水泥稳定碎石技术

水泥稳定碎石技术（精选12篇）

水泥稳定碎石技术 篇1

摘要：本文从施工方案、施工准备、施工方法三方面对水泥稳定碎石施工技术进行了相关探讨。

关键词：施工技术,水泥稳定碎石

1 施工方案

本合同设计有300mm厚5%的水泥稳定碎石基层190 704m2和250mm厚5%的水泥稳定碎石基层3 053m2, 150mm厚5%的水泥稳定碎石基层1 146m2, 工程量较大。为确保本合同的水泥稳定碎石基层工程质量达到技术规范明确的标准, 根据要求, 我们部决定采用2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌合, 压实配备1台YZ18振动压路机和1台YZ14光轮压路机, 水泥稳定碎石的运输由10台15t自卸汽车负责。本项目由基层工程对负责施工。

2 施工准备

其中水泥稳定碎石混合料的组成设计根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度 (7天) 取4.0Mmp的要求, 并考虑气候、水文条件因素, 通过实验选取最适宜于稳定的碎石, 确保必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。

3 施工方法

3.1 施工工艺框图 (略)

3.2 施工测量

施工前恢复中线, 在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线, 每隔10m打出基准杆, 测出标高, 拉紧基准钢丝 (拉力不小于100kg) , 上基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。

3.3 混和料拌和

在拌合厂配2台WBS300和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和, 并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料严格按规范要求进行各项指标试验, 严格控制施工配和比, 拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右, 以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。

混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。

混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。

3.4 运输

水泥稳定碎石混合料组织10台15t自卸汽车运输。运输时, 应均匀地通过已铺筑路段, 速度宜缓, 以减少不均匀的碾压或车辙。

装车时各车的数量应做到大致相等。

运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

设专人指挥运输车辆卸料, 做到安全生产, 并做好相应的记录。

3.5 摊铺

按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度, 均匀的摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右, 以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运料车在摊铺机前方10~30cm停车, 由摊铺机迎上推运卸料, 边前进边卸料, 卸料速度和摊铺速度相协调。

摊铺机应保持匀速连续摊铺, 其速度为3~4m/min。

摊铺后, 发现不合格的路段, 及时增补料, 并进行整平和整形。

每天作业端头设置模板, 高度和该层厚度相等。

3.6 碾压

根据试验路段提供的碾压数据——碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压, 一般按下列规程进行施工。

摊铺50m左右时即可开始碾压, 作为一个碾压段。碾压程序为:先轻后重, 由边向中, 由低向高。

碾压时, 先采用YZ14光轮压路机稳压1遍, 其速度控制在1.5~2km/h, 后轮重叠1/2轮宽;然后用YZ18的振动压路机振压4~6遍, 碾压速度为2.5~3km/h, 重叠1/2轮宽;最后用YZ14轻型压路机光面。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

碾压过程中的质量控制:试验人员在现场检测混合料含水量, 发现问题, 反馈信息, 及时纠正, 检测压实度、平整度, 测量人员在压实过程中, 跟踪检测标高, 以保证铺筑厚度, 设专人负责碾压管理工作。

3.7 接头处理

两作业段的衔接处, 采用平口结合, 即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木, 摊铺平齐并压实。第二段施工时, 将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐, 碾压时做好接头的横向碾压。

3.8 养护及交通管制

经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天, 养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补, 挖补压实的厚度不小于8cm.

(下转第41页)

还存在着“高投入、高消耗、高排放、不协调、难循环、低效率”的问题, 这些问题在建筑业中也相当突出。建筑物在建造和运行过程中要消耗大量的自然资源和能源, 并对环境产生重要影响。此外, 我国是一个水资源比较缺乏的国家, 水资源分布很不平衡。长期以来我国水资源开发利用方式违背了可持续发展的原则, 对水资源缺乏有效的保护和再生。伴随着污染的扩大及乡村城市化进程的不断加快, 城市建筑的传统水资源利用模式造成生态环境的不断恶化。绿色建筑的水资源可持续利用应该有别于传统的建筑水资源利用模式。开展绿色建筑水资源可持续利用研究的目的就是探索在新模式下如何实现节水和水资源的合理利用。水资源短缺与水质污染是城市建设所面临

(上接第44页)

养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行, 行车速度不超过15km/h。无法管制时, 应限制车速, 且严禁重型车辆及履带车通过。

3.9 取样及试验

混合料应按JTJ057—94标准进行含水量、水泥和无側限抗压强度试验, 其频率要符合技术规范要求。在已完成的基层上每1 000m2随机取样一次, 按JTJ057—94规定进行压实试验, 并检查其它项目, 将所有试验结果报工程师审批。

水泥稳定碎石技术 篇2

摘要：在国内路面基层设计中，未见采用水泥粉煤灰稳定碎石的形式，通过梨温高速的施工实践，形成了一套关于水泥粉煤灰稳定碎石基层的技术要求

关键词：水泥 粉煤灰应用技术

0简述

梨温高速公路是国道主干线上海至瑞丽公路江西境内的一段，全长244.749km，其中K125+000～K149+500段经过贵溪市，贵溪市火力实业总公司有大量的粉煤灰（湿排灰），考虑到因地制宜，就地取材的原则，该段路面基层设计时决定利用粉煤灰作为稳定材料，但梨温公路沿线石灰来源相当困难，并且在工艺流程中处理石灰的消解，过筛有相当的难度，在单位时间内所需供灰量大，而且需要大量的储料棚以及环境污染等问题，为了寻求改善和简化施工工序，又要力争在不增加工程造价，不降低质量标准的前提下，我们决定用水泥替代二灰结构中的石灰，笔者通过在梨温高速公路建设过程中的实践形成了一套水泥粉煤灰稳定碎石基层的技术要求。

1原理分析

粉煤灰中含有大量SiO2、AL2O3等能反应产生凝胶的活性物质，它们在粉煤灰中以球形玻璃体的形式存在，这种球形玻璃体比较稳定，表面又相当致密，不易水化，水泥粉煤灰早期反应主要是水泥遇水后产生水解与水化反应，水泥水化生成硅酸钙晶体，这些晶体产生部分强度，同时水泥水化生成氢氧化钙通过液相扩散到粉煤灰球形玻璃体表面，发生化学吸附和侵蚀，生成水化硅酸钙与水化铝酸钙，大部分水化产物开始以凝胶体出现，随着凝期的增长，逐步转化为纤维状晶体，并随着数量的不断增加，晶体相互交叉，形成连锁结构，填充混合物的孔隙，形成较高的强度，随着粉煤灰活性的不断调动，使水泥粉煤灰不仅有较高的早期强度，而且其后期强度也有较大提高。

2初定技术规范

众所周知，水泥粉煤灰稳定碎石结构目前尚无相应的技术标准及规范，但从上述原理分析上看，水泥与粉煤灰和石灰与粉煤灰的反应机理很相似，都实际上是氢氧化钙与粉煤灰玻璃体的反应，只不过水泥能够形成较高的早期强度，因此在工程初期我们综合参考石灰粉煤灰稳定碎石及水泥稳定碎石的相关技术标准及规范，决定暂时按下述要求进行配合比设计及试验段施工。

2.1原材料质量要求

2.1.1水泥：采用水泥稳定土基层技术规范中关于水泥的质量要求

2.1.2粉煤灰：采用石灰粉煤灰稳定土基层技术规范中关于粉煤灰的质量要求。

2.1.3碎石：采用石灰粉煤灰稳定土基层技术规范中关于碎石的质量要求。

2.2其他质量要求

2.2.1根据《公路路面基层施工技术规范》的规定梨温高速公路设计累计标准轴次超过12×106次,同时考虑工程进度的要求决定下基层7天无侧限抗压值≥3Mpa，上基层7天无侧限抗压值应≥4Mpa。

2.2.2水泥粉煤灰与集料的比初步采用20:80～15:85。

2.2.3集料级配采用规范级配的中值。

3配合比设计试验

按照上述要求，进行了配合比组成设计试验，测定不同的水泥、粉煤灰剂量的七天无侧限抗压强度。采用水泥+粉煤灰占总量的15%、20%，水泥剂量为3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%分别进行试验。具体试验数据如表1：

从上表可见碎石的用量对混合料的强度影响很大，在水泥剂量不变的情况下碎石用量从85%减少到80%,其七天强度下降28.8%。如果碎石用量为80%，水泥用量即使达5.5%，其七天强度也不能达到规范对上基层的强度要求。当然从经济效益上分析，碎石用量从85%减少80%，材料成本将减少

2.3%，其原因是一来粉煤灰比碎石单价便宜，二来是混合料中粉煤灰含量越多，混合料的最大干密度就越小，每立方米混合料所需材料越少。所以综合考虑将配合比暂定为下基层水泥:粉煤灰:碎石=4:16:80，上基层水泥:粉煤灰:碎石=5:10:85。

