装配工艺（共10篇）
装配工艺 篇1
装配工艺守则
一．进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
二．零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有结砂、锈蚀、切削、油污和灰尘等。
三．装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
四．各密封件装配前必须浸透油。
五．组装前严格检查并消除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。
六．装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀，不得有异物混入电机腔、接线腔和密封腔。
七．螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手，紧固后螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
八．同一零件用多件螺栓紧固时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
九．平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
十.粘接或润滑后应清除流出的多余粘接剂。
十一.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。十二.轴承外圈与轴承盖的圆孔应接触良好,不准有卡住现象,用涂色检查时,与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触,用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入。
十三.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
十四.装配后手动电机轴,旋转应灵活无阻滞,叶轮与泵体和底座间不得有摩擦。十五.遵循电气装配作业的其它规则。
装配工艺 篇2
机体挡圈装配由上止推挡圈和下止推挡圈两部分组成, 材质均为铸锡青铜 (ZQSn-1) , 两端面的不平行度公差为0.02 mm, A面对B面的圆跳动公差为0.03 mm, 各表面粗糙度要求较高, 如图1。
根据图纸要求, 该产品材质本身的性能决定了无法利用普通的磨床来保证平面加工精度和平行度要求;另外上、下止推挡圈是两个半圆, 合成后形成了一个完整的圆, 如何完成两体合为一体后的加工是制定加工工艺的关键。
1.上止推挡圈2.下止推挡圈
1 工艺方案的确定
通过对机体挡圈装配图样的研究分析, 并结合本车间现有设备的实际情况, 对其加工工艺分析提出了如下具体要求:1) 因挡圈材质是铸铜, 普通平面磨床无法保证两A面的平行度公差, 必须通过精度较高的普通车床一次装夹车削完成;2) 上、下止推挡圈合二为一, 形成一个整圆, 因此在保证平行度要求后应立即切断, 以便后序加工;3) 切断后的结合面表面粗糙度达不到Ra0.8, 可通过手工研磨保证其粗糙度及两结合面严密结合;4) 为保证上、下止推挡圈形成一个整圆, 精车中必须一体加工, 这需要通过工装夹具来实现;5) 划线、铣油槽也必须通过工装夹具来保证, 同时要借助铣床回转工作台来实现圆周铣削运动。
工艺流程为:车→画铣开线→研磨上、下挡圈断面→精车内孔→精车外圆→划孔及油槽线→钻油孔→铣油槽及定位销孔。
2 加工工艺实施
1) 车削。毛坯选择:机体挡圈厚度为14 mm, 从用料的经济、合理性及工艺的安排考虑, 铸造毛坯保证一次可加工5件。设备:毛坯外径为准305, 要保证切断后两端面的平行度要求, 必须选择精度较高刚性强的车床, 根据车间设备状况, 选用新普通车床CW6163C/1500。加工要点:外圆和内孔加工完成后, 切断刀切至厚度14.5+0.1 mm, 深φ243 mm处, 将刀退出, 再进刀将该端面光一刀, 保证厚度及表面粗糙度Ra1.6的要求, 然后继续彻底切断。这样既保证了两A面平行度公差0.2 mm的要求, 同时两A面的表面粗糙度也达到了要求。在最后彻底切断的圆环面上表面粗糙度较高, 但这部分余量将在后序加工被去除, 因而不影响两A面的表面要求。
2) 划挡圈铣开线。采用4 mm厚的锯片铣刀, 为保证后续加工上下止推挡圈余量的均匀性, 先划出直径方向的中心线, 再以中心线为基准引出两条铣开界线, 总宽为4 mm。
3) 铣开。采用工具铣床X8130进行加工, 通过平口虎钳、平板、垫铁装夹工件, 同时为保证两平面不被划伤, 要垫上铜皮, 然后按划线基准铣开, 保证铣开去除余量均匀在划线范围内。
4) 研磨上、下挡圈断面。两端面口采用手工研磨, 用60#砂纸和金相砂纸进行研磨, 并配以研磨膏。上、下挡圈研好后必须校对“等高度”, 否则会给后续加工带来装夹误差。
5) 精车内孔。上、下挡圈铣开再合起来之后, 必然形成一个椭圆, 为完成一体加工, 专门设计制作了车内孔工装, 上、下挡圈置于工装内孔中, 以挡圈一断面为定位基面, 同时上、下挡圈结合面外圆处为两定位点。安装时上下挡圈在垂直方向的间隙必须一致, 左、右两结合面保证处在同一水平线上, 则可以通过调整夹具体外圆螺钉来保证, 安装好之后再紧固外圆及断面压盖螺钉。加工中可以一次完成内止口φ249×2, 、内孔φ239和倒角工序。
6) 精车外圆。同样, 精车外圆也必须采用夹具夹装才能完成。此时工件以一端面和内孔进行定位, 夹具须能保证端面A对外圆柱面B的跳动要求。装夹中, 上、下挡圈紧套于夹具心轴上, 同时一端面紧靠夹具定位面上;保证两边结合面处于同一水平线上, 再用端面压板紧固便可进行加工。这样可以完成外圆准290及两边倒角工序。
7) 划孔及油槽线。因孔及油槽线在工件端面上圆周分布, 也需要设计相应的夹具实现本工序, 夹具体安装在划线分度卡盘上, 将上、下挡圈安装在夹具中, 以一端面和外圆定位, 通过夹具上的4个小压板压紧工件 (保证左右对称, 力量均衡) , 然后用分度头分度来实现油孔、定位销孔和油槽的划线。
8) 钻油孔。油孔为φ4、φ6孔, 均在上止推挡圈断面圆周上, 采用新式台钻Z512-2进行加工, 同时用特制锪钻将油孔边倒圆, 不得有毛刺, 并保证2-φ4孔相对中心孔准6孔的对称度。
9) 铣油槽及定位销孔。铣油槽和销孔必须采用工装保证, 因与划线性质相同, 故采用同一夹具。由于油槽在铣削中还要进行回转运动, 因此必须将夹具体安装在HB-140型回转工作台上, 通过手动回转分度盘和铣刀的旋转运动完成油槽的加工。定位销孔φ14+0.1的位置精度和尺寸要求均较严格, 故安排在铣床上铣削完成, 效果良好。工件的定位装夹与划线工序相同。
3 结语
机体挡圈装配在整个研制工艺过程中, 两端面的平行度要求及切开后如何保证加工是工艺上的难点, 我们通过普通设备和利用三套工装夹具来完成这项产品的试制, 取得了成功, 并且工艺稳定性良好, 装夹定位可靠, 保证了产品的技术要求。产品售后得到用户的好评, 年产量逐渐上升, 同时产品的加工周期较短, 从而收到了良好的经济效益, 为进一步打开市场, 争创名牌产品奠定了坚实的基础。
参考文献
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[2]黄健求.机械制造技术[M].2版.北京:机械工业出版社, 2013.
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[5]杨俊峰.机床及夹具[M].北京:清华大学出版社, 2005.
