浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法

浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法（共6篇）

浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法 篇1

烟囱冒烟的原因及处理方法

烟囱，它的主要作用是产生吸力吸入空气与地下室的煤气燃烧，并将燃烧产生的废气从炉内顺利的排出。炉正常生产操作时，从烟囱排出的废气是无色的，所以我们一般看不到烟囱冒烟。但在有些时候，烟囱也会冒烟，而且烟囱冒出的烟还不是一种颜色，有时为黑烟和黄烟，有时为白烟，还有些时候会冒兰烟。下面我们就分别讨论一下这几种烟。

首先说黑烟。这是我们最不愿看到的一种烟，也是对炉危害最大的一种烟。造成烟囱冒黑烟的根本原因是煤气的不完全燃烧，使煤气中的甲烷和不饱和烃分解形成石墨，并悬浮在废气中，经蓄热室烟道最后从烟囱排出。在废气经过蓄热室的格子砖时，会有部分石墨沉积下来而造成格子砖孔隙变小，蓄热室阻力变大，影响炉的正常加热。引起烟囱冒黑烟现象具体有以下几种原因：

一、炉开工初期，砖缝或烘炉干燥孔不严密，炭化室内的荒煤气串漏到燃烧室。引起煤气的不完全燃烧，而黑烟甚至冒黄烟。

二、因生产需要，变更结焦时间，而铁件管理不善，引起炉体不合理的膨胀式收缩，而引起串漏而冒黑烟。

三、因事故长时间烧空炉式或炉门打开时间较长，使砖缝中的石墨。被烧掉而引起串漏。

四、加热制度不稳定，如集气管压力不稳定、不合理、空气过剩系数小等引起不完全燃烧。

五、加热系统故障，如交换机故障、空废气交换行程不够煤气和吸力调节机构失灵，等引起不完全燃烧。对于由于荒煤气串漏引起的冒黑烟，一般采取提高集气管压力的办法；使荒煤气在向燃烧室串漏的过程中在砖缝中分解积炭，起到密封作用，同时做好护炉铁件的测量调节工作、保证炉体均匀合理地膨胀（或收缩）。在冒烟消除后，通过测量炭化室底部压力（在结焦末期保持5Pa）,确定出一个合理的压力制度并经常保持不变。对于由加热制度不良或加热系统故障引起的冒烟，一般要求要有一个稳定的加热制度，并做好加热设备的维护，检修工作，保证其正常运行，此外还要根据季节变化做好加热设备的调整。其次，白烟也是烟囱常冒的一种烟。烟囱冒出的白烟实际上就是一种“汽”。当废气从烟囱排后，其扩散速度小于废气中水蒸汽的冷凝速度时，就会形成白烟。引起烟囱冒白烟的原因主要有以下几个方面。

一、烟道内有积水，被高温的废气所带走，使废气中的水汽含量增加。

二、煤气预热器内蒸汽串漏，入煤气系统.三、煤气管道的冷凝液管排液不畅，造成煤气带水。

四、气温突然降低，废汽中水蒸汽被快速冷凝下来。

五、回炉煤气本身温度过高。

六、因交换机故障式，长时间未换向链条拉断。对于这几方面的原因，要做好烟道的防洪、排水工作，做好煤气冷凝液水封的日常检查工作，做好预热器的检查工作和交换设备的巡检工作。最后一种烟就是兰烟了。在废气中含有一定量的氧化氮（包括一氧化氮和过氧化氮），它与废气中的其它气体，如一氧化碳、二氧二硫等混合在阳光、紫外线的照射下，经一系列的化学反应，最终形成一种浅兰色的烟雾，即所谓的“光化学烟雾”。当煤气中的氮 和其它含氮 化合物的含量增大时，其燃烧形成的氧化氮的含量也同时增大，在阳光、紫外线的照射下就会明显地看到烟囱中冒出兰烟。兰烟的处理是很复杂的，需从配煤焦炉加热煤气净化回收等各个环节进行控制来降低煤气中氨和其它含氮化合物的含量，减少废气中氧化氮的含量而消除兰烟。

浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法 篇2

关键词：坍孔,原因,处理方法

钻孔灌注桩适合于许多场合和各种地质条件, 它具有所需施工设备少、操作简单、施工速度快等优点, 故目前得到了广泛的应用。但是由于隐蔽工程, 施工中还存在许多需要解决的问题, 对一些环节如果处理不当, 就会严重影响灌桩质量。这里仅就施工中坍孔产生的原因及处理方法进行分析与探讨。

1 坍孔产生的原因

1) 由于护筒埋设不符合要求, 护筒周围未用质量良好的黏土回填夯实, 护筒高度不足。2) 操作不当, 钻头、抽渣筒经常撞击孔壁, 大绳太松, 钻头摆动影响孔壁稳定。3) 泥浆稠度小, 起不到护壁作用。4) 泥浆水位高度不够, 对孔壁的压力小。5) 向孔内加水时, 流速过大, 并且直接冲刷孔壁。6) 孔口排水差, 或因无接渣盘, 抽出的浆渣漫流, 使周围土壤处于饱和状态。

