水泥稳定碎石底基层

水泥稳定碎石底基层（通用12篇）

水泥稳定碎石底基层 篇1

摘要：文章结合工程实例, 探讨了在水泥稳定碎石路面底基层施工中的质量控制要点, 提出了相应的控制方法。

关键词：路面底基层,水泥稳定碎石,施工质量,技术控制

0 引言

目前水泥稳定碎石广泛应用于各等级的道路工程中, 作为一种路面底基层材料, 它具有承载力高、整体性强、刚度大、抗冻性及水稳性好的优点。尽管水泥稳定碎石使用范围较广, 但有时也会留下工程隐患, 造成不良的后果, 主要是因为在采用过程中, 原材料配比处理不当, 施工过程控制不好, 很难发挥它的优势。下面以省道大忻线路面改造工程为例说明道路施工过程应该如何控制底基层的质量。

1 工程概况

省道大忻线大同秀女河村至山阴关岱岳段路面改造工程, 第一合同段起讫里程桩号为K13+000至K28+000, 全长15公里为二级公路。路面结构为 (4+5) cm沥青混凝土面层, 20cm水泥稳定碎石基层, 20cm水泥稳定碎石底基层。

2 对混合料组成设计的控制

2.1 水泥剂量的确定

为了防止因强度过高而引发路面干缩和温缩裂缝的问题, 建议降低水泥剂量, 按上、下限控制设计强度。水泥剂量是影响水泥稳定碎石强度的重要指标, 对于半刚性基层来说, 现行技术规范主要控制强度下限, 施工单位为了确保强度与钻取芯样的完整性, 往往在施工中增大水泥剂量。另外考虑到施工离散性的影响, 在实际施工中水泥剂量应比设计值增加0.5% (路拌法应增加1%) , 在拌和过程中应随时观察混合料的颜色, 同时进行水泥剂量检测, 使其用量误差控制在±0.5%。

2.2 混合料最大干密度和最佳含水率的确定

击实试验所得结果会对路面压实度的测定造成较大影响。如果最大干密度偏小, 则施工压实度很容易达到要求;若最大干密度偏大, 则施工压实度很难达到要求, 但此时实际路面材料比较密实。因此, 最大干密度是否准确对配合比设计影响很大, 为求得准确的最大干密度和最佳含水率, 要反复地选择3-5种不同剂量的水泥做平行试验。

3 对施工过程的控制

3.1 拌和及运输

(1) 拌和设备的选型。拌和设备直接影响混合料拌和的质量, 而拌和设备好坏的关键就要看其水泥、骨料、水等各种原材料的配合比精度是否能够得到保证。建议采用自动计量的拌合设备, 能够有效降低人工称量带来的误差。

(2) 拌和方法。对该合同段二级公路, 应采用专用拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm, 以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上。拌和后立即用推土机排压, 有利于洒水车行驶, 以免水车受阻使局部路段洒水过多从而形成弹簧土。同时要派专人挖坑检查, 若有夹层, 必须重新拌和;拌和后混和料应色泽一致, 没有灰条、灰团和花面。并要及时检测混合料的含水率及水泥剂量, 直至满足要求后才能进行下道工序。

(3) 运输。一般采用15t以上的自卸汽车运输, 并要求车况良好, 同时应用篷布覆盖混合料, 一方面减少运输途中的洒漏, 污染路面;另一方面, 减少运输途中的水分蒸发。发料时应认真填写发料单, 施工现场收料人员应认真核对签收。避免因混合料的时间过长造成质量事故而返工。

3.2 摊铺

采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上, 及时检验松铺材料层的厚度, 看其是否符合设计要求, 摊料过程中, 将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除, 表面力求平整, 并有规定的路拱。必要时, 进行减料或补料工作。

3.3 碾压

水泥稳定碎石层整平且混合料的含水量约等于最佳含水量时, 碾压时注意要遵循由路基外侧开始逐步向中间碾压的顺序, 立即用振动压路机在全宽内进行碾压, 重叠1/2轮宽, 后轮超过两段的接缝处。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。压路机的碾压速度前两遍采用2.5km/h, 先用振动压路机静压一遍, 然后反复振动碾压, 以后采用2.0km/h-3.5km/h, 直至达到要求的压实度。

3.4 施工接缝的处理

工作缝均采用与路面垂直的平接缝, 严禁采用斜接缝。在必须分两幅施工时, 纵缝采用垂直相接。施工接缝一般采用对接形式, 拌和好后只粗平, 不碾压。第二天上水泥与下一段一起拌和, 前一天施工的最后10m左右不上水泥。为了避免振压时接口处的推移起包, 在无振动稳压时要注意多将接口处稳压几遍。

4对养生阶段的控制

水泥稳定碎石是水硬性材料, 铺筑完成后应及时进行洒水养生, 保持湿润干燥, 养生时间应不少于7d。如果上面洒透层油进行覆盖养生, 则养生时间应为4d。水泥稳定碎石基层铺筑完成且水车养生2d～3d, 待基层充分保湿后及时洒铺透层乳化沥青并进行沥青面层的铺筑, 避免水泥稳定碎石基层长时间曝晒, 防止其过分变干而加剧产生干缩裂缝。在养生期间, 应尽可能禁止车辆通行, 若遇有不可避免的车辆, 也必须遵循轻车慢速行驶的原则, 否则会导致水泥稳定碎石层松散、剥落, 形成坑洼。

5结语

在公路建设中, 水泥稳定碎石的施工质量控制, 是保证工程质量的一个重要环节。只要在施工过程中根据具体情况严格控制材料组成、施工过程及养生, 并且注意对出现的问题及时处理, 就能保证水泥稳定碎石底基层的施工质量。

参考文献

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[5]陈颖, 朱海丽.水泥稳定碎石基层施工质量控制简析[J].经营管理者, 2008, (13) .

水泥稳定碎石底基层 篇2

水泥稳定土底基层施工探讨

水泥稳定土用作高级路面的`底基层和垫层.能大大降低工程造价,加快施工速度.分析水泥稳定土的强度形成原理,结合水泥稳定土在东城路的成功应用,介绍其施工工艺.

作 者：杨修义 作者单位：滑县公路管理局,河南,滑县,456400刊 名：科技信息英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：“”(7)分类号：U4关键词：水泥稳定土 底基层 施工

水泥稳定碎石底基层 篇3

【关键词】水泥稳定碎石；路面基层；施工质量

一、原材料

水泥稳定碎石路面基层的原材料主要包括水泥、粗集料和细集料、水等。做好其选择直接关系到基层的质量。

（1）水泥的选择首先要确保其初凝和终凝的时间，对于水泥稳定碎石路面基层水泥初凝时间的要求为3h以上，对于终凝的时间要求为6h以上。而且水泥稳定碎石路面基层的施工控制时间也是由其初凝和终凝时间来决定的。同时，均需采用低标号的水泥，有效的节约造价。常见使用的水泥有火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。对于早强水泥或者已经变质的水泥是不得使用的，若发现了也要及时进行清理。

（2）对于细集料，应该控制好石屑颗粒与砂的配比，确保级配的要求。对于粗集料，应该确保砂石颗粒的直径符合相关要求，并且根据工程的具体要求来选择碎石压碎值，确保碎石的级配满足要求，强度符合相应的规范。

（3）所用水必须无腐蚀性和明显的杂志，对混凝土和砂石质量不会构成影响。

总之，必须要控制好施工的原材料质量，在材料进场前，需要检查送过来的材料是否符合国家相关材料参数的要求，并且在使用前，应该对原材料进行各项材料试验，按照工程的实际情况对其进行抽样检验，对于不合格的材料要及时给予处理，清理出施工现场，不得使用不符合要求的材料。

二、拌合

在混合料的拌合前，应该根据所采购的材料和质量要求对其进行配合比的设计，根据试验数据确定合理的配合比，严格按照成产配合比进行拌合，确保水泥、砂石用量符合相关要求。在拌合的过程中，需要严格控制混合料的水泥剂量，使用过多或者过少都会影响路基的质量，容易导致裂缝的出现和影响公路的使用寿命。因此，在拌合的过程中，应该派专业的试验人员和监督人员对其现场的情况进行监督和了解，发现问题及时进行改正。因多采用集中拌合混合料，对其拌合设备提出了更高的要求，其设备性能直接决定了混合料的配料精度和均匀性，因此，采用一台高标准的拌合设备，对于基层混合料的质量也很重要。

三、摊铺

混合料拌合好以后，应该及时运输到施工现场。在运输的过程中，应该确保混合料的水份不流失。在混合料摊铺之前，应该对其下承层进行洒水，待下承层全部湿润后方可进行摊铺。摊铺机应保持连续、缓慢、匀速的摊铺，尽量避免摊铺机等料现象，等料处容易发生块状离析；螺旋布料器应缓慢匀速旋转且其中料位应位于其2/3高度；如果因供料跟不上使得停机时间较长，则应按摊铺作业结束来处理工作面。因摊铺机宽度限制，必须采用多幅施工时，可采用多台摊铺机呈梯队同时摊铺。摊铺时应匀速摊铺，如出现其他原因影响供料，造成供料不足，应调整作业速度，以维持不间断作业。因故中断超过2h或1d工作结束时必须设置好接缝，横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应竖向平面，其设置方法：用米直尺纵向放在接缝处，定出基层（底基层）面离开3m直尺的点作为接缝位置。沿横向断面挖除倾斜部分的混合料。清理干净后，接缝处的压实高程、平整度均符合要求。