装配工艺 篇3
铁塔部件加工完成后，应进行试组装。试组装是对铁塔设计加工整个过程的检验，并将存在的问题予以消除，满足设计及标准要求。
一、铁塔试组装装配工艺
（一）铁塔试组装装配工艺及技术要点
铁塔试组装装配工艺路线如图1所示：
（1）经检验合格的零部件，才准运入试塔场地，按铁塔段别分别摆放零件，（2）对试组装的零部件进行件号、数量的清点；（3）试塔采用卧式组装，对特殊段位可以采用立式组装；（4）试组装时应根据场地情况、塔型，选择好装塔的中心线和方向，然后先主材后腹材，先平面后侧面，从塔头到塔脚依次装配；（4）组装时，塔身（接身）、头部、必须全装，严禁漏装零部件；（5）零部件所有联接的螺栓孔必须能自由通过联接螺栓，螺栓规格符合图样规定，严禁以小代大；（6）塔帽、塔脚、主材接头处、横担与塔身联接处、火曲件联接处等两端孔的联接螺栓必须拧紧；（7）每组孔组装时不少于2颗螺栓，10孔以上组装时不少于4颗螺栓；（8）禁止强行组装，试塔人员如发现零部件不能就位、漏孔、错孔、未切角、未火曲等加工错误时，立即通知技术人员进行现场处理，禁止自行改制组装；（9）在试组装过程中判定为废品的零部件，应立即用红色标识在零部件上注明“报废”，并隔离，运出试塔场地；（10）按设计图样的全部零部件试装完毕后，由质量和技术部门对试塔符合性进行确认。
商用车装配工艺流程（定稿） 篇4
汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备
（1）组织进外协件、外购件。
（2）必要的物资储备。
1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程（1）划分装配单元。
（2）制定装配工艺流程。
（3）制定调整、检测标准。
（4）设计装配中的夹具及工位器具。
（5）通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。
2）平衡处理
运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。
3）过盈连接
对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。
4）螺纹连接
在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是：
（1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。
（2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。
（3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。
螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定值，就会松动，影响装配质量，严重时会造成事故。因此，对于重要的螺纹连接，必须规定拧紧力的大小。
1.5 校正 所谓校正，是指各零部件本身或相互之间位置的找正及相应的调整工作。这也是装配工作内容之一。
除上述装配工作的基本内容外，部件或总成乃至整车装配中和装配后的检验、试运转、油漆、包装等也属于装配工作，应予以合理安排。汽车总装配工艺过程
汽车总装配是将各种汽车零、部件按规定的技术要求，选择合理的装配方法进行组合、调试、最终形成可以行驶的汽车产品的过程。汽车总装配的工艺过程大致可分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。
2.1 装配工艺过程 1）装配
按一定的技术要求，将各种汽车零、部件进行组合形成整车。同时，对于需润滑的部位加注润滑剂，对冷却系统加注冷却液，基本上达到组合后的汽车可以行驶的过程。2）调整
通过调整来消除装配中暴露的质量问题，使整机、整车处于最佳工作状态。3）路试
调整合格的汽车需经过3-5km的路面行车试验，进行实际运行情况下的各种试验并发现所暴露的质量问题，以便及时消除。4）装箱
经过路试合格的汽车装配车箱，完成汽车的最终装配。5）重修
若调整和路试中暴露出质量问题，又不能在其各自的节奏时间内消除，就需要进行重修。所谓重修，并不是采用特殊技术措施对有质量问题的零、部件进行修复，通常都是更换新的零件或部件。
2.2汽车总装配的一般技术要求 1）装配的完整性
按照工艺规程，所有零、部件和总成必须全部装上，不得有漏装现象。2）装配的完好性
按工艺规定，所装零、部件和总成不得有凹痕、弯曲、变形等机械损伤及锈蚀现象。3）装配的紧固性
按工艺规定，螺栓等连接件必须达到规定的转矩要求，不得有松动及过紧现象。4）装配的润滑性
按工艺规定，凡润滑部位必须加注定量的润滑油或润滑脂。5）装配的密封性
按工艺规定，气路、油路接头不允许有漏气、漏油现象，气路接头处必须涂胶密封。6）装配的统一性
各种变形车应按生产计划配套生产，不允许有误装、错装现象。3汽车总装配的工艺路线
以国内常见的商用车的总装配为例说明。3.1 总装配线的构成 1）强制流水线装配
采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。
2）悬链式输送系统
主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。3）在线检测系统
总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质量。
3.2 主要装配设备与王艺装备
总装配输送链是由高出地面的桥式链和与地面持平的板式链等组成。输送链由调速电机驱动，速度则由减速器根据需要获得不同的速度。
主要工艺装备有底盘翻转器和润滑油加油器等。3.3 商用车的装配顺序
由车架总成开始，其装配顺序为：
吊车架→装后钢板弹簧软垫总成→装后桥→装贮气筒及贮气筒支架→装贮气筒→装湿贮气筒、装供气三通管→装制动系统的三通管及支架→装制动阀→装挂车制动阀→装前制动管路空气管、装后制动管路空气管→装挂车制动管路空气管→装蓄电池框架→装消声器前后支架→装传动轴及中间传动轴支承→装汽车油箱托架→装脚踏板托架→装蓄电池搭铁线→装前桥→装滑脂嘴→装翻转底盘→装驾驶室左右前旋置支架→装转向机和滑动又万向节总成→装减振器→ 装转向纵拉杆→底盘补漆→装左、右后灯托架→装发动机送到总装配带上→装发动机→装中间传动轴与手制动盘→装消声器进气管及消声器→装离合器踏板轴支架→装铭牌→往后桥、转向机、变速器及发动机内加人润滑油→用油枪注人润滑脂→装制动阀至前围与管接头的空气管→装后电线束总成→装挂车插销座→装速度表软轴→装扭杆支架→装前大灯及车头至车架间搭铁总成
