能和态度, 改变把知识、技能与工作任务相剥离的传统格局, 让学生在完成工作任务的过程中学习相关知识, 发展综合职业能力。

3. 教学方法。

不同专业所面向的职业领域的工作逻辑是不一样的, 例如我们的数控技术应用专业, 其工作任务是以其产品为逻辑线索而展开的, 那么典型零件的加工即为我们的工作任务。《数控加工实训》以典型产品为载体, 这样可以有效的激发职业学校学生的学习动机, 也可以产生很好的教学效果。对于实训类课程, 除了最常用的四步教学法之外, 还有当下最热门的项目教学法和任务驱动法。对于职业教育来说, 上述两种教学方法其效果应该是显而易见的, 因为不仅知识与技能是教学内容, 实际上知识与工作任务的联系在某种程度上更为重要, 这就要求教师彻底打破按照知识本身的相关性组织教学的传统模式, 将工作任务融入我们的教学中, 这样我们的职业教育才是“名副其实”的。

4. 考核评价。

课程标准规定的是每一门学科的最低标准, 而不是最高标准。因此, 学生只要达到最低标准, 那么该课程就可以合格, 这样不仅给学生也给教师减轻了负担。由于《数控加工实训》是一门综合性、实践性、灵活性较强的专业课, 该课程的考核应突出考核学生的工艺设计和解决实际问题等职业能力, 其考核方式可以采取“过程评价与结果评价”相结合, “理论评价与实践评价”相结合等等多元化的评价方式, 即每一个学生最后的成绩并不是单一的, 可以有理论成绩、实践成绩、小组互评成绩、自评成绩等等, 从多种渠道反映出学生对所学知识掌握的实际情况, 而不是由一张试卷或者一个考试工件来片面地给学生下定论, 可以留给学生全面、丰富地发展空间, 有利于学生多样、持续、有创造性地发展。

浅析数控加工虚拟实训系统的开发 篇10

1 实训系统功能分析

数控加工虚拟实训系统需要尽可能真实的模拟和仿真实际机床操作和加工零件的过程, 同时也要具有高度模拟加工车间的环境, 能够使学习者融合到虚拟环境中去, 还要能够反映出现实世界中的各种数控加工机床的特征和实际工作状态, 这样才能使学习者产生强烈的沉浸感。同时应利用计算机网络技术, 实现常规实训无法实现的功能。因此应实现以下几大功能: (1) 虚拟场景的漫游功能。让学习者按照预先设定的路径或使用鼠标、键盘及其它虚拟交互设备快速的浏览整个虚拟实训系统, 熟悉虚拟实训室的布局和加工环境等, 增强学习者对系统的整体认识。 (2) 动态人机交互功能。拥有良好的人机交互界面, 并实现机床的运动、工件装夹、零件仿真加工等一系列真实机床所具用的常规功能。同时为虚拟交互设备提供数据接口, 真正实现身临其境的沉浸感。 (3) 其它辅助学习功能。根据数控加工实训教学的需要, 适当的在系统中加入数控机床工作原理、机床结构及操作的辅助学习资料, 为学习者提供一站式的数控加工学习系统。

2 虚拟实训系统的结构

数控加工虚拟实训系统包含虚拟场景、虚拟人物、学习模块和仿真加工四大模块, 除了数控加工设备、辅助夹具和厂房模型外, 系统还包含了相关的理论学习资料、教学视频及加工案例等学习资料。系统的总体结构如图1所示。

为了增强系统的适应性, 采用模块化的开发技术, 可以随时根据客户的需求添加相应的设备和实训内容, 满足不同用户的实际需要。

3 总体开发流程

依据数控加工虚拟实训系统的开发功能和总体要求, 使用UG等建模软件构建机床三维模型, 同时使用Photoshop创建模型表面的贴图素材, 通过数据接口将装配模型和贴图素材导入到3ds Max2010中, 优化三维模型, 并进行贴图渲染, 增强真实感, 然后再通过Virtools_Exporter_for_3ds Max插件将模型转化为*.nmo格式导入到Virtools开发平台中。而后利用Virtools的实时渲染引擎, 在Virtools软件中对材质和灯光做进一步的处理和调整, 最后再使用Virtools完善的交互引擎提供的BB模块、VSL、SDK等模块进行交互程序的编制, 所有项目完成后, 再对系统进行整体测试, 完成之后输出为网页格式进行发布。归纳起来, 其具体开发流程如图2所示。

结束语

网络虚拟实训系统的使用, 将大大的节省仪器设备的投入、提升实训教学的安全系数、改善实训教学环境、拓宽学生学习渠道、丰富实训教学手段、提高实训教学质量。虚拟实训系统是一个复杂的三维系统, 不是设备模型的简单堆砌, 需结合客户的实际情况和需求进行相应的开发。同时, 开发工具的选择也是非常重要的, 好的开发工具往往能起到事半功倍的效果。

参考文献

[1]古耀达.医疗过程虚拟示教系统中的行为仿真研究[D].广州:广东工业大学, 2007.

[2]曾创奇.关于高校教学型虚拟实验室建设的现状与建议[J].科技资讯, 2007, 18:114-115.

