水泥稳定碎石施工流程

水泥稳定碎石施工流程（共8篇）

水泥稳定碎石施工流程 篇1

水泥稳定碎石施工工艺

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

水泥稳定碎石施工

1.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

1.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m

设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50

cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m

长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺

采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压

（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。

（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；

（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；

（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8

遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。

（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。

7、横向接缝处理

（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2

小时，设置横向接缝。

（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m

长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

8、养生

每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）

本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。

5.5.1工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生

5.5.2施工方法

1、施工准备

（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。

（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。

（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。

2、基层检测

路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。

3、安装模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。

4、混凝土的运输

混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。

5、摊铺

混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。

6、振捣、整平

（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。

7、接缝处理

纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。

8、拆模与养生

拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。

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END

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水泥稳定碎石施工流程 篇2

1 施工准备

1.1 下承层的准备

水泥稳定碎石基层铺筑前应对试验段的下承层进行严格的验收, 下承层表面平整、坚实, 宽度、厚度、纵断面高程、平整度、压实度等符合设计及规范要求, 各项指标均报验合格, 方能进行。

1.2 原材料要求

严把原材料进料关。备齐质量证明并按单点判别法进行质量抽样检验。在工程的准备阶段, 应根据各种材料的用量, 选择产量大且质量好和稳定的料源, 然后进行几种配合比设计, 每一种配合比中明确料源, 在施工过程中应保证每一拌和厂按一种配合比组织进料和生产, 并向固定标段供料。水泥应室内存放, 并用梁板架空, 以免水泥受潮, 尽量缩短其保存期。各档集料堆放点交界处用砌墙分隔, 以免相混。细集料 (石屑) 和粉煤灰应设棚防雨。

2 水泥稳定碎石基层施工

2.1 施工放样

测量人员分两组作业, 一组用经纬仪放出中间带边线, 每10 m钉一根钢钎, 用皮尺从中线桩延中线的垂直方向量测出路边线, 打石灰点, 每10 m打一点, 点连接再打出铺筑边线, 与此同时, 另一组用水准仪在已钉好的钢钎上, 给出设计高程, 以便挂钢丝。上述两组作业完毕后, 把钢丝挂在已给定的钢钎上。

2.2 混合料的拌和

水泥稳定碎石混合料拌和质量的保证, 首先必须有性能良好的拌和机械, 其次是高水平的管理。32 cm水泥稳定碎石的施工分两层施工每层16 cm, 拌和方式一般为厂拌, 按碎石规格不同分别用装载机将石料及石屑装入料斗仓, 水泥进料使用其配套的散装水泥仓, 用外调散装水泥运输车将水泥直接灌入水泥仓。操作人员按照试验室所给的筛分比进行上料拌和, 计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。

2.3 混合料的运送、摊铺

自卸汽车将混合料运到施工现场后, 倒行驶入作业段, 这时摊铺机已行至作业段起点位置。摊铺机的工作位置:ABGTI-TAN423型摊铺机熨平板全宽12 m, 为保证施工平整度用两台摊铺机同时进行, 纵向接缝尽量控制在路中线上。摊铺机的熨平板下部依据测量人员给定的设计高程 (内含松铺系数值) 垫上木方, 电脑调控已提前接通好, 传感杆搭在已经挂好的钢丝上, 准备就绪后, 自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料半前将混合料卸至到料斗中, 摊铺机开动搅拌叶将混合料充分填满料斗中, 再推动自卸汽车前行开始铺料, 摊铺作业的行进速度控制在每分钟1~1.5 m。水泥稳定碎石的松铺系数由试验室通过试验确定, 这时测量人员用水准仪每隔20 m测量一边横坡。

2.4 混合料的碾压

碾压工序分为三步进行:

初压:采用双钢轮压路机进行碾压, 碾压速度控制在1.5 km/h, 碾压方式为:纵向前行碾压约40 m, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错后部一个胶轮宽度, 再向前碾压, 接头处横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数控制在两遍。

复压:采用振动压路机加振上路碾压, 碾压速度控制在2 kw/h以内, 碾压方式为:纵向前行碾压至离初压路头约2~3 m时, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错光轮1/2宽度, 再向前碾压, 碾压路头保持错位1~2 m, 在施工接头处, 横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。

终压:采用胶轮及双光轮振动式压路机加振碾压, 碾压速度控制在2 kw/h以内, 碾压方式为:纵向前行碾压至离复压路头约1~2 m时, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错光轮1/3宽度, 再向前碾压, 碾压路头保持错位1~2 m, 横向碾压时由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。碾压工作完成的压路机, 陆续停到后部已成型的路段, 以待新的作业。

2.5 接缝处理

纵向接缝:1) 对未超过初凝时间的路段, 用人工将纵向宽度为15cm的水泥稳定碎石混合料清除, 随摊铺机前行搭铺。搭铺时, 新铺路面在已铺筑完毕的路面横向搭铺5~7 cm。2) 由于路段不长, 我部用人工将此段的水泥稳定碎石刨除, 宽度约为15 cm, 再进行搭铺。