→将车头送到分装线上→装前大灯罩→装喇叭→装车头悬置支座总成扭力杆机构→装车头总成于车架上→装前保险杠和前后拖钩→装备胎升降器→装离合器操纵机构及制动操纵机构→装雾灯→装空气压缩机到贮气筒的空气管→装蓄电池于框架中→装起动机到蓄电池的电线总成→ 装分电器至火花塞及点火线圈的高压线→装下连接轴总成→装倒车灯总成→装倒车蜂鸣器 →检验制动系统并消除漏气→装车轮→紧固散热器悬置、连接制动灯开关电线及气压警报开关电线→装转向柱与上转向轴总成→装转向盘、转向开关→装转向传动轴和万向节总成→将驾驶室送到装配带上→装驾驶室→装气压调节器空气管、制动阀至前围管接头胶管→装左右后灯、牌照灯总成→装汽油箱、汽油油量表感应器并接通电线→装汽油滤清器及汽油管→装散热器拉杆→装左右脚踏板轴→装后橡胶挡泥板→装空气滤清器连接管→装制动踏板和离合器踏板→装加速踏板→连接手油门与手风门操纵线→连接百叶窗拉线→连接电线→轮胎螺母转矩检测→连接速度表软轴→装驾驶员和乘员座垫、靠背总成→气制动系统充气→连接蓄电池搭铁、装蓄电池防护罩→加防冻液、燃油→装暖风装置及导水管适应角色转变，扎实开展团的工作
———共青团铁东区委书记的述职报告
2011年是适应角色转变、思想进一步成熟的一年。这一年，自己能够坚持正确的政治方向，紧紧围绕党的中心，立足本职岗位，较好地完成本线的工作任务。自己政治觉悟、理论水平、思想素质、工作作风等各方面有了明显的进步和提高。总的来说，收获很大，感触颇深。
一、以德为先，进一步提升个人思想素质
过去的一年，我以一个共产党员的标准，以一个团干部的标准严格要求自己，在个人的道德修养、党性锻炼、思想素质上有了很大的进步。一是道德修养进一步提高。作为一个团干部，我的一言一行、我的自身形象将直接影响到团委各成员，甚至更广大的青少年。因此，在日常的工作和生活中，我每时每刻提醒自己，从小事做起，注重细节问题，做到干净做人、公正做事，以平常心看待自己的工作，要求自己在工作中诚实、守信、廉洁、自律，起好表率作用。二是党性锻炼得到不断加强。不断加强自己的党性锻炼，我严格按照《党章》和《中国共产党党员纪律处分条例》来要求和约束自己的行为，牢记党的宗旨，在团的工作中，以广大青少年的权益为出发点，务求时效。三是政治思想素质不断提高。一年来，我继续加强学习，积极参加理论中心组学习，经常自发利用休息时间学习，积极参加团省委组织赴井冈山革命传统与理想信念教育专题培训班、区委区政府组织赴清华大学县域经济培训班，通过“看、听、学、思”，进一步加深了对马列主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想的理解，进一步系统掌握了党在农村的路线、方针、政策以及对共青团工作的要求。特别是党的十七届六中全会以来，我通过学习原文、听专家讲课等，开拓了思想新境界，政治思想素质有了新的飞跃。
二、以能为先，进一步加强组织工作能力
在上级领导的信任和支持下，我本人也自加压力，抓住一切机会学习，注重与同事、与兄弟单位团委书记的交流，虚心请教，不耻下问，使各项工作都有序地开展。一是工作的统筹安排能力不断加强。我尽量做到工作提前一步，有计划、有安排、有预见性，保持思路清晰和决策的科学，力求操作有序，顺利开展。二是工作的协调能力不断加强。在工作中，我注重与上级的及时衔接、汇报，同时也注重与基层的交流沟通，听取多方意见和建议，从大局出发，对上做好配合，对下做好团结。三是有创新地开展工作。在工作中，我注重不断创新，使工作保持生机，使管理不断趋向人性化、合理化。
三、以勤为先，进一步提高团的业务水平
担任团委书记以来，认真了解情况、掌握知识，积极向团委领导、向前任书记学习、请教，了解团情、团史，努力掌握团的基本运作方式程序，便于更好地开展工作。加强沟通了解，增加感情，深入基层，了解基层团组织和团员青年的有关情况，以“活动”来强化自己的知识和水平。一年来，我立足以活动来促使自己尽快适应角色，迎接挑战。今年五四，团区委以全区人居环境整治为依托，以“五四火炬传承九十二载生生不息，铁东青年投入人居环境立志强区”为引领，积极开展了“共青团路，红领巾街”，“铁东青年林”等一系列活动。在活动中，增长了知识，深化了理解，使自己对团务工作有了全面的、系统的提高，为今后更好地提高团的业务水平打下了坚实的基础。
四、以绩为先，进一步完善团的组织建设
把《关于进一步深化“党建带团建”工作的实施意见》落到实处，把党的要求贯彻落实到团的建设中去，使团的建设纳入党的建设的总体规划。依托党建，从政策层面来解决和落实基层团组织存在的问题和困难。一是基层团干部的待遇问题。积极争取党组织在团干部配备上的重视和支持，基层团干“转业”得到了很好的安排（叶赫的荣威，住建局遇良，卫生局王国宴等）；二是解决好基层团组织活动的经费问题。积极争取专项，今年为每个乡镇街道从团省委争取经费三千元，共计三万六千元；三是团的基层组织格局创新工作。按照“1＋4＋N”模式，通过换届调整选配了大批乡镇（街道）团干部，变原有的“团干部兼职”模式为现在的“兼职团干部”模式，提升了基层团组织的凝聚力和战斗力。此次工作得到了团市委的充分认可，2011年四平市组织部班工作会议在我区召开。
以服务青年需求为目的，从单一组织青年开展活动转到生产环节，开展就业培训、创业交流、贫富结对；以服务党政中心为目的，发挥团组织自身优势，引导青年树立市场意识和投资意识，强化科技意识和参与意识，投身知识化、信息化和现代化、文明创建、环境整治、植绿护绿、社会治安等活动，把党政思路实践好。突出做好当前新兴的农村、社区和非公经济组织建团工作，延长团的工作手臂，丰富团的组织形式。先后与农联社、吉林银行等多家金融机构积极协调，为青年创业就业提供帮扶支持。特别是吉林银行的“吉青时代”小额贷款项目更得到团省委的无偿贴息。
五、以廉为先，进一步保持清正廉明形象
装配工艺 篇5
任何部门在机械生产过程中，都需要把提高生产效率和减轻工人劳动强度作为生产目标之一，在工程机械装配工艺上，有效利用传输技术是提高装配效率的前提[3]。现阶段，我国正逐步采用机械化的链板输送线、葫芦输送线等来配合完成轻型零部件的装配工作，从而实现完整的生产线流程。但是，在一些特大型的工程机械生产中，由于产量一直得不到保证，并且零部件相对笨重，在短期时间内很难实现传输的自动化。
2.2确保生产线的实用性
自动化生产线的应用，实现了生产效率的提高，但是在工程机械生产中，种类多批量小是普遍存在的想象，因此在打造生产线的时候应该充分考虑生产线的适用性，能同时满足不同种类不同批次设备的装配。在设计生产线的过程中，让生产线仅仅通过更换支架，工装工具就能满足不同产品的装配任务，此外，生产线还应该确保可以随时调整装配的节奏，尽量满足不同产品对不同装配时间的需要。
2.3实现更人性化的操作
自动化传输设备的应用，减少了工人对工件的手动搬运，然而进一步减轻工人的劳动强度，这是公司人性化的表现。平衡式起重机、升降平台等装备工具的使用，使装配工作在相对轻松的过程中完成;而运用加热装置和冷冻柜，避免了工人进行大锤敲击作业，使装配工艺不再是体力劳动;自动拧紧机的使用使得手动工作变得更加便捷，既减轻了工人装配上的工作量，同时质量上还能得到充分的保障[4]。