四、碾压

碎石层应在最佳含水量时进行碾压，按重型击实试验法确定压实度，基层压实度应在98%以上。每个作业面配置4台震动压路机进行碾压，摊铺整形后要紧跟碾压，不得有时间间隔，防止整平后表面水分散失，保证从拌合、摊铺到碾压完成不得超过2.5小时。碾压要与路基中心线平行，直线段由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行，碾压速度为头两遍1.5-1.7Km/h，以后为2.0～2.5Km/h。每道碾压与上道碾压相重叠1/2至1/3轮宽，碾压一直进行到使整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定压实度为止，一般为6-8遍，路幅两边应适当增加碾压遍数。压实后表面应平整、无痕迹或隆起。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏已完工的路段。在各施工段端头4-5m范围内，压路应沿路面横坡由低向高适当碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料的端头方向滑移，形成裂缝或松散。

五、检测结果数据统计

水泥稳定碎石施工完成后，需要对路面基层厚度、宽度、平整度、压实度等进行检测，使其控制在合理的范围内。常用到的检测方法有灌砂法压实度检测、水泥剂量、无侧限试验、钻蕊取样等。其中灌砂法压实度检测基本原理是利用粒径0.30～0.60mm或0.25～0.50mm清洁干净的均匀砂，从一定高度自由下落到试洞内，按其单位重不变的原理来测量试洞的容积（即用标准砂来置换试洞中的集料），并根据集料的含水量来推算出试样的实测干密度。从而得之路面基层的压实度。其他检测方法也是利用其各自的原理对路面基层的平整度，压实度等进行检测，确保路面基层的质量符合要求。

六、养生

水泥稳定碎石是水硬性材料，施工完成后需要对其进行养生处理，确保混合料的含水量满足要求，从而避免基层开裂的发生。有效的养生处理能明显的提高水泥稳定碎石路面基层的强度，相关资料表明养生处理的路面基层强度是其没有养生处理的两倍，而且其裂缝的出现极少，而没有养生处理的路面基层极易导致路面裂缝的出现。基层施工完成后，需要对其表现进行覆盖，可采用稻草或者麻布袋等吸水性材料，及时进行浇水，确保表面游离水的存在，从而减少路面基层因急剧体积收缩而引起开裂的发生。因此，在基层施工完成后，需要及时而且认真的对其进行养护，同时要做好交通管制，确保养护不被破坏。在甘肃陇南地区，我们多采用透水土工布覆盖养生，并且及时补水，对于路基的养生效果很好。而在甘肃河西地区，因蒸发量较大，水土工布覆盖养生法无法满足要求，因此多采用一布一膜的保水养生，效果很好。

七、结束语

影响水泥稳定碎石路面基层的质量原因是多方面的，需要施工人员从设计到原材料的选择，以及每到施工工序，都需要嚴格按照规范要求进行。只有采用科学的方法，加上施工人员的足够重视和施工企业合理的管理制度，才能确保整个公路工程的质量。

参考文献

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[4]梅传江，牛朋.水泥稳定碎石基层路用性能研究[J].公路交通科技，2002（03）

水泥稳定碎石底基层 篇4

1水稳路面基层施工技术

1.1影响水稳强度的因素

1.1.1集料对水稳强度的影响

集料的类别和性质是影响水泥碎石强度的重要因素之一。

1.1.2水泥的成分和剂量对水稳强度的影响

各种类型的水泥都可以用于稳定碎石。对于同一种集料, 水泥矿物成分是决定水稳强度的主导因素。在通常情况下, 硅酸盐水泥的稳定效果较好, 而铝酸盐水泥则较差。随着水泥剂量的增加, 水稳的物理—力学性质也将显著地改善, 但不存在最佳水泥剂量。

1.1.3含水量对水泥强度的影响

水稳混合料中的含水量对水稳的强度有很大的影响。当混合料中含水量不适宜时, 就不能保证水泥在混合料中的均匀分布, 更不能保证达到最大压实度的要求。

1.1.4工艺过程及养生条件对水泥强度形成的影响

水泥、集料拌和的愈均匀, 水稳的强度和稳定性愈高。

从开始加水拌和到完成压实的延迟时间, 对水稳的密实度和强度有很大的影响。如图1所示为强度损失试验曲线。一般水稳宜在加水拌和后2 h内压实完毕。

水稳的强度也随龄期而增长, 为保证水泥的水化, 在初期养生阶段应洒水保持潮湿, 每天洒水的次数和养生天数视当地气候条件而定。

1.2水稳路面基层施工工艺

水稳路面基层施工工艺可以概括为“一重点、两环节、三区段、八流程”。即:抓住“配合比”这一重点, 对“拌合场和施工现场”的两个环节、施工现场的“摊铺区、压实区和整形区”三个区段和对“施工准备施工放样拌和运输摊铺整平碾压整形封面洒水养生和交通管制”八个流程进行全面有效地控制。

关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。

水稳基层施工工艺流程见图2。

2水稳路面基层质量控制

2.1混合料的配合比设计

混合料的配合比设计必须做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时, 限制细集料、矿粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量, 以减少水稳混合料的收缩性。水泥稳定碎石7 d浸水无侧限抗压强度代表值应满足基层3.5 MPa～4.0 MPa, 底基层为2.5 MPa～3.0 MPa的要求。

2.1.1在满足设计强度的基础上限制水泥用量

水泥剂量太大, 既不经济, 还会使基层的裂缝增多、增宽, 从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。一般建议水泥剂量按3%, 3.5%, 4%, 4.5%, 5%五种比例进行试验, 取符合强度要求的最佳配合比作为生产配合比, 用重型击实法确定最佳含水量和最大干密度。水泥剂量一般不宜大于5%。建议目标配合比水泥掺入量为4%。

2.1.2在减少含泥量的同时, 限制细集料、粉料用量

监理工程师必须对工程实际使用的集料进行筛分试验, 调配出合理的级配曲线, 初步确定矿料级配、拌合机各料仓的供料比例。通过两次筛分, 确定各料仓的比例, 作为拌合机控制参数使用。4.75 mm筛孔的通过量应控制在35%～39%;通过0.075 mm筛孔的含量一般控制在2%左右, 不宜大于5%。

2.1.3根据施工条件限制含水量

含水量过大, 即会出现弹簧、翻浆等现象, 影响混合料可能达到的密度和强度, 使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小, 混合料易松散, 不容易碾压成型, 也会影响混合料可能达到的密度和强度。合理的水稳配比组成除能达到设计强度外, 还应具备较小的温缩性和干缩性及较好的施工和易性。承包人形成的最佳配合比设计文件, 报监理工程师审查、验证, 批准后方可施工。

2.2现场试验段的施工

在进行大面积的正式施工前应根据初步确定的设计配合比铺筑试验段, 通过试验段的铺筑, 以获得最优生产配合比、合适的拌合时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、松铺系数及合适的作业长度等一系列控制参数, 提出标准施工方法。试验段除强度及几何尺寸满足要求外, 现场钻芯取样的完整性也是控制的关键环节, 试验段长度宜为100 m～200 m, 宜选用两种或多种不同的碾压组合, 必要时可调整水泥用量及含水量试验。

2.3混合料的拌和

1) 原材料的准备和厂拌设备的选择。开始拌和前, 拌合场备料应满足3 d～5 d的摊铺用料, 应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400 t/h的高性能稳定碎石拌合机。2) 严格控制水泥剂量。考虑施工时各种损耗, 工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0%～0.5%, 以确保水稳基层的质量, 但应控制不超过5%, 以减少混合料的收缩性, 不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。3) 重视含水量对施工的影响。每天开拌前, 检查场内各处集料的含水量, 并根据气温情况及运输距离及时调整拌合用水量的大小, 以达到预定效果。

2.4混合料的压实

2.4.1压实工艺

1) 碾压方式。初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静 (稳) 压1遍～2遍 (压实度达到90%) 开始轻振碾压再重振碾压 (主导压实机械是50 t) 复压采用振动压路机弱振碾压2遍～4遍最后用胶轮稳 (静) 压至无轮迹为止。2) 碾压速度。初、终压宜为1.5 km/h～1.7 km/h, 复压宜为2.0 km/h～2.5 km/h。3) 压实顺序。直线和不设超高的平曲线段, 由两侧路肩向路中心碾压, 设超高的平曲线段, 由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时, 轮迹应重叠1/2轮宽。4) 注意事项。相邻两段的接头处, 应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“掉头”和急刹车, 以免拉动基层, 在第一遍初步稳压时, 倒车后尽量原路返回, 换挡位置应在已压好的段落上, 在未碾压的一头换挡倒车位置错开, 严格控制施工时间。

2.4.2检查控制

现场监理要检查摊铺后粗、细集料是否分布均匀, 厚度是否合格。通过试验室成型强度和7 d～10 d现场钻芯成型情况及强度判定基层效果, 根据气温情况调整和确定钻芯时间。

2.5养生及交通管制

每一段碾压完成并在压实度检测的同时, 应立即开始养生。覆盖2 h后, 再用洒水车洒水保湿养生。合理的养生既是保证水稳强度的需要, 又是减少和避免干缩裂缝的措施。值得提出的是, 在养生期结束后, 如果不及时铺筑沥青封层 (透层) 和沥青面层让其曝晒, 同样会散失水分产生干缩裂缝。

3结语

水稳基层路面早期破坏成因复杂, 从以往工程质量的分析来看, 水稳基层胀缩特性所引起的路面破坏不容忽视。这就要求严格控制原材料的质量, 科学地进行混合料的组成设计。严格按照规范要求组织施工, 规范拌和、运输、摊铺、碾压、养生等各个环节, 组织管理到位, 以确保工程质量。

参考文献

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[6]JTG F40-2004, 公路沥青路面施工技术规范[S].

