施工方案管道

施工方案管道（精选8篇）

施工方案管道 篇1

电力管道施工施工方案

通路为新建道路工程，设计范围北起豫兴大道，南至郑开大道，全长2044.158米，文通路沿线分别与豫兴大道、郑开大道北辅道、郑开大道等9条东西向道路相交，其中郑开大道为现状道路，郑开大道北辅道、祭城路为同期设计道路，其余均为规划道路。文通路道路红线宽度50m，规划为四幅路横断面形式。

本次设计电力线路全部采用电缆排管埋地敷设，本工程包含电力电缆排管及检查井；主管线预埋15孔电力电缆排管，过路采用2孔、8孔、12孔电力电缆排管；人行道下电力电缆排管的管材采用玻璃钢夹砂电缆导管（CGCT-150/5)，车行道下电力电缆排管的管材采用玻璃钢夹砂电缆导管（CGCT-150/8)。

电力管道正常路段位于道路中东24米处，渠化路段电力位于道路中东27米处；电缆排管在人行道下埋深不小于0.5米，车行道下埋深不小于0.7米；当管道覆土不满足要求，或与其他管线交叉的间隔未满足最小净距时，采用C15素混凝土包封。

电缆井采用现浇混凝土结构，混凝土抗渗等级不低于S6，电缆井内的钢构件均采用热镀锌防腐处理，电缆井覆土0.2m。电力井中心位于道路中东24米处和27米处，电缆排管向工作井侧排水坡度不小于0.3%，道路交叉口之间、道路西侧工作井均位于距道路红线外3.7米处，现场施工时可根据实际情况调整。

前期准备

施工前充分做好各项准备工作，包括控制测量工作；原材料检验，砂浆、砼配合比设计；钢筋加工场地的建设；施工用水；电力供应；道路交通疏导；管线调查；施工材料等统筹安排；进场人员安全教育等确保满足施工需要。

人员组织

根据合同要求和总体施工计划，为顺利完成道路管线工程，我处组织具有丰富施工和管理经验的工程技术人员担任项目主管和技术主管，并组织技术过硬、操作熟练的现场技术人员进行施工业。计划投入施工人员计划70人：

技术准备

2.3.1、项目总工组织项目部工程技术人员，进一步熟悉施工图纸和设计文件，了解并掌握设计意图，并对施工现场作进一步的实地察看，然后根据管线所处的位置以及技术要求的不同来编制本专项施工方案，并上报监理工程师审核批准。

2.3.2、及时办理相关报验报批手续；

2.3.3、向参加施工的全体人员进行技术、安全等方面的交底。

施工工艺流图：

测量放样

3.1.1、根据设计院交桩的导线点以及监理批复加密的控制点成果，全站仪放出管道中心线，直线段10m一点，曲线段5m一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。

开挖时根据图纸设计沟槽开挖断面图，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。开挖时进行跟踪测量，沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程。测量资料需认真做好记录，测量成果及时上报监理工程师审核批复。

3.1.2、开挖沟槽施工前，由测量工程师做好放样交底工作，经技术主管审查无误后，给现场施工员、施工班长技术交底。让操作工人知道开挖深度，随时检查复核，避免出现超挖或欠挖的情况。

3.1.3、管道中心线不得大于±10㎜，直通检查井的中心位置不得大于100㎜，管道转角处的检查井中心位置不得大于20㎜。

3.1.4、电力管道沟底宽度应符合下列要求：

⑴ 管道基础宽630mm以下时，其沟底宽度应为基础宽度加300mm(即每侧各加150mm)。

⑵ 管道基础宽630mm以上时，其沟底宽度应为基础宽度加600mm(即每侧各加300mm)。

3.2 沟槽开挖

3.2.1、电力管道施工中，遇到不稳定土壤或有腐蚀性土壤时，应及时向监理和甲方反应，待有关单位提出处理意见后方可施工。

3.2.2、管沟开挖时，与其他管线的间隔距离应符合设计要求，同时注意原有管线的安全。

3.2.3、沟深及人手孔坑超过超过3米时，采用设置倒土平台（宽400㎜），确保人身安全。

3.2.4、据图纸设计槽底开挖宽度和边坡放坡坡度（1:1），采用挖掘机挖土人工配合的方法进行施工；

3.2.5、机械开挖时严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底原土，槽底应留10㎝厚的土层暂时不挖，由人工清理挖至标高。

3.2.6、沟槽开挖在确保一侧堆土满足规定的同时，堆土坡角距槽口上缘距离大于1m, 堆土高度不超过1.5m。

3.2.7、挖掘不需要支护的检查井基坑时，其坑的平面形状应与孔形状相同，坑的侧壁与孔外侧间距不应小于0.4m。

3.2.8、通讯管道工程的沟（坑）挖成后，凡遇被水冲泡的，必须重新进行地基处理，否则严禁进行下一道工序施工。

3.2.9、挖掘电缆管沟（坑）时，严禁在有积水的情况下作业，必须将水排放

后进行挖掘工作。

3.2.10、堆置土不应压埋消火栓、闸门、电缆(光缆)线路标石以及热力、煤气、雨(污)水等管线的检查井、雨水口及测量标志等设施。

3.2.11、基坑开挖完成进行验槽，并做好记录，经监理检验合格后再进行下道工序；

3.3 基础垫层施工

3.3.1、管道基础垫层为10cm厚C15混凝土，为保证混凝土质量的稳定，采用商品混凝土罐车运至现场，保证混凝土浇筑时塌落度符合要求，无离析现象。3.3.2、电力管道基础的中心线应符合设计规定，左右偏差不应大干±10mm：高程误差不应大于±10mm。

3.3.3、管道基础宽度应比管道组群宽度加宽l00mm(即每侧各宽50mm)。管道包封时，管道基础宽度应为管群宽度两侧各加包封厚度。基础包封宽度和厚度不应有负偏差。

3.3.4、管道基础浇灌的混凝土应捣固密实，初凝后应洒水养护。基础模板拆除后，基础侧面应无蜂窝、掉边、断裂及欠茬等现象，如发现有上述缺陷，应进行认真的修整、补强等。如发现上述缺陷严重时应进行返工处理。基础的混凝土应表面平整、无断裂、无波浪、无明显接茬及欠茬，混凝土表面不起皮、不粉化。3.3.5、电缆管道基础混凝土基础完工后回填50mm细砂，以便混凝土养生和安装管道支架。

3.4 管道敷设

3.4.1、管道垫层完成，经监理检查合格后方可进行管道敷设，安装前对管材逐根检查，有无裂纹、弯曲质量等缺陷，对于不符合质量要求的管材不能使用，按厂家技术要求进行安装。

3.4.2、保护套管连接采用承插式安装，需要在承插内加密封圈。安装前应将管内外清扫干净，用清洁抹布擦净管子的插入端外表面和承插端里面及橡胶密封圈。

3.4.3、为了易于插入可以使用润滑剂，其方法即将润滑剂均匀地涂敷在擦净的橡胶封圈里面及插入端四周表面。润滑剂应使用中性洗净剂的溶液或起泡沫的肥皂，切忌使用油和润滑脂，以免使橡胶圈老化。