2.4虚拟化装配的使用
随着科技水平的提高，工程机械产品的更新速度也越来越快，长时间以来新设备研发时间往往比较长，原因在于装配时间占了研发时间上很大的比例，设计技术落后造成装配次数反复。在这种情况下，机械生产过程中可引入三维可视化模式，在开发设计时就可以针对装配问题，提前调整设计中出现的误差，减少实际装配中出现的问题。
3结论
综上所述，工程机械装配工艺的发展，直接影响着项目生产效率和进程，企业要充分重视这个问题，从多方面共同提高装配工艺的技术水平，为企业实际生产中创造更大的价值。
参考文献
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装配工艺 篇6
电气控制柜设计工艺及控制柜总装配图和接线图
1、基本思路
电气控制柜设计的基本思路是一种逻辑思维，只要符合逻辑控制规律、能保证电气安全及满足生产工艺的要求，就可以
说是一种好的的设计。但为了满足电气控制设备的制造和使用要求，必须进行合理的电气控制工艺设计。这些设计包括电气
控制柜的结构设计、电气控制柜总体配置图、总接线图设计及各部分的电器装配图与接线图设计，同时还要有部分的元件目录、进出线号及主要材料清单等技术资料。
2、电气控制柜总体配置设计
电气控制柜总体配置设计任务是根据电气原理图的工作原理与控制要求，先将控制系统划分为几个组成部分(这些组成部
分均称作部件)，再根据电气控制柜的复杂程度，把每一部件划成若干组件，然后再根据电气原理图的接线关系整理出各部分的进出线号，并调整它们之间的连接方式。总体配置设计是以电气系统的总装配图与总接线图形式来表达的，图中应以示意
形式反映出各部分主要组件的位置及各部分接线关系、走线方式及使用的行线槽、管线等。
电气控制柜总装配图、接线图(根据需要可以分开，也可并在一起)是进行分部设计和协调各部分组成为一个完整系统的依据。总体设计要使整个电气控制系统集中、紧凑，同时在空间允许条件下，把发热元件，噪声振动大的电气部件，尽量放
在离其它元件较远的地方或隔离起来；对于多工位的大型设备，还应考虑两地操作的方便性；控制柜的总电源开关、紧急停
止控制开关应安放在方便而明显的位置。总体配置设计得合理与否关系到电气控制系统的制造、装配质量，更将影响到电气
控制系统性能的实现及其工作的可靠性、操作、调试、维护等工作的方便及质量。
2.1 电气控制柜组件的划分
由于各种电器元件安装位置不同，在构成一个完整的电气控制系统时，就必须划分组件。划分组件的原则是：
(1)把功能类似的元件组合在一起；
(2)尽可能减少组件之间的连线数量，同时把接线关系密切的控制电器置于同一组件中；
(3)让强弱电控制器分离，以减少干扰；
(4)为力求整齐美观，可把外形尺寸、重量相近的电器组合在一起；
(5)为了电气控制系统便于检查与调试，把需经常调节、维护和易损元件组合在一起。
2.2 在划分电气控制柜组件的同时要解决组件之间、电气箱之间以及电气箱与被控制装置之间的连线方式：电气控制柜
各部分及组件之间的接线方式一般应遵循以下原则：
(1)开关电器、控制板的进出线一般采用接线端头或接线鼻子连接，这可按电流大小及进出线数选用不同规格的接线端头
或接线鼻子；
(2)电气柜、控制柜、柜(台)之间以及它们与被控制设备之间，采用接线端子排或工业联接器连接；
(3)弱电控制组件、印制电路板组件之间应采用各种类型的标准接插件连接；
(4)电气柜、控制柜、柜(台)内的元件之间的连接，可以借用元件本身的接线端子直接连接，过渡连接线应采用端子排过
渡连接，端头应采用相应规格的接线端子处理。
3、电器元件布置图的设计与绘制
电气元件布置图是某些电器元件按一定原则的组合。电器元件布置图的设计依据是部件原理图、组件的划分情况等。设
计时应遵循以下原则：
(1)同一组件中电器元件的布置应注意将体积大和较重的电器元件安装在电器板的下面，而发热元件应安装在电气控制柜的上部或后部，但热继电器宜放在其下部，因为热继电器的出线端直接与电动机相连便于出线，而其进线端与接触器直接相
连接，便于接线并使走线最短，且宜于散热；
(2)强电弱电分开并注意屏蔽，防止外界干扰；
(3)需要经常维护、检修、调整的电器元件安装位置不宜过高或过低，人力操作开关及需经常监视的仪表的安装位置应符
合人体工程学原理；
(4)电器元件的布置应考虑安全间隙，并做到整齐、美观、对称，外形尺寸与结构类似的电器可安放在一起，以利加工、安装和配线。若采用行线槽配线方式，应适当加大各排电器间距，以利布线和维护；
(5)各电器元件的位置确定以后，便可绘制电器布置图。电气布置图是根据电器元件的外形轮廓绘制的，即以其轴线为
准，标出各元件的间距尺寸。每个电器元件的安装尺寸及其公差范围，应按产品说明书的标准标注，以保证安装板的加工质
量和各电器的顺利安装。大型电气柜中的电器元件，宜安装在两个安装横梁之间，这样，可减轻柜体重量，节约材料，另外
便于安装，所以设计时应计算纵向安装尺寸；
(6)在电器布置图设计中，还要根据本部件进出线的数量、采用导线规格及出线位置等，选择进出线方式及接线端子排、连接器或接插件，并按一定顺序标上进出线的接线号。
4、电器部件接线图的绘制
电气部件接线图是根据部件电气原理及电器元件布置图绘制的，它表示成套装置的连接关系，是电气安装、维修、查线的依据。接线图应按以下原则绘制：
(1)接线图相接线表的绘制应符合GB6988.6—1993中《控制系统功能表图的绘制》的规定；
(2)所有电气元件及其引线应标注与电气原理图中相一致的文字符号及接线号。原理图中的项目代号、端子号及导线号的编制分别应符合GB5094-1985《电气技术中的项目代号》、GB4026-1992《电器设备接线端子和特定导线线端的识别及应用字
母数字系统的通则》及GB4884-1985《绝缘导线标记》等规定；
(3)与电气原理图不同，在接线图中同一电器元件的各个部分(触头、线圈等)必须画在一起；
(4)电气接线图一律采用细线条绘制。走线方式分板前走线及板后走线两种，一般采用板前走线，对于简单电气控制部件，电器元件数量较少，接线关系又不复杂的，可直接画出元件间的连线；对于复杂部件，电器元件数量多，接线较复杂的情
况，一般是采用走线槽，只要在各电器元件上标出接线号，不必画出各元件间连线；
(5)接线图中应标出配线用的各种导线的型号、规格、截面积及颜色要求等；
(6)部件与外电路连接时，大截面导线进出线宜采用连接器连接，其它应经接线端于排连接。
5、电气控制柜及非标准零件图的设计
电气控制装置通常都需要制作单独的电气控制柜、箱，其设计需要考虑以下几方面：
(1)根据操作需要及控制面板、箱、柜内各种电气部件的尺寸确定电气箱、柜的总体尺寸及结构型式，非特殊情况下，应
使电气控制柜总体尺寸符合结构基本尺寸与系列；