水泥稳定碎石基层施工质量控制 篇5

水泥稳定碎石基层施工质量控制

半刚性基层由于具有强度高、承载力大、良好的抗疲劳性能和抗冲刷性等优点,已经成为我国高等级道路沥青路面的主要结构类型.结合工程实际,从原材料、配合比设计、施工工艺及施工过程控制等方面探讨了水泥稳定碎石基层施工质量控制.

作 者：孙磊 SUN Lei 作者单位：海南时利和建设工程监理有限公司,海南海口,570125刊 名：科技情报开发与经济英文刊名：SCI-TECH INFORMATION DEVELOPMENT & ECONOMY年，卷(期)：200919(16)分类号：U416关键词：水泥稳定碎石基层 沥青路面 半刚性基层 施工质量控制

市政施工中水泥稳定碎石基层施工 篇6

【关键词】市政施工；水泥稳定碎石；基层施工

水泥稳定碎石是充分利用水泥的水硬性与级配碎石的拌合压实，并经一定时间的养生而成为一种刚性路结构。它具有良好的整体性、水稳性及抗冻性，兼具有强度高、承载力强、施工简便高效、后期维护费用低廉等特点，使得它不仅广泛应用于高等级公路，而且在市政工程施工中也常常采用。

１．施工准备

1．1技术准备

1．1．1底基层清理验收

应对底基层进行全面清理，去除杂物、浮土、积水，并不得有翻浆、弹软现象，以确保底基层压实度、表面平整度及足够的施工宽度。对改建工程，要确保路幅边缘处高程满足设计要求，不足部分要按底基层原有厚度进行开挖，并用混凝土补强。对新建工程，要确保其养护期，否则不得进行水泥稳定碎石基层施工。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。

1．1．2 放样标高

经验收合格后，应测设路中线、路边线和施工标高控制桩。并组织人工培植路肩。施工标高控制桩原则上应按每10m进行布设，遇渐变段应适当进行加密布设。为既保证路边缘基层压实度与平整度，又尽可能减少浪费，路边线应设在设计边线外10cm一20cm范围内，路肩高度应略高于设计高程且内侧不压路边线。

1．2 原料准备

在水泥稳定碎石基层施工中，原材料的质量控制与准备至关重要，将直接影响水泥稳定碎石基层施工质量。因此，必须从源头抓起，严格按标准进行原材料的采购。一般设计水泥稳定碎石所需材料为：水泥、碎石、石屑，而经实践，我们一般使用水泥、碎石、石屑与粉煤灰混合物。水泥应选用初凝时间在3h以上、终凝时间在6h以上的普通散装硅酸盐水泥，不宜采用早强水泥；碎石应洁净、坚硬、有棱角、直径在在3cm以下，且压碎值应不大于28％ ，针片状颗料含量小于15％ ；石屑及粉煤灰不得结块：水一般采用生活饮用水、河水及自来水。

应根据施工任务。合理采购原材料，原则上应至少备足2天施工用料。原材料要应分类堆放，留足空闲空间，以便于装载机装机上料及后续补料。

1．3 机械设备准备

市政工程水泥稳定碎石基层施工中，所需机械基本有厂拌设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮压路机、振动压路机、洒水车、运输车等，具体配备数量应根据厂拌设备、施工现场平地机、装载机的生产能力而定，以确保现场和拌和站均不集料。厂拌设备需在施工前2天内进行仔细检修，确保机械运转正常、计量准确；上料一般采用为5T装载机，并备用一台，摊铺装载机1台即可；振动压路机一般需自重在12T以上；运输车应使用大吨位(15T以上)自卸车；洒水车储水量需在5—8T之间。所有配备的机械设备需机械性能良好、符合额定功率、成龙配套，并在施工准备阶段必须到位，不得兼顾其它工程。

1．4 施工计划编排需考虑的因素

水泥稳定碎石基层施工是时效性強、连续作业过程。因此。施工计划的编排须详细、周全，要充分考虑到各种因素。其中，高温、雨天、大风等气候状况是水泥稳定碎石基层施工重大外部影响因素，对编排施工计划起到一定制约。在编排施工计划时，要密切关注天气变化。尽量错过上述天气，特别是雨天。同时，因市政工程多在城市区域施工，必须受城市道路通行及交通管制等条例限制，在编排施工计划时，也应将此种因素充分考虑。

2.混合料的拌和及运输

2．1混合料配合比设计与比对

如果市政工程施工中水泥稳定碎石配合比设计要求由专业检测试验室出具，因此施工单位必须提前进行标准检定，并选取合适的级配曲线。为保证出具配合比与实际相一致，施工方必须确保送样的原材料与将拌合的材料相一致，且在拌和第一车混合料时应对最后所出的混合料进行筛分试验，以确定与级配曲线的符合性，并及时进行级配调整。

2．2混合料的拌合

2．2．1 厂拌设备生产能力设置

现有规范要求，须采用集中厂拌法进行水泥稳定碎石的拌合，国内厂拌设备多为600T/h以下，而多数市政工程施工任务小而零散，且交通受限，为保证混合料拌合均匀，所以一般多设为300T/h左右。

2．2．2 水泥用量的控制

因水泥稳定碎石的强度随着水泥用量的增大而增强。水泥剂量过低，则强度难以满足要求，水泥剂量过高，即造成浪费又易产生裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理。实践中，在考虑厂拌时额外损耗，多将水泥用量增加0.5％ 。

2．2．3 用水量的控制

水泥稳定碎石混合料中含水量控制同样相当重要。含水量小，则混合料松散，难以成型、强度及密度不能达到设计要求；含水量大，则现场易出现“弹软”现象，甚至无法碾压成型，强度及密度同样难以达到设计要求，同时也易产生裂缝现象。实践中，在保证强度的同时，为进一步提高水泥稳定碎石基层的整体性，往往将含水量增加1-2％。同时，应根据施工季节温度、风速、运距，适当调整混合料的含水量。

2．2．4 骨料仓分配

因水泥稳定碎石为连续作业式，原材料要分仓配制。一般厂拌设备骨料仓多为4仓式， 因此可将1#仓设置堆放2—3cm碎石，2#仓设置堆放1-2cm碎石，3#仓设置堆放lcm以下碎石，4#仓设置堆放2：1石屑、粉煤灰混合物。

2．2．5 配合比控制

水泥稳定碎石配合比是依质量而标定，而现有厂拌设备多为电子秤计量，所以施工单位必须配备专职检测人员对拌和后的混合料不间断进行筛分试验，并及时将结果反馈至拌和部门。

2．3 混合料的运输

水泥稳定碎石混合料运输需事前规划合理的行车路线，并根据交通管制规定，安排合理的拌和时段，保证混合料从出料到摊铺碾压成型不超出2h。运输道路要求平整，避免颠簸，以减少混合料的离析。在运输过程中，要加盖蓬布以遮住混合料，以保护环境并减少水分散失。施工单位认真掌握混合料的情况，超过规定时间混合料不得使用。造成离析需在规定的时问内运回重拌。

3.摊铺碾压

3．1 试验段

正式摊铺时，应先做试验段摊铺，以测定压实实、松铺系数、标准的施工工艺，试验段长度一般为30m一50m。在试验段碾压成型后，用灌沙法进行压实度检测。对混合料进行再次筛分，检测混合料级配及含水量是否符合规定，当出现偏差时，应及时通知拌和站采取相应的补救措施。