3.4.4、弯曲管道的接头应尽量安排在直线段内，如无法避免时，应将弯曲部分的接头作局部包封，包封长度不宜小于500mm。

3.4.5、支撑架与支撑架之间，电缆排管层与层之间全段用干细沙震实，其高度与排管支架齐平；管道包封处采用C15细石混凝土填满填实。

3.4.6、保护管的连接和敷设：先将管子配置好，然后按顺序将管插接。插管时可用机械（插管机）操作，也可用槌打的方法插入。采用槌打的方法时，需在管道的槌打端头垫上厚木板进行槌打。每根保护套管采用托架固定，其托架间距为1.6m，托架距管接头为60cm。

3.4.7、各塑料管的接口宜错开排列，相邻两管的接头之间错开距离不宜小于300mm。弯曲管道弯曲部分的管接头应采取加固措施。

3.4.8、排管施工完成后所有管道的头部应用棉布填塞、包头，并用铁丝扎紧，以保证管道内没有杂物影响以后穿电缆。

3.5 管道包封

电缆排管在人行道下埋深不小于0.5米，车行道下埋深不小于0.7米；当管道的埋深不满足要求时采用素混凝土包封；管道间隙必须用C15细石混凝土填满填实，包封混凝土采用C15细石混凝土，混凝土浇筑时必须振捣密实。

3.6 检查井浇筑

3.6.1、钢筋制作与安装

① 在已施工完毕的混凝土垫层表面测放出底板轴线及井室边线，并用水准仪抄出高程控制线。

② 钢筋有严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹层、油污等不得使用。

③ 钢筋绑扎前应将垫层清理干净，并用粉笔在垫层上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋，钢筋锚固长度为33d，搭接长度为40d。预埋件、预留孔等应及时配合安装。

④ 在钢筋与模板之间垫好垫块，间距不大于0.5m，基础下层保护层为40mm，其他厚度为35mm。

⑤ 垫块采用水泥砂浆制成，垫块厚度应与保护层厚度相同，垫块内预埋火烧丝，以便固定在钢筋上。

3.6.2、模板安装

① 模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。

② 模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂刷操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。

③ 按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。

④ 在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。

3.6.3、浇筑混凝土

① 浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密。

② 混凝土运输到现场后，由试验人员检查混凝土的均匀性和坍落度。③ 混凝土浇筑时自由落差不大于2m，当大于2m时，必须用溜槽输送。④ 混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插人时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；若以梅花式行列插人，移动距离不得超过作用半径的1.75倍；振捣时振捣器不得直接放在钢筋上。

⑤ 振捣至混凝土不再下沉，无显著气泡，表面平坦一致，开始浮现水泥浆为度。若发现表面呈现水层，应立即通知项目试验人员分析原因，予以解决。

⑥ 振捣棒与模板保持50mm～l00mm净距。预留洞口两侧混凝土浇筑高度应对称均匀浇筑。振捣棒距洞边300mm以上，防止洞口移位、变形。

⑦ 混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过400mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混凝土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层50mm~100mm。.6.4、模板拆除与混凝土养生

①

当混凝土强度达到2.5MPa以上时，方可拆除模板。

②

逐块拆除模板，拆除时注意保护井体防止损坏，特别是预留口位置的保护。

③

拆除模板后，必须在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期最少不少于7d。

3.6.5、电缆井内接地安装

本工程电缆井内采用40×4镀锌扁钢接地，扁钢必须在电缆井绕一圈并与各电缆支架相连，扁钢与扁钢的焊接长度为扁钢宽度的2倍。

3.6.6、盖板、井圈井盖安装

沟槽回填所有盖板、井圈井盖均由项目部向有生产资质的企业购买成品。盖板采用C30商品混凝土浇筑，钢筋HRB335，钢筋保护层厚度20mm。盖板的几何尺寸必须达到设计标准，且面层光滑纹理清晰。井圈采用C30混凝土井圈，井盖采用铸铁井盖及井座。安装时，采用反铲挖掘机吊装，人工配合的方式进行。井盖的横坡必须同人行道横坡一致。每块井盖须加提手孔，以便今后起盖检查。

3.7

沟槽回填

3.7.1、电缆管道工程的回填土，应在管道或检查井按施工顺序完成施工内容，并经隐蔽工程检验合格后进行。

3.7.2、回填土前，应先清除沟(坑)内的遗留木料、草帘、纸袋等杂物。沟(坑)内如有积水和淤泥，必须排除后方可进行回填土。

3.7.3、进行沟槽回填，排管空隙采用面砂回填，每层厚度不超过20cm，排管上覆土按照人行道结构回填，回填时应两侧对称均匀回填，防止挤偏管子。

3.7.4、回填时从沟槽底部开始到管顶以上0.5m

范围内，必须用人工回填、夯实，严禁使用机械推土滚压回填。

3.7.5、在管道两侧和顶部300mm范围内，应采用细砂或过筛细土回填。

3.7.6、检查井基坑的回填土，靠近检查井壁四周的回填土内，不应有直径大于lOOmm的砾石，碎砖等坚硬物，回填土严禁高检查井圈的高程。

仅供参考

施工方案管道 篇2

1.1 组织施工人员熟悉、审查图纸, 接受业主的图纸会审、施工组织设计交底以及分项工程的技术交底。

1.2 管线上所用各类阀门, 在安装前, 应逐个进行压力和密闭性试验。

1.3 管材的外表和内壁应无明显锈蚀、划痕和损伤, 且无裂纹、折叠、重皮等, 管材表面无超过规定壁厚负偏差值的凹陷。

1.4 钢材、焊条等材料必须根据规范和设计要求进行检验。

1.5 管道、管件、法兰、阀门、垫片及与氢气接触的材料都必须在安装前进行严格脱脂。

1.6 妥善安排现场施工用水、用电等设施。

2 管道脱脂

2.1 脱脂剂的选择

常用的脱脂剂有四氯化碳、二氯乙烷等, 因为四氯化碳脱脂剂用于金属和非金属管子、管件的脱脂, 而二氯乙烷脱脂剂只能用于金属管子、管件的脱脂, 所以选用四氯化碳脱脂剂。

2.2 脱脂方法

2.2.1 管子脱脂前将内外表面的泥垢及锈斑用金属刷除掉, 然后进行脱脂。将管子一头堵死, 灌入脱脂剂, 再堵上另一头, 不断转动管子进行脱脂。脱脂后进行自然干燥或用不含油的压缩空气吹干, 经检查合格后, 将管子两端用脱脂过的塑料布封好, 以防管子再被油脂污染。