参考水泥稳定碎石中心站集中厂拌法施工规范进行施工，在采用上述配比施工的上、下基层都不同程度的出现了较多的开裂现象，特别是上基层平均每5～10m一道横向贯穿裂缝。针对这个问题，我们对水泥粉煤灰稳定碎石的开裂机理及防治办法进行了专项研究。

4开裂机理分析

水泥粉煤灰稳定碎石混合料产生开裂的原因是因为受到温缩和干缩的综合作用，但施工期间气温逐渐升高，因此主要是干缩造成了开裂。

水泥粉煤灰稳定碎石混合料经拌和压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，混合料的水份会不断减少。由于水的减少而发生的毛细管作用、吸附作用、分子间力的作用，材料矿物晶体或凝胶体间层间水的作用和碳化收缩作用等都会引起水泥粉煤灰稳定碎石材料产生体积收缩，其干缩性的大小与水泥、粉煤灰剂量，碎石粒料的含量，混合料中小于0.075mm的细颗粒的含量相关，针对上述原因我们进行了大量的试验分析。

4.1干缩系数试验

4.1.1不同水泥剂量对干缩系数的影响

4.1.2粒料含量与干缩温缩系数的关系

4.1.3集料级配及含量与干缩系数关系

对于水泥粉煤灰稳定碎石,采用5%的水泥剂量，当级配采用规范级配的上、中、下限时其干缩系数，分别为60×10－

6、40×10－

6、30×10－6。

二灰:碎石=15:85与二灰:碎石=20:80时，7天龄期的最大干缩应变和平均干缩系数为233×10－

6、273×10－

6、65×10－

6、55×10－6。

4.2试验数据分析

4.2.1水泥剂量从5%增加到6%和7%，干缩系数增加20%和30%。所以在保证设计强度的情况应尽量控制水泥剂量，实际最大水泥剂量不能超过5.5%。

4.2.2在水泥剂量不变的情况下，粉煤灰剂量增大5%，干缩应变增加17%，干缩系数增加18%。所以粉煤灰应尽量少用，综合经济效应及强度要求，粉煤灰用量在8%-10%之间比较合适。

4.2.3粒料含量增加则干缩+温缩系数减小，集料级配越粗，则干缩系数越小。

通过上述室内试验分析及现场施工的实际调查，我们发现上、下基层开裂的主要原因在于粉煤灰用量过大，以及集料级配偏细。

4.3集料级配的调整

对照水泥稳定集料的颗粒组成范围与石灰粉煤灰稳定碎石颗粒组成范围见表4：

通过上述对比我们发现，水泥稳定碎石的颗粒组成级配明显比石灰粉煤灰稳定碎石的颗粒组成级配要更粗一些。所以我们通过室内配合比对照及试验段的施工，最后采用下述级配用于水泥粉煤灰稳定碎石层的施工

5结论

通过实验研究及理论分析，为减少水泥粉煤灰稳定碎石结构的干缩系数，尽量避免干缩裂缝的产生，我们调整配合比为：

上基层 水泥:粉煤灰:碎石=5:9:86

下基层 水泥:粉煤灰:碎石=4:10:86

其中碎石的级配由原来的悬浮密实结构改为骨架密实结构，即采用表5级配的中下限。采用上述配合比和级配施工的基层早期强度，7天强度都较高，并且基本克服了横向贯穿裂缝现象。

摘要：在国内路面基层设计中，未见采用水泥粉煤灰稳定碎石的形式，通过梨温高速的施工实践，形成了一套关于水泥粉煤灰稳定碎石基层的技术要求

关键词：水泥 粉煤灰应用技术

0简述

梨温高速公路是国道主干线上海至瑞丽公路江西境内的一段，全长244.749km，其中K125+000～K149+500段经过贵溪市，贵溪市火力实业总公司有大量的粉煤灰（湿排灰），考虑到因地制宜，就地取材的原则，该段路面基层设计时决定利用粉煤灰作为稳定材料，但梨温公路沿线石灰来源相当困难，并且在工艺流程中处理石灰的消解，过筛有相当的难度，在单位时间内所需供灰量大，而且需要大量的储料棚以及环境污染等问题，为了寻求改善和简化施工工序，又要力争在不增加工程造价，不降低质量标准的前提下，我们决定用水泥替代二灰结构中的石灰，笔者通过在梨温高速公路建设过程中的实践形成了一套水泥粉煤灰稳定碎石基层的技术要求。

1原理分析

粉煤灰中含有大量SiO2、AL2O3等能反应产生凝胶的活性物质，它们在粉煤灰中以球形玻璃体的形式存在，这种球形玻璃体比较稳定，表面又相当致密，不易水化，水泥粉煤灰早期反应主要是水泥遇水后产生水解与水化反应，水泥水化生成硅酸钙晶体，这些晶体产生部分强度，同时水泥水化生成氢氧化钙通过液相扩散到粉煤灰球形玻璃体表面，发生化学吸附和侵蚀，生成水化硅酸钙与水化铝酸钙，大部分水化产物开始以凝胶体出现，随着凝期的增长，逐步转化为纤维状晶体，并随着数量的不断增加，晶体相互交叉，形成连锁结构，填充混合物的孔隙，形成较高的强度，随着粉煤灰活性的不断调动，使水泥粉煤灰不仅有较高的早期强度，而且其后期强度也有较大提高。

2初定技术规范

众所周知，水泥粉煤灰稳定碎石结构目前尚无相应的技术标准及规范，但从上述原理分析上看，水泥与粉煤灰和石灰与粉煤灰的反应机理很相似，都实际上是氢氧化钙与粉煤灰玻璃体的反应，只不过水泥能够形成较高的早期强度，因此在工程初期我们综合参考石灰粉煤灰稳定碎石及水泥稳定碎石的相关技术标准及规范，决定暂时按下述要求进行配合比设计及试验段施工。

2.1原材料质量要求

2.1.1水泥：采用水泥稳定土基层技术规范中关于水泥的质量要求

2.1.2粉煤灰：采用石灰粉煤灰稳定土基层技术规范中关于粉煤灰的质量要求。

2.1.3碎石：采用石灰粉煤灰稳定土基层技术规范中关于碎石的质量要求。

2.2其他质量要求

2.2.1根据《公路路面基层施工技术规范》的规定梨温高速公路设计累计标准轴次超过12×106次,同时考虑工程进度的要求决定下基层7天无侧限抗压值≥3Mpa，上基层7天无侧限抗压值应≥4Mpa。

2.2.2水泥粉煤灰与集料的比初步采用20:80～15:85。

2.2.3集料级配采用规范级配的中值。

3配合比设计试验

按照上述要求，进行了配合比组成设计试验，测定不同的水泥、粉煤灰剂量的七天无侧限抗压强度。采用水泥+粉煤灰占总量的15%、20%，水泥剂量为3.5%、4%、4.5%、5%、5.5%分别进行试验。具体试验数据如表1：

从上表可见碎石的用量对混合料的强度影响很大，在水泥剂量不变的情况下碎石用量从85%减少到80%,其七天强度下降28.8%。如果碎石用量为80%，水泥用量即使达5.5%，其七天强度也不能达到规范对上基层的强度要求。当然从经济效益上分析，碎石用量从85%减少80%，材料成本将减少

2.3%，其原因是一来粉煤灰比碎石单价便宜，二来是混合料中粉煤灰含量越多，混合料的最大干密度就越小，每立方米混合料所需材料越少。所以综合考虑将配合比暂定为下基层水泥:粉煤灰:碎石=4:16:80，上基层水泥:粉煤灰:碎石=5:10:85。

参考水泥稳定碎石中心站集中厂拌法施工规范进行施工，在采用上述配比施工的上、下基层都不同程度的出现了较多的开裂现象，特别是上基层平均每5～10m一道横向贯穿裂缝。针对这个问题，我们对水泥粉煤灰稳定碎石的开裂机理及防治办法进行了专项研究。

4开裂机理分析

水泥粉煤灰稳定碎石混合料产生开裂的原因是因为受到温缩和干缩的综合作用，但施工期间气温逐渐升高，因此主要是干缩造成了开裂。

水泥粉煤灰稳定碎石混合料经拌和压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，混合料的水份会不断减少。由于水的减少而发生的毛细管作用、吸附作用、分子间力的作用，材料矿物晶体或凝胶体间层间水的作用和碳化收缩作用等都会引起水泥粉煤灰稳定碎石材料产生体积收缩，其干缩性的大小与水泥、粉煤灰剂量，碎石粒料的含量，混合料中小于0.075mm的细颗粒的含量相关，针对上述原因我们进行了大量的试验分析。