(2)根据电气控制柜总体尺寸及结构型式、安装尺寸，设计箱内安装支架，并标出安装孔、安装螺栓及接地螺栓尺寸，同
时注明配作方式。柜、箱的材料一般应选用柜、箱用专用型材；
(3)根据现场安装位置、操作、维修方便等要求，设计电气控制柜的开门方式及型式；
(4)为利于控制柜箱内电器的通风散热，在箱体适当部位设计通风孔或通风槽，必要时应在柜体上部设计强迫通风装置与
通风孔；
(5)为便于电气控制柜的运输，应设计合适的起吊勾或在箱体底部设计活动轮。
总之，根据以上要求，应先勾画出电气控制柜箱体的外形草图，估算出各部分尺寸，然后按比例画出外形图，再从对称、美观、使用方便等方面进一步考虑调整各尺寸比例。电气控制柜外表确定以后，再按上述要求进行控制柜各部分的结构设计，绘制箱体总装图及各面门、控制面板、底板、安装支架、装饰条等零件图，并注明加工要求，再视需要为电气控制柜选用
适当的门锁。当然，电气柜的造形结构各异，在柜体设计中应注意吸取各种型式的优点。对非标准的电器安装零件，应根据
机械零件设计要求，绘制其零件图，凡配合尺寸应注明公差要求，并说明加工要求。
最后，还要根据各种图纸，对电气控制柜需要的各种零件及材料进行综合统计，按类别列出外购成品件的汇总清单表、标准件清单表、主要材料消耗定额表及辅助材料定额表等，以便采购人员、生产管理部门按设备制造需要备料，做好生产准
探索汽车装配工艺规划与技术 篇7
关键词：汽车装配,装配工艺,规划,技术
在汽车已经成为人们出行主要工具的今天, 人们越来越重视汽车产品的质量与性能。为此, 汽车制造企业应当高度重视汽车产品的生产制造, 尤其是汽车装配, 其对汽车产品质量、性能有很大影响。当然, 要想保证汽车装配合格, 需要科学规划汽车装配工艺, 并运用适合的、有效的技术来进行汽车装配, 以此来保证汽车产品质量与性能, 同时满足汽车产品制造向个性化、多样化、全球化方向发展的需求。所以, 正确认识汽车装配工艺的重要性, 结合实际汽车产品制造需求及要求, 科学探索汽车装配工艺规划与技术是非常重要的。
1 汽车装配工艺规划
1.1 汽车装配工艺内容说明
从近些年我国汽车装配工艺研究与发展情况来看, 汽车装配工艺方面积累了大量实践经验, 并取得一定成果。但由于多种客观因素的限制及影响, 相对于外国发达国家来说, 国内汽车装配工艺方面的技术含量、竞争实力依旧比较落后。因此, 在我国汽车产品逐渐成为人们生活必需品的情况下, 创新、优化汽车装配工艺显得尤为重要。基于目前国内汽车装配工艺研究与应用情况, 确定汽车装配工艺内容为:检验汽车零配件是否符合相关规范标准;运用科学技术手段来进行汽车零配件组合;检查装配好的汽车产品, 确定其是否符合相应质量标准。基于此, 可以说汽车装配在某种程度上体现着汽车产品的设计性能、体现着汽车产品的美观、体现着汽车产品的质量, 是企业能力的一种反映[1]。所以, 汽车制造企业应当高度重视汽车装配工艺, 不断探索汽车装配工艺创新与完善的有效措施, 为提高汽车装配工艺的有效性奠定基础。
1.2 汽车装配工艺规划
基于汽车装配工艺流程, 对汽车装配工艺进行科学的规划, 应从以下几方面展开:
1.2.1 装配前处理工作的规划
装配前处理是在建立产品总装模型后首先进入的模块。所处理的内容包括产品装配条件、装配工艺规范、装配工艺流程、装配准则等相关方面的整理与明确, 以便后续可以科学地、合理地进行汽车零配件的装配。由此可以确定, 装配前处理工作的有效落实可以为后续顺畅地进行汽车装配奠定基础。而要想使此项工作充分发挥作用, 相关工作人员应当结合汽车产品的总体设计及相关规范标准、质量要求, 科学规划装配前处理工作内容、工作步骤、落实方法等, 使装配前处理工作能够充分发挥作用[2]。
1.2.2 虚拟装配工艺规划
虚拟装配工艺是借助计算机等技术来构建汽车装配模型, 依照模型精度、约束关系等相关要素, 明确汽车装配标准, 按照此标准模拟操作汽车装配过程 (如图1 所示) 。虚拟汽车装配工艺的操作可以为后续标准的进行汽车装配创造条件。同样, 要想虚拟装配工艺操作发挥作用, 需要相关工作人员按照预期标准及要求, 在虚拟装配试设计阶段注意考虑装配关系、装配顺序、装配结构等相关条件;科学规划虚拟装配模型, 保证模型精度、约束关系以及相关参数符合汽车产品装配要求;科学规划虚拟汽车装配流程, 保证虚拟汽车装配科学、合理进行。
1.2.3 装配工艺卡管理的规划
为了保证具体进行汽车装配过程中不出现实际情况与文件要求不符的情况, 在规划汽车装配工艺过程中要注意装配工艺卡管理的优化。具体的做法是, 结合现实汽车装配需要, 了解企业装配资源, 按照汽车装配过程中各项功能要求, 设计科学的装配示意图, 并分析、思考实际汽车装配可能出现的问题, 从而有针对性地调整装配工艺卡管理工作, 使其可以优化调整汽车装配各个环节, 提高汽车装配质量[3]。
2 汽车装配工艺相关技术分析
2.1 人工智能技术
人工智能技术具有较强的应用性, 将其科学的运用到汽车装配工艺实施过程中, 可以大大提高汽车装配质量、速度, 并且降低生产事故发生的可能性。人工智能技术是利用计算机软件来控制设备, 对汽车零配件进行智能装配, 完成装配任务。当然, 要想使人工智能技术在汽车装配中充分发挥作用, 相关工作人员应当根据汽车制造标准及要求, 科学、合理设置人工智能技术, 使其按照正确的操作流程来操作, 如此才能提高汽车装配效果, 保证汽车产品质量与性能达标。
2.2 计算机辅助技术
计算机辅助技术又称CAD技术, 是指计算机辅助设计与制图, 通过应用计算机系统来辅助一项设计的建立、修改、分析与优化。在近些年科学腾飞的背景下, CAD技术在汽车装配中应用日益广泛, 通过科学的运用此项技术, 可以虚拟的设计汽车装配全过程, 了解汽车装配存在不足, 进而对汽车装配工艺予以优化。之所以CAD技术具有较强的应用性, 主要是构建的CAD系统包括处理运算设备、外部存储设备、数据图像输入输出设备、系统软件、专业应用软件等, 具有多种功能, 且可以根据汽车装配工艺需要, 灵活地运用功能来设计汽车装配, 为后续科学地、合理地进行汽车装配创造条件[4]。
参考文献
[1]颜文静.汽车装配工艺规划及相关技术的探讨[J].科技风, 2015 (10) :117.
[2]赵奔, 成晔, 张伯鹏, 等.轿车功能约束对总装配工艺规划的影响分析[J].机械科学与技术, 2010, 23 (5) :539-542, 604.
[3]吴炜.杜尔汽车装配与测试创新技术引领汽车生产效率[J].汽车与配件, 2013 (2) :26-29.
汽车线束装配工艺研究分析 篇8
关键词：汽车；装配工艺；流水线
中图分类号：TP391.7 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）20-0019-02