2.2.2 金属管件及阀门放在封闭容器的四氯化碳溶剂中浸泡约20分钟以上, 取出挂在风中吹干。

2.2.3 非金属管件及垫片等只能放在封闭容器的四氯化碳溶剂中浸泡1.5~2小时, 取出吊在风中吹24小时, 直到充分干燥后方可使用。

3 管道及其附件的安装

3.1 管道支架的制作安装

3.1.1 根据管道的规格, 选择合格的支架材料, 并量好支架间距, 算好支架的数量。支架制作的焊接按要求施焊, 不得有漏焊、欠焊或裂纹。

3.1.2 安装时应及时固定和调整支、吊架, 支、吊架位置应准确, 安装应平整、牢固, 与管子接触应紧密。

3.1.3 管道安装时使用的临时支、吊架, 管道安装完毕后应及时拆除。

3.1.4 支、吊架上的U型卡的螺栓孔必须采用机械加工, 不得采用气焊割孔或电焊焊透做孔。

3.2 管道配管的安装

3.2.1 管道下料切口宜采用机械方法 (切割机) , 端口表面的氧化皮、铁屑、熔渣、毛刺等物必须清理干净, 并将凹凸不平处打磨平整。管子切口质量应符合下列要求:切口端应平整无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、铁屑、氧化物等, 切口端倾斜偏差为管子外径的1%, 且不得超过3mm。

3.2.2 氢气管道要求清洁度高, 焊缝底层应采用氩弧焊施焊, 管道开坡口后, 用砂轮机将坡口处打磨光滑、平整, 并清理管口处的污物。若施焊时现场风力较大, 还需做好防风工作。

3.2.3 与设备连接的管道, 固定焊口应远离设备, 管道与设备不得强行对口, 造成管道强行受力, 使设备产生变形或位移。

3.2.4 采用丝扣连接的管道, 为保证丝口连接质量, 宜采用机械切割, 将套丝机作为主要套丝工具, 以满足施工工艺要求。

3.2.5 采用法兰连接的管道, 法兰与管道焊接同心, 并保证螺栓能自由穿入。拧紧螺栓应对称均匀地进行, 不得一次拧紧, 紧固后螺栓头应超出螺母1.5~5个螺距。

3.2.6 在管道上直接开孔焊接支管时, 切口的线位应当用校核过的样板, 且管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在其安装前进行。

3.2.7 DN50以下的管道, 弯头加工可用机械冷弯, 不得煨火弯制。

3.2.8 管道内壁的酸洗工作, 必须保证锈蚀部分清除彻底, 同时不损坏金属管的酸洗表面, 酸洗后管道外壁应光亮无锈、无麻点。

3.3 阀门安装

3.3.1 在阀门安装之前, 按设计图纸核对其型号, 并按介质流向确定其安装方向。

3.3.2 当阀门与管道采用法兰或螺纹连接时, 阀门在关闭状态下进行安装。当阀门与管道焊接连接时, 阀门不得关闭, 焊缝底层宜采用氩弧焊。

4 管道试验

氢气管道系统安装完毕后, 应进行强度和严密性试验, 试验介质采用无油的压缩空气, 强度试验压力为设计压力的1.15倍, 稳压10分钟, 再将压力降到设计压力进行严密性试验, 以发泡剂检验不泄漏为合格。当管道试验压力超过0.6MPa时, 必须有设计文件规定或经建设单位同意, 方可用气体进行压力试验。

5 管道系统吹扫

氢气管道系统试压合格后, 须用无油的压缩空气进行吹扫, 气体流速不小于20m/s, 在排气口设置白布或涂白漆的木板检验, 5min内无铁锈、尘土、水分及其它污物为合格。

6 管道静电接地安装

为防止静电集聚产生火花放电而引起事故, 氢气管道应有可靠的接地, 管道法兰连接处应装跨越导线

参考文献

[1]GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》.

蒸汽管道施工方案设计 篇3

【关键词】蒸汽管道施工方案 设计

一、工程概况

某煤化有限公司城市气源工程化产系统包括冷凝鼓风工段，脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等。从锅炉房经厂区架空外管来的蒸汽管道接至上述各工段，供煤气等管道吹扫、放散等管道伴热或加热之用。蒸汽管道设计材质为10#无缝钢管，管径为φ89mm～φ273mm，设计压力为1.0MPa,设计温度为175℃～180℃，管道等级为GC2级。

二、施工组织及进度计划

1、安装施工所需的机具、工具及人力安排与进度

（1）主要施工机具

汽车起重机（20T）1台

汽车（10T）1台

手拉葫芦（3吨）10个

电焊机10台

角向磨光机10台

(2)人力安排

起重工5人

管道工15人

电焊工10人

普工20人

（3）施工进度

安装进度要求与整个化产系统安装工程同步。

三、施工准备

3.1施工技术安全交底

施工员根据蒸汽压力管道施工特点及规范要求，结合各工段实际情况，对各施工班组成员进行有针对性的技术、安全交底。

3.2施工班组准备

施工班组成员应熟悉施工图纸及安装现场条件，做好人员配备及施工机具准备，根据单项施工材料计划，领取施工所需主材，并对材料进行检查核实，防止使用不符合蒸汽管道要求的材料。

四、施工方案

4.1蒸汽安装的步骤：材料准备——管路预制——管路吊装——安装——焊缝检验——管道系统试验、吹扫。

4.2材料准备

⑴材料领用

根据图纸管线材料表，领取符合图纸要求规格、材质、长度的管道主材及管件。并对材料外观质量进行检查，钢材表面不得有重皮、裂纹、砂眼、凹凸等缺陷。

领取的阀门按规范要求逐个进行水压试验，不合格者不得使用，并有相应的试压记录。管材、管件、阀门等均应有材质证明书、合格证等资料。

⑵管路预制

直管段组对、弯头与管道组对、法兰与管道组对等管路预制，在吊装就位前进行。管子切口时其端面倾斜偏差不得大于管子外径的1%，且不大于3mm。

组对焊接时，管端坡口尺寸、组对间隙、接口处错边量符合管道焊接工艺卡的要求。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

弯头与直管、法兰与直管组对角度应垂直。

焊接所用电焊条必须符合设计规定，必要时按规定温度进行烘烤；焊缝表面应饱满、接头过渡平滑，不允许有裂纹、夹渣、气孔等缺陷；当管道表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨下雪刮风期间，焊工应采取保护措施，否则不得进行焊接。

管道支架应按图纸要求的型式、数量进行制作。

⑶管路吊装

预制好的管路利用吊车分批进行吊装就位，然后再利用手拉葫芦短距离移动，进行高空组对焊接连接。

⑷安装

管道吊装就位，按图纸要求的标高、位置、间距、坡度、工艺流程走向进行定位、焊接连接。管道支架符合图纸要求，滑动或固定支架位置、数量应符合设计图纸规定，固定支架焊接牢固可靠。