2 处理方法

1) 埋设护筒。

埋设护筒的主要目的是固定桩孔位置, 导向钻头, 隔离地表水和防止孔口坍塌。护筒应坚固、牢靠、严密不漏水, 护筒顶应高出施工水位1 m～2 m, 其内径应比钻孔直径大20 cm～40 cm。护筒底部以落在原状土层内为好。

在旱地如土质紧密且不漏水时, 可直接挖坑将护筒埋入。在砂质河滩中埋设护筒时, 应防止护筒底部漏水。应挖除砂土至地下水位以下至少50 cm, 然后分层夯实填黏土, 护筒底部落在黏土层上。若松散的土层很深, 不可全部换填时, 应在坑底填一层好土, 也可在护筒中部用方木做成井字架夹住护筒, 将一切埋于土中。也可用钢丝绳把护筒捆住, 系牢于地拢木上, 防止护筒陷落。护筒周围要用黏土回填, 并分层夯实。

2) 准备泥浆。

钻孔泥浆由水、黏土和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力的作用, 并在孔壁形成泥皮, 隔断孔内外渗流, 防止坍孔的作用。

黏土塑性指数大于25, 粒径小于0.005 mm的颗粒含量大于50%, 不得含有砂子、石块和石膏等杂质。钻孔时必须随时注入泥浆。泥浆必须有一定的浓度, 一般控制泥浆粘度为16 s～30 s, 比重为1.1～1.3。如地层中黏土含量较多, 可以不必注入泥浆, 只需注入清水, 以免泥浆太浓, 吸住钻头, 影响进度。若遇流砂层时可以加大泥浆稠度, 以提高静水压力。

3) 孔口排水。

孔口应设好排水沟及接渣盘, 保护孔口周围无水、干燥。

4) 钻孔操作。

开口要打的准, 打的稳, 要根据地质情况决定操作技术。如开口就遇孤石或软硬不均的地层, 使钻头晃动大时, 要用小冲程或间断冲击, 以勤放、少放大绳的办法来“打准、打稳、打狠、打实”。如开口遇卵石层或黏土层, 钻头晃动不大时, 可用大冲程稳打。

在不同的地层应采用不同的冲进方法和冲程。

在砂卵石地层钻进时, 泥浆比重应大一些, 以加强护壁, 防止渗漏, 冲程亦可较大。

在黏土层钻进时, 因孔中黏土可自行造浆, 故可只加清水, 冲程不宜过大。

在砂层或淤泥层钻进时, 应多投黏土, 并掺片石、卵石投入孔内, 用小冲程将黏土和片、卵石挤进孔壁加固。在基岩中钻进时, 可用大冲程, 在不损坏钻头的情况下, 适当采用高提猛击, 加快进度, 但不可太高。

5) 大绳的掌握。

钻进过程中要注意, 大绳的松紧程度, 应严格遵循“勤松绳, 少松绳”的原则, 每次松绳在坚硬及不均匀地层为3 cm～5 cm, 均匀软弱地层为5 cm～8 cm为宜。

6) 钻孔到位后, 要及时清孔, 更要及时灌注混凝土, 下放钢筋笼时要注意不要碰撞孔壁。

总之, 施工前要有详细的地质资料, 施工中针对不同的地质条件, 采取相应的技术措施, 加强施工管理, 就能够避免坍孔事故的发生, 保证施工质量。

参考文献

浅谈住宅地面返潮原因及处理方法 篇3

1 返潮的原因

室内返潮现象主要发生在住宅的底层地面。一般有两种原因:一是温度较高的潮湿空气 (相对湿度在90%以上) 遇到温度较低而又光滑不吸水的地面时, 易在地面表面产生凝结水 (一般温度在2℃左右时即会产生) 。这种情况多数发生在梅雨季节, 雨水多, 气温高, 湿度大。一旦气候转晴干燥, 返潮现象即可消除。二是地面垫层下地基土壤中的水通过毛细管作用上升, 以及汽态水向上渗透, 使地面材料潮湿, 并随之恶化整个房间的湿度情况。这种情况往往常年发生, 较难处理, 还有室外的排水不畅、房间的通风不好等。南方大部分地区地表层多属粘土和亚粘土。粘土毛细孔水位上升高度可达2~2.5m, 亚粘土则达1~1.3m.密实性差的建筑材料做室内地面时, 会增加毛细作用, 地面返潮严重。

2 对返潮地面的检查与处理

2.1 检查

先检查地面是否有裂缝, 裂缝是地下水向上渗透的主要通道。水泥砂浆或整浇的混凝土地面, 一般宽度0.05mm以上的裂缝均为可见裂缝。有规则裂缝通常是沿房间纵向或横向出现的, 是材料收缩龟裂形成的。再检查地面是否有空鼓现象, 检查方法可用一木棍沿着地面轻轻垂直敲击, 所敲击的响声有空响, 该处即有空鼓。