4.1干缩系数试验

4.1.1不同水泥剂量对干缩系数的影响

4.1.2粒料含量与干缩温缩系数的关系

4.1.3集料级配及含量与干缩系数关系

对于水泥粉煤灰稳定碎石,采用5%的水泥剂量，当级配采用规范级配的上、中、下限时其干缩系数，分别为60×10－

6、40×10－

6、30×10－6。

二灰:碎石=15:85与二灰:碎石=20:80时，7天龄期的最大干缩应变和平均干缩系数为233×10－

6、273×10－

6、65×10－

6、55×10－6。

4.2试验数据分析

4.2.1水泥剂量从5%增加到6%和7%，干缩系数增加20%和30%。所以在保证设计强度的情况应

尽量控制水泥剂量，实际最大水泥剂量不能超过5.5%。

4.2.2在水泥剂量不变的情况下，粉煤灰剂量增大5%，干缩应变增加17%，干缩系数增加18%。所以粉煤灰应尽量少用，综合经济效应及强度要求，粉煤灰用量在8%-10%之间比较合适。

4.2.3粒料含量增加则干缩+温缩系数减小，集料级配越粗，则干缩系数越小。

通过上述室内试验分析及现场施工的实际调查，我们发现上、下基层开裂的主要原因在于粉煤灰用量过大，以及集料级配偏细。

4.3集料级配的调整

对照水泥稳定集料的颗粒组成范围与石灰粉煤灰稳定碎石颗粒组成范围见表4：

通过上述对比我们发现，水泥稳定碎石的颗粒组成级配明显比石灰粉煤灰稳定碎石的颗粒组成级配要更粗一些。所以我们通过室内配合比对照及试验段的施工，最后采用下述级配用于水泥粉煤灰稳定碎石层的施工。

5结论

通过实验研究及理论分析，为减少水泥粉煤灰稳定碎石结构的干缩系数，尽量避免干缩裂缝的产生，我们调整配合比为：

上基层 水泥:粉煤灰:碎石=5:9:86

下基层 水泥:粉煤灰:碎石=4:10:86

水泥稳定碎石技术 篇3

【关键词】水稳碎石；施工中；注意事项

Construction of cement stabilized gravel road base key technical analysis

Wu Dong-jie

（Hebei Zhicheng Construction Co.， Ltd Handan Hebei 056000）

【Abstract】I summed up stabilize gravel road base cement construction experience for reference for construction workers.

【Key words】Water stable gravel；Construction；Notes

1. 水泥稳定碎石基层施工技术

水泥稳定碎石基层由于其特有的水泥水化硬化作用，容易产生温缩、干缩裂缝，施工工艺要求较高，但因水泥稳定碎石具有强度高、水稳性好的特点，能与高等级公路日益提高的设计承载能力相适应，因此得到越来越广泛的应用。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密度、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保水泥稳定碎石的质量。

2. 原材料选取

根据监理工程师批准的试验配合比进行原材料的备料，在材料进场前，对所用的原材料进行严格的质量检验，凡进场的原材料必须符合配合比设计要求，对不合格的材料严禁进场，为防止材料污染，对材料存放的场地进行硬化处理，分类堆放。具体要求如下：

①普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。宜采用标号较低的水泥，要求初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上，水泥品质必须满足国家标准规定。

②水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<9。集料的颗粒组成应符合规范要求。

③水：凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。外加剂必须符合规范和施工需要。

3. 试验路段的目的

在正式施工前必须进行试验段的施工， 具体桩号为K50+000-K50+500右幅，试验段的目的是总结确定以下内容：（1）用于施工的混合料配合比。（2）混合料的松铺系数。（3）标准的施工方法：即集料数量的控制、拌和、运输、摊铺、碾压的机械实际配套选择、操作工艺参数（如拌和速度控制、集料含水量的增减和控制办法）、压实顺序、速度和遍数、压实度的检测方法和频率等。（4）进一步确定和完善施工接缝的施工工艺。在施工过程中，必须尽可能缩短各工序的时间，根据《路基路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求在2h以内完成摊铺、压实。

4. 水泥稳定碎石施工

4.1 混合料拌和：拌和混合料时，应保证集料的最大粒径和级配符合规范要求，必要时先筛除集料中不符合要求的颗粒，以保证拌和的均匀性、配料准确性。拌和过程中使混合料的含水量高于最佳含水量的1%～2%，以补偿运输、摊铺过程中的水分蒸发。控制好一次投入料斗的混合料量和搅拌机的进料速度，使混合料得到充分拌和，拌和机内拌和不到的死角存料应及时予以清除。

4.2 混合料的运输：混合料的运输采用自卸汽车，在装混合料之前，对车箱进行清理，以保证混合料的质量。

4.3 混合料的摊铺：拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺。摊铺机在摊铺的过程中，要尽可能少收料斗，行走方向准确，要保持不间断的均匀速度摊铺。

4.4 混合料的碾压：混合料的压实采用振动压路机配合重型胶轮式压路机紧跟混合料的摊铺进行碾压。初压采用静压1遍～2遍。碾压顺序为直线段由路基两侧向路中心碾压，曲线段应自路拱横坡度较低的一侧向高的一侧碾压（当半径大于200m时，碾压方式和直线段一样）。碾压时重叠1/3～1/2轮宽，碾压速度1.5Km/h～2Km/h。复压应挂振碾压，用两台振动压路机前、后配合碾压各两遍，碾压速度为2.0Km/h～ 2.5Km/h。终压应采用重型胶轮式压路机碾压两遍。碾压速度应在1.5Km/h～1.7Km/h之间，碾压至规范要求的压实度为止。在碾压过程中如遇气温较高或起风的天气，混合料结构层表面容易风干，可利用轮胎压路机或自动喷水装置的振动压路机边喷水边碾压。

4.5 接缝处理，横向接缝：摊铺前，将靠近摊铺机当天未压实的混合料进行人工洒水，使其含水量达到规定要求，然后将摊铺机就位进行新的混合料摊铺并进行碾压。纵向接缝：对于加宽段，当摊铺机的摊铺宽度不能达到路面宽度需设置纵缝时，纵缝必须垂直相接。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，其高度与下基层压实度相同，在摊铺另一幅之前，拆除支撑方木，然后摊铺新的混合料。

4.6 养生与交通管制：

4.6.1 从贵州省习新公路第三合同段（K47+600～ K62+000）检验、试验结果都可以证明，水泥稳定碎石基层养生效果的好坏，是发挥其自身优良特性的关键所在。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺筑的水泥稳定碎石随着混合料水分的减少会产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大。而水泥稳定碎石基层的强度——抗应变能力则是随着龄期和温度而逐渐增大的。因此养生保湿的目的是使干缩应力和抗应变应力保持平衡、同步增长。铺筑水泥稳定碎石后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快。endprint

4.6.2 养生方法有很多，比如湿砂养生，土工布覆盖洒水养生，草袋或麻布湿润覆盖养生等。相比之下对于这种大面积的机械化施工作业来讲，土工布覆盖洒水养生更为理想，即采用土工布覆盖洒水养生，其优点在具体施工过程中表现为：（1）轻便，减轻工人的劳动强度；（2）快捷，提高了工作效率；（3）养护效果增强，保持基层湿润养生，且清除容易。

4.7 水泥稳定碎石因水的散失将影响其正常的水化反应，从而影响凝结硬化后形成的强度。特别是气温较高时，基层表面2cm～3cm水分更易蒸发，造成日后该薄层在车轮碾压下容易松散。因此每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生期不宜少于7d并严格限制重型车辆通行，其他车辆的车速不应超过30Km/h。

养生期结束后，应先清扫基层，立即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在其上均匀撒布5～10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%～70%。在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10～30d内开始铺筑沥青面层的底面层。

5. 水泥稳定碎石配制过程中的关键点

（1）水泥剂量的控制：考虑到混合料在施工过程中各种因素的影响，混合料拌和时水泥计量应较设计值增加0.5%。在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，并按规定频率抽检水泥剂量。在拌和水泥稳定碎石时水泥用量一定要严格控制准确，用量偏少会减少水泥的胶凝作用，从而使混合料达不到设计强度的要求；用量偏大会加大水泥水化热的产生导致混合料升温急剧，导致结构层形成裂缝。同时，加大水泥的用量也会加大成本的投入，不利于成本控制。

（2）最佳含水量的控制：最佳含水量是水泥稳定碎石的一项非常重要的控制指标，必须严格把握。在夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可在拌和时适当加大用水量，加入量应由拌和出料时含水量和摊铺碾压时含水量进行对比，损失多少补多少。雨季施工因下雨的影响，集料中含有一定的水分，因此在每天拌和前应对集料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去集料中的含水量进行控制。在正常的施工情况下可不考虑增加或少量增加，增加量宜控制在0.5%以内，根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%～1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%～2%。