安装“П”型式的膨胀弯管时，应按设计要求进行预拉伸，允许偏差±10mm；水平安装时，平行臂应与管道坡度相同。

⑸焊缝检验

管道焊缝外观质量由焊工负责进行100%自检，焊缝应饱满、过渡平滑，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。焊渣、飞溅物等应清除干净。

蒸汽管道属GC2级压力管道，根据规范要求，管道焊接对接接头无损检测检查比例为10%，Ⅲ级为合格焊缝。

⑹管道系统试验、吹扫

管路安装及焊缝检验合格后，按设计及规范要求进行液压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，保压时间不少于10分钟，管路所有接头和连接处应无泄漏和其他异常则试验合格。

管路在系统投入运行前，根据现场条件和业主要求进行水冲洗或蒸汽吹扫，以清除管路内部锈蚀或其他杂物，避免管路堵塞。

五、质量控制

1、工程质量标准：合格。

2、施工过程控制：严格按设计图纸和施工方案组织施工，严格把好各道工序的工程质量关，杜绝任何工程质量事故。

3、物资入库严格执行物资贮存、保管、发放程序，物资保管做到帐、卡、物相符，不合格产品按《不合格品的控制程序》处理。由业主提供的材料、设备，材料员及时会同施工员、业主及监理现场代表等人员，根据发货清单和相关资料，共同验收，并保存记录。施工过程中如需设计变更或材料代用，须先办理技术核定手续，经监理、设计单位、建设单位签证认可后，方可实施。

4、施工员根据施工方案做好书面技术交底工作，双方履行签字手续，使参加施工人员了解设计意图和工艺要求，掌握工程特点和质量标准，按确定的程序施工，做到标准化、规范化。

5、前道工序必须为后道工序提供完善合格的工程：班组实行“三工序”管理，作业层每个操作人员，对自己施工的每一道工序严格按标准、图纸和技术交底要求坚持质量自检，未经检验和试验合格，不得进入下道工序。分项分部工程完工后，项目技术负责人组织质检员、施工员及班长进行质量评定，填写并确认《质量验评记录》，并保存至工程竣工，确保工程资料与工程进度同步。

6、特种作业人员均执证上岗，项目部对特种作業人员建立台帐，实行动态管理。

7、蒸汽管道属压力管道，安装时需接受当地质量技术监督部门的质量监检，工程竣工时施工员应按压力管道施工的特殊要求提交下列资料：

⑴监检联络单汇总（如有）；

⑵开工告知（附各类资格证：安装公司资格证、焊工、监理单位资格证、无损检测人员及单位资格证）；

⑶设计说明（如有设计更改，应包含在内），设计图样应提交审查（可不装订在竣工资料中），设计单位资格证；

⑷合同文件；

⑸施工方案（包含管道基本情况）；

⑹完整的焊接工艺评定（包括：焊接作业指导书、焊接工艺评定报告、各类检验记录、探伤报告、理化试验报告、材料质量证明书）及焊接工艺卡；

⑺材料检验记录及质量证明书(应分门别类整理，检验记录中的顺序与附后的材料质量证明书顺序相同。各类材料包括：钢管、焊材、管件（包括制造许可证）、阀门（包括制造许可证）等)；

⑻管道安装单线图；

⑼管道安装记录及焊接检验记录；

⑽焊缝返修记录；

⑾探伤报告；

⑿耐压试验前检验记录（要与单线图一一对应，且与实物一致）；

⒀强度试验记录、严密性试验记录；

⒁管道吹洗；

⒂涂漆、绝热、色标施工记录；

⒃竣工验收报告（由业主、监理、安装公司共同参与）。

六、安全文明施工

1、坚持“安全第一，预防为主”的安全方针，加强施工现场的安全生产工作。

2、项目部认真组织施工人员学习《建筑安装工人安全技术操作规程》和安全管理标准及规范，所有施工人员必须接受安全教育，逐级进行安全交底。安全交底内容包括：安全措施，工艺要求，结构特点，操作方法，安全注意事项等。

3、施工班组每天班前进行安全交底，执行安全生产处罚制度，对违章指挥、违章作业和事故责任人进行处罚，并做到“四不放过”。

4、项目部每周日对现场安全进行一次检查，查安全措施执行情况，查上岗安全记录，执行安全隐患整改措施，确保安全措施的执行畅通无阻，保存检查记录。

5、坚持特种作业人员持证上岗制度,按特种作业证规定范围作业,无证不能上岗。

6、施工现场临时用电严格按项目临时用电方案执行。

7、施工现场周围做到整洁、干净，工完料尽场地清。

8、所有施工人员应严于律己，严禁有损企业形象或侵扰外界的不良行为发生；对业主、监理等相关关人员必须尊重，言语不得随意冲撞，跟兄弟单位施工人员和睦相处，有问题应协商解决。

9、现场构件、机具、材料等堆放整齐，不得混乱，各种机具材料必须标识清楚，堆码符合要求。

结束语:通过上述方案的实施，有效地保证了工程进度、施工质量和施工安全，为业主和施工单位均产生了较好的经济效益。

【参考文献】

1、业主提供的设计施工图纸；

2、相关规范标准：1996《压力管道安全管理与监察规定》

GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

3、《施工组织设计》及现场实际情况；

管道防腐施工方案 篇4

施 工 方 案

编制：

审核：

批准：

一、工程概述

荆门热电厂（2×600MW）脱硝工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5-2.0mm,加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量:渣浆系统澄清池补水管道安装、脱硝氨区消防水管道安装。

二、编制依据

2.1《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》

2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 2.4《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分

三、施工前准备 3.1技术准备

组织技术人员、施工负责人认真审查和熟悉管道施工方案，了解方案意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工人员进行技术交底； 3.2材料准备：

按照方案给定的量，提出材料采购清单：

环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆

玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为0.1—0.12mm，中间无捻平纹玻璃布。

四、施工工艺（环氧煤沥青、二布五油）4.1工序流程

除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 4.2 金属表面的除锈、清理

管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。

采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到

St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。

清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。4.3 防腐

除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。

防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。

底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10-14左右）配好漆料，熟化10-30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100-150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。

刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。

第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。

缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8-24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度100-150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。

修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。

缠布（二布）：待第一层布涂刷8-24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）修整：同上。

面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。

五、质量保证

5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。

5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆,故采用电动机械除锈,达全白或近全白, 局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈； 5.3防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；

5.4漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。5.5玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。

5.6防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。5.8在管段的焊接接口处两端，应留100-150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。

5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。

5.10涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。

5.11质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。

5.12管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。

5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。5.14待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。

5.15在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。

5.16工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。

六、安全文明施工措施

6.1现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。6.2安全防范措施

6.2.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源.6.2.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；

6.2.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；

6.2.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。6.2.5 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。6.3文明施工

6.3.1进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。

6.3.2 配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住,尽量控制沙尘飞扬.6.3.3施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。