3．2 摊铺碾压成型

3．2．1 主要人员安排

由技术熟练的测量员进行标高测量。由材料员根据每米用料量进行自卸车卸料指挥，确保混合料足够而又不过多集中，以提高机械效率、减少水份散失及混合料离析现象。

3．2．2 混合料摊铺

由施工员架设水准仪并按1．4的松铺系统指导装载机摊料。装载机摊料时，要将铲斗放平，并尽量一次摊开，以确保虚铺路面基本平整。同时，距路边线30cm范围内不予摊料。

3．2.3 混合料平整

待装载机虚铺长度约30m时，立即组织平地机进行平整。应先进行粗平、后进行精平，并按由内侧及外侧进行平整。为缩短成型时间并减少水份散失，应尽可能减少平整遍数。粗平时，应按试验段确定的松铺系数再增加0．1进行高程控制。精平时，严格按松铺系数进行高程控制。如精平铲除料出现混合料离析现象，应及时组织人员集中清理出场，并不得掺入未摊料中；如出现含水量不足时，可进行掺水人工拌和后加入未摊料中。

3．2.4 碾压成型

摊铺精平后的混合料应根据含水量及时进行碾压，且必须在混合料拌和后2小时内碾压完毕。碾压时采用自重12t以上的振动压路机及光轮压路机压实。碾压时，应先用光轮压路机按由外侧向内侧、轮迹重叠二分之一进行稳压2遍。稳压后，由振动压路机按先微振后重振、轮迹重叠二分之一至三分之一的原则碾压3-4遍，具体碾压遍数应根据现场实验段确定施工工艺执行。经振压后，再由光轮压路机进行表面压光处理，碾压后不得留有轮迹。碾压过程中，严禁在刚压实或正在碾压的路段进行调头、急刹车。碾压后，任何机械没备不得停放或通行于刚成型的基层。

3．2．5 接缝处理

纵缝：水泥稳定碎石基层施工原则上进行整幅施工，施工现场应与拌和站有效沟通，尽量避免出现纵缝。若因路幅过宽而需进行两幅施工时，前后摊料装载机应保持前后间距在5-10m之间，平整与碾压应保证整幅进行。因外界因素影响，出现纵缝时，待下次施工时，应用切割机进行纵缝切割，并用水怩浆进行涂抹，以保证接缝有机融合。

横缝：因故中断超过2h或当天工作结束时，必须设置垂直于纵向的横缝。横缝设置方法可采用未端3-5m混合料不进行碾压，待下次再摊铺时，切割机切缝，并将未碾压部分混合料铲除后抹水泥浆进行横缝处理。

3．2．6 缺陷处理

在稳压后．若出现局部混合料松散、弹软现象，应立即组织人员进行开槽、换填新料处理，开槽深度应达到底基层。

4.养生及交通管制

已完成碾压成型并经压实度检测合格的水泥稳定碎石基层，应立即进行不少于7d的养生。养生可采用土工布或具有一定厚度、密封性好的薄膜进行覆盖。养生期内，应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。并禁止除洒水车以外任何机动车辆通知。洒水车补水时，速度不得超过30km／h，不得在基层上进行急刹车、急转向等操作，并应将喷头调到水平向上方向。

5.结束语

水泥稳定碎石底基层 篇7

关键词：水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) ,质量控制,注意事项

1 前言

由于水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 具有良好的力学性能和整体性、稳定性 (水稳定性和温度稳定性) 、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特点, 且料源广泛, 可就地取材, 便于原材料和混合料的加工, 易于机械摊铺操作, 因此被广泛应用于修建各级公路路面基层 (底基层) 。为了保证水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 满足设计要求和使用要求, 除结构设计合理、路基强度满足要求外, 重点是水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制。

2 原材料的质量控制

原材料是路面工程的物质基础, 严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长 (宜在6h以上) 的低标号水泥, 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用, 但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求, 水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石 (砾石) 压碎值和颗粒组成, 确定出碎石 (砾石) 的强度和级配。细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量, 保证级配连续。为了把好原材料质量关, 应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查, 在使用过程中按规定频率抽样检验, 不合格的材料不能用于工程中, 并应及时清除出场。

3 混和料的配合比设计

通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度, 根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。由于水泥剂量对干缩性的影响, 随集料平均粒径的增大而减少, 集料平均粒径越大, 水泥剂量对干缩性的影响越小;在相同条件下, 水泥稳定中粗粒土的收缩性较细粒土的收缩性要小得多;对大多数土混合料而言, 随水泥剂量的减少, 收缩性逐渐减少, 并达到最小值, 然而随水泥剂量的增加, 收缩性逐渐增大, 水泥剂量过大, 同样会产生收缩裂缝;混合料中若塑性细土的含量过大, 采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝, 并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。因此为减少水泥稳定碎石或砂砾的收缩性和提高抗冲刷能力, 级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型, 通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35%~39%;通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右, 且应上粗下细, 通过试验掺加减水剂或粉煤灰, 在满足设计要求的情况下, 用最少的水泥剂量, 不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求, 确定水泥用量, 确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度, 以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分, 确定各料仓的比例, 作为拌和机控制参数使用。应考虑各地材料性能不同而引起的差异, 注意混和料的强度应能满足7~10d钻芯取样检测完整的要求。

4 现场试验段的施工

根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验, 公路路面基层 (底基层) 施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑, 获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数, 提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外, 现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节, 试验段长度宜为100~150m, 宜选用两种或多种不同的碾压组合, 必要时可调整水泥用量及含水量试验。

5 混和料的拌和

按照技术规范的要求, 公路的基层 (底基层) 水泥稳定碎石或砾石必须采用集中厂拌混和料, 应注意以下三个方面的问题:

5.1 厂拌设备的选择

拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性, 应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机, 才能保证混合料的级配符合配合比要求, 保证拌和料的稳定性, 且生产能力应与摊铺能力应匹配。

5.2 严格控制水泥剂量

水泥剂量太小, 不能确保水泥稳定碎石或砂砾的施工质量, 而水泥剂量太大, 既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽。考虑施工时各种损耗, 工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0%~0.5%, 底基层路拌时增加0.5%~1%, 以确保水泥稳定基层 (底基层) 的质量, 但应控制不超过6%, 以减少混和料的收缩性。

5.3 重视含水量对施工的影响

根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验, 一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%~1%, 若气温较高或运输距离较长时应高1%~2%, 以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失, 如果机械碾压性能较好且经验丰富时, 控制现场含水量比最佳含水量略低0.5%, 含水量过大, 既会出现“弹软”、“波浪”等现象, 影响混和料可能达到的密度和强度, 也会增加混和料的干缩性, 使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小, 混和料易松散, 不容易碾压成型, 也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小, 根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。

6 混和料的运输

运输混和料宜采用大吨位 (15T以上) 的自卸运输车, 在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸, 以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析, 此时, 还要根据运输距离和天气情况, 考虑混和料是否采用苫盖, 以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时, 要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。

7 混和料的摊铺

7.1摊铺现场的准备工作

⑴在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测, 高程轴线不少于3~4条, 达到路槽的验收标准, 凡不合格者必须采取适当措施进行补救, 使其达到要求, 同时要将其上的浮土、杂物清理干净, 以免产生松散、起皮现象。有垫层时, 在施工底基层 (或基层) 前要洒水碾压密实。开始摊铺时, 要在下承层上洒水使其表面湿润。摊铺基层时, 对底基层进行验收, 有问题时, 要及时处理, 清理干净, 并洒水湿润。

⑵准确施工放样。在全线路面施工前, 要对全线的导线点、水准点进行复测, 水准点设在附近的桥涵上, 便于施工。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层 (底基层) 摊铺的平整度, 其钢立柱纵向间距不宜过大, 直线宜为10m, 曲线宜为5m, 并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员拢动钢丝绳, 以免造成摊铺面波动, 长度不宜小于150m, 宜为200m左右为宜, 并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查, 发现问题及时处理。

⑶由于水泥稳定土受摊铺时间的限制, 在摊铺基层 (底基层) 前必须认真检查摊铺及碾压设备, 确保其完好状态, 以免由于机械故障造成中途停机, 造成不必要的经济损失, 同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系, 以应付紧急情况, 拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。

⑷摊铺设备的选型。根据《技术规范》的要求, 公路的基层 (底基层) 应尽可能采用摊铺机摊铺混和料。因此, 摊铺设备的选型非常重要。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机, 尽可能整幅一次摊铺, 可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

7.2 混和料的摊铺

⑴拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺, 摊铺过程中尽可能少收料斗, 严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性, 可在路槽或底基层上洒白灰线, 以控制摊铺机行走方向, 摊铺机要保持适当的速度均匀行驶, 不宜间断, 以避免基层 (底基层) 出现“波浪”和减少施工缝, 如因故中断2h时应设置横向接缝, 摊铺机应驶离混和料末端, 试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量, 并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除, 并用新拌混和料填补, 此项工作必须在碾压之前进行, 严禁薄层贴补。基层分两层摊铺时应在摊铺上层前, 进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。

⑵若由于宽度较宽或级配原因为防止离析分两幅摊铺时, 宜采用两台摊铺机 (尽可能同型号) 一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混和料, 为保证标高和平整度, 纵向接合部采用移动式基准线, 并一起进行碾压, 尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下, 纵缝必须垂直相接, 严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m, 尽可能避开行车道位置。