（3）水泥稳定碎石中的压实度虽重要，但不可片面追求压实度，由于混合料中的粗集料的不均匀分布，造成部分地段压实度不足，而实际以达到重型击实标准，过压会造成集料断裂甚至压碎，影响工程质量。有的施工单位甚至在水泥初凝后还在碾压，严重影响工程质量。

6. 施工中如何减少裂纹裂缝

为减少水泥稳定层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。水泥稳定碎石基层为半刚性材料，基层裂缝会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝，从而导致面层水下渗，积聚在基层与面层之间，在车轮荷载作用下形成动压，基层中的细料在动水的不断冲刷下，导致面层出现坑洞破坏。因此，应在施工中尽量减少裂缝的产生。

（1）水泥剂量应在设计得出的适宜剂量之间，超过5%时，干缩系数会增大。

（2）良好的集料级配有助于减少水泥用量，从而降低干缩系数。

（3）尽量减少粉料含量，粉料（小于0.075mm）的含量越多，水泥碎石的收缩越大。

（4）碾压含水量不宜超过最佳含水量的1%，因含水量越大，则水泥稳定碎石蒸发散失的水分越多，形成的裂缝就越大。

水泥稳定碎石技术 篇4

1.1 裂缝产生原因

半刚性基层沥青路面的裂缝形式多种多样, 但形成的主要原因可以分为2大类, 即荷载型结构性破坏裂缝和非荷载型裂缝, 包括反射裂缝和对应裂缝。荷载型结构性破坏裂缝是由汽车动态荷载产生的垂直或水平应力, 在基层内部产生超过材料的容许抗拉极限应力的拉应力所造成;非荷载型裂缝则是环境作用的结果, 主要是湿度和温度的影响, 由干缩、温缩和疲劳作用导致, 个别情况下也可能是由于路基不均匀沉陷造成。此外, 在冰冻地区的沥青路面上, 还可能发现由路基冻胀引起的裂缝。

1.2 裂缝形成过程

对于半刚性基层, 裂缝往往不是由交通荷载作用引起的。水泥稳定碎石基层由于水分蒸发及温度变化的影响, 很容易产生裂纹, 在承受荷载之前, 就已经存在大量的微细裂纹和孔洞。因此, 实际上它是在带有裂纹的状态下承受交通荷载作用的, 基层的温缩和干缩是引起裂缝的内因。

2 水泥稳定砂砾 (碎石) 基层收缩裂缝的防治途径

作为优质基层, 水泥稳定砂砾 (碎石) 最大的问题就是如何降低收缩裂缝。减少基层裂缝的产生可从以下几方面着手:

2.1 材料组成设计

首先是原材料的优选。选用合适的水泥, 一般来说, 细度较细、石膏含量不足及S03含量小的水泥收缩较大。选用含泥量小、结构致密、吸水率小、弹性模量较大的骨料。在普通骨料范围内, 砂岩骨料的收缩最大, 石灰岩和石英岩的干缩都较小。掺用质量好、颗粒细的粉煤灰。加入新型外加剂, 如能减少混凝土收缩率的外加剂——减缩剂。

2.2 配合比设计

实践证明, 将水泥稳定砂砾 (碎石) 基层设计为骨架密实结构可有效防止基层裂缝产生, 其设计方法如下:

2.2.1 主骨料级配确定

(1) 确定骨料规格D0 (一般选取2-4cm料) , 将一定质量的此粒径的骨料分三次放入击实筒中, 每次按重型击实98次, 然后量测其击实后的高度, 利用公式ρ=M/V计算其击实密度, 算出空隙率:

空隙率=1-击实密度/视密度。

(2) 以D0用量为100, D0的下一级为l/2 D0 (1-2cm) , 以D0用量的5%为步长, 将D1逐次掺入D0中, 每次掺入后, 击实, 测定击实密度, 建立填充数量与击实密度关系曲线。

(3) 选择D1的合理用量, 测得最佳的填隙率。

(4) 以此类推, 进行二、三、四、五级填充, 最后分别得到各级粒径的最佳填充比例, 即主骨料的级配。

2.2.2 混合料的组成设计

(1) 组成设计原则:

①水泥稳定碎石底基层、基层级配应达到骨架密实结构, 集料粒径大于4.75mm的骨料含量宜在65%以上, 粒径大于2.36mm的集料含量宜大于80%, 粒径小于0.075mm颗粒含量宜接近0, 最大不应超过3%。

②在达到强度的前提下, 采用较小水泥剂量, 但应考虑施工的不均匀性。

③改善集料级配, 减少水泥用量, 使水泥用量不宜大于4.2%。

(2) 水泥剂量的配制可采用:2.5%、3%、3.5%、4%、4.5%五种剂量。

(3) 每种剂量的试件制取13个 (最小数量) 。

(4) 试件必须在规定的温度 (20±2℃) 保湿养生6天, 浸水养生1天后进行无侧限抗压强度, 计算试验结果的平均值、偏差系数, 并计算RX (1-1.645Cv) 是否大于Rd (具体工程设计强度) 。

(5) 根据设计剂量做水泥延迟时间对混合料强度的影响试验, 并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2.3 骨架密实结构水泥稳定砂砾 (碎石) 底基层在凤翔路口—永寿高速公路的应用

作为国道主干线银武高速公路在陕西境内的重要组成部分——凤翔路口—永寿高速公路, 由于地方气候、交通等具体情况, 设计上路面底基层采用水泥稳定砂砾。级配组成设计突破规范要求, 采用骨架密实结构进行设计施工, 设计强度为2.5MPa。本标段在施工过程中一方面对骨架密实结构级配进行试验分析, 选择合理的级配组成配比;另一方面, 从填料、结合料入手, 改变传统观念, 摸索出了一些在保证强度的前提下有效的降低水泥用量, 同时减少裂缝的途径。在施工过程中的取芯检测时发现, 基本上在4-7天均可取出完整的芯样, 且骨架结构、密实度较好。同时, 在对已竣工20公里底基层的裂缝检查中, 发现按此方法施工的底基层路面裂缝很少见, 通常一公里仅有几条干缩裂纹, 没有贯通裂缝。

参考文献

[1]公路路面基层施工技术规范 (JTJ034-2000) [S].2000, (10) .

水泥稳定碎石施工工艺 篇5

水泥稳定碎石基层施工工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生

1、施工准备

⑴材料

施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，最大粒径不大于招标文件要求，水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。

⑵水泥稳定碎石基层试验段

试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺。在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。

⑶准备下承层

在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工。

⑷施工测量

施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩。测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。

2、混合料拌和

拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。

3、混合料的运输

混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。

4、混合料的摊铺

拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺，摊铺时摊铺机要保持匀速行驶，不宜间断，以避免出现波浪并减少施工缝的数量。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合厂，现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。摊铺机通过走钢丝的方法，控制标高。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度，钢支柱的间距不应大于10米，并用紧线器拉紧，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。对于摊铺机不能到达的部位，采用人工摊铺。

5、接缝的处置：用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如果中断的时间超过2小时，应设置横向接缝。在新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分全部挖除，以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。

6、切缝：切缝分为粗切和精切，粗切宜早进行。精切应在基层强度达到设计强度后进行。切缝质量满足招标文件和精细化施工质量要求。

7、混合料的压实

混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。

初压：用胶轮压路机进行稳压1遍。

复压：用振动压路机振压3遍。

终压：在复压后紧接终压，先用18/21T光轮压路机碾压2遍，最后再用胶轮压路机碾压2遍，以保证平整度。

碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度，直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横、纵断面正确。路肩土在相应基层施工前提前人工培筑，与相应基层同步碾压。碾压时，两侧边缘部分多压2-3遍，碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有“弹簧、松散、起皮”等现象，用人工挖除、换填新混合料并重新压实。

8、养生

每一段碾压完成，各项指标经自检合格并通过监理验收后，采用“双层养护”（一层草帘子，一层养生毯），采用水车侧喷养生，养生期不少于7天。养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行，特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。在全封闭路段采用洒布乳化沥青透层进行养生。

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END

水泥稳定碎石技术 篇6

【关键词】高速公路；水泥稳定碎石；施工技术

水泥稳定碎石基层是一种具有半刚性的路面基层，有着较强的强度和板体性，而且由于它的初期强度增长的比较快，因此已经广泛的应用在道路建设中。目前，这种施工技术已经收到广大人民群众的青睐，尤其是在高级公路的建设工程当中有着卓越的贡献。但是，由于这种施工技术在进行工程施工当中还是存在着一定的问题，影响在进行道路修筑的时候，对其施工管理质量的问题应该十分的重视。