浅谈机加工实训车间设备管理 篇11

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

数控车床加工实训中的故障分析 篇12

随着数控加工技术的不断发展成熟, 数控车床被越来越广泛地应用于各个加工领域, 它以其高质量高精度的特点受到了人们的一致欢迎。数控车床作为一种高效高技术含量的自动化机床, 逐步实现了机、电、仪一体化, 它将现代信息技术、自动化技术以及精密机械等各项新技术综合应用于整个加工环节中, 符合现代化机床加工的特点。

对数控专业的学生而言, 熟练掌握数控车床加工的基本操作要领和规范, 明确操作技能是其开始后续学习的前提和基础。但由于学生的基础知识掌握存在一定的问题, 因此在实际操作时常会因为操作不当导致车床出现故障, 严重时甚至会引发安全事故。因此, 学校必须加强对学生的数控车床加工安全教育, 强化其安全意识, 引导其自觉规范操作, 从而有效地防止安全事故的出现。

1 数控车床的典型故障分析

1.1 数控车床超程警报

在课堂授课时, 教师会教授学生车床测量系统的基本原理, 即当机床出现断电情况时, 重新接通电源后必须先使系统坐标重返参考点才能进行操作, 否则会影响系统精度。但学生在进行数控车床操作时, 由于车床滑板处于限位开关极限, 或挡板距参考点开关过近, 导致挡块越过限位开关, 系统发出超程警报。

为避免上述情况的发生, 在操作前, 学生必须先确定系统的当前工作位置是否正常, 若已处于极限位置, 则在返回参考点时必须控制滑板移动速度, 保证操作安全。车床超程本身并不会对系统造成严重损害, 但车床坐标不准势必会导致工作台移动错误, 最终导致丝杠损坏。

1.2 编程不当导致碰撞

1.2.1 正确使用GOO指令

GOO指令是数控车床加工时最常用的一种指令, 它具有工作速度快和走刀轨迹不定的特点, 因此在实际操作中具有一定的危险性。由于GOO指令是一种定点指令, 在实际编程中使用G00 X80.0 Z50.0程序段, 则根据其编程特点, 可以确定其四种走刀轨迹。其中, 除路线1以外, 其他三种路线均会出现碰撞。具体情况见图1。因此, 为避免“撞刀”, 必须将其程序段分为GOO X80.0;Z50.0;以保证其走刀轨迹为路线1。

1.2.2 正确理解和执行复合固定循环指令

在使用粗车循环指令前, 必须保证循环快速回刀点的刀具循环处于完成状态, 否则会损坏刀具和工件。如图2中, A点位置为正确回刀位置, 它处于端面和毛坯径向尺寸之外, 整个回刀过程不会造成工件损坏, 而B点则会导致回刀时出现碰撞, 碰坏工件和刀具, 影响数控机床使用寿命。

1.3 编程时选刀不当

若学生在进行数控编程时选择刀具不当, 也会发生碰刀情况, 影响系统的正常运行。

如图3中所示零件, 学生在看到其基本形状时, 会将其定位为外圆加工, 进而选择90度外圆偏刀作为其加工用刀进行加工。这种加工思路看似可行, 但稍加分析, 便能发现其中存在的问题, 选择外圆偏刀进行加工只是一种理想化状态, 学生并未考虑到其加工工艺和可行性。首先, 通过分析该零件的一些相关数值可以发现, 特别对圆弧的切线角度进行分析, 就会发现该零件加工时, 主偏角和副偏角均有极限范围。主偏角和副偏角均应须大于36.9度才不会使刀具与工件相碰, 而一般的90度于外圆偏刀副偏角在15度之内, 如果使用该刀, 在图示的2, 3, 5点附近看到明显的碰撞现象口, 如果选用45度外圆偏刀, 在本零件的加工时, 将是合适的刀具。如果图3中1点处的外圆直径大于准6mm, 构成虚线所示的台阶轴, 则不能继续使用45度外圆偏刀加工锥面和端面, 如1点处的刀具将碰撞端面。

1.4 螺纹加工时主轴转速过快

在进行螺纹加工时, 由于其自身加工必须控制其全程加工速度, 使其保持在低速运转状态下。而在进行外圆加工和割槽加工时, 由于主轴转速较快, 到螺纹加工时学生忙于更换刀具和控制程序, 容易忽略速度调整, 导致主轴转速过快, 进给速度过大, 容易出现烂牙情况, 加之被加工材料较硬, 会严重损坏刀具, 影响其使用寿命。

因此, 学生在螺纹加工前一定要将主轴转速换至76-120r/min, 这样才能确保安全完成螺纹加工。指导老师应严格把好这一关, 以有效杜绝此类事故的发生。

1.5 对刀时不转主轴

出现此类问题的主要原因为学生操作时疏忽大意。学生在进行数控车床加工时, 由于刀具强度较大但韧性较差, 此时如果不转主轴即进行对刀, 会使刀具承受弯矩力过大, 发生断折。

此外, 在进行数控车床加工时, 学生还应注意及时检查工件或刀具的使用情况, 若出现磨损和故障应尽早维修或更换, 同时还要保证工件或刀具处于夹紧状态, 避免出现脱落情况。另外, 在实际操作时操作者还要用手扶好车床刀架, 以保证其平衡性, 同时还要保证车床参数的稳定性, 不可随意修改和替换。

2 结束语

本文以昆明理工大学为例, 通过研究和分析该校数控车床加工专业的加工实训过程中所存在一系列问题, 划分出一些典型故障类型, 并分析了其故障产生原因及相应的解决对策, 以强化学生的安全意识, 引导其自觉规范操作行为, 关注操作细节, 不断提高其实践操作水平。

参考文献

[1]张涛, 陈发东, 董建荣.数控车床实训操作常见失误分析[J].机械工程师, 2008 (03) .

[2]王春霞, 戴怡, 董学文.数控车床螺纹加工故障树分析[J].天津职业技术师范大学学报, 2012 (01) .