8 混和料的压实

混和料摊铺后, 当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 应及时根据试验段确定的碾压工艺, 用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定, 气温高时, 水分蒸发快, 缩短碾压段长度, 反之, 可适当延长碾压段长度, 以40~50m为宜, 过短则易造成平整度较差。碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1~2遍, 复压采用振动压路机弱振强度2~4遍, 终压采用钢轮压路机或胶轮压路机静压1~2遍, 碾压速度初、终压宜为1.5~1.7Km/h, 复压宜为2.0~2.5Km/h, 直线和不设超高的平曲线段, 由两侧路肩向路中心碾压, 设超高的平曲线段, 由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时, 轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处, 应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自拌和至碾压结束原则控制在2h以内。

9 水泥稳定碎石或砂砾基层 (底基层) 的养生

每一段碾压完成并经压实度检测合格后, 应立即开始养生, 养生宜采用不透水薄膜、湿砂、草袋、棉毯覆盖并洒水保湿养生, 避免基层长期暴晒。

养生期不宜少于7天, 并应封闭交通, 除洒水车辆外, 严禁其它车辆通行, 保湿养生至下一层施工前。

合理的养生既是保证水泥稳定碎石 (砂砾) 强度的需要, 又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石 (砂砾) 基层随着混合料水分的减少产生干缩应力, 水分减少的越快, 产生的干缩应力越大, 水分减少的慢, 干缩应力缓慢产生逐惭增大, 由于材料的松驰应力和温度随龄期增大, 抗应变能力增强。如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿, 导致水分散失较快, 干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低, 就易产生干缩裂缝, 并随时间增长裂缝增加。即使养生期结束后;如果不及时铺筑混凝土面层让其曝晒, 同样会散失水分产生干缩裂缝。

基层过冬时, 应采取冬季覆盖保温措施, 以防止基层开裂或表面受损, 可采取先铺塑料薄膜后覆盖粘土措, 。减少和避免因气温的温差过大时产生温缩裂缝。温缩裂缝主要是受混合料中含土量的影响, 并且气温越低时, 含土量对其温缩系数影响越大, 水泥剂量对其温缩系数也有一定影响。

1 0 注意事项

⑴保持材料的均匀性和一致性;

⑵优先采用先进的精度高的带有电子计量装置的拌和设备和全自动找平摊铺机械, 并根据设备的特点选择;

⑶基层 (底基层) 施工时, 通过试验段在横断面上间隔2~3m取样筛分试验, 根据筛分结果判断摊铺机的性能及数量;

⑷严格控制施工时间, 尽量减少和避免各种原因造成的间断;

⑸通过试验室成型强度和7~10d现场钻芯成型情况及强度判定基层 (底基层) 效果, 根据气温情况调整和确定钻芯时间;

⑹加强和重视保湿养生工作。

1 1 结束语

水泥稳定碎石底基层 篇8

关键词：水泥稳定碎石,沥青混合料,摊铺,压实

高速公路路面工程施工中水泥稳定碎石(底)基层和沥青混凝土面层均为重点和难点工程,所以施工中严格控制材料及配合比、施工工艺等非常重要。以下是关于水泥稳定碎石(底)基层和沥青混凝土面层的施工。

1 水泥稳定碎石(石屑)基层的施工

水泥稳定碎石基层均采用厂拌、摊铺机摊铺的方法。各层均一次铺成并碾压密实。

施工前铺筑试验路段。试验路段是检验施工方案、水泥稳定碎石配合比,测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。一般会同监理工程师根据现场踏勘情况,共同选择具有代表性的路段作为试验段,编制施工方案报监理工程师审批后实施。在试验路段施工中,应有针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械、碾压遍数的关系,试验路段结束后,编制试验路段总结,用以指导全面施工。

采用厂拌法集中拌和,以保证混合料拌和均匀,含水量适宜。其施工工艺流程如下。

1.1 路基准备

1)在铺筑前,应将路基上的浮土、杂物全部清除,保持表面整洁,并适当洒水湿润。2)路基上的车辙、松软及其不符合规定要求的部位均应翻挖、清除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于10 cm,重新整型、碾压,并符合压实度的要求。

1.2 拌合运输

稳定土应采取集中厂拌的方法,其配合比要符合设计要求规范规定。拌和前要首先测定出碎石的含水量,根据最佳含水量计算出拌和过程中水泥稳定砂砾混合料应加水量。加水量的多少视施工过程中的水分蒸发而定。拌和后应检查混合料的颜色、颗粒分布及水泥剂量和混合料的含水量。拌合完成后,要尽快把混合料运至铺筑现场,运输过程中的混合料应该覆盖,减少水分损失。混合料自加水拌和开始至碾压终了的延迟时间不应超过2 h。

1.3 摊铺、碾压

摊铺、碾压前要做试验段,其目的在于确定施工段的长度、摊铺厚度、碾压机具的组合及碾压遍数等施工技术数据。使用摊铺机摊铺,摊铺厚度采用挂钢丝绳的方法加以控制。摊铺时,松铺系数应根据试铺试压确定。摊铺后应保证水泥稳定碎石层的表面平整,纵坡、横坡度符合设计要求。在摊铺过程中要禁止车辆通行。碾压应使用振动压路机或重型轮胎压路机进行碾压。碾压方法如下:1)碾压采用振动压路机与18 t～21 t三轮压路机进行配套作业,首先由振动压路机进行碾压2遍～3遍,然后由18 t～21 t压路机碾压2遍～4遍。碾压时应从外侧向中心碾压;在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。碾压时,宜重叠后轮的1/2轮宽,并不应小于200 mm。碾压至表面无明显轮迹为止。2)在还没有碾压成型的路段上压路机不准转向、掉头、加水或停留。3)碾压过程中不得有“弹簧”、松散、起皮等现象。否则,应及时翻开重新铺筑。

1.4 接缝处理及养生

在不同工作段衔接处应搭接。施工方法为:将已铺部分和后续路段衔接的部分留出宽度约100 mm～200 mm的路段先不碾压,后续部分以此作为基准面铺筑,然后进行跨缝碾压。

碾压成型后应进行洒水养护,洒水次数视天气而定,应保持基层表面湿润,养护不少于7 d。已完成的基层如不能在10 d内及时铺筑面层,则应在基层上设沥青封层。在养生期内,如遇气温在50 ℃以下时,应及时覆盖保温材料,以防冰冻。

2 沥青混凝土面层的施工

沥青混合料采用沥青混凝土搅拌站集中拌和、自卸汽车运输、摊铺机摊铺,压路机碾压的施工工艺。

2.1 沥青混合料的一般技术要求

在沥青混合料拌和前,应先进行沥青、碎石、砂、矿粉等原材料试验,沥青混凝土要进行马歇尔试验,确定沥青混合料的配合比及各项技术数据,用于拌和沥青混合料的石料级配必须满足要求。

2.2 沥青混合料的拌制和运输

沥青混合料的拌制采用TAP2000型拌和站,应符合下列要求:

1)要准确计量各种矿料及沥青用量。2)各种材料的加热温度如下:石油沥青大于150 ℃小于170 ℃,砂、石大于160 ℃小于180 ℃,混合料的出厂温度大于140 ℃小于165 ℃。3)拌和后,沥青混合料应均匀无粗细料分离等现象。4)做好沥青混合料性能,矿料级配和沥青用量试验。5)沥青混合料的运输使用自卸汽车,车底板要涂刷油水混合液(柴油∶水=1∶3),防止粘结车辆,不得在车底板铺砂,影响沥青混合料的均匀性。运到摊铺地点的沥青混合料的温度不得低于130 ℃。

2.3 沥青混合料的摊铺

1)摊铺前对下承层进行清扫,面层施工前两天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。摊铺要求在完工的基层上放样,设置临时样桩,控制摊铺厚度。摊铺沥青混合料采用S1800型沥青混凝土摊铺机,摊铺时应采用自动找平方式。下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式。上面层采用平衡梁或滑靴并辅以厚度控制方式摊铺。采用钢丝绳控制方式时,每隔10 m设一控制桩,钢丝绳拉力不小于100 kN,保证钢丝绳水平。2)摊铺机要尽量连续铺筑,以保证面层平整,接缝良好。为清除纵向施工缝,采用摊铺机一次全幅摊铺。如必须半幅施工时,要严格掌握横向接缝质量,做到接缝平整,无明显痕迹。3)掌握好摊铺温度:不应低于110 ℃,并经常用3 m直尺检查平整度及接缝质量,路面与检查井盖的高差不得大于5 mm。4)控制好沥青混合料摊铺厚度,松铺系数1.15～1.35,可根据现场试验确定。

2.4 沥青混合料的碾压成型

开始碾压时的温度为110 ℃～140 ℃,碾压分为初压、复压和终压。1)初压时用钢轮压路机静压1遍～2遍,碾压时从外侧向中心碾压,应将压路机的驱动轮面向摊铺机;在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。2)复压:初压后马上开始,密级配沥青混合料宜优先选用重型轮胎压路机,相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。对粗骨料为主的混合料,宜优先采用振动压路机。振动频率选择35 Hz～50 Hz,振幅宜为0.3 mm～0.8 mm。相邻碾压带应重叠100 mm～200 mm。层厚较大时宜采用高频大振幅,反之则采用低振幅。3)终压:复压后马上进行。应用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,碾压到无明显轮迹为止,次数不少于2遍。

2.5 注意事项

1)沥青混合料面层铺筑前,应先洒布透层沥青方可进行沥青混合料的施工。2)在浇洒透层沥青后,应立即撒布用量为2 m3/1 000 m2～3 m3/1 000 m2的石屑或粗砂,再用钢轮压路机稳压一遍。浇洒完透层沥青后应尽早铺筑沥青面层。3)在路缘石侧面与沥青混合料相邻处,应刷粘层沥青。

参考文献

[1]杨震,孙红亚,张结合.水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制[J].山西建筑,2007,33(20):299-300.

