公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨（共9篇）

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨 篇1

1 水泥稳定碎石作用原理与材料要求

1.1 水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料,采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙,按嵌挤原理摊铺压实。

其压实度接近于密实度,强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理,同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高,并且强度随龄期而增加很快结成板体,因而具有较高的强度,抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%~7%,7天的无侧限抗压强度可达1.5%~4.0%MPa,较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞,表面坚实,是高级路面的理想基层材料。由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成,并且一次达到质量标准,否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理,增加现场施工人员的紧迫感和责任感,加快施工进度,加大机械化施工程度,提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。

1.2 材料要求。

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石,灰浆体积包括水和胶凝材料,胶凝材料由水泥和混合材料组成。

2 水泥稳定碎石基层强度测定

2.1 室内制件前施工现场的取样。

为了使水泥稳定碎石混合料试件的强度更接近工地现场所摊铺的水泥稳定碎石基层的强度,制取试件的混合料必须有代表性,也就是说取样的方法应科学。

2.2 试件的试验室内成型。

由于水泥稳定碎石试件的密实度对其强度影响较大,因此试件成型时试件的密实度应与规范所规定压实度条件下的水泥稳定碎石基层现场密实度相同。影响试件密实度的因素很多,这里仅针对试验操作原因引起试件密实度变化的两个方面。水泥稳定粗粒料的试件应按规范所规定的现场压实度相应的干密度制成Φ15×15cm的圆柱体,如果试件的外形尺寸发生变化,其密实度自然就会改变,这一点对试件强度的影响是比较大的。此外,试模的刚度对试件的密实度也有影响。这是因为刚度小的试模在制件时侧向变形大,反弹自然就大,试件的密实度和强度必然会降低。因此,在工程施工过程中,应规定试模筒壁要有足够的厚度,并统一规格。

2.3 试验室内制件的时间。

相关规范强调,从加水拌和到碾压终了的延时时间对水泥稳定类混合料的强度和所能达到的干密度都有明显的影响,延时时间愈长,混合料的强度和干密度的损失就愈大。对采用初凝时间为3.9h、强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥制备的水泥稳定碎石混合料进行了延时试验。当延时时间超过2h后,水稳碎石混合料中水化的水泥已开始凝结,此时如再碾压,就会破坏其结构,强度损失较大。在施工现场通过试铺,当碾压机械组合等参数固定后,可将现场施工时间控制在2h之内。而在室内进行制件时,成型的时间应该和对应施工段落的碾压终了时间相同,这样试件的强度值将更能反映现场的实际情况。

3 施工中的质量控制及交通封闭养护

3.1 现在水泥稳定碎石施工大多采用集中厂拌,摊铺机摊铺,因此,施工中应严格控制拌和站各项技术参数,如混合料级配、水泥剂量、含水量、外加剂等用量的控制,而强度是一个后控制指标,一旦出现问题,很难补救,因此,只有事先控制包括施工中的摊铺、碾压等各个环节,减少不合格工程的出现。施工中级配控制由于技术规程规定试验样品需烘干时间较长,级配也变成了后控制指标,为避免这一情况,事先应了解级配控制区间,了解最佳含水时各级含水量,从而施工中随时筛分掌握级配情况。水泥剂量施工中也应及时检测,尤其机械性能不稳定时,需加大频率。当然,施工中经验也重要,发现偏差,及时试验、调整。另外,对于一些不易检测材料如外加剂,应从全局协调,指挥部、监理应从厂家掌握工程各施工段材料用量,与设计用量比较,从而最直接判断材料用量,控制工程质量。

3.2 由于水泥稳定碎石强度形成需一段时间,故需封闭交通,面层施工的30~40吨重车的碾压,水泥稳定碎石尚不能承担,造成早期破坏,合理的施工组织很有必要。混合料水化反应需要水,及时养护显得相当重要,尤其夏天,部分地区缺水时养护不到位,造成水泥稳定碎石基层干缩裂缝,将来可能反射至面层,渗水造成底基层、路基的破坏。

4 水稳需要特别注意的几个问题

4.1 加强施工管理,加大机械化施工程度。

由于水稳施工要求时间紧迫,同时要求一次达到质量标准,否则形成板体不易修整。所以必须加强施工管理,加大机械化施工程度,形成大规模、标准化作业方式,才易满足水稳的施工要求。

4.2 掺加粉煤灰的水稳易于施工后期强度高。

从已采用的两种配合比(一种含粉煤灰,一种不含)集料的使用情况来看,掺加粉煤灰的效果较好。这是因为只加砂的混合料需水量较大,干缩也大,在夏天高温干旱条件下施工极易出现裂缝,另外在振动式压路机碾压过程中极易翻浆,不利压路机作业。而粉煤灰混合料对改善其和易性,降低水化热温升均有显著效果。掺加粉煤灰,可提高水温的后期强度,粉煤灰的活性及球形颗粒表面光滑,在水稳中可减少骨料之间摩阻力,相应减少拌合物用水量,可改善水稳的和易性。粉煤灰使水稳产生强度的同时也发生一部分热量,但为数甚微,从而起到减少温度裂缝的作用。另外,在水稳中掺加一定数量的粉煤灰也可抑制碱骨料反应。掺加粉煤做路基,既处理了电厂排泄的废弃物,节约了土地资源,减少了对环境的污染,又降低了工程造价,不失为一种利国利民的良策