2.2 裂缝、空鼓的处理

对于有规则的裂缝, 应凿成“V”形缝, 将缝内清理干净后, 用沥清油膏进行封闭。如能用火焰烘烤, 使裂缝处充分干燥, 效果更佳, 一般发丝裂缝, 作大面积封闭。对有空鼓的地方, 应将面层敲掉, 将垫层部份凿毛, 在垫层上刷一道水泥浆, 随即用与面层相同的材料修补平整。

2.3 防潮处理

对裂缝和空鼓局部处理完后, 应对面层进行全面防潮封闭处理。处理的原则是阻塞水泥砂浆或混凝土中毛细管渗水通道。一般可采用涂刷防水涂料或防水剂的作法。涂刷前, 先将面层凿毛, 清扫干净, 涂刷二度防水涂料。第一道涂刷时应用力, 使其深入毛细孔内。待第一道涂料实干后 (一般24小时左右) 再涂刷第二遍, 这样形成整体防水涂膜。在地面与墙面转角处, 涂料应刷至墙面踢脚板高度。

在对原地面进行防潮处理后, 再作新面层。新面层材料的选取应考虑选用强度高、耐磨、有一定防潮能力、易于清洗、实用美观的地面材料, 亦可用水泥砂浆作面层。

对空气湿度来说, 为大范围的自然现象, 除特殊需要可用设备控制湿度外, 一般建筑不宜打开迎风的窗, 少打开迎风向的门, 减少潮湿空气涌入室内即可。

我们在几个住宅工程中曾试用塑料薄膜对返潮地面进行处理, 也取得了良好的效果。具体做法, 在原来的垫层上做1:3水泥砂浆找平层3cm厚, 表面压平。不得有尖角、高低不平, 以防将塑料薄膜刺破而渗水, 在找平层上再纵横交错铺两层塑料薄膜, 铺平压实, 搭缝不得少于10cm, 在已铺好的薄膜上浇C20细石混凝土整体面层, 厚为6cm, 捣实整平, 随打随抹, 添浆压光。这样做后, 地而、墙身无返潮现象。

3 如何预防地面返潮

预防地面返潮, 除严格按图纸施工外, 严把施工质量关非常重要。

3.1 重视素上填层的施工质量

这是地面防潮的第一道防线。防潮地面的填土应采用粘 (黄) 土夯填, 有条件时, 可采用3:7或2:8灰土夯填。不宜用建筑垃圾或杂十夯填, 填土应分层夯实, 每层厚度以20mm为宜。防潮地面的填土, 不应采用松填浸水法施工, 以免增大地基土的含水量。

3.2 防潮层施工

我们在一幢住宅楼中进行了垫层隔潮试点, 采用25cm厚夯实青碎石干铺垫层, 粗黄砂或片石填面缝;6cm厚细石混凝土;1:2.5水泥砂浆面层。经过3年的观察, 地面都无返潮现象。其后经过许多工程的实践, 证明这种垫层隔潮是行之有效的。架空地面施工中应注意以下几个问题:

3.2.1 架空板下的地基土仍应夯实, 尽量减少潮气向板下空间渗透。

3.2.2 架空板下应有足够的空间和通风条件。

因为架空板下的地基土虽经夯实, 仍会不断有潮气向上渗透淤积, 并向板内渗透。设置通风洞后, 这对地面干燥是极为有利的。

3.2.3 搁置架空板的地垅墙应用水泥砂浆砌筑, 顶面应抹一层防水砂浆层。

3.2.4 重视架空板的拼缝质量, 架空板的拼缝是地面防潮的薄弱部位, 若处理不当, 板下潮气将从此乘虚而人。

铺板时, 板间应留有一定的缝隙。嵌缝前, 应认真清扫干净, 并予湿润。嵌缝时, 用细石混凝土仔细嵌实, 当板较厚时, 应分层嵌实。并应认真养护, 达到强度后方能正常使用。

3.2.5 有条件时, 铺板前应在板底刷一道热沥青, 堵塞板底毛细孔, 能有效地提高架空地面防潮效果。

防潮地面的施工还应注意:地面防潮应同墙基防潮结合起来考虑, 墙基应设置防水砂浆防潮层, 与地面接触部分的内墙面, 亦应作防水砂浆抹面。

车辆冒烟的处理 篇4

一、黑烟

车体表现:汽车的发动机抖动大, 排气管有不正常声音发出, 同时排出黑色烟体, 加速时感觉无力。

故障原因:排黑烟的现象在化油器车上比较多见, 这是由于化油器车型的喷油量不是由电脑控制, 而是由脚踏油门控制。在一些情况下, 过多的燃油进入汽缸后未及燃烧就排出车外, 这样就造成了我们看到的黑烟。