1.原材料的质量要求

在进行工程施工当中主要施工的原材料是由水泥和碎石组成的，因此为了保证道路工程的施工质量，我们对原材料的质量就要进行严格的要求。首先是对水泥的选择，在进行道路工程施工的过程中运用水泥稳定碎石路面基层施工的水泥比较多，但是带多少都是强度较高、稳定性较强、硬化速度适中的水泥材料，而且在进行水泥选材时，在特殊的施工环境下对于材料的要求也存在着一定的特殊性，因此在进行工程的选材时，我们要对严格按照工程的要求来进行施工，目前我们在进行道路工程施工的时候，主要是采用的硅酸盐水泥进行道路施工建设并且还取得了不错的效果。而在对碎石材料进行选择时，对于碎石的各方面要求都比较高其中碎石的压碎值要小于28%，而且小于15%。并且在进行用水的选择上，也要进行一定的要求，不能采用受过污染的水质，而且在进行工程施工中我们一般采用的都是饮用水。

2.水泥稳定混合料生产

（1）在进行工程施工的工程中对于集料的选择也是十分重要的，因此我们要对其进行一定的筛分，然后根据工程的要求，将各种集料按照一定的主持比例进行混合，以保证混凝材料符合工程的要求。

（2）在使用水泥的工程中，我们也要根据工程的实际情况，来对水泥剂量进行不同程度的划分，一般在水泥剂量的使用过程中我们都是按照3%～5%之间进行使用，而且还要根据实际情况的不同，采用不同比例的混合材料，而且为了方便测量我们一般用重型击实法对其混合材料中的密度和水分进行详细的简要，从而找出合适的混合料比。

（3）在进行道路工程施工的过程时，如果混合料配比不当，还有可能导致道路基层出现裂缝。因此我们为了避免这样情况的发生我们在进行材料使用时，严格的安装工程项目的要求进行施工，而且对于材料的密度和含水量都要进行详细的检验，尽量避免裂缝的出现。

（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护湿度为25℃±2℃。养生期的最后一天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面的试件顶上约2.5m，浸水的水温应养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前闪天养生期间试件质量损失应不超过10克，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

（6）水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≧3.0Mpa。

（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度。

3.施工质量控制

（1）清除工作面上的松散材料，灰尘、泥土和其他杂物。

（2）进行施工测量放样。由测量人员准确测量出路面中线、宽度线和高程，定出引导摊铺机行走的标高基准控制线。要求用钢钎按直线段10m、曲线段5m间隔定于地面上，并用钢弦线拉紧，起到控制摊铺机行走方向的作用。

（3）支模。为使基层边缘顺直、整齐，要求基层边缘钢模或木模，且模板顶面高程于基层设计标高，并用钢纤固牢，使压路机碾压不产生移动、跑模。

（4）下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫，使底基层表面不留任何杂物、浮土，视情况用水车洒水，做到底基层表面不干燥，不积水，保证达到较湿润的状态。

（5）水泥稳定混合料的拌合。基层稳定碎石采用厂拌法连续式拌和，碎石级配、砂、水泥的比例依其重量比采用试验总结出的施工配合比进行配合，水泥剂量应较试验确定剂量增加0.5%，含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加0.5%-1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度，水分合适均匀、色泽一致，不出现灰条、灰团和花面，水分合适均匀的前提下，由计算机按设定程序自动控制。

（6）水泥稳定混合料的运输：①为减少混合料离析现象，应向自卸车箱分3处堆装混合料，迫使粗料在车厢中部落下，这样在卸料进，粗细料能达到再次混合。②稳定碎石混合料采用数量足够、15T以上大吨位自卸车运输，要求控制好混合料运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。③当运距较远、气温较高时，需用彩条布加以覆盖，以防水分过度蒸发，影响混合料质量及施工效果。

（7）水泥稳定混合料的摊铺。①为了防止混合料在摊铺过程中离析，摊铺进要求采用2台摊铺机并行摊铺，混合料摊铺宽度7m，并要求2台摊铺机之间保持距离5-10m进行摊铺行走。②将混合料按试验所确定的松铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用做标高线的方法利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。③为了防止混合料运输车辆在卸料进碰撞摊铺机而对路面平整度造成影响，要求在卸料时运输车辆必须远离摊铺机20m-30m或在摊铺机前加送料器。④对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格保证路面纵、横坡和平整度。

（8）压实。①压路机在碾压过程时开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压，压至无痕迹为止。②禁止压路机和车辆在已完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步，保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应重叠1/2轮迹。③碾压期间，要求在水泥初凝的有效时间内（6H内）随时进行检测，不合格或含水量不够时，适当洒水重新碾压直至达到要求。

（9）锯缝。为了防止由于温度、湿度的变化而引起基层裂缝，要求养生4-5天后沿路线纵向锯缝，每条缝间距20m，锯缝宽5mm，深50mm，锯缝完成后用空压机清缝干净，再用热沥青饱满灌缝。

4.结束语

目前，水泥稳定碎石基层施工技术在我国的道路工程项目的有着广泛的应用，而且由于它有着极强的稳定性和强度，也比较适合各种等级的路段，这也为我国的经济发展的社会建筑做出了卓越的贡献。但是，由于这种施工技术比较复杂，因此在施工过程中存在着许多问题，这也对我国的道路建设有着一定的影响，因此为了保障社会经济建设的快速发展，我们就要不断的在实践中对其进行改进和完善，从而提高水泥稳定碎石基层施工技术的发展。

【参考文献】

[1]刘永湘.水泥稳定碎石基层施工质量的控制[J].技术与市场，2011，（04）.

水泥稳定碎石技术 篇7

关键词：市政道路,水泥稳定碎石,路面,养护

0 引言

近几年来, 在进行市政道路施工中, 有很多新的施工技术规范出台, 这样就使得其施工工艺也在不断的向前发展, 从而使得城市道路建设也进入了一个新的时期, 并且对市政道路中使用的各项性能也提出了新的要求。在市政道路建设中, 由于水泥稳定碎石具有良好的稳定性和抗冻性, 所以就在施工过程中得到广泛应用。

1 水泥稳定碎石施工技术在道路工程中的应用

现阶段, 在进行市政道路施工中, 道路的基层建设对于整个道路的质量起着至关重要的作用, 同时由于水泥稳定碎石具有一定的稳定性和抗冻性, 这样就可以有效的满足基层建设对于厚度的要求。所以, 在运用水泥稳定碎石进行基层设计时, 必须要严格按照国家规定的有关设计准则来对市政道路进行设计, 并且在施工安排中一定要符合规定的要求。此外, 作为施工人员必须要对施工现场进行深入的了解, 这样可以有效保障工程的顺利实施, 并且还要对施工技术严格的要求, 只有这样才能保证水泥稳定碎石技术在市政道路工程中的应用。

2 水泥稳定碎石的特征

1) 材料的组成。市政工程中的材料主要是由三种原材料组成的, 包括水泥、粗细集料以及水。通常情况下, 水泥一定要选择比较普通的硅酸盐水泥;集料主要是选择人工碎石和石屑两种, 由于水泥稳定碎石的材料比较简单, 没有什么特殊的材料, 所以具有广泛性和简单性的特征。

2) 施工工艺。一般情况下, 水泥稳定碎石采用的工艺是集中拌合和机械摊铺, 主要的原因是因为这两种施工工艺的特征比较简单, 并且生产能力比较强以及机械化的水平相对较高, 这样就形成了一定的规范。此外, 水泥稳定碎石的施工工艺还具有效率高、工期短以及稳定性高的特征。

3) 材料的特性。由于水泥稳定碎石的材料具有一定的整体性, 那么其中的结构就是半刚性, 并且板块效应也比较明显以及具有很好的受力特性, 此外, 还具有强度高、抗渗能力强以及抗冻能力强的特征, 这样就被广泛应用于道路基层的建设。

3 市政道路水泥稳定碎石施工技术分析

1) 配合比组成设计。a.根据有关的资料显示, 在施工中水泥的用量要控制在3.5%~6.0%, 其中如果水泥的用量太少, 就会出现不均匀的现象, 这样施工的强度就达不到规定的要求;如果水泥的使用量太多, 费用就会不断的增加, 并且混合料的收缩系数也会不断的增加, 从而导致其出现裂缝问题, 同时还会使得基层的强度和刚度过高, 这样就会与沥青面层的强度存在着很大的差异, 从而不利于面层结构的施工, 因此, 在施工过程中要严格控制水泥的用量。b.在市政道路施工中, 含水量的指标也会严重影响水泥稳定碎石的质量, 由于水分在压实中会起到一定的润滑作用, 这样就必须控制好压实时的含水量。根据市政工程的实际情况可知, 施工中如果含水量没有超过最佳含水量的2%、道路基层的表面出现松散的情况, 这样在进行碾压的过程中就容易起皮, 并且混合料也很难成型, 同时还达不到规定的设计要求。如果含水量超过了最佳含水量的2%, 这样在碾压的过程中就会有明显的轮迹出现, 并且有时候还会出现局部弹簧的现象以及成型后会有明显的干缩裂缝。此外, 在进行市政道路施工中, 其最佳含水量应该在5%~7%之间, 并且还要充分考虑在进行运输、碾压时, 水分的散失情况以及含水量要比最佳含水量大1%, 这样就能够保证市政道路的施工质量。