4.3 水泥用量用水量的控制。

在拌和水稳时水泥用量一定要控制准确,用量太少减少胶凝作用,用量太大加大水化热反应温度,极易形成裂缝,另外在振动式压路机振动时,极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面,阻止水稳水化热的挥发,不利于压路机作业。

参考文献

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨 篇2

【关键词】交通事业；公路工程；水泥稳定碎石；应用

前言

水泥稳定碎石是公路工程施工过程中应用于路基铺设的主要材料之一。因此要求公路工程施工单位应用水泥稳定碎石之前，能够拥有足够的基本应用知识，在施工的过程中提升其应用效果，从而达到进一步提升公路工程建设的质量，文中主要结合自身施工经验，提出几点关于水泥稳定碎石的应用的要素，具体内容如下：

1.水泥稳定碎石的选择条件

由于水泥种类繁多，因此在应用水泥稳定碎石过程中，应该根据公路施工特点选择适宜的水泥，因此要求水泥满足以下条件：①所选用的水泥应该是普通硅盐酸水泥、矿渣硅盐酸水泥或者火山灰质硅盐酸水泥，并达到国家标准的含量，水泥的标号应为325，要求水泥的凝固时间≥6h，如果属于速干水泥，经过受潮的水泥皆不予以采用；②所使用的混合料填充物应该根据混合料自身的性质而决定，混合料的种类主要有活性与非活性混合料两种，活动混合料中的主要成分是粉煤灰，是通过与水泥成分中含有的氧化钙进行反应后形成的；非活性混合料的主要成分是活性低且无活性的人工以及天然矿物质，矿物质质量的恒定标准取决于所选择材料的粗细程度；③所选用的水泥稳定碎石，使用的水质应该选用生活自来水。通过对待检测的水质进行水泥浆的制作，并对制作出的成品实行测定，如果成品的抗压强度测定结果大于百分之九十，则符合公路工程施工中应用条件。

2.分析公路工程施工中水泥稳定碎石的应用过程

通过对水泥稳定碎石的选择条件的探讨说明，作为公路路基铺设的重要材料，需要加强落实其应用步骤和方式，具体如下：

2.1公路工程施工中水泥稳定碎石的应用步骤

为了加强水泥稳定碎石的应用，应该根据具体的公路工程施工条件和特点落实施工步骤，在一般性公路工程施工中，对水泥稳定碎石的使用步骤应为：充分做好准备工作-实行施工放样-对混合料进行搅拌均匀后实行运输-对混合料进行摊铺，并调整形状-对混合物料实行碾压-将碾压后的混合料实行养生。具体步骤的施工内容如下：

2.1.1充分做好准备工作

对公路工程开展施工活动前，应该以最高的标准对石灰土路实行严格的验收工作，只有保证石灰土路具备水泥稳定碎石应用条件的基础上，才能开展施工活动，石灰土路的验收工作中，主要对砂垫层的每一项技术实行相关检测，并落实好路基的养护工作。

2.1.2实行施工放样

做好充足的施工准备工作后，还需要实行施工放样，在放样过程中，首先使用全站仪测定出路面的中线，在20m的直线路段和10m的曲线路段都各自安置一个木桩，并把指示桩的位置安放在路边四周的外侧0.5米工作的位置，有利于水平测量工作的开展，使用红漆对其实行标注，并在指示桩上刷上红漆的部分绑上钢丝绳，接着根据施工现场的特点、进程和路面边线是设定，制定出设计公路路面的准确边线[1]。

2.1.3对混合料进行搅拌均匀后实行运输

对水泥稳定碎石应用前，还应该在施工的现场对水泥稳定碎石进行配制，普通的配制方法应该是利用稳定土厂的拌合机械和步骤实行，因此应该严格对配料进行筛选，并根据实验结果得到的配比实行水泥稳定碎石的配制工作。为保证配制过程水分的充足，应该在设计过程中增加其中的含水量，将其提升到0.5至1.0的百分点，但是需要引起重视的是水泥的剂量保持均衡。使用拌合机配制成功的水泥稳定碎石混合料也有一定的要求，即配合料需满足设计要求。无花面、花团或者灰条的状况存在。经过拌合机拌合出的水泥稳定碎石混合物中，如果存在碎石或者粗细颗粒等杂质则需要及时去除。

将拌合成功的水泥稳定碎石混合物在最快的时间内运送到施工的现场，接着实行相应步骤的摊铺或者压实等工作[2]。对水泥稳定碎石进行运输过程中，首先要保证装载混合物的均匀，并以施工现场所需混合料为准，确定合适载量的运输车辆。

2.2对混合料进行摊铺，并调整形状

应该对底基层的表面实行洒水湿润后，才能执行水泥稳定碎石的铺筑，实行摊铺的过程中，应保持混合料的含水量，含水量范围在最佳含水量的0.5%至1.0%之间。根据不同异常情况的存在实行相应的应对措施。如果实行摊铺后，公路的表面存在粗料的地方相对集中，则需要实行人工找补，保持公路路面的均匀。摊料完成后，利用平地机对其实行压平。