[2]武林,王海峰.水泥稳定碎石排水基层级配设计和施工方法探讨[J].中国城市经济,2011(14):209.

水泥稳定碎石基层施工工艺 篇9

1 施工准备

1.1 下承层的准备

水泥稳定碎石基层铺筑前应对试验段的下承层进行严格的验收, 下承层表面平整、坚实, 宽度、厚度、纵断面高程、平整度、压实度等符合设计及规范要求, 各项指标均报验合格, 方能进行。

1.2 原材料要求

严把原材料进料关。备齐质量证明并按单点判别法进行质量抽样检验。在工程的准备阶段, 应根据各种材料的用量, 选择产量大且质量好和稳定的料源, 然后进行几种配合比设计, 每一种配合比中明确料源, 在施工过程中应保证每一拌和厂按一种配合比组织进料和生产, 并向固定标段供料。水泥应室内存放, 并用梁板架空, 以免水泥受潮, 尽量缩短其保存期。各档集料堆放点交界处用砌墙分隔, 以免相混。细集料 (石屑) 和粉煤灰应设棚防雨。

2 水泥稳定碎石基层施工

2.1 施工放样

测量人员分两组作业, 一组用经纬仪放出中间带边线, 每10 m钉一根钢钎, 用皮尺从中线桩延中线的垂直方向量测出路边线, 打石灰点, 每10 m打一点, 点连接再打出铺筑边线, 与此同时, 另一组用水准仪在已钉好的钢钎上, 给出设计高程, 以便挂钢丝。上述两组作业完毕后, 把钢丝挂在已给定的钢钎上。

2.2 混合料的拌和

水泥稳定碎石混合料拌和质量的保证, 首先必须有性能良好的拌和机械, 其次是高水平的管理。32 cm水泥稳定碎石的施工分两层施工每层16 cm, 拌和方式一般为厂拌, 按碎石规格不同分别用装载机将石料及石屑装入料斗仓, 水泥进料使用其配套的散装水泥仓, 用外调散装水泥运输车将水泥直接灌入水泥仓。操作人员按照试验室所给的筛分比进行上料拌和, 计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。

2.3 混合料的运送、摊铺

自卸汽车将混合料运到施工现场后, 倒行驶入作业段, 这时摊铺机已行至作业段起点位置。摊铺机的工作位置:ABGTI-TAN423型摊铺机熨平板全宽12 m, 为保证施工平整度用两台摊铺机同时进行, 纵向接缝尽量控制在路中线上。摊铺机的熨平板下部依据测量人员给定的设计高程 (内含松铺系数值) 垫上木方, 电脑调控已提前接通好, 传感杆搭在已经挂好的钢丝上, 准备就绪后, 自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料半前将混合料卸至到料斗中, 摊铺机开动搅拌叶将混合料充分填满料斗中, 再推动自卸汽车前行开始铺料, 摊铺作业的行进速度控制在每分钟1~1.5 m。水泥稳定碎石的松铺系数由试验室通过试验确定, 这时测量人员用水准仪每隔20 m测量一边横坡。

2.4 混合料的碾压

碾压工序分为三步进行:

初压:采用双钢轮压路机进行碾压, 碾压速度控制在1.5 km/h, 碾压方式为:纵向前行碾压约40 m, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错后部一个胶轮宽度, 再向前碾压, 接头处横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数控制在两遍。

复压:采用振动压路机加振上路碾压, 碾压速度控制在2 kw/h以内, 碾压方式为:纵向前行碾压至离初压路头约2~3 m时, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错光轮1/2宽度, 再向前碾压, 碾压路头保持错位1~2 m, 在施工接头处, 横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。

终压:采用胶轮及双光轮振动式压路机加振碾压, 碾压速度控制在2 kw/h以内, 碾压方式为:纵向前行碾压至离复压路头约1~2 m时, 倒车沿原轮迹回压, 在成型路段横向错光轮1/3宽度, 再向前碾压, 碾压路头保持错位1~2 m, 横向碾压时由靠路肩一侧向路中心部位碾压。碾压遍数为两遍。碾压工作完成的压路机, 陆续停到后部已成型的路段, 以待新的作业。

2.5 接缝处理

纵向接缝:1) 对未超过初凝时间的路段, 用人工将纵向宽度为15cm的水泥稳定碎石混合料清除, 随摊铺机前行搭铺。搭铺时, 新铺路面在已铺筑完毕的路面横向搭铺5~7 cm。2) 由于路段不长, 我部用人工将此段的水泥稳定碎石刨除, 宽度约为15 cm, 再进行搭铺。

横向接缝:此种接缝处理用于搭接已过终凝时间的路段继续摊铺作业, 先由测量人员用皮尺和石灰, 在需接缝部位, 延中线的垂直方向打出一直线, 直线长度为摊铺机的铺筑宽度, 再用人工将石灰线以外的水泥稳定碎石刨除, 在石灰线内用高度为6 cm, 宽度为10 cm的木方, 摆至在石灰线的内侧, 此木方的高度为水泥稳定碎石基层的松铺高度差, 摊铺机倒行摆正机体, 把熨平板放在木方上, 开始准备前行铺料。

2.6 养生及工程交验后服务措施

水泥稳定碎石底基层 篇10

关键词：水泥,石灰,海排灰,碎石,底基层

所谓海排灰是指用电厂用海水冲排的、并长期浸泡在海水里的粉煤灰。这种粉煤灰颗粒粗细不均,与道路设计规范规定指标相差较远。并且这些粉煤灰长期泡在海水里,含盐量较高。这种粉煤灰的活性、工程性质能不能达到重载交通条件的路用性能要求,到目前还未见这方面的研究报导。

粉煤灰在道路建设中的需求量很大,目前资源非常紧缺,符合规范要求的粉煤灰价格上涨很快。而我国沿海电厂的海排灰一直没有得到应用,储存在海边灰池里污染着邻近水域,造成了一定的环境污染。比如营口鲅鱼圈电厂目前正泡在海水里废弃的海排灰就有1000万吨。如果能把这些海排灰应用到道路建设中去,将极大解决道路建设中材料短缺问题,同时很好地解决电厂海排灰的污染问题。从真正意义上实现“废物利用,变废为宝”,必将产生巨大的经济和社会效益。

以营口沿海产业基地道路建设为背景,研究鲅鱼圈电厂的海排灰在道路三灰碎石底基层材料中的路用性能;通过配合比设计综合确定水泥石灰海排灰碎石底基层结构的最佳配合比。

1 原材料

1.1 粉煤灰的技术性能分析

粉煤灰材料技术性能主要包括粉煤灰的有效成分(SiO2、Al2O3、Fe2O3)的含量、烧失量、比表面积和氯离子含量等。对本试验所用的营口鲅鱼圈电厂海排灰材料成分进行分析,结果见表1。

从结果可以看出,营口鲅鱼圈电厂海排灰的其它性能都基本满足规范要求,但是其比表面积却远远小于规范规定的要求,这在一定程度上必将影响粉煤灰材料活性的激发,由此定义营口鲅鱼圈电厂海排灰为低活性粉煤灰。

1.2 水泥分析

水泥采用辽宁恒威水泥集团有限公司生产的P.S32.5R矿渣硅酸盐水泥。

1.3 石灰分析

石灰为采用大石桥石灰厂生产的石灰,其有效钙镁含量为77.8%,消解之后有效钙镁含量为69.2%。

1.4 碎石分析

试验所用碎石来源于营口地区,通过试验其压碎值为 25.3%。

碎石级配根据《公路沥青路面设计规范》(JTGD50—2006)表6.6.10-1悬浮密实型石灰粉煤灰稳定碎石的集料级配推荐范围,确定试验中碎石的级配,结果见表2。

2 配合比设计、试件成型及养生

2.1 配合比设计

悬浮密实型水泥石灰海排灰碎石强度主要来自粘结料,粘结料强度越高则混合料强度亦越高,而粘结料强度主要来自于水泥、海排灰和石灰三者水化产生的凝胶物,三者的比例将影响凝胶物的数量,从而影响混合料的强度,此外还将影响混合料的施工操作性和经济性,过高的水泥比例强度虽高但不经济,水泥比例太低则施工中拌和不易均匀,从而使水泥失去意义,经济、技术性均不好。考虑到上述因素,确定了混合料中石灰、海排灰、碎石的比例范围并保持水泥含量不变。