2) 混合料的拌合方法。在进行混合料拌合时, 一定要将粗、细集料进行分类堆放, 按照材料的来源不同将集料进行堆放, 并且请工程师对材料的来源进行抽检试验。由于集料和沥青的规格有很多种, 所以, 一定要根据不同种类集料和沥青的规格, 按照规定的要求进行严格的配料, 并且沥青材料和矿料在运到施工现场进行施工中, 其温度一定不能低于140℃~150℃。在对筛孔的热料进行选择时, 一定要选择适合的热料筛, 不能出现超大颗粒的热料筛, 并且在配合比试验后要对其进行试拌、试铺, 直到检验出来的混合料符合规定的要求就可以投入生产。此外, 还需要有效观察混合料拌合的均匀程度, 并且沥青混合料在出厂前, 一定要事先测量运料车中混合料的温度, 观察其温度是不是符合规定的要求。

3) 混合料的运输。在市政道路施工中, 混合料的运输是运用市政道路水泥稳定碎石施工技术的一个重要环节, 其中在运输中, 其运输的时间如果超过30 min, 并且温度在10℃以下, 这样就应该采用篷布对其进行覆盖。同时在进行连续摊铺中, 运料车所放置的位置一定要停留在摊铺机不远处, 这样就可以有效的防止摊铺机被撞击;在进行卸料时, 一定要将运料车挂空挡停靠在摊铺机旁, 并且将其推动向前移动。此外, 在市政道路施工中, 不可以使用已经离析或结块的物料。

4) 混合料的路面摊铺。在进行路面摊铺之前, 一定要对下层进行详细的检查, 检查其污染情况, 对于不符合要求的路面要进行处理, 然后再摊铺, 并且还要检查每辆车的沥青混合料。如果在检查的过程中, 发现不符合规格的材料要马上废除, 由于混合料在遇到雨水之后很容易报废, 所以, 在雨天或路面有积水的情况下, 就不能对路面进行摊铺。在下雨天进行施工时, 一定要采用浮动基准梁摊铺机对中面层和表面层进行摊铺, 并且在实际操作中, 一定要尽量避免混合料受料斗两侧堆积, 要及时的对其进行处理, 可以采用人工铺筑混合料对路面进行处理。

5) 混合料的路面压实。首先对路面进行压实时, 要事先检查路面, 对出现不规则的地方要及时的采用人工进行调整;然后进行初压, 初压是指摊铺之后要马上利用压路机对路面进行高温碾压, 在初压时, 其碾压温度一定要控制在130℃~140℃之间;再次就是复压, 复压是指初压后先用振动压路机对路面碾压3次~4次, 再采用轮胎压路机对路面碾压4遍~6遍, 这样就可以达到规定的要求;最后就是终压, 终压是指复压之后, 利用压路机对路面进行碾压, 直到消除轮迹为止。在进行压实中, 如果接缝处的混合料温度不能有效的满足压实温度规定的要求, 就可以采用加热器来提高混合料的温度, 这样当温度达到规定的要求后, 再将市政道路的路面压实到没有缝隙。

6) 养护。养护环节是市政道路施工最后的环节, 也是非常重要的环节, 其中对于道路的养护时间不能低于7 d, 并且在对基层进行养护时, 交通是不可以对外开放的。如果道路不能完全实行封闭, 就必须对大型车辆禁止通行, 并且不可以在路面出现车辆调头或急刹车现象, 这样会严重影响路面的强度。此外在养护环节结束以后, 就应该采用乳化沥青进行封层, 并且及时的对其喷洒, 这样就会防止基层干缩裂缝现象的产生。

4 结语

在城市建设中, 市政道路的施工是其重要的环节, 而道路的质量与日后道路的维护成本和使用寿命又有着直接的关系, 并且会严重影响人们的生命安全, 所以, 在进行市政道路建设中, 一定要运用恰当的施工技术。其中水泥稳定碎石施工技术是常见的施工技术, 要想保证施工质量, 就必须做好各个阶段的施工工作, 这样才能保证市政道路的施工质量。

参考文献

[1]姜力东.公路水泥稳定级配碎石基层质量控制要点[J].黑龙江交通科技, 2011 (3) :21-22.

[2]刘凤国.浅谈市政道路工程水泥稳定碎石施工技术[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2013 (13) :90-91.

浅谈水泥稳定碎石基层施工技术 篇8

1 原材料的质量控制

我们在进行混合料的拌合前, 一定要对原材料进行检验, 一般其中包括安定性、胶砂强度、凝结时间等, 碎石主要检测压碎值、含泥量、级配、针片状含量等, 所有检测指标必须要符合设计图纸以及相关施工技术规范的要求, 未经检测或者检测不合格的材料不允许进场使用。

水泥:水泥在水泥稳定碎石混合料中起着稳定剂的作用, 具有非常重要的作用。因此我们必须非常重视对于水泥的控制, 应采用初凝时间应大于3h, 终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮, 应进行性能试验, 合格后方可使用。

碎石:水泥稳定碎石中碎石的最大粒径、级配、压碎值、含泥量等要符合设计图纸及施工技术规范的要求。

水:宜使用饮用水或不含油类等杂质的清洁中性水 (p H为6~8) 。

2 试验段施工

我们在进行正式施工前, 一般要选择200米的路段进行试验段施工, 通过试验段施工确定混合料质量的稳定性、碾压遍数、压路机组合及行驶速度、松铺系数等指标, 通过试验段取得的这些参数指导后续施工。

3 拌合及运输

我们在进行水泥稳定碎石混合料拌和时, 要选择带有自动计量设备的稳定土拌和机进行厂拌。稳定料应该充分拌和均匀, 拌和设备应该为抽取试样提供方便。严格按照配合比进行拌合, 严格控制水泥剂量。水泥剂量太小, 混合料不能够形成板体, 强度难以达到设计要求, 而水泥剂量太大, 既不经济、还会使基层的裂缝增多, 所以要严格控制水泥的剂量, 规范规定, 一般水泥的最大剂量不宜超过6%。根据原材料含水率、运距以及气候等原因调节拌合加水量, 使混合料运至施工现场后, 含水量应该比击实试验中的最佳含水量大0.5%-1%。

水泥稳定碎石混合料搅拌合格后, 一般用自卸汽车运料, 自卸汽车在拌合站卸料斗装料时, 为了减少混合料在装料时产生离析, 不应一次将料装满, 应该先装车厢的前部及后部, 再装中间, 从而避免由于料堆过高大颗粒骨料滚落到边缘而形成骨料集中的问题。自卸汽车运输混合料时, 我们一般采用篷布等覆盖, 避免气温过高, 混合料运到现场后水分损失过大或者降雨时混合料遭受雨淋。混合料运输时, 要尽量匀速行驶, 减少颠簸和紧急刹车, 以减少混合料离析的发生。

4 摊铺及碾压

施工前检查下承层的高程、横坡、平整度, 宽度指标并应该符合设计要求, 清除下承层表面上的松散粒料、灰尘、泥土和其他杂物等, 进行施工测量放样, 由测量人员准确量出路面中线、边线、高程。定出引导摊铺机行走的标高基准控制线, 要求用钢筋焊接的支杆按直线段10m间隔锭入地面, 并用钢丝绳拉紧, 起到摊铺机行走控制方向和高程的作用。摊铺前下承层表面要先洒水湿润, 避免下层过于干燥, 在摊铺后吸收混合料中的水分, 而使混合料在少水的情况下难于形成强度。混合料的摊铺应该选择监理工程师批准的机械进行, 并使混合料按照试验段确定的松浦厚度均匀的摊铺在要求的宽度上。确保基层厚度和高程, 其路拱横坡应与面层要求一致。摊铺时混合料的含水量应该略高于最佳含水量, 从而补偿摊铺以及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后安排1-3人的小组专门负责消除离析, 如果发现集料窝以及集料带要人工清除, 并换填合格的混合料。

混合料的碾压应该按试验路段确认的碾压方式及碾压遍数进行碾压。碾压过程中, 混合料表面要始终保持湿润, 如果表面较干, 要洒少量水后继续碾压。压路机碾压按照先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中的原则进行碾压, 并碾压至要求的压实度。严禁压路机在已经碾压完成或者正在碾压的路段掉头和紧急刹车, 以保证混合料表面不受破坏。施工中, 从加水拌合到碾压终了不应该超过水泥的初凝时间, 按照试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。