处理办法:化油器车不同于电喷轿车, 要经常检查化油器等机件的老化程度, 经常进行保养和调校, 养成好的用车习惯。电喷车要每隔3万公里检查缸线, 每隔1万公里检查火花塞, 有问题的要及时更换。

二、白烟

车体表现:可见大量白色水蒸气冒出并伴有发动机运转不平稳, 即使发动机预热达到正常工作水温仍有大量水蒸气冒出。

故障原因:车辆冒白烟可能是由于发动机汽缸的缸垫有磨损, 产生一定间隙, 导致散热系统的水大量进入燃烧室。水无法燃烧, 受热后生成水蒸气, 直接从排气管排出。

处理办法:检查发动机缸体、汽缸垫是否有损伤, 检查油箱内是否有积水;查看汽车说明书, 严格依照厂家规定添加标号正确的汽油。

三、蓝烟

车体表现:车辆爆发力下降, 感觉加速无力, 噪声变大, 排气管有蓝色烟排出, 并有机油燃烧所产生的焦糊味道。通过检查机油标尺同时还会发现机油的消耗量过大, 正常情况下每次保养完, 经行驶7 500公里后, 机油的消耗量应在正常范围内, 无需中途补充。

故障原因:蓝烟多是由于发动机内部故障, 导致机油窜入燃烧室燃烧而产生的。常见的一般有如下情况:汽缸内壁有划伤、活塞密封不良或气门处严重磨损, 都会产生间隙;而原本负责润滑的机油此时会通过这些间隙窜入燃烧室参与燃烧, 燃烧不了的机油排出车外时就产生了蓝色的浓烟。

浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法 篇5

皮带输送机在各个行业的散装物料输送中起着极其重要的作用, 皮带输送机输送散装物料时有单点 (头部) 卸料和多点卸料。在国内, 皮带输送机多点卸料往往都是采用犁式卸料器来完成, 其结构简单, 造价低廉。但是, 犁式卸料器缺点较多, 首先, 对皮带输送机产生的摩擦阻力较大, 使得皮带输送机能耗较大。其次, 对胶带的磨损严重, 有时甚至划伤、撕裂胶带。由于犁式卸料器对皮带机的运行阻力较大, 所以, 更不适合近些年来使用越来越多的宽胶带、高速度、大运力的皮带输送机卸料。

新型电动卸料车是20世纪末在国内散装物料输送行业新兴起的一种皮带机单点、多点卸料设备, 广泛应用于电力、煤化工、粮食、冶金、矿山、钢铁、水泥、码头等散装物料输送中的卸料。电动卸料车 (又称卸料小车, 图1 所示) 是散装物料输送系统中较理想的卸料设备, 由于皮带输送机胶带和卸料车滚筒之间是滚动摩擦, 对皮带输送机运行摩擦阻力及对胶带的磨损几乎可以忽略不计, 尤其适合宽胶带、高速度、大运力的皮带输送机的单点、多点、间断、连续卸料。

1 电动卸料车结构形式、组成及工作原理

1.1 结构形式及组成

电动卸料车是串联在皮带输送机头部滚筒和尾部滚筒之间工作面胶带上的单点或多点卸料设备, 自行驱动, 智能化程序控制, 定位准确, 自动化程度高。它是由头部提升滚筒、尾部改向滚筒、皮带机托辊、皮带机支撑架、行走车架、行走轮、行走驱动装置、落料斗、落料分配器、密封落料溜槽、电气控制装置 (PLC、变频柜、上微机) 、旋转编码器、受电装置、行车制动装置、除尘设备、行走轨道及落煤槽防尘盖带系统等组成, 如图2所示。

1.2 工作原理

电动卸料车串联在皮带输送机头部滚筒和尾部滚筒之间工作面的胶带上, 胶带运转, 通过卸料车倾斜面把胶带上的物料提升至一定高度, 然后通过卸料车头部滚筒落入滚筒下方落料斗, 再由落料斗下方的电动 (两通或三通) 落料分配器将物料卸落在预先设定的单侧或双侧料仓, 或卸落在中间向前运行的胶带上, 让物料继续前行至终端料仓。

电动卸料车通过上微机 (或PLC) 、变频器、旋转编码器等电气控制装置对其行走速度、运行方向、停车位置、落料分配等进行控制, 卸料车靠自身的电动行走机构按着事先设定的运行方案进行前、后自动行走, 可以实现定点卸料或连续、往复卸料。

2 电动卸料车“飞车”的原因及解决办法

在国内皮带输送机散装物料输送中, 电动卸料车很早就被采用, 但是, 传统的卸料车从结构设计、电气控制方案及当时所配套元器件等都不能适合实际运行的要求。所以, 传统的电动卸料车经常会出现撒料、卸料定位不准、“飞车”等现象发生, 尤其是电动卸料车的“飞车”现象一直未得到合理的解决, 严重制约了电动卸料车在国内皮带机散装物料输送系统中的正常发展, 所以多年来电动卸料车在国内的发展非常缓慢。