2.3对混合物料实行碾压

等到混合料实行摊铺和整形的厚度达到50厘米就能实现碾压工序。如果是直线路段，则需要从路面四周向路面的中心按序实行碾压，现行的碾压轨道应和上一个碾压轨道相重叠，重叠面积应为轨道的1/2。使用8T压路机连续两次稳压，并将碾压速度保持在1.5-2km/h；接着使用12T压路机对路面实行碾压，次数为3次或者4次，并将碾压速度保持在2.5-3km/h之间UI；最后使用轻型的压路机进行光面。

2.4将碾压后的混合料实行养生

施工作业完成后，需要立即在路面上覆盖土工布对公路实行保湿和养生，同时，还需要对公路的压实度实行检测，并在2h之后，对路面实行喷雾式洒水，并在洒水过程中，把握准确的角度，尽量减小洒水的力度，以免路面收到过大的冲刷，出现少部分的凹槽。并根据公路建设地区的天气情况确定洒水的时间和洒水量，注意保持基层路面的湿润，公路整体的养生期需大于7天[4]。

3.结语

综上所述，在公路工程施工过程中，加强水泥稳定碎石的应用步骤和方式进行分析具有重要现实的意义。要求公路工程建设施工单位需要与时俱进，提升自身的竞争能力和市场的调节能力，根据规定的步骤对物料进行水泥稳定碎石的混合物拌合，才能保证施工的整体质量。

参考文献

[1]刘海松.对公路工程施工中水泥稳定碎石的应用研究[J].科技创新与应用，2013（02）：219-225.

[2]林国荣.谈公路工程施工中水泥稳定碎石的应用[J].价值工程，2010（15）

[3]孙兆国.浅析公路工程施工中水泥稳定碎石的应用[J].科技创业家，2014（02）：224-243.

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨 篇3

摘要：水泥稳定碎石基层作为一种半刚性路面基层，因其具有板体性好、强度高、初期强度增长快，力学性能优异、水稳定性性能好喝具有一定的抗冻性能等优点，被广泛应用于各等级公路中。尤其是在石料较丰富的地区修建该种路面基层高等级公路，倍受建设和施工单位的青

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水泥稳定碎石基层作为一种半刚性路面基层，因其具有板体性好、强度高、初期强度增长快，力学性能优异、水稳定性性能好喝具有一定的抗冻性能等优点，被广泛应用于各等级公路中。尤其是在石料较丰富的地区修建该种路面基层高等级公路，倍受建设和施工单位的青睐。因此，在道路修筑过程中，如何搞好水泥稳定碎石基层施工质量显得尤其重要。

1 原材料的质量要求

1.1 水泥。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

1.2 碎石。在水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不小于28%，针片状含量应不小于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑限指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。集料的颗粒组成应符合表1的规定。

2 水泥稳定混合料生产

2.1 取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过应接近级配范围的中值。

2.2 取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按3%、3.5%、4%、4.5%、5%五种比例进行试验。制备不同比例的混合料(每种试件个数为：偏差系数10%-15%时9个，偏差系数15%-20%时13个)，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。建议目标配合比水泥掺入量为4%。

2.3 为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量：在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。

2.4 根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度(重型击实标准98%)制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

2.5 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护湿度为25℃±2。养生期最后一天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面的试件顶上约2.5m，浸水的水温应养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失应不超过10克，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

2.6 水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代R3.0MPa。

2.7 取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度。

3 施工质量控制

3.1 清除工作面上的松散材料，灰尘、泥土和其他杂物。

3.2 进行施工测量放样。由测量人员准确测量出路面中线、宽度线和高程，定出引导摊铺机行走的`标高基准线。要求用钢钎按直线段10m、曲线段5m间隔定于地面上，并用钢绞线拉紧，起到控制摊铺机行走方向的作用。

3.3 支模。为使基层边缘顺直、整齐，要求基层边缘钢模或木模，且模板顶面高程于基层设计标高，并用钢钎固牢，使压路机碾压不产生移动、跑模。

3.4 下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫，使底基层表面不留任何杂物、浮土，视情况用水车洒水，做到底基层表面不干燥，不积水，保证达到较湿润的状态。

3.5 水泥稳定混合料的拌合。基层稳定碎石采用厂拌法连续式拌和，碎石级配、砂、水泥的比例依其重量比采用试验总结出的施工配合比进行配合，水泥剂量应较试验确定剂量增加0.5%，含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加0.5%-1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度，水分合适均匀、色泽一致，不出现灰条、灰团和花面，水分合适均匀的前提下，由计算机按设定程序自动控制。

3.6 水泥稳定混合料的运输：①为减少混合料离析现象，应向自卸车箱分3处堆装混合料，迫使粗料在车厢中部落下，这样再卸料进，粗细料能达到再次混合。②稳定碎石混合料采用数量足够、15T以下大吨位自卸车运输，要求控制好混合料运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。③当运距较远、气温较高时，需用彩条布加以覆盖，以防水分过度蒸发，影响混合料质量及施工效果。