横向接缝:此种接缝处理用于搭接已过终凝时间的路段继续摊铺作业, 先由测量人员用皮尺和石灰, 在需接缝部位, 延中线的垂直方向打出一直线, 直线长度为摊铺机的铺筑宽度, 再用人工将石灰线以外的水泥稳定碎石刨除, 在石灰线内用高度为6 cm, 宽度为10 cm的木方, 摆至在石灰线的内侧, 此木方的高度为水泥稳定碎石基层的松铺高度差, 摊铺机倒行摆正机体, 把熨平板放在木方上, 开始准备前行铺料。

2.6 养生及工程交验后服务措施

市政施工中水泥稳定碎石基层施工 篇3

【关键词】市政施工；水泥稳定碎石；基层施工

水泥稳定碎石是充分利用水泥的水硬性与级配碎石的拌合压实，并经一定时间的养生而成为一种刚性路结构。它具有良好的整体性、水稳性及抗冻性，兼具有强度高、承载力强、施工简便高效、后期维护费用低廉等特点，使得它不仅广泛应用于高等级公路，而且在市政工程施工中也常常采用。

１．施工准备

1．1技术准备

1．1．1底基层清理验收

应对底基层进行全面清理，去除杂物、浮土、积水，并不得有翻浆、弹软现象，以确保底基层压实度、表面平整度及足够的施工宽度。对改建工程，要确保路幅边缘处高程满足设计要求，不足部分要按底基层原有厚度进行开挖，并用混凝土补强。对新建工程，要确保其养护期，否则不得进行水泥稳定碎石基层施工。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。

1．1．2 放样标高

经验收合格后，应测设路中线、路边线和施工标高控制桩。并组织人工培植路肩。施工标高控制桩原则上应按每10m进行布设，遇渐变段应适当进行加密布设。为既保证路边缘基层压实度与平整度，又尽可能减少浪费，路边线应设在设计边线外10cm一20cm范围内，路肩高度应略高于设计高程且内侧不压路边线。

1．2 原料准备

在水泥稳定碎石基层施工中，原材料的质量控制与准备至关重要，将直接影响水泥稳定碎石基层施工质量。因此，必须从源头抓起，严格按标准进行原材料的采购。一般设计水泥稳定碎石所需材料为：水泥、碎石、石屑，而经实践，我们一般使用水泥、碎石、石屑与粉煤灰混合物。水泥应选用初凝时间在3h以上、终凝时间在6h以上的普通散装硅酸盐水泥，不宜采用早强水泥；碎石应洁净、坚硬、有棱角、直径在在3cm以下，且压碎值应不大于28％ ，针片状颗料含量小于15％ ；石屑及粉煤灰不得结块：水一般采用生活饮用水、河水及自来水。

应根据施工任务。合理采购原材料，原则上应至少备足2天施工用料。原材料要应分类堆放，留足空闲空间，以便于装载机装机上料及后续补料。

1．3 机械设备准备

市政工程水泥稳定碎石基层施工中，所需机械基本有厂拌设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮压路机、振动压路机、洒水车、运输车等，具体配备数量应根据厂拌设备、施工现场平地机、装载机的生产能力而定，以确保现场和拌和站均不集料。厂拌设备需在施工前2天内进行仔细检修，确保机械运转正常、计量准确；上料一般采用为5T装载机，并备用一台，摊铺装载机1台即可；振动压路机一般需自重在12T以上；运输车应使用大吨位(15T以上)自卸车；洒水车储水量需在5—8T之间。所有配备的机械设备需机械性能良好、符合额定功率、成龙配套，并在施工准备阶段必须到位，不得兼顾其它工程。

1．4 施工计划编排需考虑的因素

水泥稳定碎石基层施工是时效性強、连续作业过程。因此。施工计划的编排须详细、周全，要充分考虑到各种因素。其中，高温、雨天、大风等气候状况是水泥稳定碎石基层施工重大外部影响因素，对编排施工计划起到一定制约。在编排施工计划时，要密切关注天气变化。尽量错过上述天气，特别是雨天。同时，因市政工程多在城市区域施工，必须受城市道路通行及交通管制等条例限制，在编排施工计划时，也应将此种因素充分考虑。

2.混合料的拌和及运输

2．1混合料配合比设计与比对

如果市政工程施工中水泥稳定碎石配合比设计要求由专业检测试验室出具，因此施工单位必须提前进行标准检定，并选取合适的级配曲线。为保证出具配合比与实际相一致，施工方必须确保送样的原材料与将拌合的材料相一致，且在拌和第一车混合料时应对最后所出的混合料进行筛分试验，以确定与级配曲线的符合性，并及时进行级配调整。

2．2混合料的拌合

2．2．1 厂拌设备生产能力设置

现有规范要求，须采用集中厂拌法进行水泥稳定碎石的拌合，国内厂拌设备多为600T/h以下，而多数市政工程施工任务小而零散，且交通受限，为保证混合料拌合均匀，所以一般多设为300T/h左右。