在汽车零件装配的过程中，需要将各种类型的导线包扎成束，人们通常将其简称为线束。这样做的目的是为了避免出现绝缘层损坏的现象，同时也是为了可以更好地进行零部件接线。通常来说，汽车线束主要包括电线、传感器等部分。在进行线束装配时要注意装配线平衡的问题。所谓的平衡问题就是指要在满足一定工艺条件的前提下减少工作站闲置和超载的时间。因此，在汽车线束装配时必须要选择合理的工艺。本文将从介绍汽车线束装配流程及特点入手，介绍单板装配工艺和流水线装配工艺，并对流水线装配中的滑板分装流水线装配工艺进行重点介绍。
1 汽车线束装配流程及特点
汽车线束生产主要包括两部分，第一部分是压接，其中包括全自动压接和半自动压接两种形式。第二部分是装配。装配工艺也可以分成两种，首先介绍的是预装工艺。在汽车线束装配前需要将其分成子线束，子线束的个数应根据实际情况而定。而所谓的预装就是指对子线束进行装配。在进行预装时需要考虑到各方面因素的影响，例如要考虑零件的存放问题、子线束的运输问题等。
其次，介绍的是总装工艺。在进行总装时大多采用的是流水线作业的方式。在进行总装前要做好准备工作，要将布线图板提前准备好，布线图板上应包括各种类型的模块。然后再根据作业指导书进行装配。在完成线束装配工作以后要进行质量检测，只有检测合格后才可以包装入箱。
目前，汽车线束装配线的自动化程度还比较低，在装配过程中必须要投入较大的劳动力，大部分的工作仍需要人工完成。正是因为如此，在进行线束装配的过程中不可避免的会存在一定的波动。
汽车线束装配时可能出现这样的情况：在一定的生产节拍内没有完成装配任务。一旦发生这种情况，不仅会影响装配效率，同时还会造成较大的经济损失。因此，必须要采取合理的解决措施。最有效的解决措施就是停止装配进行应急处理或者增加劳动力。但无论采取何种解决措施都需要投入一定的费用，从而增大汽车线束装配的成本。因此，必须要进行汽车线束装配工艺研究，提高汽车线束装配的工作效率，确保按时完成装配任务。
2 单板装配工艺
所谓的单板装配工艺就是指在固定区域的工装板上进行装配，参与装配的人数不固定，可以是一人，也可以是多人。在装配的过程中需要将熔断丝、导线等组装在一起，使其成为成品线束。通常来说，导线根数比较少的线束会采用单板装配工艺。下文将具体介绍一下单板装配工艺的设计步骤。
2.1 计算标准作业时间
在汽车单板装配时，标准作业时间可以反映出装配的效果。但影响标准作业时间的因素比较多，不同的汽车企业由于硬件设备和管理方面的不同，标准作业时间也是不同的。
因此，应根据汽车企业的实际情况计算标准作业时间。在完成标准作业时间计算以后，要确定日生产量。在进行日生产量计算时需要考虑到两方面的影响。第一是企业单板装配标准作业时间；第二是客户的需求计划。完成日生产量计算以后就可以确定所需的操作工作台的数量。通常来说，汽车线束单板装配所需的操作工作台的数量和工作时间之间是成反比的。
因此，如果客户的需求是不变的，通过延长工位的工作时间可以减少操作工作台的数量。操作工作台数量的减少既可以节约一部分的设备费用，同时也可以减少场地面积。但需要注意的是，操作工作台减少则意味着要增加装配工人的数量，这会增加人工成本费用。因为，企业需要根据自身的实际情况确定操作工作台的数量，在完成装配任务的前提下尽量减少成本。
2.2 制作工装架和布线板
在进行工装架和布线板制作前应做好物料和废料的存放工作。线束物料包括的内容比较多，例如导线、护套、胶带等均属于线束物料，应将这些物料存放在固定的位置上。
但在选择物料存在位置时应考虑到拿取物料的便捷性问题。线束废料主要包括胶带圈、塑料袋等等，废料包括两种类型，一种是可回收废料，另一种是不可回收废料。不同类型的废料应采用不同的处理方法。汽车线束使用的布线板都是固定的，不同类型的线束使用的布线板不同。
在进行布线板制作时应严格按照图纸进行，制作的比例是1：1。布线板上应包括各种操作信息，例如线号、包扎长度等等。制作好的布线板应放置在工装架上，单板装配使用的工装架，如图1所示。
2.3 工艺文件
工艺文件中主要包括两方面的内容。一方面是关于操作的各种内容，另一方面是各种规范要求。在进行汽车线束单板装配时，操作者需要根据工艺文件进行装配作业。如果参与单板装配的人数比较多，则应明确各个操作工人的任务和操作的先后顺序，不要出现相互干扰的现象。
3 流水线装配工艺
在汽车线束装配时经常会采用流水线装配工艺。所谓的流水线装配就是指操作工人按照一定的顺序进行线束装配。采用流水线装配工艺可以满足大批量生产的要求。流水线装配主要包括三种类型，下文将对此进行详细地介绍。
3.1 独立分装流水线装配工艺
独立分装流水线装配工艺是指分装工位和总装流水线之间不是在一起的，但二者的装配节拍是一致的。该种流水线装配工艺的优点就是比较灵活，而且在装配时对节拍的要求比较低。通常来说，在两种情况下会选择独立分装流水线装配工艺。第一种是线束中导线的根数比较多，第二种是线束包扎比较复杂。
3.2 在线分装流水线装配工艺
在线分装流水线装配工艺和独立分装流水线装配工艺相差不多，但在线分装流水线装配中的分装工位和流水线工位是相同的，其中不存在半成品区域。在线分装流水线装配工艺对节拍的要求比较高。通常来说，在线束中导线根数比较少时才会选择该种流水线装配工艺。例如，在进行发动机线束装配时就可以采用在线分装流水线装配工艺。
3.3 滑板分装流水线装配工艺
所谓的滑板分装流水线装配就是指所有的操作板都是处于运动状态，可以根据生产需要进行循环移动，从而形成小的流水线。采用滑板分装流水线装配工艺可以大大减少布线的次数，缩减穿线数量。在进行滑板分装流水线装配工艺制作时应按照下述的流程进行。
第一，要计算标准工时。在计算标准工时的过程中必须要充分考虑客户的需求量。在完成标准工时计算以后要确定生产节拍和装配人数。在这一过程中必须要详细划分滑板装配的分装工位；
第二，要确定各个分装工位的操作内容。只有确定了分装工位的操作内容才可以进行操作板制作。同时，还要合理安排操作板上各个模块的顺序；
第三，要安排物料和导线的顺序。在进行物料和导线摆放时应考虑到操作工人拿取的便捷性问题，同时还要避免操作工人拿错物料和导线；
第四，要进行工装架制作。在制作工装架时主要考虑到两个问题，一个是操作板的尺寸，另一个是物料的数量；
第五，在所有的准备工作完成以后就可以进行线束装配，主要包括挂线、穿线等工序。滑板分装流水线装配工艺具有一定的优点，可以快速完成装配任务，同时还可以有效降低穿错导线的概率。
4 结 语
总之，线束装配是汽车生产过程中的一项重要内容，将会对汽车的性能产生重要的影响。因此，在线束装配时必须要选择合理的装配工艺，提高装配的效率。此外，还应加强对汽车线束装配工艺的研究，不断完成线束装配工艺。
参考文献：
[1] 施春富，陈明，刘晋飞.汽车线束装配线平衡问题优化与仿真[J].机电一 体化，2014，（15）.
[2] 齐相龙，刘晋飞，陈明.汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真[J].机 械设计，2015，（32）.