所谓的“飞车” (也称跑车) , 就是卸料车与皮带输送机胶带运行方向同向行驶时, 在皮带输送机胶带张力等外力的驱驶下卸料车超出设计或事先设定的行走速度行驶, 由于外力作用和卸料车的行驶惯性, 其加速度越来越快, 自身或系统的控制装置无法控制, 最终造成设备重撞机毁, 甚至把皮带输送机一起损坏。

20世纪80年代后, 国内一些企业从国外引进新型电动卸料车, 引进的新型卸料车和我国传统卸料车的基本工作原理是一样的, 但是其结构形式、头部、尾部滚筒的布置、控制原理及方式、配套的部套件等方面有较大变化。新型卸料车基本上解决了撒料、卸料时定位不准、飞尘污染等问题, “飞车”现象也大有改观, 但是, 未能彻底解决, 很多国内企业引进的新型电动卸料车在运行过程中还是偶有“飞车”现象发生。这些发生“飞车”的工况主要是在皮带输送机正常运行, 卸料车从停止状态再启动向皮带输送机胶带运行方向行走瞬间, 卸料车突然受外力作用而致。

1999 年至2000 年, 国内粮食企业引进英国AS·C公司粮食输送系统, 作者和原郑州华电物料输送工程技术有限公司的同事们共同参与了由英国AS·C公司提供的粮食输送系统中8台卸料形式不同胶带宽1 600 mm的新型电动卸料车的设计和制造, 2004年后, 原郑州华电物料输送工程技术有限公司消化、吸收了国外技术, 根据国内的实际运行情况设计研发了系列产品, 先后为华润常熟电厂、山西王曲电厂 (英国三井巴布科克公司承包项目) 等提供了胶带宽1 400 mm和1 200 mm的新型卸料车, 2008年后华电郑州机械设计研究院为山西晋北铝业公司、印尼TJB电厂、印尼PTBA电厂、菲律宾THERMAL SOUTH电厂、江西矿业项目、神华新疆煤制聚油、乙烯项目等10多家国内外企业提供了带宽1 000~2 000 mm的新型卸料车, 并且这些设备在国内外运行一直很好, 经过这些产品几年来的良好运行也带动了国内新型电动卸料车的快速发展。

2.1 电动卸料车受力分析

图3 为皮带输送机物料输送系统和串联在其头、尾两滚筒之间的电动卸料车示意图, 以此为例对电动卸料车受力进行简单分析。

图3 中方框部分为电动卸料车, 设定卸料车的运行方向与皮带输送机胶带工作面运转方向相同, 其受力分析如下。

F1——胶带运行时, 胶带张力对卸料车滚筒A的水平作用力 (作用力方向与胶带工作面运转方向相反) 。

F2——胶带运行时, 胶带张力对卸料车滚筒B的水平作用力 (胶带张力, 作用力方向与胶带工作面运转方向相同) 。

P总——卸料车倾斜工作面胶带及胶带工作面上分布物料对卸料车的作用合力 (作用力方向与胶带工作面运转方向相同) 。

PN——卸料车自重+皮带机胶带 (以及分布在胶带上的物料) 对卸料车垂直向下作用力之和与轨道间产生的滚动摩擦阻力 (作用力方向与卸料车运行方向相反) 。

FV——卸料车行走机构驱动力 (作用力方向与卸料车运行方向相同) 。

β——电动卸料车滚筒A与滚筒B俩中心连线与水平线的夹角。

从图3 中得知, 卸料车受 (F1+PN) 和 (F2+P总) 力的作用, 如果不考虑滚筒、托辊及行走轮自身的旋转摩擦阻力, 当 (F1+PN) = (F2+P总) 时卸料车两个方向受力抵消, 合外力为0, 它是静止不动的, 无论是公式等号的哪一边加上卸料车行走机构驱动力PV它就会按着设定好的驱动速度等速平稳运行, 也就是物理学中所讲的“外力不变, 运动力不变, 保持物体匀速运动”。

2.2 电动卸料车“飞车”的原因分析

设定为卸料车运动方向与皮带机胶带工作面运转方向相同工况下进行分析;依据物理学, 物体无力不运动, 力是产生速度、加速度的根本原因。外力+运动力, 才是产生加速度的根本原因。卸料车之所以“飞车”, 就是因为运动着的电动卸料车车体上作用着方向相反, 大小不同的皮带机胶带张力的水平力 (F1) 和 (F2) 、卸料车斜面皮带上物料对车体的作用合力 (P总) 、车体自重与轨道之间的滚动摩擦力 (PN) 以及卸料车行走驱动力 (PV) 等等。F1和PN力作用方向相同, F2和P总力作用方向相同, 由于卸料车结构型式的原因, 经过计算, 无法满足 (F1+PN) = (F2+P总) , 而一定是 (F1+PN) < (F2+P总) , 并且β角越大, (F2+P总) 值则越大, 卸料车受到的外部作用力就越大, 所以, 在外力的作用下卸料车车体的运动力不断增大, 使卸料车的速度不断加快, 卸料车在运行中就产生了加速度, 也就是“飞车”。