2．2．2 水泥用量的控制

因水泥稳定碎石的强度随着水泥用量的增大而增强。水泥剂量过低，则强度难以满足要求，水泥剂量过高，即造成浪费又易产生裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理。实践中，在考虑厂拌时额外损耗，多将水泥用量增加0.5％ 。

2．2．3 用水量的控制

水泥稳定碎石混合料中含水量控制同样相当重要。含水量小，则混合料松散，难以成型、强度及密度不能达到设计要求；含水量大，则现场易出现“弹软”现象，甚至无法碾压成型，强度及密度同样难以达到设计要求，同时也易产生裂缝现象。实践中，在保证强度的同时，为进一步提高水泥稳定碎石基层的整体性，往往将含水量增加1-2％。同时，应根据施工季节温度、风速、运距，适当调整混合料的含水量。

2．2．4 骨料仓分配

因水泥稳定碎石为连续作业式，原材料要分仓配制。一般厂拌设备骨料仓多为4仓式， 因此可将1#仓设置堆放2—3cm碎石，2#仓设置堆放1-2cm碎石，3#仓设置堆放lcm以下碎石，4#仓设置堆放2：1石屑、粉煤灰混合物。

2．2．5 配合比控制

水泥稳定碎石配合比是依质量而标定，而现有厂拌设备多为电子秤计量，所以施工单位必须配备专职检测人员对拌和后的混合料不间断进行筛分试验，并及时将结果反馈至拌和部门。

2．3 混合料的运输

水泥稳定碎石混合料运输需事前规划合理的行车路线，并根据交通管制规定，安排合理的拌和时段，保证混合料从出料到摊铺碾压成型不超出2h。运输道路要求平整，避免颠簸，以减少混合料的离析。在运输过程中，要加盖蓬布以遮住混合料，以保护环境并减少水分散失。施工单位认真掌握混合料的情况，超过规定时间混合料不得使用。造成离析需在规定的时问内运回重拌。

3.摊铺碾压

3．1 试验段

正式摊铺时，应先做试验段摊铺，以测定压实实、松铺系数、标准的施工工艺，试验段长度一般为30m一50m。在试验段碾压成型后，用灌沙法进行压实度检测。对混合料进行再次筛分，检测混合料级配及含水量是否符合规定，当出现偏差时，应及时通知拌和站采取相应的补救措施。

3．2 摊铺碾压成型

3．2．1 主要人员安排

由技术熟练的测量员进行标高测量。由材料员根据每米用料量进行自卸车卸料指挥，确保混合料足够而又不过多集中，以提高机械效率、减少水份散失及混合料离析现象。

3．2．2 混合料摊铺

由施工员架设水准仪并按1．4的松铺系统指导装载机摊料。装载机摊料时，要将铲斗放平，并尽量一次摊开，以确保虚铺路面基本平整。同时，距路边线30cm范围内不予摊料。

3．2.3 混合料平整

待装载机虚铺长度约30m时，立即组织平地机进行平整。应先进行粗平、后进行精平，并按由内侧及外侧进行平整。为缩短成型时间并减少水份散失，应尽可能减少平整遍数。粗平时，应按试验段确定的松铺系数再增加0．1进行高程控制。精平时，严格按松铺系数进行高程控制。如精平铲除料出现混合料离析现象，应及时组织人员集中清理出场，并不得掺入未摊料中；如出现含水量不足时，可进行掺水人工拌和后加入未摊料中。

3．2.4 碾压成型

摊铺精平后的混合料应根据含水量及时进行碾压，且必须在混合料拌和后2小时内碾压完毕。碾压时采用自重12t以上的振动压路机及光轮压路机压实。碾压时，应先用光轮压路机按由外侧向内侧、轮迹重叠二分之一进行稳压2遍。稳压后，由振动压路机按先微振后重振、轮迹重叠二分之一至三分之一的原则碾压3-4遍，具体碾压遍数应根据现场实验段确定施工工艺执行。经振压后，再由光轮压路机进行表面压光处理，碾压后不得留有轮迹。碾压过程中，严禁在刚压实或正在碾压的路段进行调头、急刹车。碾压后，任何机械没备不得停放或通行于刚成型的基层。

3．2．5 接缝处理

纵缝：水泥稳定碎石基层施工原则上进行整幅施工，施工现场应与拌和站有效沟通，尽量避免出现纵缝。若因路幅过宽而需进行两幅施工时，前后摊料装载机应保持前后间距在5-10m之间，平整与碾压应保证整幅进行。因外界因素影响，出现纵缝时，待下次施工时，应用切割机进行纵缝切割，并用水怩浆进行涂抹，以保证接缝有机融合。

横缝：因故中断超过2h或当天工作结束时，必须设置垂直于纵向的横缝。横缝设置方法可采用未端3-5m混合料不进行碾压，待下次再摊铺时，切割机切缝，并将未碾压部分混合料铲除后抹水泥浆进行横缝处理。

3．2．6 缺陷处理

在稳压后．若出现局部混合料松散、弹软现象，应立即组织人员进行开槽、换填新料处理，开槽深度应达到底基层。

4.养生及交通管制

已完成碾压成型并经压实度检测合格的水泥稳定碎石基层，应立即进行不少于7d的养生。养生可采用土工布或具有一定厚度、密封性好的薄膜进行覆盖。养生期内，应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。并禁止除洒水车以外任何机动车辆通知。洒水车补水时，速度不得超过30km／h，不得在基层上进行急刹车、急转向等操作，并应将喷头调到水平向上方向。

5.结束语

水泥稳定碎石公路基层施工探究 篇4

水泥稳定碎石公路基层施工探究

本文阐述了二级公路水泥稳定碎石基层施工的原材料、配合比、施工程序以及施工机械的要求等几个方面,总结了水泥稳定碎石基层施工中质量控制的一些看法和体会.