装配实习报告 篇9
技术部： 林寒
实习时间：12.10―1.22 1.实习目的:① 对公司的产品有个初步的认识（掌握变速器总成的基本工作原理
及零部件在总成中的作用）；
② 掌握通用量检具的使用方法；根据装配车间的实际装配情况，掌
握配工艺的特点及工装的设计，总成出厂的检测。2.实习经历：
在装配车间，员工在装配线上把各个零部件巧妙装配在一起，组装成汽车
变速器。变速器是汽车组成不可或缺的一个部分，发动机产生动力，经过离合器传递到变速箱。变速箱有三个作用：
一、改变传动比，扩大驱动轮转矩和转
速的变化范围，满足汽车在不同情况下行驶要求；
二、在发动机旋转方向不变的情况下，使汽车能倒退行驶；
三、利用空挡，中断动力传递，使发动机能够
启动、怠速，便于变速器换挡或进行动力输出。它主要是齿轮和轴组成，通过
不同齿轮组构成，通过切换不同的齿轮组，来实现齿比的变换。作为分配动力的关键环节，变速箱必须有动力输入轴和输出轴两大件，加上构成变速器的齿 轮。动力输入轴与离合器相连，从离合器传递过来动力直接通过输入轴传递给
齿轮组，驾驶中切换不同的齿轮比达到不同的动力传动效果。
实习期间，员工正在装配JW5F18C手动变速箱。我从装配流水线按流程走
下来，在离壳部装工位上我发现压入工装可以伸缩，把那个工装拆开了，内部
有个弹簧和顶部有个可以摇晃的半球形铁块，工装受力后球形铁块可以在小范
围内改变受力方向。在变速器壳体部装中定位销，主控制轴处的线性轴承，衬
套，油封，机油导管等都是过盈配合，压入深度靠工装保证。
差速器允许左右两边的驱动轮以不同转速运行，汽车转弯时，差速器分配
动力，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。差速器两端压入轴承，图纸中
轴承外圈与离合器壳体过盈配合，操作中，变速器壳体内加调整垫片，导致轴
承外圈和孔过盈量减小，壳体的锥轴承孔都加工到尺寸上偏差，轴承外圈用手
可以轻易扳出，属于过渡配合，上线装配后，员工用指针式力矩扳手卡住齿轮
轴匀速旋转，测试差速器旋转时力矩大小，调整选择合适垫片。
到了输入轴部装工位，前轴承内圈、齿轮轴套和轴装配时属于过盈配合，压入时紧一点但能压到位是允许的，太松导致齿轮沿轴向滑动。同步器的摩擦
面呈锥形，带有螺纹槽，在直齿和圆盘的立齿相接触之前，提前进行摩擦，将
转速大的一方的能量传递给转速较小的一方，到达转速同步，保证换挡正常。
输出轴部装和输入轴部装差不多，三、四、五档从动齿轮与输出轴装配属
过渡配合，师父指点我去查找弦齿厚，我对比了那两对配合尺寸进行验证，在热后车间有批三档从动齿轮，内花键M过大，原因是员工拉花键第一次拉小，重拉后M值偏大，以后热前有内花键M值超差的产品要暂时隔开，根据实际装
配情况评估，再采取相应方案解决。输入轴和输出轴的部装有些零件要涂少量
齿轮油，孔和轴的油孔大致对齐，变速箱工作时，齿轮油流动润滑和均衡温度。
换挡滑轨分组件和控制轴的部装。这个工位要确保拨叉与拨叉轴相对应，控制轴组件零件不能漏装。现场有个别换档滑轨焊接不到位，拨叉开裂等，长
时间换档滑块会脱落，拨叉断裂，装配时要检查零件外形。总装轴类部件，总装好后要上下拨动换挡杆，倒档转换臂，观察倒档各部
位是否装配到位，有无卡滞现象。这个工位工作量比较繁重，流水线上经常有
零部件堆压在这，影响装配速度，建议该工序任务重新合理分配，把惰轮和惰
轮轴组装，螺纹涂胶等部分操作前移。
总装变速器壳体，导油槽卡在变速器壳体的槽中，检查结合面无毛刺，划
痕等，涂1-3mm厚连续不断裂的密封胶。离合器壳体放入磁性塞，打入定位销，在15分钟内把变速器壳体结合离合器壳体，交叉预紧4个螺栓，逐序紧固。
总装控制机构，控制壳体大面涂适量密封胶，拨动拨块挂空挡，沿着定位
销压入变速器壳体侧面，交叉拧紧带胶螺栓，其中两个孔是通孔，对应的两个
螺栓既涂螺纹胶又凃密封胶，确保两通孔不漏气，依次装配其它零件。
气密性检测，先用堵塞堵住气孔，用密封工装压入到差速器两端的油封，用弹性卡板夹紧。密封轴端是圆台，小头可以套入油封，大头通不过油封，取
下油封，密封轴上涂满了亚米加润滑脂。不合格产品浸水法检测返修；合格产
品加入一定量的齿轮油后压入油封保护套，进入实验台架。
台架实验，主要是检测各档换档手感，噪音，倒车灯开关，限位器功能。
定位压紧变速器，连接好倒车灯开关插头，在台架上体验了下换档手感，分
别在两个转速下，工艺要求是一百次，实际操作中比较少，最少要求五十次换
挡，齿轮磨合到位，换挡才可靠。
变速器总成，行车吊起合格品放在油箱上部，松开油塞放油，装配通气管，通气帽，定位销等小零件，安装离合器分离缸组件，定位好离合器液压管线，组装分离拨叉组件，分离轴承等。我观察了齿轮油，机油油箱里有很多杂质，循环使用中的过滤网不能完全过滤掉杂质，进入减速箱后，对齿轮啮合，使用
寿命等有影响，建议装配线要保持干净，定期清理过滤网上的杂物，装配的样
机注入新的齿轮油。
后期我跟廖师傅学习单独装配和维修。在线上有少量不合格产品会在返修
台上返修，5/R档换挡不灵活，换挡噪音大等情况比较常见，拆机前先要试着
手动换挡，进一步确定具体有哪些问题，熟悉了变速器内部结构，根据反馈问
题对应相关机构，廖师傅教我返修了台5/R档换挡异常的变速器，先把相关零
件逐个取下，每取一个，就试着换挡，感觉有大的变化就换新的零件再测试，检查所有零件直到找出问题，有些可疑零件被直接替换，造成一定浪费，建议
可疑零件单独放好，进行下检测、评估再判断是否报废。
在学习返修中，我们遇上很多问题都不能确定，有时甚至多次返修都找不
出原因，部分零件解体时没有专用拉马，在批量生产时要提前考虑到返修工装
问题，使用的有些零件质量不能完全保证装配要求，这个对成品合格率有比较
大的影响，控制好散件的质量对装配很重要。
装样机是比较有挑战性的任务，我跟邓师父装了JW5F18H，它在JW5F18 的基础上改变部分零件，查看并打印配料清单，清洗零件，每个部件组装到变
速器总成，都凭着以往经验和基本常识来试装，在安装过程中不懂的地方要停
下来摸索，查看临时图纸，比对尺寸，特别要防止漏装，装配输出轴时改变了 5/R档结构，在输入轴部装好后却旋转不动5/R档同步器，检查零件装配完全
正确，考虑间隙过小，邓师父开始找可以调整的相关尺寸，同步器齿毂面有个
台阶比较高，车去0.1mm对同步器影响不大，齿毂也容易用三爪卡盘装夹定位，拿去热后硬车，输入轴重新部装。
装机是比较繁琐的工作，它需要耐心，积极探索，每个细节都要认真操作，有些问题可能是多个零件的影响叠加导致，注重小的细节，确保每个零件都合 格是关键。
3.实习总结
在装配车间，我对减速器的构成，各部件作用有较深刻的认识，在每个工
位先观察，后自己动手装配再拆卸，犯了不少错误，如小垫片的漏装，同步器
没有看识别槽，方向装反等，有机会自己试着拆一台返修减速器，来加深印象，装样机比较困难，以后还要跟着师父们多看，多积累经验，不懂就问，才能很
装配实习报告 篇10
装配项目： DT830B数字万用表
XY218AM/FM收音机
专业班级： 电信10101班
装 配 者： 姓名:胡江南 学号：16
指导教师： 胡 惟 文 老师
装配时间：2014.2.24－2014.3.14
一、题目：电子装配实习
二、目的和要求
本课程是立足于大学本科教育，是培养研究型、复合型与创新型人才的总目标，高度重视学生的知识、素质及能力的培养，特别是在电工电子领域创新意识和工程实践能力的培养。通过对DT830B数字万用表、XY218AM/FM收音机的安装与调试达到如下要求：
1、了解常用电子元件，了解DT830B数字万用表、XY218AM/FM收音机原理等基本知识；
2、了解印制电路板的基本知识；
3、掌握电子电路图的看图方法；
4、掌握电子元器件的使用、测试方法；
5、掌握元器件的安装、调试基本技能；
6、熟悉故障原因及排除方法。