其实卸料车“飞车”的因素还很多, 比如:皮带机胶带正常运转, 卸料车转位, 从停止状态突然开启制动器, 开启行走驱动装置, 这时对卸料车突然冲击;运行中的惯性力、物料对皮带机胶带工作面的正压力的不均匀变化产生的冲击惯性、轨道不平产生的冲击等也都是产生飞车的因素。

就目前为止无论是国内生产还是国外进口的电动卸料车, 大部分还存在“飞车”的缺陷。

2.3 解决电动卸料车“飞车”的措施

(1) 保证卸料车结构形式设计合理

国内的传统电动卸料车虽然很早就载入了“TD75、DTII系列皮带机选用手册”、《运输机械设计选用手册》 中, 作为工程设计师们的设计选型依据, 但是, “手册”中的卸料车资料作为工程设计选型时使用并不全面, 资料中只有电动卸料车适应的皮带宽度、驱动功率、运行速度和几何尺寸, 没有卸料车的受力分析及计算过程, 设计师们对所有皮带机物料输送系统的设计选型, 无论运行环境如何, 输送任何介质, 只要皮带机的带宽一样, 就选用同样型号的卸料车, 这样的选型设计很不合理。“手册”中的卸料车设计时对其整体受力情况分析不够充分, 头部滚筒和尾部滚筒的布置也不合理, 仅照顾了卸料车本身的紧凑性和少用材料、降低成本, 只靠卸料车自重与轨道之间的滚动摩擦力无法抵消运行着的胶带张力和胶带工作面上的物料对卸料车的水平作用力, 又没有相应的遏制“飞车”的措施, 所以, 卸料车在皮带机胶带运转工况下启动行走就会发生“飞车”现象。

通过前文所述, 作者与同事们经过消化、吸收国外先进技术, 结合国内实际运行情况, 在卸料车设计时主要在其结构形式和前、后滚筒的布置方面作了较大的改进。

1) 为了解决卸料车运行轨道不平、不直会对其运行过程中造成颠簸或冲击的问题, 在卸料车的结构型式设计上, 采用了前后车体为铰接形式, 此形势的设计可以较好地吸收卸料车在运行过程中轨道不平或不直对其的冲击, 减少卸料车突然受外力作用而产生加速度。

2) 在皮带机物料输送系统工艺设计时, 应给卸料车留有富余的空间位置, 在卸料车物料提升高度确定的条件下, 卸料车总体长度延长, 尽可能将前、后滚筒中心连接线与水平线夹角缩小, 也就是图3 中β角减小, 当β角减小时, 皮带张力作用于滚筒A上的水平力F1与皮带张力作用于滚筒B上的水平力F2两力大小之差值减小, 卸料车重量增大, PN增大, 相应的 (F1+PN) 与 (F2+P总) 的差值减小, 即作用在运动着的车体上的外部运动力 (产生加速度起主要作用) 减小, 也就减少了“飞车”的因素。

(2) 增加辅助设施遏制“飞车”发生

1) 新型电动卸料车增设了较先进的智能化电气控制装置, 不仅能够满足设备的起步、前行、后退、选位卸料、停车等一般需要, 还可以通过装置在行走轮上的旋转编码器与PLC或上微机配合, 时刻监测卸料车的运行速度, 当卸料车在皮带机胶带运转力作用下超越事先设定的行驶速度向前行走时, 智能控制系统通过控制液压制动器工作, 使卸料车减速或者停车。

2) 在卸料车从停车开始启动, 打开制动器准备行走时, 利用智能控制系统给卸料车行走驱动机构一个反向扭矩, 短时间内恢复正向驱动, 减小卸料车启动冲击, 也可以遏制飞车的发生。

3 结论

浅谈烟囱冒烟的原因及处理方法 篇6

汽轮发电机组的振动按激振能源的不同, 可分为强迫振动和自激振动2大类。

1 强迫振动

强迫振动是在外界干扰力的作用下产生的, 这类振动现象比较普遍。振动的主要特征是振动的主频率和转子的转速一致, 振动的波形多为正弦波。而强迫振动产生的因素主要有以下几方面:

1.1 转子质量不平衡

引起转子质量不平衡的原因:一是单个转子在制造厂加工制作过程中产生的转子上某个部位以转子中心线为对称轴方向上存在的质量不平衡。二是转子上某个部分断落破坏了转子质量平衡而引起振动, 如挠性转子的叶片断落最易造成转子质量不平衡引起剧烈振动。例如2000年天津盘山发电公司汽轮机分别出现的#2机#2低压缸末级960 mm叶片断裂事故。由此引起的现象有: (1) 汽轮机内或凝汽器内产生突然的声响; (2) 机组振动突然增大或抖动, 轴向位移显示增大或摆动; (3) 轴瓦温度和回油温度升高, 同时推力瓦温度上升; (4) 断裂的叶片进入抽汽管道造成逆止门卡涩等; (5) 停机过程经过临界转速区时振动明显增加; (6) 停机惰走或盘车状态能听到金属摩擦声。

上述现象都是因转子质量平衡遭到破坏而引起的。因此汽轮发电机组运行人员和安装检修人员必须清楚汽轮机转子叶片断落损坏的主要原因。

(1) 杂物进入造成叶片损坏, 此情况出现一般是在新机组调试或大修后初次启动过程中, 由于安装或检修不认真遗留杂物所致; (2) 汽缸内固定零部件脱落造成叶片损坏, 这种问题纯属制造与安装原因所致; (3) 胀差超限, 大轴弯曲以及产生的强烈振动所造成的动静摩擦, 使叶片损坏; (4) 叶片本身材料质量问题, 长时间运行, 超过疲劳极限致使叶片损坏; (5) 叶片过负荷, 尤其是末几级由于叶片长度的原因更容易损坏叶片; (6) 长时间低周波运行, 使叶片自激振动增加容易损坏叶片; (7) 汽温过低造成末几级叶片湿度过大;蒸汽品质不合格使叶片结垢, 引起叶片腐蚀; (8) 启、停机及增减负荷时操作不当, 若速率过快可使胀差超限, 发生动静摩擦, 损坏叶片。

对于以上原因, 应采取如下措施: (1) 电网应保证汽轮发电机组在额定频率和正常允许变动范围内工作, 正常频率变化范围为49～50.5 Hz, 可以长时间运行; (2) 避免机组过负荷运行; (3) 加强机组运行中的监视, 特别是在机组启、停、加减负荷过程中, 必须加强对汽压、汽温、出力、真空、胀差、串轴、振动等的监视。精心调整, 绝不允许这些参数剧烈变化, 同时严格执行规程规定。启、停机过程应按操作票和启、停机曲线逐步进行操作; (4) 加强汽、水品质监督, 防止叶片结垢, 腐蚀;定时巡检主机, 倾听机内声音, 定期分析各抽汽段压力和凝结水水质的情况。

1.2 转子中心不正

转子中心不正主要是指相邻2个转子连接时的中心不同心引起的。这种情况主要是在安装和检修时由于不重视联轴器中心, 或是在紧固连接螺栓时没有考虑到用力均匀, 造成转子中心出现偏差, 由于这种原因是人为造成的, 所以这种因素引起的振动是可以避免的。

1.3 汽轮机膨胀受阻

汽轮机膨胀受阻是引起机组振动的一个非常重要的原因。由于膨胀受阻而引起各轴承之间的位置标高发生变化, 直接导致机组的转子中心发生变化;同时还会改变轴承座与台板之间的接触状态, 从而减弱了轴承座的支承刚度。有时还会引起动静摩擦, 造成转子新的不平衡。这种因汽轮机膨胀受阻而引起的机组振动主要是在安装过程中造成的, 其次是在机组运行过程中对机组的滑动面、滑销系统的检查、维护不到位, 例如滑动接合面进水生锈、进细小颗粒, 滑销间隙内进水或进入细小颗粒, 引起滑动面和滑销系统膨胀不畅;滑销系统在安装时间隙不够或间隙不均匀, 引起滑销蹩劲;所以, 为了确保机组膨胀不受阻, 就必须在安装时重视机组滑动接合面接触严密和滑销系统一定与汽轮发电机组的中心线同心, 并保证其间隙均匀畅通, 同时保证滑动接合面和滑销系统内部必须干净。

1.4 支承刚度不足和共振

引起的原因主要是机组的轴承座与台板、轴承座与汽缸、台板与基础之间的连接松动造成的。因此, 在机组安装中应保证轴承座与台板、轴承座与汽缸、台板与基础之间的连接刚度, 以及在检修期间应认真地对各部分进行检查。

1.5 轴瓦松动

轴瓦因安装时紧力不足或经受长时期的振动后, 会产生在洼窝中松动的现象。这不仅造成轴承振动的增加, 同时还伴有较高的噪声。因此, 在机组安装和检修时应特别注意。

1.6 热不平衡响应

有不少汽轮发电机组的振动是随着转子的受热状态发生变化的, 即当转子的温度升高时, 振动增大。其原因是由于转子沿横截面方向受到了不均匀的加热和冷却、膨胀不均等, 使转子产生了沿圆周方向的不规则变形而导致产生振动支承刚度不足和共振。