作 者：韩明祥 邹阳春 作者单位：抚州市公路局乐安分局,江西,抚州,344300刊 名：商品与质量・建筑与发展英文刊名：BUILDING AND DEVELOPMENT年，卷(期)：“”(5)分类号：U4关键词：水泥稳定碎石 基层 技术性能 质量控制

水泥稳定碎石施工流程 篇5

1工程概况

董榆线董坪沟至郜家庄段一级公路改建工程路面第一分部合同段起点为K0+000，终点为K18+500，全长18.5km。水泥稳定碎石基层面积396730m2，厚度38cm，分两层铺筑。施工的工期紧，任务重，同时又必须保证施工质量，因此加强对关键环节的施工管理，是工程质量的重要保证。

2施工管理

2.1准备工作

1)基底清扫，保证下承层平整、密实、无松散层，有专人清除路床边缘虚土，用小平车拉走;

2)摊铺时保持下承层湿润，路床表面不得形成泥状或积水;3)底基层、下基层、上基层，层间采用撒水泥增强粘结，水泥用量按1kg/m2控制，并保持水泥撒布、扫浆均匀。

2.2拌和

1)须剔除集料超粒径颗粒，并严格控制混合料级配及水泥剂量;

2)严格控制含水量，混合料拌和用水量为最佳含水量+(1%～2%);

3)底基层强度要求大于2MPa，混合料水泥剂量不得低于3%;基层强度要求大于4MPa，混合料剂量不得超过5.5%;不得随意调整。

2.3运料

1)运料车不少于20辆，实际装料质量不得少于20t，并进行覆盖;

2)装料时必须按两层控制，每层前后移动车位，分前、中、后三次装料，减少混合料的离析;运料车在摊铺机前等候2辆～3辆为宜;

3)运料车后轮应在摊铺机前10cm～30cm处停车，不得撞击摊铺机;卸料过程中应挂空挡，不允许制动刹车，靠摊铺机推动前进(下坡路段时可略带脚制动刹车，但不得使摊铺机阻力过大)。

2.4摊铺

1)标高控制:采用直径3mm或5mm的钢丝基准线控制高程和厚度，挂线位置不得影响碾压，钢丝拉力应大于100kgf，成人指压压不动，直线段每10m设钢丝支架，弯道应加密为5m。两台摊铺机中间均采用铝合金型材控制标高。

2)两台摊铺机的纵向接缝位置须在行车道中间或标线位置处，且不形成上下层通缝，一般摊铺机宽度宜为4.25m和6m。

3)窄幅摊铺机在前，两台摊铺机前后距离一般控制在10m～20m。

4)料位应覆盖螺旋输送器，不得少于螺旋输送器高度的2/3。摊铺机两侧供料必须均匀，不得缺料。

5)摊铺密实度应大于85%，无明显脚印。摊铺过程中发现离析、骨料聚积时，应及时挖除用新混合料(不可筛细料)找补;严禁从已摊铺的部位取料，可从摊铺机螺旋输送器处取料，也可由专门车辆供应两侧补料。

6)须有专人清除螺旋输送器两侧及纵向接缝处的大粒径碎石。

7)摊铺机前等候2辆～3辆运料车为宜。

8)每日停工后或摊铺中断超过2h须设工作缝，工作缝要垂直路中线，横缝对齐，设枕木支挡碾压。

9)重新启动摊铺时取出枕木，清理铲除松散料，并将已碾压密实，高程和平整度(用6m直尺丈量)不符合要求的末端挖除，并与路中心线成垂直断面，然后再摊铺新的`混合料。

10)枕木厚度与底基层或基层压实厚度相同。

2.5碾压

1)每个摊铺机作业面必须配备5台振动压路机，其中须有2台20t以上;1台25t胶轮压路机;2台18t以上三轮压路机;以上配置对应的12h进度须控制在600m以下。

2)压实段落按30m～50m划分，并严格控制。

3)碾压工艺控制:稳压:宜采用振动压路机错1/2轮二挡(2km/h～4km/h)静压一遍，之后45°斜向碾压。采用胶轮压路机错1/3轮碾压一遍。复压:采用振动压路机错轮40cm振动碾压三遍，速度采用二挡，强震，速度2km/h～4km/h。终压:采用三轮压路机碾压两遍，不得留有轮迹。