3.7 水泥稳定混合料的摊铺。①为了防止混合料在摊铺过程中离析，摊铺进要求采用2台摊铺机并行摊铺，混合料摊铺宽度7m，并要求2台摊铺机之间保持距离5-10m进行摊铺行走。②将混合料按试验所确定的松铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用做标高线的方法利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。③为了防止混合料运输车辆在卸料进碰撞摊铺机而对路面平整度造成影响，要求在卸料时运输车辆必须远离摊铺机20m-30m或在摊铺机前加送料器。④对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格保证路面纵、横坡和平整度。

3.8 压实。①压路机在碾压过程时开始轻振动碾压-再重振动碾压-最后胶轮稳压，压至无痕迹为止。②禁止压路机和车辆在已完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步，保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应重叠1/2轮迹。③碾压期间，要求在水泥初凝的有效时间内(6H内)随时进行检测，不合格或含水量不够时，适当洒水量重新碾压直至达到要求。

3.9 养生及交通管制

①每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。

②养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

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（长春高新技术产业开发区住建委 吉林长春 130000）

摘 要：随着道路交通中行车的流量不断加大，逐步提高了对道路施工当中各项标准的要求。水泥稳定碎石基层施工技术作为公路工程中一种重要的施工技术，具有良好的水稳定性、抗冻性、承压性以及整体性等特点，不仅可以提高公路路面的稳定性，还提高了整个公路工程的质量，从而使公路建设更好的服务社会本文将对水泥稳定碎石基层施工技术在公路工程中的应用进行论述，以此为促进我国公路建设的健康发展。

关键词：水泥稳定碎石；市政道路基层；施工技术

在我国，水泥稳定碎石半刚性基层材料在道路中具有很好的使用性能，因此被选作最基本的基层材料，在经过了长时间的应用之后，我国各个部门的公路建设和各大城市的道路建设都将其作为主体性的基层材料广泛的在实践中应用推广。水泥稳定碎石的作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好及较好的水稳性。水稳水泥用量一般为混合料3～7%，7d的无侧限抗压强度可达1.5～4.0%MPa，较其他路基材料高。水稳成型后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。水泥稳定碎石的材料要求

水泥稳定碎石材料当中的主要成分是粒料和灰浆体积。选择级配碎石作为水泥稳定材料的粒料，胶凝材料的主要成分为水泥或则掺入少量白灰的合料。①集料的选择：用人工集配的碎石作为道路施工材料，对于在城市主干道底层建设过程中选择的集料，要求将其最大的粒径控制在40mm以内，对于基层建设过程中选择的集料，要求将其最大的粒径控制在30mm以内，并且将石料的压碎值控制在30%以下。②水的选择：饮用水或经检测合格的地下水都能够进行拌制和养护水泥稳定碎石。严格按照配合比控制参量，只可减量不可加量。③水泥的选择：一般在道路工程建设中可供选择的水泥主要包括矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥以及火山灰质硅酸盐水泥。不过会根据建筑施工的各项性能选择终凝时间比较长的水泥。通常情况下应该尽量避免选择那些标号低、出现受潮变质、快硬以及早强的水泥。水泥稳定碎石的特点

水泥稳定碎石的在基层应用比较广泛，其主要有以下特点：①材料的组成：主要是由水泥、粗细集料和水组成。水泥一般情况下是使用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，集料包括人工碎石和石屑。水泥稳定碎石的组成材料一般比较简单，不包括任何特殊性的材料，所以料源广泛，取材比较方便。②施工的工艺：水泥稳定碎石通常是采用集中拌合、机械摊铺的方式进行施工，施工的工艺简单，生产能力较强，机械化的水平比较高，能够形成规范化的流水作业，具有效率比较高、工期比较短、稳定性比较高。③材料的特性：水泥稳定碎石是一种整体性材料，其结构为半刚性，板块效应突出，具有较好的受力特性，同时具有较高的强度、抗渗能力和抗冻能力，因而是比较合适的道路基层材料。④必须要注意的特定因素：水泥稳定碎石施工时容易受细集料、水泥及含水量的影响，容易发生干缩和冷缩的现象，产生裂缝。由于水泥稳定碎石中包括水泥等胶结材料要求施工过程必须有一个时间限制，因此必须在水泥终凝前一次性完成并且达到质量标准，否则会出现不易碾压密实进而影响水泥稳定碎石的特性，进而影响其强度。水泥稳定碎石的施工技术

基层施工质量作为控制重点，不仅要严格控制材料质量，还需严格根据工程施工的标准进行施工，按强度控制指标验收，出现不合格必须返工，确保道路能够满足来往车辆的荷重，才能满足道路设计使用年限。

4.1材料与拌合

水泥、集料、水等原材料应进行检验，符合要求后方可使用，并严格按照标准规定进行材料配比设计。城区施工应采用厂拌方式，不得使用路拌方式，以保证配合比准确，达到文明施工的要求。应根据原材料含水量变化、集料的颗粒组成变化，及时调整拌合用水量。