七、成品防护

7.1 钢管防腐的每道工序都应采取防护。7.2 遇下雨天气，用彩条布盖好。

管道施工专项方案 篇5

一、管道施工方案

排水为雨污分流制，施工工艺流程如下：原地面复测→放样沟槽开挖→基槽验收→垫层平基→安管→管座砼浇筑→检查井砌筑→闭水试验→回填。

一般规定

1、作业前应检查工具、机械及基槽边坡、支撑等，确认安全;

2、作业中应经常检查沟壁是否存在裂缝、脱落等情况，支撑有无松动、变形等现象，发现异常时必须立即停止作业，并报告上级;

3、作业中严禁掏洞挖土;

4、应按照安全技术交底要求，做好沟槽的隔水、降水和排水工作。雨后应及时排水，清除淤泥，整修坡道，并采取防滑措施;

5、上下沟槽应走马道或安全梯。马道、安全梯间距不宜大于50m。严禁攀登撑木或乘吊运机械上、下沟槽。通过沟槽必须走便桥。作业中不得碰撞沟槽支撑，严禁在槽内、管内休息;

6、不得从槽上向下或者从槽下向上抛扔工具、物料，不得直接向槽内倾倒材料。沟槽边1m内不得堆土、堆料、停放机具;

7、施工现场必须设明显的安全警示标志。有人员、车辆通行地段的沟槽必须设不低于1.2m的防护栏，防护栏的横杆不少于两道。

1、结合工程的实际情况，须进行原地面复测后，进行沟槽开挖。

2、沟槽放样及开挖

① 沟槽放样：采用全站仪进行放样，先放出管道的中心线，在根据管道施工尺寸及现场土质情况确定开挖放坡系数，放出开挖灰线，开挖灰线尺寸考虑足够的工作面。

② 沟槽开挖及排水：管道沟槽采用反铲挖掘机开挖，槽底高程随挖随测，步步紧跟法进行控制。到设计标高后进行人工清槽，通过土方的填挖，平衡计算土方控制预留一定的堆方，但堆积土方距沟槽边不小于1.0m，堆土高度不得大于1.5 m，以防塌方。若遇土质较差地段，将所挖土直接用汽车拉出场地，并用碎石换填处理。若原状土已受扰动，必须清除受扰动的松土、浮土，在征得现场监理认可的情况

下用碎石回填并夯实。

沟槽排水：采用沟槽两侧各设一条25cm×25cm的明沟进行排水，集水坑设置在每一井段高程最低处，把明沟里的`水引到集水坑中用水泵抽到道路外的排水沟里。

3、沟槽边坡及弃土：为确保施工安全，施工中必须有专人负责指挥开挖，随时检查边坡稳定情况并及时排除槽内积水，避免沟槽因积水影响边坡稳定。发现边坡稳定有异常情况或存在塌方的不确定因素时，应马上停止施工，对边坡进行支护加固处理或放缓边坡，在确保安全的前提下，再继续施工。

4、垫层平基

沟槽开挖好后，请监理、业主进行基槽验收，合格后进行垫层铺筑，选用的原材料使用前应按施工规范要求进行抽查检测。

5、安管及管座

⑴安管应在垫层及平基验收合格后才能进行，安装时必须从下游向上游逆水方向进行，承口朝上游方向。

⑵所有排水管一律采用承插式柔性接口，橡皮圈由管子供应商配套供应，并不得与易挥发的溶剂、油脂存放在一起。管子进场必须有合格证或相应质量保证证明书，并应在建设方代表或监理公司验收合格后方可使用。

⑶管子的起吊、下放要轻、稳，不得与原管子或基槽发生猛烈碰撞，施工过程要注意安全，要有专人指挥调度。

⑷管子安装过程中要用水准仪随时调整管底标高、坡度，并及时清理管子中杂物，管子顶进过程中用力要均匀，随时检查接口是否严密，橡皮圈是否脱落，承口是否破损等情况。

⑸雨季施工中，应合理缩短管沟开挖长度，并及时砌筑检查井。放好的管子要及时浇好管座，以免因下雨中断施工，使管沟受浸泡，外接部位的预留管要及时封堵，以免杂物进入管内，已安装好的管道要及时报验，并分段做好闭水试验以便及时回填。

⑹质量要求：管道必须垫稳，管底坡度不得有倒流水现象，坡度符合设计要求，管道内不得有泥土、砖石、木块等杂物。

允许偏差值：中线位移15mm

D<1000mm时，管内底高程±10mm

6、检查井砌筑

⑴检查井的施工与砼管座同时进行，雨污水检查井为砖砌井壁。标准砖应提前浇水湿润，不得使用干砖砌筑。砖砌体砌筑，采用“一顺一丁”砌砖法，要求做到砂浆饱满，砌体平整、竖直，井筒、流槽圆顺，表面光洁。

⑵本工程检查井具体做法按图纸设计要求。

⑶质量要求：井壁必须顺直，砌体不能有通缝，砂浆饱满，灰缝平直，抹面压光不得有空鼓、裂缝，井内不得有杂物，井框、井盖完整无损。

允许偏差：井室尺寸±20mm

D<1000mm，井底高程±10mm。

7、闭水试验

⑴根据设计要求，本工程污水管道必须进行闭水试验，即在沟槽回填土前应用闭水法进行管道严密性试验，试验管段按井距分段，长度一般为四个井段(120米左右)，带井试验。

⑵管道闭水试验前，管道及检查井需先验收外观质量，且管道应未回填土、沟槽内无积水、全部预留口封堵无渗水。

⑶试验段水位应高于试验段上游管顶2M，如上游管内顶到检查井口的高度不足2M时，闭水试验水位应到井口为止。

⑷闭水试验应在管道灌满水后浸泡时间不少于24小时，渗水量观测时间不小于30min，闭水试验时应进行外观检查，不得有漏水现象，且渗水量不允许大于规范要求，否则为不合格。不合格时应迅速检查原因，并及时采取补救措施，直到符合要求为止。

3、管沟回填土

⑴管道闭水试验合格，各道工序验收完成后，沟槽应及时回填。 ⑵槽底至管顶以上口50cm范围内不得填含有机物、冻土及大于50mm的砖石等硬块。

⑶回填土料回填前应送试验室做土工试验，包括最佳含水量及最大干密度，实际回填时应控制土的含水量在最佳含水量附近。

⑷管子两侧回填土应同时进行，每层回填料虚铺厚度控制在

300mm以内，回填时槽内不得有积水。

⑸管道两侧和管顶50cm范围内，应采用轻夯压实，管道两侧回填高差不超过30cm。

⑹分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。采用木夯、土式夯等压实工具时应夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm，且其行驶速度不得大于2KM/h。