4)压路机应在两台摊铺机后一次整幅碾压成型，不可超过位于后面的摊铺机。

5)碾压必须在水泥初凝时间内完成。

6)初压后禁止薄层找补，应耙松5cm～10cm后，用新混合料(不可筛细料)找平。7)碾压过程中表面保持湿润，必要时喷洒雾化水。

2.6平整度控制

须有3人～5人专门整平的小组进行平整度检测和整平:

1)摊铺机应保持连续作业，摊铺速度应与摊铺密实度、日进度计划及拌和、运输能力相适应，特别要与压实能力相适应;摊铺时应尽量保持匀速行驶，避免中途停机。

2)摊铺机后应有专人巡查，不平整处应及时整平。

3)稳压后用6m直尺进行量测，低洼处用耙子耙松5cm以上，用新混合料进行填补，按照人工松铺系数计算的厚度整平;高处耙松后用1m以上铝合金型材刮平。

4)复压完成后用6m直尺进行平整度检测，高处耙松后用1m以上铝合金型材刮平，严禁薄层贴补。

2.7养生及交通管制

1)养生期间须保证表面湿润，养生至施工下一层或封层覆盖，养生6d以后方可进行下一层施工;

2)养生期间应严禁重车行驶，小型车辆通过时行车速度不得超过20km/h;

3)终压完成立即覆盖，表面须湿润(需要时洒雾化无压力水)，防水土工布塑料膜在上，土工布用水湿透;透水土工布应始终饱水。

2.8平交道口施工

要求平交道口与主线同时摊铺碾压。

3结语

水泥稳定碎石施工流程 篇6

水泥稳定碎石基层(底基层)的施工与质量控制

从水泥稳定碎石路面基层(底基层)施工技术出发,结合原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面,提出了施工注意事项及质量控制措施,从而确保工程质量.

作 者：杭敏 HANG Man 作者单位：丹阳市公路管理处,江苏丹阳,212300刊 名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：200935(4)分类号：U416.1关键词：水泥稳定碎石 底基层 施工技术 质量控制

水泥稳定碎石基层施工质量控制 篇7

1.1 原材料

(1) 水泥:用作混合料的水泥成分可以是普通硅酸盐、矿渣硅酸盐等, 可适用的水泥强度级别要高于32.5级, 要符合早强型、缓凝型, 3D胶砂的强度要高于18兆帕。水泥若发生变质则不能使用。水泥的各个龄期中强度和稳固性等要在允许范围内;初凝周期要大于3小时, 终凝周期要大于6小时。若用散装型水泥, 规定水泥在入场进罐时须静置七日, 待安定性符合要求再使用;夏天温度高时, 水泥要强行降温至50度内。 (2) 碎石:碎石的最大粒径为31.5mm, 宜按粒径9.5~31.5、4.75~9.5、2.36~4.75和0~2.36mn4种规格备料。碎石压碎值要小于28%, 粗集料的针状比例宜介于15%~18%。碎石直径在0.06cm内的颗粒须进行液限以塑性指数测验, 液限控制在28%以内, 塑性值控制在9以内。规范规定级配为悬浮密实型, 实践证明该级配易产生早期裂缝, 规范级配级配如表l所示。

经多年总结, 现在工程中常用的是骨架密实型级配, 水泥稳定碎石的粒料越粗, 强度越高, 稳定性越好, 预防温缩、干缩裂缝的能力越强。混合碎石的颗粒含量要控制在表2范围内:

*集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时, 小于0.075mm的颗粒含量不应超过3.5%。

(3) 水:饮用水都能使用, 如果不确定, 要送交相关部门检验。

1.2 混合料的组合

(1) 取场地中使用的碎石, 做水洗筛分, 计算出各颗粒的组成和碎石比例。混合料组成的级配要按上表的标准, 而且4.75、0.075mm的碎石通过量要尽量是级配范围的中间值。

(2) 取场地中使用的水泥, 做不同剂量的分组试验。一般剂量在3.5%~5.5%内, 按碎石量100计算, 做4、5类不同比例的混合料 (每类试件数为:偏差系数l0%~15%时9个, 偏差系数15%~20‰时13个) , 利用重型击实法来测定各分组中混合料的最佳水石比和最大干密度。

(3) 用3个限制避免基层裂缝:在保证设计强度后限制水泥用量;同时降低含泥量, 限制细料和粉料量;按施工天气限制含水量。要求水泥量要小于5.5%, 碎石合成级配时, 直径在0.075mm内的颗粒含量要小于3.5%, 含水量要低于1%的最佳含水量。水泥剂量宜控制在4.5左右, 因为水泥剂量太低, 强度难以满足要求;而剂量过高时, 混合料的收缩系数增大, 裂缝增加。故水泥剂量一定要经过试配件并生产验证后确定。石料:石料的粗细直接影响水泥稳定碎石基层的强度、平整度和裂缝的产生。水泥稳定碎石的粒料越粗, 强度越高, 稳定性越好, 预防温缩、干缩裂缝的能力越强。但粒料过于粗糙, 则粒料间的粘接力不足, 一旦车辆上路, 表面层极易跑散, 使得基层的平整度难以达到验收标准要求。如果粒料偏细, 基层强度难以合格。而且石粉含量偏多时, 水泥稳定碎石的收缩性增大, 裂缝也就增多。