4.2施工的准备

在土路肩的施工过程中，需要对水泥稳定碎石制定一个相应侧限，通过代替边模确保路缘位置的?菏党潭纫约氨旮吣芄淮锏焦こ痰氖┕け曜迹?采用这种方法不仅可以有效的减少材料的消耗，还可以降低工程的造价。要求土路肩跟水泥稳定碎石的压实厚度保持一致，并且宽度控制在50cm左右，在对土路肩的内侧进行处理时，通常选择方木立模以及人工整平等施工办法。除此之外，在土路肩每隔30m的位置开挖泄水沟以便于施工过程中排水的顺利进行。

4.3基层的摊铺过程

下基层的摊铺过程：在道路施工的过程中一定要做好下承层的保护工作，在试验段相关数据确认后（拌合站产量、运输车数量、摊铺速度、虚铺系数、碾压组合方式及变数、成型时间等技术参数），指导现场施工。水泥稳定碎石摊铺主要方式是：摊铺机摊铺，主要步骤是①测量放基线，下基层清扫、洒水润湿。②拌合站生产混合料、运输、指挥卸料、进行摊铺，卸料时自卸卡车必须轻踩刹车，摊摊铺机推着运输车缓慢行驶。③初压：振动压路机采用轻震及重震各一遍进行稳压。④复压采用18--21压路机按照试验段工艺进行复压。⑤终压采用轮胎压路机在碾压一遍。⑥试验检测、覆盖洒水养生、封闭交通。

4.4碾压过程中采用的方法

压实系数应经试验确定。摊铺好的应当天碾压成型，碾压时的含水量宜在最佳含水量的2%范围内。直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。纵横接缝（槎）均应设直槎。

利用稳定碾压的方法能够在摊铺工作结束的时候进行振动碾压，进一步增强表层的密实程度。在利用稳定碾压法进行施工的过程中，对压路机的标准要求较少。为了进一步减少施工机械的配置数量，可以不开振动，一个来回的碾压就能够稳定表面，要求将碾压的速度保持在1.5～2.0km/h之间。在进行道路的摊铺以及碾压时，表面通常会出现一定的裂缝以及轮迹等，因此可以选择轮胎式的压路机有效的揉搓路面，降低裂缝的不良影响。通常碾压1～2遍就可以达到施工标准，在碾压的过程中尽量将速度保持在4～6km/h之间。

4.5养护

压实成型后应立即洒水或覆盖养护，保持湿润，直至上部结构施工为止。养护时间不少于7d，养护期间应封闭交通。

结束语

总而言之，在水泥稳定碎石基层的施工当中，一定要协调施工人员、施工材料以及机械设备之间的运作情况。全面考虑各个施工阶段的质量管理，确保施工工艺的先进性、施工材料的质量可靠性以及操作步骤的科学性，只有这样才可以确保道路施工的质量。

参考文献：

水泥稳定碎石作用原理 篇5

水泥稳定碎石作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%~6%，7天的无侧限抗压强度可达1.5~4.0%mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料，因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向，因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨 篇6

优点:水泥稳定碎石基层具有早期强度高, 较短时间内 (5~7天) 可获得2.0MPa以上的强度;同时可以根据设计需要, 通过改变其组成设计, 而调整所需要的强度;且水泥稳定碎石基层稳定性好, 结构层本身具有一定的通透性, 受水份影响较小;在生产实施方面, 可以采用机械化施工, 质量好, 进度快, 而小段落的零星工程, 也可以采用简易机械或人工拌和摊铺, 灵活而经济;由于有了上述优点, 水泥稳定碎石基层才在我国乃至全世界得到了广泛的应用。

缺点:施工时易离析;延迟时间短, 即从拌和到碾压成型要在较短的时间内完成, 要求施工节奏紧凑, 对设备临时故障要有预防措施, 否则会造成材料浪费;强度形成以后易产生干缩裂缝, 裂缝是水稳粒料主要病害之一, 能够引起上面层的开裂, 而导致雨季时路基浸水, 引起路堤早期破坏, 缩短路的使用寿命;养护期间在车轮等外力作用下, 表面易被剥落、磨耗;铺筑时若虚铺厚度大, 则对碾压后的平整度有不良影响。

2 水泥稳定碎石基层设计配合比

基层水泥稳定碎石组成设计主要是依据强度标准, 通过试验选取合适的集料, 确定必需的或最佳的结合料剂量, 以及确定最佳的含水量和最大干密度。水稳强度主要来源于集料本身和集料颗粒之间的嵌挤力, 所以如何选择最优良的级配, 是水稳设计的一个关键环节。笔者认为为了减少基层裂缝等常见病害, 在设计阶段主要从级配入手, 由于规范级配范围偏宽, 在不同地区, 必需结合工程实际, 对规范级配范围进行优化, 以达到最优的骨架密实型级配。78号路石矿矿料属于花岗岩, 强度高, 但集料混合料粘接性弱, 水稳集料分三档标准:0~5mm、5mm~10mm、10mm~30mm。