1.7 电磁干扰力引起的振动

电磁干扰力是指发电机转子与静子之间由于磁场分布不均匀造成的。主要原因: (1) 发电机转子匝间短路或发电机转子绕组发生接地。发电机转子匝间短路是指发电机转子绕组本身之间发生连接短路现象, 产生的原因是转子绕组的通风孔内有金属杂物, 或是转子上的集电环处绝缘不合格。发电机转子绕组发生接地, 主要是由于发电机轴承座及励磁机轴承座底部的绝缘不好造成的。这种情况不仅会引起发电机转子本身发热而使机组振动;还会引起发电机碳刷处产生火花及碳刷破损等现象;轴瓦处乌金与转子轴颈发生电击或轴颈腐蚀, 破坏了轴瓦的油膜, 引起机组烧瓦事故。 (2) 发电机转子与发电机静子之间的空气间隙不均匀。这主要发生在安装和检修时没有使发电机转子和静子之间的空气间隙调整均匀引起的。因此, 必须重视发电机组的空气间隙均匀的重要性, 在机组安装和检修时应精确进行调整。 (3) 发电机磁力中心不正。是由于机组安装和检修时引起的。因此, 在机组安装和检修时必须重视。 (4) 电网干扰。主要是由于相连接的电网运行频率波动等原因, 给机组带来干扰, 引起机组振动。

2 自激振动

自激振动, 又称负阻振动, 是由振动本身运动所产生的阻尼力非但不阻止运动, 反而进一步加剧此振动。这种情况不需要外界向振动系统输送能量, 振动即能保持下去。所以这种振动与外界激励无关, 完全是自己激励自己。根据激发自激振动的外界扰动力的性质不同分为:

2.1 轴瓦自激振动

即轴颈和轴瓦润滑油膜之间发生的自激振动。其又分为2个方面:

(1) 半速涡动。只有当转子的第一临界转速高于1/2工作转速时所发生的轴瓦自激振动, 其振动频率约等于工作转速相应频率的一半, 故称半速涡动。这种振动的振幅始终不大, 而且在机组升速的过程中, 永远不会与转子的第一临界转速发生共振, 因此对机组安全一般不会造成严重威胁。

(2) 油膜振荡。当汽轮发电机转速高于2倍第一临界转速时, 轴瓦才会发生自激振动, 或者只有转子第一临界转速低于1/2工作转速时轴瓦发生自激振动, 这2种情况都称为油膜振荡。其最能发生在汽轮发电机组起动升速过程中。一旦发生, 其现象所有的轴承都出现激烈振动, 在机组附近还可以听到“咚咚”的撞击声。并始终保持着等于临界转速的涡动速度, 而不再随转速升高而升高。这种振动在机组运行中最常遇到。不能像过临界转速那样以提高转速冲过的办法来消除, 应当采取相应的措施有:1) 增加轴承比压。即增加轴瓦单位垂直投影面积上的轴承载荷, 从而提高轴承工作的稳定性。而增加轴承比压最方便的办法是调整联轴器中心。但这种调整是有限的, 且只适应于刚性和半挠性联轴器附近的轴瓦。在现场最多的方法是缩短轴瓦长度, 即降低长颈比。2) 降低润滑油的粘度。由于粘度越大轴颈带油越多、油膜越厚、稳定性越差。因此, 降低润滑油的粘度可以更换油牌号或提高油的温度。而最常用的是后一种。

2.2 摩擦自激振

其是由于动静摩擦所产生的自激振动。消除这种振动的最有效的办法就是避免在运行中发生动静摩擦。

2.3 间隙激振

这种振动产生的原因是由于转子受到外扰产生一个径向位移时改变了叶片四周间隙的均匀性, 间隙小的一侧漏气量小, 作用在叶片上的作用力就大;相反间隙大的一侧因漏气量大, 作用在该侧的叶片上的力就小。当两侧作用力的差值大于阻力时, 就能够使转子中心绕汽封中心作与转轴动方向一致的涡动。这种涡动越来越加剧就产生自激振动。消除此涡动最有效的方法就是保持转子和汽缸的同心度, 合理地调整动静间隙。

3 结语

通过以上对汽轮发电机组异常振动原因的了解以及掌握相应处理的措施, 不仅能够提高电厂安装、检修、运行人员把握机组发生异常振动的意识和正确判断、处理事故的方向, 而且也能保证汽轮发电机组的安全稳定运行。所以正确了解掌握汽轮发电机组的异常振动的原因及其处理方法具有重要意义。

摘要：针对汽轮发电机组运行过程中产生的异常振动, 根据机组振动的特征, 及时地对机组发生振动的原因作出正确的判断, 并进行恰当的处理, 从而有效地防止事故的进一步扩大, 避免造成严重的设备损坏或人身伤亡事故。

关键词：汽轮发电机组,异常振动,原因分析,处理方法

参考文献

[1]陆颂元.汽轮发电机组振动.中国电力出版社, 2000