(4) 按最佳含水量制备水泥稳定碎石混合料, 按规定的压实度 (重型压实标准为98%) 制作混合料试件, 按规定养护6D, 浸水1D后拿出, 进行无侧限抗压强度。

(5) 水泥稳定碎石做无侧限抗压强度时, 表示值要大于规定的设计值范围 (3.0~5.0MPa) 。设计值出自施工设计图。

(6) 水泥稳定碎石的生产配合比例要采用符合强度规定的最佳配合比, 采用重型击实方法取得最佳含水量、最大干密度, 审批合格后施工参考。

2 施工工艺

准备下承层→施工放样→拌和→运输、摊铺→平整、测量标高→碾压→检测→养生。

2.1 准备下承层

石灰土用振动压路机静压1遍。如发现表面松散应及时清理干净。务必保证下承层有足够的密实度及强度。否则, 因下承层强度不足, 底基层极易产生裂缝。最终反射到面层, 影响面层的使用寿命。底基层石灰土高程采用拉线法来检查, 确保水泥碎石摊铺厚度。摊铺前半小时左右进行洒水湿润。

2.2 施工放样

在摊铺前做测量放样, 比照摊铺机器的宽度值和传感器的间距, 通常在直线间距10米, 平曲线5米做标记, 固定厚度控制线支架, 由松铺值得出松浦厚度, 确定控制线的长度, 固定好控制线。控制时钢丝拉力大于800牛顿。

2.3 拌和

水泥碎石混和料采用集中厂拌连续生产。开拌前, 试验人员应实地取各种原材料, 测定含水量 (酒精灼烧法) 。算出混和料的含水量, 再换算成施工配合比。拌和楼操作人员每天在开拌前根据试验室提供的施工配合比进行机械预热, 产量设定, 施工配合比输入以及料仓、传送带等各项检查准备工作。搅拌中的要求: (1) 每天进行搅拌前, 要测量各处集料的含水量, 得出每天的配合比, 二次添加后的总水量要高于最佳含水量2个百分点。此外要控制施工偏差提高施工富余强度, 不能通过增加水泥量来增强路面强度; (2) 每天搅拌时, 要进行混合料试样的级配和水泥含量检测;24小时在线检测配比、含水量的变化。当施工温度高时, 分别确定早中晚含水量, 根据温度不同进行增减。由于水泥稳定碎石在干燥空气中硬化时, 随着水分的减少, 体积将收缩变形, 每隔一段距离产生均匀的干缩裂缝。水泥稳定碎石产生干缩裂缝的原因与其水泥、水和碎石集料都有很大的关系。一方面混合料在凝结硬化过程中, 水泥与水起水化反应, 消耗大量的水分。水泥含量越高, 则消耗的水分越多。再者, 水稳碎石在运输、施工过程中, 蒸发散失的水分很多; (3) 搅拌机出料时避免混合料自由堆叠和装载机运料方法。必须有带活门漏斗的料仓, 混合料要先进入料仓, 再由漏斗出料至装载机, 车辆要前后移动, 装料3次, 防止混合料离析。

2.4 运输、摊铺

(1) 摊铺前应将底基层洒水湿润。 (2) 施工时应根据以往施工经验确定压实厚度, 厚度在20cm以内按一层摊铺, 厚度超过20cm分二层摊铺。 (3) 根据摊铺机与拌和楼的配套情况和拌和楼的生产能力, 和拌合场至工地的施工距离配足运输车辆。 (4) 摊铺前, 要查看机器运转状态, 每天如此。 (5) 协调好传感器与控制线的合作;限制基层厚度和高度, 确保路拱横坡度在设计规范内。 (6) 摊铺机可持续工作。当搅和机能力较小时, 在摊铺时速度降到最低, 严禁出现停机待料。摊铺速度控制在约每分钟1米。 (7) 路幅较宽时, 要运作2台摊铺机做梯队作业, 作业时要求速度、摊铺厚度、松浦系数、路拱坡度、平整度、振动频率等相同, 摊铺接缝要平整。 (8) 摊铺机螺旋布料器只留1/3在混合料外。 (9) 摊铺机工作时, 操作员要在后面处理离析可能, 在部分粗集料聚集处进行铲除, 加入新拌混合料。

摊铺过程中的注意事项: (1) 摊铺前如果灰土表面干燥应洒水; (2) 运输车在卸料时, 派专人指挥倒车, 运料车在摊铺机前l0~30cm左右挂空挡停车, 由摊铺机迎上去推动前进; (3) 摊铺时, 操作人员控制好自动找平仪滑杆, 并及时处理好前方遇到影响自动找平仪正常工作的因素 (如遇到构造物时) ; (4) 与桥头搭板连接处应特别注意该处标高和平整度, 摊铺机无法摊铺时, 用人工摊铺, 但须有经验人员指挥; (5) 搭板上基层压实厚度不得小于15cm, 施工时可以做成斜接头, 在摊铺上基层和下面层前必须将松散的水泥碎石铲除。