2.1 集料试验

取代表性集料试样, 做筛分、密度等各项试验, 试验结果见表1、表2。

常规的级配设计中, 按集料筛分的结果进行百分比调配设计, 笔者在此增加了一个空隙填充环节计算, 即通过理论填充计算确定 (3) 料的掺配比例。由于骨架密实型结构能否形成, 4.75mm筛孔的通过率是关键 (4.75mm筛孔为粗细集料的分界点) 。4.75mm筛孔通过率大, 细集料偏多, 则形成悬浮密实结构;4.75mm通过率小, 细集料填充不足, 则形成骨架空隙结构。由于在水泥稳定碎石混合料中石屑等细集料是以压实状态存在的, 故在万能材料试验机上用石子压碎仪测定石屑在不同压力下的压实密度, 结果见表3。可以看出在压力达到300kN后密度变化很小, 说明此时石屑和混合料状态已达稳定, 因此, 以此密度做为基础计算石屑和混合料的填充比例。

2.2 计算

骨架密实型混合料就是粗集料形成骨架, 细集料作为填充料将粗集料形成的空隙填充密实, 通过理论计算和逐级填充试验, 并进行空隙体积的检验, 使细集料加水泥的压实体积等于或者接近粗集料的空隙体积, 从而达到级配的最优化。石屑与空隙率较小的5mm~30mm混合料的体积掺配比也即石屑的最小用量比例为:35.3∶64.7, 质量掺配比为:35.3×2.032∶ (64.7×2.713+35.3×2.032) =29.0%。石屑与空隙较大的 (1) 档料的体积掺配比即石屑的最大用量比例为:39.1∶6 0.9, 质量掺配比为:3 9.1×2.0 3 2∶ (60.9×2.712+39.1×2.032) =32.5%。

2.3 验证

以上述方法粗定石屑的掺配比率尚不准确, 但可以以此数据为基础进行级配试配并加以验证。以4.75mm筛孔为控制点, 通过率范围22%~38%, 定出粗细4种级配, 见表4 (文中配合比均为10mm~30mm碎石:5mm~10mm碎石:石屑) ;通过重型击实试验, 确定出最大干密度, 最佳含水量, 结果见表5;制件并分别进行7d无侧限抗压强度试验, 结果见表6。

从级配验证的各个指标来看, (3) 号级配接近最优化骨架密实型水泥稳定碎石结构, 其7天的抗压强度也是在各级配中最大的, 其掺配石屑的比例30%也符合空隙体积密度试验的结果;经监理试验室的平行检测试验, 结果一致, 该配合比做为基层水泥稳定碎石的理论配合比。

3 水泥稳定碎石基层的施工

水泥稳定碎石基层的施工环节关键点较多, 对于最终形成良好的工程产品都有着十分重要的作用, 笔者主要从以下几个方面进行重点管理, 在实践中也取得了较好的效果。

原材料:由于柬埔寨国内水泥供应厂家规模不大, 我们特地选取了二家质量相对稳定良好的供应商, 对于每批次进场的水泥均进行安定性、初终凝结时间等指标检验;碎石矿为自开采矿, 质量相对稳定, 但由于自采矿细集料较少, 也定点了当地两家产量、质量相对较好的石矿。在拌和场堆料现场, 将各档级配的粗细集料进行分区堆放, 同时在规范要求的频率基础上加强了对集料级配的检验, 以确保实际施工配合比的优良性;拌和用水采用当地山泉水, 设置200立方的砖砌蓄水池, 以饮用水的标准保证拌和用水的清洁。

拌和、摊铺、碾压:水泥稳定碎石基层从拌和到碾压成型要在较短的时间内完成, 要求施工节奏紧凑, 对设备临时故障要有完备的预防措施, 其中任何一个环节的脱节, 都会造成质量的隐患和经济上的浪费。笔者在78号路水稳生产期间, 重点从拌和楼、运输车辆、摊铺机、碾压设备上严格控制:拌和楼生产前标定, 并进行试运行检验, 每日生产结束后必须拌缸清理, 各运转轴承及时上油;所有运输设备均在正常生产基础上预备一定富余, 由于最远运距有35km, 且柬埔寨处于热带, 运输途中, 水份散失大, 因此所有运输车辆均配备覆盖防水布, 保证进入摊铺机的混合料含水量接近设计的最佳含水量;摊铺机摊铺时按试验路段铺筑时确定的松铺系数均匀摊铺, 辅人工修补找平调路拱。当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 用18吨以上振动压路机先轻后重碾压, 由两侧向路中心碾压, 碾压时应重叠1/2轮宽, 后轮必须超过两段的接缝处, 碾压到要求的密实度, 并无明显的轮迹止。用立模办法处理工作横缝, 为后一工作段做好准备, 经厚度、压实度等检查合格后即开始养生。

保养与维护:水泥稳定碎石土基层碾压成型后, 不少于7天的湿治养生以保证底基层强度增长和防止干裂, 采用毛毯覆盖洒水养生, 养生期间使毛毯保持潮湿状态, 除允许养生用洒水车通行外, 严格控制其它施工车辆的通行。

4 结语

在柬埔寨78号第二合同段水泥稳定碎石基层的施工中, 由于在配合比设计、施中和养护等诸多关键点上进行了良好的控制, 所以在全线55km的水泥稳定碎石基层路面上, 也取得了较好的实施效果。可见, 在水泥稳定碎石的项目实施中, 如果能够在配合比设计、原材料、施工养护等诸关键点上进行了较好控制, 就一定能建设出优质的水稳基层。同时, 笔者认为, 随着科技的不断进步, 也是在这些关键点上, 特别是配合比掺加特种材料等方面会有发展, 也会使改良后的水稳基层能在各种复杂、恶劣的环境中承担面层基础的作用。

参考文献

[1]张超.路基路面试验检测技术[M].人民交通出版社, 2007.