试验按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ056-94)中的丙法进行击实试验,混合料配合比及试件成型参数见表3。

2.2 试件成型及养生

根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ056-94)中的方法成型试件,按击实试验确定的最佳含水量和最大干密度静压成型ϕ15cm×15cm的试件,为了确保试验结果的准确性,每种配合比下平行成型13个试件。并在温度为20±2℃,相对湿度为90%的标准养生室内养生。

3 水泥粉煤灰碎石路用性能的研究

3.1 配合比对无侧限抗压强度试验影响分析

分别对水泥石灰海排灰稳定碎石的7d、28d龄期试件进行无侧限抗压强度试验,测定结果见图1。

根据《公路规范》的相关要求,由图1可知:

(1)a、b的7d和28d强度都不满足规范要求;只有在石灰含量达8%时强度才满足规范要求,比较c、d、e、f、g的7d强度可看出g的强度最高,并发现碎石含量为45%时强度最高。这说明g中水泥、石灰、海排灰三者的比例关系使三者产生的凝胶物与其他配合比相比最多,形成的结合料强度最高,那么混合料的强度也就最高。

(2)以f与c、d、e、g比较,f中含海排灰比例小,碎石含量高;其7d强度大于c、e,28d强度大于g。此现象表明:在f强度形成的过程中,水泥、石灰、海排灰三者水化产生的凝胶物并不比c、e多,而是f中大量的碎石起到了显著的作用,整个混合料的强度已不是靠结合料的粘结力,而主要是依靠碎石之间的嵌挤作用形成的。

3.2 水泥石灰海排灰稳定碎石混合料的抗冻性能分析

水泥石灰海排灰碎石作为季节性冰冻地区道路的底基层材料,考虑其抗冻性能是十分必要的。试验参考《公路沥青路面设计规范》(JTGD50—2006)表6.1.11石灰粉煤灰稳定类材料抗冻性能技术要求对水泥石灰海排灰碎石的抗冻性能进行评价。

抗冻性能采用28d龄期的试件经18℃～-18℃的5次冻融循环后的残留抗压强度与28d龄期的抗压强度(MPa)之比进行评价。试验方法为在-18℃±1℃下,冻16h,再在常温18℃±1℃下,融化8h,即24h作为一次冻融循环,经5次冻融循环后,测试试件残留强度,并按下式计算残留强度比:

$\text{f}{}_{\text{m}}=\frac{\text{F}{}_{\text{m}2}}{\text{F}{}_{\text{m}1}}\times 100(1)$

式中: Fm——5次冻融循环后的残留强度比(%);

Fm1——未经冻融试件的饱水抗压强度平均值(MPa);

Fm2——经5次冻融循环后的试件饱水抗压强度平均值(MPa)。

对早期强度满足规范要求的配合比即c、d、e、f、g进行了抗冻性能试验;另外,由于浸泡在海水中的海排灰浸泡的地点和时间不同,导致灰池中海排灰的含盐量有很大差异,因此,对g采用人工提高Cl-含量的方法,对含盐量的提高是否对材料的抗冻性能产生影响进行分析和评价。试验结果见表4。

注:表中强度值为平均值。

由表4可以看出:

(1) c、d、e、f不满足规范fm≥65%的要求,只有在石灰含量达到10%时才满足规范的要求。

(2)对比g1～g5可以看出,fm随着海排灰含氯离子量的增加而逐渐减小,甚至当海排灰氯离子含量达1.8%时,试件在5次冻融循环后全部损坏;另外,当海排灰氯离子含量达1.5%时,其fm为66%,刚刚满足规范的要求。由此可见,海排灰含氯离子量的大小对水泥石灰海排灰碎石材料的抗冻性能的影响是显著的。

4 最佳配合比确定

通过强度抗冻性能试验结果可知,水泥石灰海排灰碎石的最佳配合比为(2∶10∶43∶45)。

5 结 论

(1)通过对鲅鱼圈电厂的海排灰成分分析可知,其中的有效成分(Si02、Al203、Fe203)的含量、烧失量都基本满足规范要求,而比表面积却远远小于规范规定的要求,这必然将很大程度上影响到粉煤灰材料活性的激发,因此,该种粉煤灰可以认定是低活性粉煤灰。

(2)水泥石灰海排灰碎石材料当石灰含量为5%、6%时无侧限强度不满足规范要求,只有当石灰含量达到8%时才满足规范要求;另外,当碎石含量为45%时,混合料无侧限强度最高,可见碎石的最佳参量为45%。

水泥稳定碎石底基层 篇11

【关键词】水稳基层；裂缝；质量控制

【Abstract】Cement stabilized macadam base early cracks has been plagued by the problems of engineering and technical management， the paper analyzes the reasons for the formation of water-stable macadam base early cracks Treatment Measures references for similar projects.

【Key words】Water stable grass-roots level；Cracks；Quality control

近年来，水泥稳定碎石路面基层已经成为市政道路基层施工的主要形式之一，水泥稳定碎石路面基层在我省城市主次干道上得到了广泛使用，但水泥稳定碎石基层裂缝一直是困扰工程技术管理人员的难题。针对水泥稳定碎石基层施工过程中出现的裂缝问题，通过在吴江滨湖新城几条城市主干道工程上的处治实验，目前已通车2年余，基层施工过程中出现的裂缝均未能反应到沥青砼面层，处治效果明显。

1. 水泥稳定碎石裂缝常见原因分析

水泥稳定类基层材料是水硬性材料，裂缝的产生难以避免，产生裂缝的可能原因有两大方面：

（1）干缩裂缝。

水泥稳定碎石在干燥空气中硬化时，随着水分的减少，体积将收缩变形，每隔一段距离产生均匀的干缩裂缝。水泥稳定碎石产生干缩裂缝的原因与其水泥、水和碎石集料都有很大的关系。一方面混合料在凝结硬化过程中，水泥与水起水化反应，消耗大量的水分。水泥含量越高，则消耗的水分越多。另一方面，碎石集料表面也要吸附水，集料中的细料成分越多，表面吸附的水分就越多。再者，基层施工过程中，含水量越大，蒸发散失的水分就越多。因此就越易产生干缩裂缝。

（2）温缩裂缝。

水泥稳定碎石由于混合料中一定的水泥，所以具有热胀冷缩的性质，在混合料硬化初期，水泥水化放出较多的热量，但散热较慢，因此其内部温度较高，是内部体积膨胀。而外部如遇气温急剧降低则冷却收缩，内胀外缩相互作用，产生较大的应力。一旦应力超过其极限抗弯拉强度，将产生温缩裂缝。

2. 各路段早期裂缝观测统计

（1）人民路西延早期裂缝。

人民路西延工程裂缝统计见表1，具体裂缝发展情况见图1。

（2）高新路西延早期裂缝。

高新路西延工程裂缝统计见表2，具体裂缝发展情况见图2。

3. 水泥稳定碎石裂缝处治措施

结合以往工程经验及实际抗反射裂缝效果，对路段产生的基层裂缝采用了聚酯玻纤布的方案进行处理，具体施工工序如下：

（1）对水泥稳定碎石基层裂缝进行全面检查，标明裂缝位置，统计裂缝数量和长度。

（2）对裂缝两侧各1m范围进行清扫、吹尘和清洗，路面应保持干燥，没有杂物、尘土和碎石。

（3）用森林灭火器吹除裂缝内灰尘，对小于等于5mm的裂缝罐乳化沥青，大于5mm的裂缝罐热沥青。

（4）喷洒热改性沥青，喷洒量为0.8～1.0Kg/m2，喷洒温度控制在180～190℃，聚脂玻纤布幅宽为2.0m，热沥青的喷洒宽度应比聚脂玻纤布宽5～10cm左右。

（5）热沥青洒布完成后，立即采用人工铺设聚脂玻纤布，铺设玻纤布后，利用胶轮压路机快速碾压1～2遍，以保证与水稳基层贴合紧密。

（6）铺设完成后对道路进行交通管制，进行下封层的施工。

4. 对预防水稳施工裂缝的施工建议

（1）水稳碎石对现场压实功要求较高，在施工过程中，为减少基层裂缝，一方面需进一步加强对级配的控制，减少细集料用

量，严格控制石料的粉尘含量，另一方面加强现场碾压，提高压实度，确保施工效果。

（2）在路基交验时严格按照规范指标检验，路基检测指标不合格不进行水稳碎石基层的施工。

（3）加强对现场碾压过程中含水量的控制，含水量的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生。考虑到混合料在运输、碾压过程中还有水分散失，尤其夏季施工时水分蒸发较快，施工过程中对水的含量应控制在比最佳含水量大1.0%左右。含水量过小时，基层表层松散，碾压容易起皮，难以压实；含水量过大时碾压粘轮，表面起拱，而且基层成型后水分散失越多，形成裂缝越多。所以施工过程中含水量要控制适宜。