5 接缝处理

水稳基层的横向接缝的处理。我们在进行混合料的摊铺时要尽量保持连续不间断的摊铺, 减少横向接缝。但是在施工时有些时候是不可避免的出现横向接缝的, 摊铺机停机待料2小时以上, 再继续摊铺前就要做成横向接缝, 或者在每一天施工结束后第二天继续施工时, 也要按照横向接缝进行处理。此时, 应该将摊铺机驶离混合料基层的末端, 人工将末端含水量合适的混合料弄整齐, 紧靠混合料放两根方木, 方木的高度要与混合料的厚度相同, 整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂石回填约3m, 其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前, 将碎石和方木除去, 并将下层顶面清扫干净。摊铺机返回到压实层的末端, 重新开始摊铺混合料。

6 养生

在水泥稳定碎石基层碾压完成并经压实度检测合格后, 要及时进行养生, 养生时间应不少于7天。养生的方法可根据具体情况采用洒水、覆盖、洒透层油或者采用封层等措施。养生期内除洒水车辆外应该封闭交通。不能封闭时, 须经监理工程师批准, 并将车速控制在30km/h以下, 但是要禁止重型车辆通行。

7 结束语

水稳基层在道路结构层中占据着非常重要的地位, 所以我们在进行基层的施工过程中, 一定要严格按照《公路路面基层施工技术规范》的要求进行施工, 确保基层施工质量, 强度、刚度、整体性等符合设计以及规范要求, 从而保证整个道路的施工质量, 延长使用寿命。

摘要：水稳基层作为道路结构的主要承重层, 主要承受着由面层传来的车辆荷载的垂直力并把它扩散到垫层或土基中去。所以基层在道路机构层中占据着非常重要的地位, 接下来, 笔者结合自己的工程实践经验, 对水泥稳定碎石基层施工中的质量控制措施进行一下简单的论述, 希望能够对大家有所帮助。

关键词：水稳基层,施工质量,控制

参考文献

[1]JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[S].2000 (6) .[1]JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[S].2000 (6) .

[2]李正义.水稳半刚性基层施工技术探讨[J].城市建设理论研究, 2011 (13) .[2]李正义.水稳半刚性基层施工技术探讨[J].城市建设理论研究, 2011 (13) .

[3]赵志国.水泥稳定碎石施工质量控制[J].黑龙江科技信息, 2012 (2) .[3]赵志国.水泥稳定碎石施工质量控制[J].黑龙江科技信息, 2012 (2) .

水泥稳定碎石技术 篇9

1 公路施工原材料的质量控制工作

在公路工程施工前, 首先要做好原材料的准备工作, 水泥稳定碎石基层施工需要用到的原材料主要包括水泥、碎石等, 为了保证施工的质量, 需要对原材料的质量进行控制。在选择水泥时, 需要根据施工要求, 对材料的性能进行测试, 在公路水泥稳定碎石工程中, 需要应用大量的水泥材料, 为了保证路面的强度, 需要选择强度高、硬化速度快的水泥材料, 另外, 施工单位还要结合施工的环境, 对材料质量进行严格的控制。在施工时, 施工人员要严格按照工艺流程操作, 避免操作失误而降低施工的质量。在工程选材时, 有的施工单位会选择硅酸盐水泥, 将其应用在道路建设中, 取得了良好的效果。在选择碎石时, 要控制好碎石的压碎值。在用水的过程中, 也要控制水的质量, 不能选择被污染的水源, 在道路工程中, 施工单位一般都需要选择当地的饮用水。

2 水泥稳定混合料生产

水泥稳定混合料是公路施工中应用的重要原材料, 在施工的过程中, 需要选择混合工作, 要注意混合料的配比, 还要做好筛分工作, 不同的集料要避免受到污染, 在放置时要避免集料混用, 在调配的过程中, 一定要按照规定的比例进行操作, 只有满足工程设计的要求, 才能投入使用。在水泥工程中, 还要对水泥的剂量进行划分, 公路工程有着多项施工项目, 在不同的路段需要应用不同强度的水泥, 所以, 施工单位需要做好不同比例的混合工作, 施工单位需要对混合材料的密度以及材料中的水分进行测试, 通过对比, 找出最佳的混合料比。如果混合料配比的选择不够合理, 则容易导致道路基层路面出现裂缝问题。为了降低裂缝出现的概率, 施工人员一定要控制好材料混合的比例, 还要对材料的密度以及含水量进行校验。

在确定最佳的含水量后, 则需要拌制水泥稳定碎石混合料, 这一过程需要根据压实度对混合料试件进行制备, 一般养护的时间为6d左右, 施工人员还需要对混合试件抗压强度进行测试。水泥稳定碎石的养护对公路路面的施工质量有着较大的影响, 施工人员需要重视养护工作, 要控制好施工环境的湿度以及温度。养护的后期, 还需要对试件进行浸泡水温需要与室温保持一致。在浸泡后要对试件的重量进行前后对比, 试件质量损失需要控制在10g以内, 如果试件的质量损失过大, 则不能使用。

3 施工质量控制

控制施工质量首先要清除工作面上的松散材料, 灰尘、泥土和其他杂物。还要进行施工测量放样。由测量人员准确测量出路面中线、宽度线和高程, 定出引导摊铺机行走的标高基准控制线。要求用钢钎按直线段10m、曲线段5m间隔定于地面上, 并用钢弦线拉紧, 起到控制摊铺机行走方向的作用。为使基层边缘顺直、整齐, 要求基层边缘钢模或木模, 且模板顶面高程于基层设计标高, 并用钢纤固牢, 使压路机碾压不产生移动、跑模。下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫, 使底基层表面不留任何杂物、浮土, 视情况用水车洒水, 做到底基层表面不干燥, 不积水, 保证达到较湿润的状态。水泥稳定混合料的拌合。基层稳定碎石采用厂拌法连续式拌和, 碎石级配、砂、水泥的比例依其重量比采用试验总结出的施工配合比进行配合, 水泥剂量应较试验确定剂量增加0.5%, 含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加0.5%~1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度, 水分合适均匀、色泽一致, 不出现灰条、灰团和花面, 水分合适均匀的前提下, 由计算机按设定程序自动控制。为减少混合料离析现象, 应向自卸车箱分3处堆装混合料, 迫使粗料在车厢中部落下, 这样在卸料进, 粗细料能达到再次混合。稳定碎石混合料采用数量足够、15T以上大吨位自卸车运输, 要求控制好混合料运输时间。当运距较远、气温较高时, 需用彩条布加以覆盖, 以防水分过度蒸发, 影响混合料质量及施工效果。

水泥稳定混合料摊铺时, 为了防止混合料在摊铺过程中离析, 摊铺进要求采用2台摊铺机并行摊铺, 混合料摊铺宽度7m, 并要求2台摊铺机之间保持距离5~10m进行摊铺行走。将混合料按试验所确定的松铺系数控制厚度进行均匀摊铺, 并采用做标高线的方法利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。压路机在碾压过程时开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压, 压至无痕迹为止。禁止压路机和车辆在已完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步, 保证基层表面不受损坏。压路机碾压时应重叠1/2轮迹。碾压期间, 要求在水泥初凝的有效时间内 (6H内) 随时进行检测, 不合格或含水量不够时, 适当洒水重新碾压直至达到要求。为了防止由于温度、湿度的变化而引起基层裂缝, 要求养生4~5天后沿路线纵向锯缝, 每条缝间距20m, 锯缝宽5mm, 深50mm, 锯缝完成后用空压机清缝干净, 再用热沥青饱满灌缝。

结束语

水泥稳定碎石基层施工技术在我国公路建设行业应用比较广, 这项技术可以保证公路路面的强度以及结构的稳定性。在公路施工时, 不同等级的路段需要应用不同的材料以及技术, 这样才能保证道路建设的质量。水泥稳定碎石基层施工的技术有一定的复杂性, 在应用的过程中, 需要做好质量控制工作, 这样才能避免在公路完工后出现质量问题。本文对公路水泥稳定碎石基层施工技术的控制方法进行了介绍, 希望可以降低公路工程出现质量问题的概率, 延长公路使用的寿命。

参考文献

[1]高江平, 蒲翠玲, 赵永祥, 蒋持平.含硫酸盐的半刚性基层材料干缩性能试验研究[J].西安建筑科技大学学报 (自然科学版) , 2010 (3) .

[2]李振霞, 陈渊召.不同类型半刚性基层材料性能的试验与分析[J].长安大学学报 (自然科学版) , 2012 (1) .