7、提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力；
8、进一步掌握电子仪器的正确使用方法。
三、电路工作原理
DT830B数字万用表
（1）平均响应的交流电压/ 直流电压转换电路
由于A/ D 转换器只能对DCV(直流电压)信号进行处理,那么要测量交流电压(ACV ,ACA ,电容等)时,就必须将交流电压转换为DCV信号。如下图。
R1ACV100K1、+－VCCC2VSSC147P4.7uFD3IN4148D2IN4148R2100KR3100KC3R53KR4R66.8kC510uFW1200C4DCVD1IN4148 AC/ DC 转换器主要由运算放大器U1(TL062)及D1 ～D3等组成,交流电压由插座J 1 输入,通过U1 放大,D2 整流,再经过阻容滤波器(R6 和C5),就获得DCV信号从插座J 2 输出。其中, C2、C3为隔直流电容,C1 为频率补偿电容,利用D1、R2、R3 来改善D3 对小信号整流时的非线性,W1 是ACV 档的校准电位器。正半周时,信号流程是:U1、C2、D2、R5、R4、W1、COM。负半周时信号流程是: COM、W1、R4、D3、C2、U1。该电路适用于测量0～200mV的ACV 信号。对于半波整流而言,正弦波电压的(有效值)V rem = 2.22 V o(平均值),因而要求AC/ DC 转换器的放大倍数必须大于2.22 倍。通过调整W1 可以使电路的放大倍数= 2.22 倍,这样仪表就能显示出交流电压的有效值。
（2）、电容检测电路
电容测量电路通常采用容抗法电路, 电路工作原理是: 将电容的容量值转换为频率为400Hz 的交流电压信号,再经过AC/ DC转换器转换成DCV 电压信号, 最后通过仪表显示出被测量的电容的容量值。测量电路如下。
R140.01uFC1ACV/DCV168kVSSR611kR776.8kC30.01uFR8R121.91k0.01uFC2R1339.2k39.2kR5+－R114.11kC40.01uFVCCR39k2u200n2nR290k20n20u－CxW1IN4148D3IN4148D4200IN4148D1IN4148D2R1900k
（3）、温度检测电路
温度测量电路的核心是测温电桥，利用A/D转换器内部高稳定度基准电压作为桥路电源，从而保证测量的准确度。
R133kR490kR833kW2D1IN4148W110kR71MC10.01uFR2660200Vref+Vref-IN+7106IN-V+R3100k测温探头R51.3kR6380COM
（4）、频率测量电路频率测量电路的工作原理是将被测量的频率信号转换为DCV 信号，输入A/ D 转换器进行处理,最后仪表显示出频率值。频率测量电路的工作原理是将被测量的频率信号转换为DCV 信号,再输入A/ D 转换器进行处理,最后仪表显示出频率值。该电路测频范围是10Hz～20kHz ,信号电压的有效值为50mV～10V ,超过10v 时仍然可以测量,但误差必然增大。被测量的频率信号先经过U1a放大,U2 进行整形变成矩形波,再经过U3(555)完成F/ V 转换,U3 的3 脚输出的脉冲信号经过C4、R9、C5构成的π 型
++－－R4900R1010k+100R9100 滤波器,最后获得平均值直流电压信号(DCV)。显然,频率愈高,该电路输出的平均值直流电压信号(DCV)也就愈大,即输出电压与被测频率成正比例变化。其中,W1 是频率校准电位器,用来调整频率误差。
2、收音机：
本实训中的收音机是一种AM/FM二波段的收音机，收音机电路主要由索尼公司生产的专为调频、调幅收音机设计的大规模集成电路CXA1191M/CXC1191P组成。由于集成电路内部无法制作电感、大电容和大电阻，故外围元件多以电感、电容和电阻为主，组成各种控制、供电、滤波等电路。收音机电路图如下图所示:
Cxa1191m 内部方框图
下面介绍收音机电路图的功能块电路的作用。（1）调谐（即选台）与变频
由于同一时间内广播电台很多，收音机天线接收到的不仅仅是一个电台的信号。各电台发射的载波频率均不相同，收音机的选频回路通过调谐，改变自身的振荡频率，当振荡频率与某电台的载波频率相同时，即可选中该电台的无线信号，从而完成选台。选出的信号并不是立即送到检波级，而是要进行频率的变换。利用本机振荡产生的频率与外接收到的信号进行差频，输出固定的中频信号（AM的中频为465KHz，FM的中频为10.7MHz）。收音机的电路中，这部分电路有四个LC调谐回路，带箭头用虚线连在一起的四联可变电容器Cl-1a、2a、3a、4a，其中1a、2a分别是调幅和调频波段的输入回路(选台回路)，3a、4a属于其本机振荡回路。C1-1b、2b、3b、4b是与它们分别适配的微调电容，用作统调。与Cl-1a并联的电感L1为AM(调幅)波段的线圈(绕在中波无线磁棒上)，C1-2a、L2组成调频末级高放的负载选台回路。与C1-3a、4a并联的L3、L4为振荡电感，与L4并联的电容C4为垫整电容，以改善低频端的跟踪。S1是波段开关，与集成电路内部的电子开关配合完成波段转换。以上元件与集成电路(IC)内部有关电路一起构成调谐和本机振荡电路，变频功能由IC内部完成。
（2）中频放大与检波
选台、变频后的中频调制信号送入中频放大电路进行中频放大，然后再进行检波，取出调制信号。在图2电路中，中频放大电路的特征是具有“中周(中频变压器)”调谐电路和中频陶瓷滤波器。IC内部变频电路送出的中频信号从“14”脚接线端输出，10.7MHz的调频中频信号经三端陶瓷滤波器CF2选出送IC的“17”脚接线端，465kHz的调幅中频经T1中周选出送IC的“16”脚接线端。中频信号进入IC内部进行放大并检波。鉴频(调频检波)和调幅检波电路都在IC内部，检波电路的滤波电容因无法集成到IC内部而外接。C16是检波电路中滤除中频载波的滤波电容，IC的“23-24”脚接线端之间的C15是检波信号经滤波耦合到音频输入端的耦合电容，“2”脚接线端外接的T2是FM鉴频中周。
（3）低频放大与功率放大
解调后得到的音频信号经低频放大和功率放大电路放大后送到扬声器或加到耳机，完成电声转换。这部分电路大多数是通过音量电位器的中心抽头为信号输入。图2电路中IC的“3”、“4”、“24～28”脚接线端内部都是低频放大电路。“1”脚接线端为静噪滤波，接有电容C22，“3”脚接线端所接C8为功率放大电路的负反馈电容，“4”脚接线端为音量控制端，外接音量控制电位器。IC的“25”脚接线端接的C17是功率放大电路的自举电容，以提高OTL功放电路的输出动态范围。音频信号经“24”脚接线端输入到IC中进行电压和功率放大，放大后的音频信号从“27”脚接线端输出，经C21耦合送到扬声器或耳机发声。
（4）电源及其他电路
本机的电源部分包括有电池、去耦滤波电容C18、C19及由音量电位器连动的电源开关S2。“21”脚接线端的C13、“22”脚接线端的C14是自动增益控制(AGC)电路滤波电容。此外，为了防止各部分电路的相互干扰，IC内部各部分的电路都单独接地，并通过多个接线端与外电路的地相接。CXAll91M／CXAll91P内部还设有调谐高放电路，目的是提高灵敏度。拉杆天线收到的调频电磁波经由C1、C2、C3、L1组成的选通滤波器进入高放，再进行混频。调幅部分则由天线磁棒接收电磁波，经L1的次级线圈进入变频电路。
四、焊接注意事项
第一次自己动手焊接成品，在实践中发现很多地方需要我们去注意，也为我们以后在焊接的打下了基础，总结下来主要有以下几点：
1、注意焊接顺序先小后大，先里后外；
2、焊接电阻要注意电阻大小，按顺序焊接以免漏掉电阻；
3、注意芯片引脚的顺序；
4、电容和二极管注意正负极；
5、检查是否有虚焊漏焊；
五、DT830B数字万用表、XY218AM/FM收音机性能指标测试结果 DT830B数字万用表和XY218AM/FM收音机都达到了预期要求。
六、收获及心得体会