（4）施工过程中的接头处置，基层在施工过程中留有接头时难以避免的。

接头处容易诱发为裂缝，因此，基层施工过程中，应尽量减少接头。无论是土路基还是基层，都应保证完整的半幅断面施工。两幅基层之间的衔接处的松散部位应切掉。两次施工处接头以竖直形式搭接，上下两层接头之间最少错开1m。

（5）水稳施工后期养护控制，水泥稳定碎石基层碾压成型后应及时覆盖洒水养护。由于水分参与了水泥的水化反应，水分的散失将影响其正常反应，从而影响凝结硬化后形成的强度，特别是夏季施工，气温较高，基层表面的水份蒸发更快，极易产生均匀的裂纹。要及时进行土工布覆盖养护，保证基层不直接暴露在外。

[文章编号]1619-2737（2016）03-18-649

水泥稳定碎石基层收缩裂缝防治 篇12

关键词：水泥稳定碎石基层,收缩裂缝,防治

现在的经济已经在快速的发展着, 交通运输业也是得到了很大的重视, 其发展也是很迅速。每天的交通量都在增加, 较之以往, 现在的大型车辆是越来越多了, 其重量也是增加了很多。所以为了满足车辆类型的改变, 对公路的质量也是有了很高的要求。现在的道路一般都是采用无机结合型的材料做路基。为何要用它作路基是有很多优点的:稳定性高, 不易变形。强度高, 不易产生裂纹, 刚性很好, 宜于重型车辆的通过, 实现了超大型交通的要求。

1 半刚性的特点

1.1 半刚性基石的最大优点就是其稳定性高, 在外界恶劣的环境下不易产生裂纹。半刚性材料有超强的冰冻稳定性和水稳性, 在一些很恶劣的情况下都可以使用, 都不会对所使用的材料造成影响。因为其强度高, 可以跟随时间的推移, 使其的强度也可以变得更好。在以后的道路铺建的过程中可以选择大量的使用半刚性材料从而减少沥青的使用, 在强化道路的同时可以节约经济成本。半刚性材料的抗压回弹模量可以达到1750Mpa这么高, 可以减低沥青表面所受的力, 增加了对于道路的保护力。半刚性材料的使用, 减低了沥青的用量, 节约了资源的同时还提高了道路的使用周期。而且其施工时是很方便的, 都是机械化的施工环境。

1.2 半刚性基层的缺点是:因为使用沥青可以节约资源, 所以在半刚性材料的使用过程中所加的沥青就相对较少, 但是, 在基石表面所铺垫的沥青较少的情况下, 就容易造成道路出现裂缝。表面的裂缝出现以后如果不及时加以处理就会延伸至道路内部。裂缝的出现减低了道路的强度, 最后使得车辆的行驶质量下降。

2 裂纹的防治措施

裂纹的防治措施是十分重要的, 一个小型的裂缝就容易引起更大的裂纹的出现, 就会导致安全隐患的产生。一般采用预切缝的方法来减少裂纹的形成。为了使得半刚性基石的更好工作, 我们依据一些已有的例子, 在半刚性道路表面使用机器, 科学合理的切割一些裂纹, 使形成的裂纹可以抵消因为车辆的压扎而形成的裂纹, 从而用来保护半刚性材料的长久使用。

2.1 上文提到的预切割方法有两个较为突出的优点:一方面可以消除沥青表面的裂纹, 另一方面可以增加裂纹的自身距离, 使得只有达到一定的距离才能影响半刚性材料, 使得这个距离在半刚性材料能正常使用的范围内。而预切割的功能的实现就是为了最大程度的合理化规划最大的缩缝距离。若预期的切割裂纹过小, 就会增加施工的难度。只有尽可能的增加切缝裂纹的数目, 才能更好地便于施工工程的进行。若数目过少, 不仅会导致一些不容易处理的问题, 还会使得路面更加容易被损坏, 那样很易于产生由于表面裂纹而影响道路的内部结构, 使得内部结构被损坏, 从而使得道路不能长期有效的进行工作。但是, 在增加切割裂纹的数目以及长度的同时, 需要注意一个程度, 不能盲目的进行切割和延长距离。在一般的外界环境的干扰下, 如:过高的高温。会影响道路的张力增加, 使得道路表面产生龟裂, 使得基层的干缩。进而使得道路基石发生裂纹的出现。及时的进行监测和改进是一种很好地杜绝安全问题出现的最好方法。在施工时, 基石的半刚性性质决定了道路质量的好坏。一般的半刚性是由以下几个因素影响的:

(1) 半刚性对问题的反映, 也就是所谓的温度翘曲应力。在昼夜温差较大的自然环境下, 每天的温差变化都很大, 温差变化周期较短。一般在铺设道路时, 基石的铺垫并不是很均匀, 分布也不是很匀称, 那么每个地方表面以及表内的翘曲应力就是不一样的。因为翘曲应力不同, 就形成了不同的作用力, 从而产生了翘曲力的阶级梯度。在这种情况下, 更加容易对路面造成损害, 每个部位都有翘曲应力的产生, 因为有表面的约束, 翘曲力被加以保持。但是因为温差的变化范围很大, 所以每个时刻产生的翘曲力是不同的。因为产生翘曲力的时间和空间都不一样, 作用力也不同, 在有外力进行作用时, 那么翘曲力的爆发程度也就不一样, 进而导致了道路裂纹的出现。但是, 若在道路表面谱架一层沥青, 就可以很大程度的减低翘曲力的产生, 从而对道路进行保护。通过以上的可以看出, 翘曲应力并不是对道路造成危害最大的一种情况, 只要合理的在道路表面铺上沥青, 加以处理, 就可以防止翘曲应力的产生。

(2) 这也是对温度的一种感应而出现的问题, 就是温度胀缩应力。在户外施工时, 因为是户外, 就不可能避免的会受到太阳的照射和环境的变化, 进而造成施工的延迟。道路施工时, 因为太阳在每个时刻的辐射量不同, 对基石的照射时长不同, 就会造成基石材料的一些变质或者硬化, 风干之类的问题出现。一般来说, 在同一个时刻、同一块道路上的太阳辐射量是一定的, 在其内部所聚集的能量也是一定的, 所以相对来说还是较为稳定的, 在产生变化时也是较为稳定的, 是匀称的。

(3) 再有就是外界的必然因素导致的道路的裂纹的出现, 那就是荷载应力。一般在道路的实际设计以及施工中, 要考虑好多的因素, 不论是前期的规划以及设计, 还是后期的道路的美好以及处理, 都需要经过严格的研究, 都需要进行实际的考察, 方能进行工程。一般的, 若把这些前期的准备工作都做好了, 就不会再次对道路造成裂纹的出现了。荷载应力就可以近似的被忽略。但是, 若在整体研究荷载应力和温度应力时, 以及翘曲应力和荷载应力的整体考虑时, 被忽略的荷载应力就会对道路产生影响, 就有可能导致在确定基石的切割距离时产生误差。

2.2 基石的切割时长和周期一般是实施一些手段, 这些手段可以尽量的减低在基石铺设的初期出现的裂纹问题。这些手段有:在初期就就进行道路的及时切割裂纹, 使得基层可以按照一定的规律进行自行的对内部的能量的释放。但是, 这个切割裂纹的切割也必须按照严格的时间段进行, 过早或者过晚都是不适宜的。如果过早的就进行裂纹的切割, 那样就会导致在切割时产生一些不光滑的毛边出现, 进而影响道路的后期处理。如果太晚就会使得裂纹的距离会增大, 使得道路出现安全问题。

2.3 在进行裂纹的切割之前, 需要采取一些措施来防止裂纹的出现。大部分时间需要依赖外界的自然环境来进行保护, 如果外界温度降低时, 需要用一些物质, 比如水泥来进行文档碎石层, 从而可以更加方便的进行施工。同时, 对一些需要避光的材料就要进行避光处理, 用遮阳网进行遮挡, 防止直接被太阳照射, 降低自身的温度, 使其不会对施工造成损害。再者说, 只有质量好的水泥才能更好地在施工时进行使用, 所以要很好地对基石等材料进行严格的管理。

3 结论

根据以往的在户外施工时的研究和分析, 在进行道路施工时, 需要严苛的对一些因素进行分析, 比如:为了更好地铺设道路, 需要在道路施工时, 做好对已铺设道路的挤压工程, 足够大的压实度以及紧密的内部构造可以增加道路的使用周期, 减少道路表面;裂纹的出现以及基层的开裂。紧密的内部构造使得道路在外界环境变化或者温差较大时都可以具有较好的抗冻性和抗压性。在以后的道路工程的开展中, 还是需要进行更多的研究和改进, 进而使得道路工程的实施的以更好的开展。

参考文献

[1]储小颖.沥青混凝土路面早期破损分析及预防[J].安徽建筑工业学院学报 (自然科学版) , 2004 (6) .