2.5 碾压

(1) 三轮压路机要紧随其后, 利用振动压路机和轮胎压路机对摊铺路面碾压, 碾压长度通常在50~80m。碾压时要求段落分明, 有显著的分界标识。 (2) 碾压时要按照试铺路面确定的步骤和方法。重点充分稳压, 振压时不起浪、不推移。压实时, 要先稳压, 再轻振动碾压和重振动碾压, 最后是胶轮稳压, 直至没有轮迹。碾压时, 用及时罐砂法测量压实度, 若不符合规定就要再压。 (3) 压路机操作时要使50%轮宽重叠。 (4) 当压路机完成碾压或正在碾压时, 禁止掉头或急刹车。 (5) 碾压最佳时机处于水泥初凝前与试验得出的延迟时间内, 要实现既定的压实度, 确保无较重的轮迹。 (6) 为确保边缘压实度, 要留有适量超宽;当使用方木或钢模板时, 要留适量超宽。

2.6 养护及交通管制

(1) 一段碾压完成后要马上做质量检验和养生。 (2) 养生办法:把麻布或者透水无纺布浸湿, 盖在基层顶面上。2小时后洒水, 7D内保持湿润, 28D内进行养护。养护完成时去除表面覆盖物。 (3) 进行洒水时, 喷头须采用喷雾式, 而不是高压式, 保护基层结构, 要根据当天天气确定洒水次数, 保证养生时的湿润状态。 (4) 基层养生周期要大于7D。

2.7 横向接缝处理

(1) 对水泥稳定碎石混合料进行摊铺作业时不能间断, 若间断2小时以上, 要设置横缝;每天开工时接头断面要设置横缝;一定要留意对桥头搭板前的水泥碎石的碾压, 如施工组织设计许可, 建议先施工基层, 后施工搭板。 (2) 横缝要垂直于路面的车道中心线, 接缝断面要竖向平面。步骤: (1) 碾压后, 压路机沿着端头斜面开出至下承层再停机静置。 (2) 每天开工前, 压路机沿斜面开至前一天施工处, 将3米直尺纵向放置于接缝处, 确定接缝位置, 沿横向断面清理坡下的混合料, 开动摊铺机开始摊铺。 (3) 每天压路机碾压时要从前一天压实层上的接缝处进行横向碾压, 直至碾压至新铺层, 然后再进行纵向碾压。 (4) 碾压后, 要确保接缝处的纵向层面平整度符合规定。

3 结束语

以上是笔者在施工中的一些粗浅认识, 抓住水稳碎石的施工质量控制的两个难点:一是混合料的级配;二是尽量减少水稳碎石的裂缝。混合料级配的重要性及保证措施在上文已经进行了论述。在施工中应尽量减少水稳碎石的裂纹裂缝, 以保证水稳碎石及各结构层的使用寿命。做好以下几点, 有利于减少水稳碎石的裂纹裂缝: (1) 尽量降低混合料中的含泥量; (2) 碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%; (3) 严格控制好水泥用量; (3) 加强成型后底基层的养生。

参考文献

浅谈市政施工中水泥稳定碎石 篇8

【关键词】市政工程；工程施工；水泥稳定碎石

近年来，我国市政工程逐渐壮大起来，应用的材料和技术也越来越广泛，水泥稳定性碎石作为公路施工的基本材料，具有较高的强度和稳定性，在一定程度上能够保证工程结构的安全性，因此对公路施工具有重要意义，但是在工程施工过程中，水泥稳定碎石还存在一些问题，如干缩、开裂等，给施工造成很大的影响，因此一定要对水泥稳定碎石进行有效的控制，保证工程施工的稳定性和安全性，从而促进市政工程的发展。

1施工前的准备工作

1.1技术方面的准备

1.1.1清理和验收底基层

清理和验收底基层，首先应认真清理好底基层内部表面的浮土、积水以及杂物等，保证底基层的压实度和平整度，而且还要保留底基层足够的宽度，若存在不满足设计要求的位置，可以对此进行开挖，其次在新建工程中，施工人员要明确养护时间，不能过长也不能过短，最后保证底基层一直处于湿润状态，若出现干燥的情况，可以通过洒水的方式，改善底基层的状态。

1.1.2标高的放样

对路中线、路边线以及施工标高的控制应在验收合格以后，同时还要通过人工技术培植路肩，在设置施工标高时，控制桩的间隔最好为10m，，但是施工过程中若出现渐变段，就要合理增设控制桩，这种技术方法能够保证路边缘的平整度和压实度，另外应在设计边线以外的10cm-20cm之间设置路边线，保证路肩宽度略高过设计要求，并使其内侧压到路边线。