压力管道安装施工方案 篇6

一、工程概况

1、建设单位：中国电子科技集团重庆声光电有限公司

2、工程名称：中国电子科技集团重庆声光电有限公司压缩空气管道安装工程

3、建设规模：165米

4、设计压力：0.9 Mpa

5、使用压力：0.8Mpa6、施工地点：重庆市沙坪坝区西永镇西园一路367号

1、《特种设备安全检查条例》2009版。

2、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001—2009

3、《工业金属管道规程施工及验收规范》GB50235—2010

4、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011

5、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

6、《室内管道支吊架》05R417-1

三、施工内容

压缩空气管道的安装

四、安装前准备工作

（一）技术准备

1、技术人员和施工技术人员同工人进行技术交底，组织学习有关施工规范和要

求。

2、清点技术文件及图纸

A、工艺流程图

B、设计施工说明书

C、材料及器材的的材质书、合格证。

3、校验仪表和阀门

A、确保检验用的仪表在有效期内。如果不确定，送检验单位校验后方可使用。

B、采购的阀门必须经过强度试验和气密性试验，合格后方可使用，并做好试验

记录。

4、重点审查项目

焊材、管材、受压管件、阀门的合格证和生产厂家制造许可证。如果有安全阀，需

检验安全阀的合格证及检验报告。

（二）施工准备

1、施工现场的水电、交通、照明、吊装和安全设施。

2、施工人员、施工机具齐全。

3、按技术资料和图纸、清点核对原材料、配套件的规格、数量和质量。

五、现场制作与安装

(一)、基础验收

1、检查建设单位或基础施工单位提供的基础质量合格证明书、测量记录，基础上应

明显地画出标高基准线纵横中心线。

2、基础的外观不得有裂纹、蜂窝、空洞或露筋等缺陷。

（二）、设备的安装

确认设备安装方向、位置、高度准确。

(三)、管道的安装

1、确认阀门按要求进行水压试验合格后，方可安装在管道上。

2、管线安装要求做到横平（坡度）竖直、支点牢固。

3、管道安装前应逐根清扫、除锈、管内不得有浮锈、铁锈、焊渣等杂物。

（四）焊接施工

1、管道焊缝应避开焊缝区。直管的两环焊缝间距离应大于100mm，管道环焊缝

距离穿墙套管的净间距应大于100mm。

2、管道在安装前应清除锈蚀、油污和杂物，管材切割应采用砂轮切割机，切口的平面倾斜的偏差不应超过管道外径的1%，要求平整，无缩口、裂纹或毛

刺。

3、管子破口用角磨机打磨，焊缝接头的坡口形式，采用V型坡口，角度α为75°，间隙0-2mm,管口端内外侧不小于100mm的范围内的油污、毛刺应清理干净。

4、管子组对时，要求内壁平整，其错边量不得超过管壁厚度的10%，且不超过

2mm。

5、焊条使用前应烘干，烘干温度为150℃，时间不低于1小时，领用和退还应

有记录。

6、钢管的焊接采用氩弧焊打底，手工焊盖面。

7、法兰连接时应保证平齐，其偏差不大于法兰外径的1.5%或2mm,不得用强紧螺

栓的方法消除偏斜。

8、管子对接时应保证同轴度和平行度，在距管口两边各200mm范围内测量，偏

差不得超过1mm,全长不得超过10mm。不得采用加热或加垫铁等强力方法来

消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

9、管段焊缝位置，焊缝间距离不应小于150mm。当公称直径小于150mm时，不

得小于管子外径。

10、管段的焊缝应便于检修，距支吊架不应小于100mm。

11、施焊须有持有压力容器管道焊的焊工资格证的焊工执行。焊接前应做焊接试

验，焊条在保温调价下使用，施焊环境温度不低于5℃,风速不得高于8m/s,氩弧焊时风速不高于28m/s。

（五）、管道系统的无损检测

1、安照设计文件和标准，填写无损检测申请单。

2、标记需要无损检测的焊口。

3、配合无损检测人员完成检测，并做好记录。

4，如果需要返修，按工艺返修后再次检测，（参照标准）。

（六）、管道系统压力试验

1、试压前施工人员需熟悉管路图纸、技术要求、实际管路走向、加压和排放口。

2、划分安全施工区域，无关人员禁止进入试压管道旁10M以内。

3、关闭试压管段两端的阀门。在两端装上密封用的盲法兰和密封垫，并螺栓紧固。

4、准备加压管道和加压机具，加压管道要安全可靠，检查压力表有效可靠。

5、检验水中氯离子含量不超过25ppm。

6、从管道低处向管道充入洁净水，同时在管道最高处排空，保证管道空气排尽。

7、缓慢向试压管道加压至0.05Mpa,稳压15分钟，检查管道应无泄露、无可见变

形、无异常响声，合格后，依次将压力提高到0.6 Mpa,稳压30分钟检查；0.7

2Mpa, 稳压30分钟检查；0.84 Mpa, 稳压30分钟检查；0.96 Mpa, 稳压30分

钟检查；1.08 Mpa, 稳压30分钟检查；最后提升到1.2 Mpa，稳压40分钟检

查；检查管道应无泄露、无可见变形、无异常响声，可判定压力强度试验合格。

8、强度试验合格后，将压力降到0.8 Mpa,进行管道严密性试验，稳压120进行

分钟，检查管道应无泄露、无可见变形、无异常响声，而且压力不下降为合格。

9、管道严密性试验合格后，缓慢泄压到常压，打开管道上部封口盲法兰，接好

排水管道，将管道中水排至用户指定地点。

10、认真如实填写试验记录和试压报告。

11、在试压过程中发现有泄漏，不得带压处理，须将压力完全降到零后方可处理。

11、用0.3 Mpa的压缩空气从管道上方向下吹扫管道，尽量将管道中的水分吹出。

12、立即通知管道吹扫工序操作人员进行吹扫。

（七）、管道的吹扫清洗

1、吹扫前施工人员需熟悉管路图纸、技术要求、实际管路走向和排放口。

2、划分安全施工区域，特别是气体出口方向20M以内严禁有人。

3、关闭试压管段两端的阀门，隔离其它设备；不要安装调节阀、孔板、安全阀、其它重要阀门和仪表等。

4、检查管道的支架和吊架，应牢固可靠。

5、准备氮气、减压装置、连接软管、检查用的靶板。

6、向管道充入0.8 Mpa干燥氮气进行管道吹扫20分钟以上，直至排出口无烟尘。

7、在排出口用贴白布或涂白漆的靶板检验，在5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，判定为吹扫合格。