[2]交通部公路科学研究所.公路工程集料试验规程[M].人民交通出版社, 2008.

水泥稳定碎石在市政工程中的应用 篇7

关键词：水泥　碎石　市政工程

中图分类号：TU99　文献标识码：A　文章编号：1674-098X(2012)01(c)-0115-01

1　水泥稳定碎石作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3％～7％，7天的无侧限抗压强度可达1.5-4.0％MPA，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，我市几条道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整個施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。因而水稳在市政工程中的应用会得到很快推广。

2　材料要求

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。

2.1　水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，但应选用终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低(为325)的水泥。水泥品质必须满足国家标准规定。

2.2　混合材料

混合材料分活性和非活性两大类。活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。

2.3　水

通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90％者，此种水不一用于水稳施工。3水稳混合料组成设计

采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石基层。首先，实验室通过经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验确定最大干密度和最佳含水量。然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验。

经实验得知：(1)经过对集料为砂、碎石、水泥和集料为粉煤灰、碎石、水泥的两种配比试验，结果发现掺加粉煤灰的水泥稳定混合料不仅其和易性较好，而且试块容易成型，成型后的试块外观较好，7天平均强度也较高。(2)不同配比灰土试件，7天无恻限抗压强度在1.0MPa左右,而不同配比水稳试件7天无侧限抗压强度在4～7MPa之间(采用325号普通水泥，水泥掺量5％6％)(3)不同配比灰土试件经几次冻融循环后，抗压强度几乎没有；而掺有水泥和粉煤灰的不同配比的水稳试件，经10次冻融循环后，仍可测得一定的强度。

通过对灰土基层和水稳基层路面弯沉试验测得：(1)路面结构层：15cm厚12％灰土，15cm厚12％灰土中掺加30％碎石，13cm厚沥青混凝土面层，测得路面弯趁值1，57mm。(2)路面结构层为：15cm厚12％灰土、15cm厚水稳，7cm厚沥青混凝土面层，路面弯沉值为0.5～1.0mm。

通过对比路面结构层(2)弯沉值明显降低。

通过观测、分析不同配比的灰土基层板体性教差，干缩、温缩系数大，这样的基层表层受水浸泡后强度降低，在行车荷载反复作用下，容易被面层材料啃噬成粉末状，极易被渗进的水混合成泥浆流走，逐渐使面层脱空，造成油面沉陷、龟裂、脱落，这就是沥青路面病害产生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等组成的水稳基层，具有强度高、面层薄、板体性、水稳定性、抗冻性好等特性，正好弥补了灰土基层的缺陷，从而大大提高沥青混凝土道路的使用寿命。

4　水稳施工方法简介

施工中注意的问题

1)首先对底基层进行检验，复核控制桩高程。2)水稳摊铺前底基层清扫干净，并适量洒水保持湿润。3)搅拌

厂办设备使用前应先调试所用厂拌设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致起来。4)摊铺、碾压时，摊铺系数1.3～1.5之间，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。5)一般情况下水稳作业完成24小时后才可以砌沿石。其与砌沿石的时间间隔也不宜太久，否则混合料形成板体后，板体坚硬，增加施工难度，敲凿板体也极易破坏板体整体性。6)养生时间不少于7天，这期间禁止车辆通行，每日洒水车洒水养护2～4遍，保持湿润。

5　水稳几个问题的探讨

5.1　加强施工管理，加大机械化施工程度

由于水稳施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。所以必须加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求。

5.2　掺加粉煤灰的水稳易于施工后期强度高

从已采用的两种配合比(一种含粉煤灰，一种不含)集料的使用情况来看，掺加粉煤灰的效果较好。这是因为只加砂的混合料需水量较大，干缩也大，在夏天高温干旱条件下施工极易出现裂缝，另外在振动式压路机碾压过程中极易翻浆，不利压路机作业。而粉煤灰混合料对改善其和易性，降低水化热温升均有显著效果。掺加粉煤灰，可提高水温的后期强度，粉煤灰的活性及球形颗粒表而光滑，在水稳中可减少材料之间摩阻力，相应减少拌合物用水量，可改善水稳的和易性。粉煤灰使水稳产生强度的同时也发生一部分热量，但为数甚微，从而起到减少温度裂缝的作用。另外，在水稳中掺加一定数量的粉煤灰也可抑制碱骨料反应。掺加粉煤做路基，既处理了电，排泄的废弃物，节约了土地资源，减少了对环境的污染，又降低了工程造价，不失为一种利国利民的良策

5.3　水泥用量用水量的控制

在拌和水稳时水泥用量一定要控制准确，用最太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆

覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。

6　结语

水泥稳定碎石施工质量控制要点 篇8

摘要

本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制要点，以及施工时的注意事项。

关键词 水泥稳定碎石 质量控制

目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。S323徐海公路大修改善工程路面基层采用水泥稳定碎石，施工过程中采用场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最后整形光面”的工艺方法，较好的达到了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求较严格，为控制基层施工质量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以控制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节：（1）把握检测关