1.2 施工材料的准备

在对水泥稳定碎石的基础施工中，其原材料的质量及准备工作显的尤为重要，其原材料能够对水泥稳定碎石基层施工质量受到影响，所以应严格从施工材料的根源着手，严格按照施工要求进行材料的采购，在对水泥稳定碎石施工中所需的材料主要有：水泥、碎石及石屑，在对水泥进行选择时，应选用初凝时间在 3 小时以上的，且终凝时间在 6 小时以上的普通散装硅酸盐水泥进行施工，避免选用早强水泥；在对碎石进行选择时，应选用清洁、坚硬、棱角分明且直径在 3cm一下的碎石，其压碎值不能大于 28%，针片状碎石颗粒的含量应小于15%；石屑及粉煤灰应避免出现结块的现象，应结合施工要求采用合理的原材料进行施工， 在原则上应备料能够满足不低于两天的用量。

1.3 对施工机械的准备

在对市政水泥稳定碎石基层施工过程中，所采用的施工机械设备主要包含：常伴设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮及振动压路机、洒水及运输车辆等。机械设备的数量应根据其设备的生产能力制定，在施工前两天应对厂拌设备进行详细的检修，确保施工机械能够正常的运转，并使其能够准确计量；上料装载机通常采用 5T 型号的设备，并留一台进行备用，摊铺装载机 1 台即可满足施工需求，在对振动压路机进行选择时，应采用12T 以上的进行施工，运输车辆也因材料 15T 以上的大吨位的自卸车辆，洒水车应采用储量在 5～8T 之间的进行施工，确保所采用的机械设备的机械性能相对较好、符合额定功率要求， 在施工装备阶段应对各类设备配置到位，避免对工时造成影响。

2混合料的拌和及运输工序

2.1 混合料的配合比设计

若在市政工程施工中，水泥稳定碎石配合比的设计要求应由专业的检测试验，所以施工单位应提前对其进行检定，选出符合工程施工的级配曲线，要使所配置的配合比与实际配合比相一致，就要求施工方对送样的原材料与拌和的原材料的质量相同，并且在对第一车混合料进行拌和时，还应对所出的混合料进行严格的筛分试验，确保其级配曲线能够符合施工标准，并对其进行及时准确的级配调整。

2.2 混合料的拌和工序

2.2.1 对厂拌机械进行生产效率的设定

根据相关规范，应采用集中厂拌的方法对水泥稳定碎石进行和，在工程建设中，通常采用 600T/h 以下的厂拌设备，由于市政工程存在施工任务小且相对零碎的现象发生，容易受到交通的限制，因此采用 300T/h 左右的厂拌机械进行施工。

2.2.2 对水泥用量的管理

由于水泥用量會对水泥稳定碎石的强度受到影响，当水利用量过大时，其强度也会逐渐增强，也会对材料造成浪费并出现裂缝，水利水量过低时，其强度很难满足施工要求，因此对水泥用量应严格的管理，在确保合理用量的同时，降低损耗的发生，通过相关实践表明，在对厂拌进行额外损耗分析时，将水泥用量多增至 0.5%。

2.2.3 骨料仓的配制

由于水泥稳定碎石是连续性作业，因此其原材料要进行分仓配制，通常情况下，厂拌机械的骨料仓大多为 4 仓，可以将 1# 仓进行堆放 2～3cm 的碎石，2# 仓放置 1～2cm 的碎石，3# 仓堆放 1cm 一下的碎石，4# 仓堆放 2：1 的石屑及粉煤灰的混合物质。

2.3 混合料的运输过程

在对水泥稳定碎石混合料进行运输时，首先应对行车路线进行合理的规划，并结合当时的交通管制状况，进行拌和时段的安排，使混合料从出料到摊铺碾压成型的时间不得超出 2h，确保运输路段的平整度，避免由于颠簸而造成混合料出现离析。在对混合料进行运输时，应对混合料加盖篷布进行遮挡，在保护环境的同时避免混合料的水分流失，施工单位应合理把握混合料的情况，禁止采用超出规定时间的混合料，当混合料出现离析时，应在规定时间内对混合料运回并进行再次拌和。

3.对混合料进行摊铺碾压

3.1 对试验段进行摊铺

在对路段进行摊铺时，首先应对试验路段进行摊铺，做好压实度、松铺系数及标准施工工艺的测定，试验段的长度应控制在 30m～50m之间，在对试验段进行碾压成型以后，采用灌砂法进行压实度检测。

3.2 对混合料进行摊铺

3.2.1 混合料的摊铺

施工技术人员按照松铺系数对装载机进行摊料指挥，在对装载机进行摊料时，使铲斗处于平衡状态，尽可能的一次摊开，确保摊铺路面的平整度，其次在距离路边线 30cm 的范围内不应进行摊料。

3.2.2 人员方面的安排

运用技术熟练的测量人员对标高进行测量，材料人员根据每米的用料量的大小对自卸车的卸料过程进行指挥，使混合料使用足够而不会过于集中，从而提升施工机械的使用效率，避免水分流失。

总结：

总之，市政施工中水泥碎石对市政工程的发展具有重要意义，但是在实际施工中还容易出现干缩、开裂等现象，给市政工程的施工造成严重的影响，因此为了避免此种现象的发生，就要加强施工中水泥稳定碎石的有效性，提升水泥稳定碎石的强度、密实度以及平整度，明确施工过程中的目标，加强预防措施，避免公路施工中出现不稳定现象，从而提高工程施工质量，促进市政工程的稳定发展。

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