8、回复管道阀门或法兰连接。

9、认真如实填写吹扫记录。

（八）、管道的防腐

管道的外表面涂三道防腐底漆，外表面根据用户或设计要求涂刷面漆。

六、安全文明施工措施

1、施工前的安全教育。

2、施工前须办理动火证，配备灭火器、并专人监护，明确安全通道、设置安全

照明等安全措施。

3、佩戴个人安全防护装置（安全帽、鞋，护目镜等）。

4、施工前进行简单必要安全急救知识的培训。

七、工程交工的验收

1、建设单位根据总体工程进度相有关部门申报竣工验收，并有建设单位组织验

收会议的有关工作。

2、验收后必须有监检部门及建设单位的签字。

3、整理全部安装资料，移交给甲方。

八、注意事项

1、每一工序完工后，应进行质量自检，合格后按要求叫监检单位或建设单位检

查签字验收。

2、液压试验、密封性试验应请当地特检中心管道部到场监检。若当地质检部门

委托建设单位执行时，建设单位应在试验记录表上签字。

3、安全阀的校验报告、压力表的鉴定证书应由重庆市有资格的单位进行校验、鉴定。

4、管道焊接应做好焊接记录。

重庆欣雨压力容器制造有限责任公司

施工方案管道 篇7

在管道铺设过程中, 深一些的沟槽会有流沙渗出现象。如果没有采取管道基础及密封, 便埋管填土, 在以后的使用中, 必然出现管道漏水情况。同时, 水流带走管外土体, 导致路面下沉, 继而堵塞、管道变形。这种情况下, 改善管道施工方法, 做好管沟的降水工作具有重要意义。

1 降水方案的设计

1) 工程概况。

本项目为某区供水体系工程———管网工程项目中的原水输水管道工程。原水输水管道取水坝前, 地下含水层为卵石层, 勘测地下水位为1.0 m~2.0 m;场地地下水位受大气降水和岷江水系补给, 季节变化明显, 该场地卵石渗水系数K=20 m/d。管线总长为10 750 m, 管道底部离路面高度平均为3 m~5 m, 降水位置设置在管线中线外6 m左右位置。本次施工只针对K6+800~K10+750段沟槽。降水井和排水沟布置如图1所示。

2) 降水方案设计。

井位根据现场进行确定。布井时应综合考虑施工总体布局、地下管线及后期管道、车道的埋设位置等因素。设计的主要依据是:a.JGJ/T 111-98建筑与市政降水工程技术规范;b.YB 9258-97建筑基坑工程技术规范;c.GB 50296-99供水管井技术规范;d.《总平面图》;e.其他相关规范、地方经验。根据现场开挖探坑, 沟槽静止水位按水位埋深1.00 m考虑, 按施工规范要求, 此区域地下水位应降至槽底50 cm以下, 沟槽开挖深度为管底埋深+0.6 m。该沟槽大致呈一条直线, 长度约10 km。降水计算按每个施工段长度为模型分别进行计算。施工便道和排水沟开挖断面的布置如图2所示。

3) 设计数据计算见表1。

依据JGJ/T 111-98建筑与市政降水工程技术规范计算表1的前提是管井过滤器的孔隙率在15%~30%之间, 但是本地的混凝土管过滤器的孔隙率只有4.1%, 根据GB 50296-99供水管井技术规范之规定, 管井设计出水量应小于过滤管的进水能力Qg。

其中, Qg为过滤管进水能力, m3/s;n为过滤管进水面有效孔隙率, 按过滤管面孔隙率50%计算;Vg为允许过滤管面进水流速, m/s, 不得大于0.03 m/s;Dg为过滤管外径, m;L为过滤管有效进水长度, 按85%计算。

用Qg代替q, 重新计算管井数量和间距, 结果如表2所示。

在统一施工参数之后, 管井深度取20 m, 管井间距取23 m, 与《建筑施工计算手册》中井深等于间距的布井原则相符。

2 项目的施工

首先, 在施工前期的时候, 需要在实际场地测量。需要清除施工用地范围内的有碍施工的设施, 为施工提供方便。沿管线的线路, 填筑施工便道。因为降水工程须在正式施工前进行, 故此便道需要提前填筑, 便道的目的是运输凿井钻机和运输发电机、潜水泵等作业机具。

流程如图3所示。

其次, 凿井施工。凿井机械及方法主要采用的是, 凿井CZ-22型钻机, 鱼尾形钻头, 泥浆及钢质护筒联合护壁, 冲击成孔, 开孔直径600 mm, 终孔直径560 mm, 洗井采用6/7空压机及活塞联合洗井, 活塞洗井采用分段冲拉, 以保证降水井入水通畅。在质量控制措施方面, 凿井施工前, 对每道工序严格把关, 并实行单井验收制度, 对每道工序严格把关, 重视材料质量, 砾石按设计规格筛选, 不符合要求的井管不予使用;保证井孔圆整垂直, 井管安装垂直居中, 保证填砾厚度不小于100 mm, 单井井管之间用钢板连接, 焊结牢固可靠, 洗井时保证冲拉时间, 要求出水通畅、清澈。

最后, 在排水和施工用电方面。各降水井出水经沉砂池沉淀后排入附近沟渠, 排水沟内铺设防渗膜, 严禁排水系统渗漏和回灌。要兼顾保护降水井, 严禁建筑垃圾等异物掉入井管内, 排水管需要横穿施工便道, 穿D100钢管埋入地下。每口井均应设电源控制箱, 严格控制。电缆线应符合规格并均穿PVC管。水泵型号为QS25-25-3, 额定功率为3 k W, 泵头下埋深度距井底2.0 m左右。同时为防止中途停电或发生其他故障, 影响排水, 备用175 k W发电机一台, 以防止突然停电, 造成水淹沟槽和基坑。

3 实际操作中方案的调整

施工结合当地工程实例, 降水方案调整如下:打井深度12.5 m, 间距25 m, 排水沟上宽1 m, 下宽0.6 m, 深度1 m, 彭青路段直接利用公路边沟排水, 损坏部位需要整修。

按最大单井抽水量选择抽水设备, 选择15 m3/h水泵, 出水扬程不小于30 m。降水后对附近村民家中生活水水井 (只有4 m~5 m深) 影响严重, 需要采取措施保证村民正常生活用水, 发生的费用目前无法预测, 届时再做协商。单井抽水量计算见表3。

4 结语

沟槽井点降水控制施工, 避免了管道漏水情况的发生, 减少了管外土体流失率, 道路年年修复的状况遏制。为我市节约了相当一部分市政建设投资, 取得了很好的社会效益。

摘要：以某地区地下管道沟槽工程为例, 通过了解工程的概况, 对其降水方案进行了设计, 阐述了相应的施工工艺流程, 并结合施工实况, 对方案作了调整, 避免了管道漏水情况的发生, 取得了良好的经济效益。

关键词：管道,沟槽,降水,方案,施工

参考文献

[1]刘春燕.深井降水在深沟槽施工中的应用[J].山西建筑, 2011, 37 (19) :76-77.

[2]王燕.降水技术在沟槽开挖中的应用[M].北京:中国建筑工业出版社, 2011.

室内燃气管道设计方案浅析 篇8

【关键词】室内;燃气管道;设计;安全;美观

Inquiring Into Design And HiddenDanger Of Indoor

Gas Pipeline

ZHANG Hai—bo

(Jiamusi China Gas,Heilongjiang Jiamusi 154002,China)

Abstract:This article summarizes inquiring into design and safe hidden danger of indoor gas pipeline. It advances the solution of unifying design and safe of indoor gas pipeline.