每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。（2）把握时间关

由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序，确保施工一次成功，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。（3）把握养护关

养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护采用麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。1对原材料的控制 1.1碎石

要严格控制碎石级配，以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。1.2水泥

水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜采用标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。

若采用散装水泥，散装水泥进场入罐时，出炉天数大于7天，且安定性满足要求；入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，应采取降温措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比表面积大于2500cm2 ∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。1.4水

凡是饮用水均可使用。2混合料组成设计

2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。

3施工过程中的质量控制要点 3.1拌和过程中的质量控制

（1）应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或1个80～100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。

（2）工程技术人员应在每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。（3）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量（特殊情况随时检查）。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题及时向技术负责人汇报，不得擅自处理。

（4）在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥剂量准确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。

（5）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

（6）设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。

3.2运输过程中的质量控制

（1）运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车，并且数量满足施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

（2）运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动，避免混合料产生离析。（3）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料处理。

3.3测量放样过程中的质量控制

(1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程控制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度20~25cm 控制。

(2)每断面设4个控制点（每机2点），测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。3.4摊铺过程中的质量控制

(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净，同时将作业面内的表面洒水湿润。

(2)检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机处于良好状态。(3)根据摊铺计划提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通安全。

(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距5～8米。无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程，确保横坡度满足设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢。

(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。

(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并安排专人埋植工作缝标记桩。3.5碾压过程中的质量控制

（1）为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标采用的组合形式为： 初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振1遍。复压：振动压路机2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：30T胶轮压路机2台，各稳压1遍。

（2）施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。

（3）在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时掌握总的延迟时间。

(4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实（每台压路机在边部多压一遍）的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.8～2.2KM∕H ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。

（5）专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。

（6）碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（7）严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

（8）碾压结束后应立即进行压实度检查，为了减少振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量（由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量）。试验人员根据压实度试验结果认真分析，并及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效措施。3.6养生过程中的质量控制

（1）水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应及时用湿润的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。（2）养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应采用喷雾式，严禁采用高压式胶管直接喷洒。对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。（3）专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真观察裂缝产生的情况，并做好记录和标记。（4）养生期不少于14天，养生结束后及时做下封层。3.7交通管制

（1）水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。

（2）在养护路段上设置一定数量的安全标志，避免交通安全事故的发生。

（3）安排专人加强巡视，发现情况及时处理。

公路路基中水泥稳定碎石的应用探讨 篇9

1.0 材料

1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

1.2 水泥：选用终凝时间较长(宜在6小时以上)，且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1.3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)，0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.0 混合料的组成设计

2.1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

2.2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2.3每种剂量的试件制取9个(最小数量)。

2.4 试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为3.5MPa)。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2.6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

3.0 水泥稳定碎石的质量控制标准。

3. 1 具体检测技术指标：(见后)

3.2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

3.3 各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。各项工程评分必须在97分以上。达不到此要求的不准交工。

4.0施工工艺要点

4.1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容.

4.2 底基层检测及培土模

4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度(强度、厚度已验过)及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理(尤其厚度不足处)，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润(不留明水)。

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率

1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

2.平整度(mm)83米直尺每100米处10尺95%

3.宽度(cm)≥1200尺量，每200米4处100%

4.纵断高程(mm)+5，-10水准仪，每200米4断面(左中右三点高程)85%(其中不合格点要在+10mm―20mm内)

5.横坡(%)±0.3水准仪,每200米4个断面95%

6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每车道一点,按数理统计法计算100%极值

7.强度(MPa)大于设计每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算100%

8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品100%

9.级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100%

10.延迟时间不超过规定时间

4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10―20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

4.3 水泥碎石的现场负责人员(工长、试验人员、质检员)应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

4.4基准的选用

4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

4.4.2 选用(2―3mm)的钢丝作为基线。

4.4.3 张拉长度100―200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的`16―18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5―10m(直线段不长于10m，曲线段不长于5m)。钢钎应打设在离铺设宽外30cm―40cm处。

4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4.5 水泥稳定碎石的拌和。

4.5.1 拌和设备的选型

拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比)。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4.5.2级配碎石集料的质量控制

本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2000m2一次)进行抽检。

4.5.3 水泥剂量的控制

施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4.5.4 含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1―3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

4.6水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

4.7.1摊铺机的选型：

1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5―8米，同步向前摊铺混合料。

2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处(约50―60cm宽)离析混合料清除。摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘)，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.4 开始摊铺3―6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4.8 水泥稳定碎石的碾压

4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18)两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4.8.2碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8.3碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

4.8.4碾压方式：

碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状(最小错开一米)，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状;稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2―3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8.5横向硬接头处理：

每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

4.8.6平整度控制：

为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方。

4.9 水泥稳定碎石的养生

养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

5.0 有关要求

5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

5.2试验检控与指导施工

水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点

6.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

6.2质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

(1)、原材料试验：①水泥②碎石集料。

(2)、施工中矿料级配偏差控制。

(3)、施工中水泥用量偏差控制。

(4)、拌和站及料场管理。

(5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

(6)、水泥稳定碎石强度试验。

(7)、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。

(8)、中线平面偏位控制。