Key words：indoor; gas pipeline; design; safe; good-looking

一、多层室内燃气管道的设计

1、设计室内燃气管道立管的位置选择

a、室內厨房的烟道、灶具、排烟罩及水盆在一侧，由于市场上出售的排烟罩的长都在1.1米以内。我们在确定管道立管的位置时，要尽量在烟道旁边或距烟道大于1.1米的位置上，是靠近水盆的地方，不过要保证与上水管及排水管的安全距离（燃规中的10.2.36与相邻管道，在平行敷设时要保证燃气管道、相邻管道的安装与和维修，在交叉敷设时要大于2cm的净距）。

b、阳台是厨房时，灶具、排烟罩和烟道在一侧，水盆在另一侧我们在确定厨房在阳台的管道立管位置时，就要在烟道的旁边或在阳台外侧。

2、设计室内管道中燃气表的位置选择

a、厨房在室内，当厨房在室内时，室内的空间较大，我们一般采用高位挂表方式，在燃规的10.3.2第4条中表底距地面不宜小于1.4米，当燃气表装在燃气灶具上方时，燃气表与燃气灶的水平净距不得小于30cm的规定，这样我们在考虑用户挂排烟罩的同时，立管与烟道之间的距离就不够挂表了，燃气表就要挂在立管的另一侧（如图）。

b、厨房在阳台，当厨房在阳台时，由于厨房的外墙与烟道之间的净距不足1.5米，不能满足高位挂表的技术要求，只能用低位挂表方式，在燃规的10.3.2第4条中表底距地面不得小于10cm的规定，燃气表安装在橱柜时，橱柜内不得存放易燃、易爆物品，橱柜的形式应具有自然通风的功能。

3、室内燃气管道与电源插座的距离问题

在室内燃气管道的设计与施工中，发现每一层的电源插座并不在一条垂直线上，这样给我们立管与燃气表位置的选择增加了难度，在燃气管道难以保证燃规中10.2.36室内燃气管道与电气设备的净距不应小于表1的规定的时候，倘若漏电，有可能击穿燃气管道造成燃气泄漏的危险，我们采用硬质塑料套管并用热覆膜将其固定在管道上，套管两端与电源插座的距离大于150mm的办法，这样也符合燃规这条下的注1、当明装电线加绝缘套管且套管的两端各伸出燃气管道10cm时，套管与燃气管道的交叉净距可降至1cm。2、当布置确有因难时，在采取有效措施后，可适当减少净距的规定。

注：1、当明装电线加绝缘套管且套管的两端各伸出燃气管道10cm时，套管与燃气管道的交叉净距可降至1cm。

2、当布置确有困难，在采取有效措施后，可适当减小净距。

二、高层室内燃气管道的设计

高层室内燃气管道中除了应用多层室内燃气管道的设计，还应注意以下几个方面。

1、燃气的附加压力

由于燃气和空气的容重不用，燃气轻于空气，因此当管道的高程有变化时就会产生附加压力。附加压力有正有负，在计算楼内管道时，特别是在高层建筑中附加压力的作用较大，不可忽视，民用天然气具的额定压力的2000Pa，灶前压力在0.75-1.5倍额定压力时，燃具能正常工作。超出此范围，燃具的热效率低，燃烧不稳定，燃烧噪声大，出现脱火现象，严重时引发事故。

附加压力可按下式计算：△p=H(Pk-Pr)×10

式中：△p---燃气的附加压力（Pa）；

H---燃气管道始、末端的高程差（m）；

Pk---空气的密度（kg/m3）；

Pr---燃气的密度（kg/m3）；

一般来说，立管高度高出110米时，有必要采取措施，减小附加压力对管道的影响。

解决附加压力有几种措施：

a、在燃气立管上增加调节阀。

b、减小调压箱低压最大出口压力。

c、通过管道水力计算，增加管道的阻力；

2、高层燃气立管自重的影响

高层建筑由于高度高，燃气的立管长，其自重就很大，燃气立管上就会产生压缩应力，由于安装时环境温度与管道的温度不同，又会产生热应力，在这两种应力的影响下，燃气管道会产生变形，扭曲、断裂、引发事故。解决的措施为对高层建筑的燃气立管加设固定支架，并每隔几层设置一个固定支架，固定支架可按下列原则设置：燃气立管高度35m70m时，至少设两个或两个以上的固定支架。在两个固定支架之间必须设置伸缩补偿器。

3、高层建筑的沉降影响

建筑物在建成后的几年内有着明显的沉降，其沉降对燃气引入管的影响非常严重。建筑物在沉降时，对于静止的引入管就要造成不同成度的损坏，当建筑物沉降量比较大时，燃气引入管就会出现损环、断裂、漏气、易引发事故。因此对于设计高层燃气管道这一环节非常重要，一定要采取措施保护好引入管。

解决的措施为：

a、在出地水平管上加设金属软管；

b、在引入管穿墙加钢套管，钢套管须大引入管三个规格。

三、室内燃气管道存在的安全隐患

在人们对居住环境要求美观的今天，人们在装修室内时，往往把所有露在外面的各种管线都要作暗处理的。这样对我们来说就要存在安全隐患了。以下是我在做设计时所遇见的几种情况：

1、在室内的燃气立管采用的是镀锌钢管，现在的用户在对厨房装修时，在靠烟道这侧都要上下打柜，燃气的立管在中间有外露的，用户有改变立管位置或把立管暗埋的想法，这样管道除增加弯头增加阻力外，还有暗埋对管道防腐的破坏。

2、燃气表后的燃气管道也是暴露在外的，用户往往把表后管埋在墙内的，这样我们就要要求埋在墙内的表后管用铝塑管同时不能有接头，管件不能埋在墙内。

3、低位挂表时，表在下厨柜内时，单叉球阀必须安装在柜外或在靠近柜门口。我们地区近两年用户在使用低位表时，往往存在不关单叉球阀只关灶具的阀门的现象。其原因单叉球阀在厨柜的内侧不好开关。

4、在近两年的设计中，接触到的敞开式厨房越来越多（有一些厨房与客厅之间是贯通的），这种现象是不符合燃规的，是不能做设计的，这样一栋楼就要有能用管道气的，有不能用的，大多的开发商都提出要改建筑图，在厨房与客厅之间加一扇门。我们规范允许了，我们的设计可以进行了，不过这个门在实际中存在的很少（用户在装修使用时是不会流下来的），这样安全隐患也就存在了。

结束语

以上只是我在平时的设计工作中结合实际得出的一些微不足道结论，有不合理的地方请各位专家领导对此提出宝贵意见，我会改正不足之处，使我的设计水平能有所提高。更有信心能够完成今后的设计任务。为进一步改善室内燃气管道设计的工作，做出贡献。让我学的多，成长的快。

参考文献

[1]《建筑设计防火规范》GB50016-2006

[2]《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）

[3]《城市热力网规划设计规范》（CJJ34－2002）