水泥稳定碎石技术 篇10

在经济发展的带动下, 我国的公路交通运输行业得到了快速的发展和进步, 公路工程的数量不断增加, 对于其施工质量和技术水平也提出了更高的要求。在公路路面基层施工中, 水泥稳定碎石技术是一种比较常见的技术, 其所形成的半刚性路面基层具有非常显著的优势, 能够极大地提升公路路面的施工质量, 也因此受到了公路施工企业的青睐和推广。

1水泥稳定碎石的作用机理

水泥稳定碎石技术是一种新兴的路基施工技术, 主要是以级配碎石为骨料, 结合一定的胶凝材料 ( 多是水泥) 和足够的灰浆, 对骨料之间的空隙进行填充, 然后按照嵌挤原理进行摊铺和压实。水泥稳定碎石的强度主要是依靠级配碎石相互之间的嵌挤锁结原理, 其压实度非常接近密实度, 在实际应用中, 水泥稳定碎石有着较高的初期强度, 而且其强度会随着龄期的增长而不断提高, 形成板结体, 因此与其他路基材料相比, 具有更高的强度和更好的抗渗、防冻性能, 是一种比较常用的高级路面基层材料。

水泥稳定碎石具有强度高、水稳性好、干缩性小以及抗冻能力强等特点, 在公路路面基层施工中有着良好的施工效果。但是, 水泥稳定碎石的脆性较大, 温度和湿度敏感性强, 在长期的使用过程中, 容易出现各种各样的质量问题。因此, 施工单位在对水泥稳定碎石基层进行施工时, 应该做好质量控制, 提高公路工程的施工质量, 确保其社会效益和经济效益的有效实现[1]。

2水泥稳定碎石技术在公路路面基层中的应用

2. 1工程概况

某城际高速公路是连接数个相邻城市的交通要道, 自建成之日起, 就担负着沉重的交通运输负担。而最近几年, 伴随着人们生活水平的不断提高, 其所面临的交通运输压力也在不断增加, 部分路段出现了各种各样的病害和问题。在这种情况下, 相关部门对公路进行了改扩建工作, 将原本的双向四车道改为双向八车道, 改建长度135. 26 km, 采用水泥稳定碎石基层, 改性沥青混凝土面层, 以提高公路整体的稳定性和承载能力, 为人们提供一个舒适安全的行车环境。

2. 2施工准备

在施工前, 应该切实做好相应的施工准备工作, 以确保施工的顺利展开。具体来讲, 施工准备包括两方面的内容。1人员准备, 相关管理部门应该通过招标的方式, 选择具备相应资质的公路施工企业, 对其施工设备、施工经验等进行确认, 同时做好施工人员的岗前培训工作。2材料准备, 对于水泥稳定碎石技术而言, 需要准备的材料包括了水泥、碎石等。其中, 水泥供应商的确定应该与建设单位协商, 在该工程中选择普通硅酸盐水泥, 确保水泥的强度、稳定性等指标与设计要求相一致; 碎石的准备应该结合施工现场的实际情况确定, 一般情况下, 除特殊要求外, 碎石粒径应该不超过31. 5 mm, 最大压碎值应该在28% 以内, 同时粗集料针片状的最大含量比例为20% 。

2. 3施工工艺

1) 施工放样。在正式施工前, 为了保证施工质量, 应该做好相应的施工放样工作, 结合设计桩号, 对中线和边桩进行恢复, 测量路床标高, 同时结合测量结果, 对基层标高、松铺系数等参数进行计算, 做好松铺标高以及压实标高控制标高的布设。

2) 配料拌和。水泥稳定碎石混合料的拌制直接关系着其质量, 需要施工技术人员对配合比进行准确设计和把握, 结合专业的计量工具, 对投入到拌和机中的各种材料进行准确称量, 对用水量进行严格控制。在该工程中, 经相应的配合比实验, 确定最佳配合比为水泥∶ 碎石= 6 ∶ 100, 最佳含水量5. 3% 。 在对混合料进行拌和前, 应该考虑天气情况, 对用水量进行相应的调整, 同时做好拌和控制工作, 按照拌和机的特性以及拌和物的和易性, 对拌和时间进行明确。

3) 配料运输。在对拌和好的配料进行运输时, 选择20 t自卸汽车, 为了避免对配料的污染, 需要首先对运输车进行清理, 同时对行车速度和行车路线进行选择和控制, 避免车辆颠簸导致的混合料离析问题。同时, 在运输过程中, 应该以土工布等进行覆盖保护, 减少水分的散失。

4) 摊铺整形。在对水泥稳定碎石基层进行铺筑前, 需要首先检查路基的整体质量, 如果发现其与设计要求不符, 则应该进行相应的处理, 清除路基表面存在的杂物。为了确保上下基层的紧密结合, 在进行摊铺前, 需要进行洒水湿润, 同时进行水泥净浆的喷洒, 将其控制在1. 2 ~ 1. 5 kg/m2之间。在摊铺施工中, 应该结合施工设备以及施工工艺, 对摊铺层的厚度、横坡和路拱等进行确认, 对摊铺机的行驶速度进行控制, 确保混合料摊铺的均匀性, 保证摊铺质量。

5) 碾压。碾压环节在很大程度上决定了混合料的强度和性能, 施工技术人员应该通过试验段施工, 对碾压次数、碾压方式以及碾压时间进行确定, 并对压实效果进行检测。在碾压施工中, 应该确保混合料表面相对湿润, 而如果发现水分不足, 需要及时洒水补充。对于水泥稳定碎石而言, 在混合料拌和完成1 h内, 必须完成摊铺和碾压工作, 以保证水泥稳定碎石的密实度。

6) 养护。在水泥稳定碎石基层摊铺和碾压完成后, 需要及时做好相应的养护工作。在养护期间, 施工人员应该始终保证路面基层表面的湿润度, 并且做好交通封锁, 严禁洒水车以外的车辆通行。对于路面的养护时间, 需要结合工程的具体情况确定, 通常养护时间不能低于7 d。

3结语

在经济发展的带动下, 我国的公路交通运输事业得到了快速发展, 公路工程的数量不断增加, 相应的施工工艺技术也在不断更新。水泥稳定碎石技术是当前我国公路路面基层施工中一种非常重要的技术, 其施工质量直接影响着公路工程的整体质量。对于施工企业而言, 应该高度重视水泥稳定碎石技术的实际应用, 做好施工准备, 规范施工流程, 强化施工管理, 明确质量控制, 推动我国公路事业的稳定发展。

参考文献

水泥稳定碎石技术 篇11

关键词：公路  基层  抗裂  碎石施工

在各级公路路面基层、底基层施工过程中，基层凭借自身强度高、稳定性好、抗渗水、抗冲刷、干缩变形小等优势，水泥稳定级配碎石结构得到广泛的应用。由于结合料本身存在温缩、干缩，以及下承层的不均匀沉降等问题，进而在一定程度上容易产生裂缝，这时公路的使用寿命、行驶的舒适性等都受到不同程度的影响和制约。在这种情况下，需要对抗裂型水泥稳定碎石基层的施工技术进行研究分析，进而便于指导施工。

1 准备工作

1.1 施工机械

①拌和机。在选择拌和机时，需要选用定型产品，并且进料斗数量要超过五个。②摊铺机。结合路面摊铺层的宽度、厚度等实际情况，选择科学合理的摊铺机。③压路机。施工前，需要配备3台20T以上单钢轮振动压路机。④自卸汽车。对于自卸汽车的数量，通常情况下需要结合拌和设备、摊铺设备的实际情况进行确定。⑤装载机和洒水车的数量一般情况下不少于2台。⑥水泥钢制罐仓。

1.2 检测仪器

在施工过程中，为了确保施工质量，通常情况下需要选择相应的仪器设备，其中涉及到的仪器和设备主要包括：

①检测水泥胶砂强度，以及凝结时间的仪器和设备;②对水泥剂量进行检测的仪器和设备;③施工中用于振动、压实的仪器和设备;④用于击实的仪器设备;⑤制作水泥稳定碎石抗压试件的仪器设备;⑥用于进行标准试件的养护装备等;⑦对基层密度进行检测的仪器和设备;⑧标准筛;⑨对土壤液进行检测的仪器和设备;⑩检测压碎值的仪器设备;■针片状的检测仪器设备;■取芯机。

1.3 底基层的验收

①检查底基层外形。在验收底基层的过程中，通常情况下，需要检查、验收高程、中线偏位、宽度等。②检查底基层压实度。在施工过程中，需要检查底基层的压实度、表面松散度等。③检查底基层沉降。如果底基层表面的沉降速率小于5mm/月，并且连续持续两个月，在这种情况下可以铺筑基层。④对底基层的质量按照《公路工程质量检验标准》（JTG F80/1-2004）的相关要求进行检查。

2 混合料组成设计

2.1 材料要求

①水泥。火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥在施工过程中是主要的水泥类型。②碎石。对于合成碎石的组成，如表1所示。③水。在施工过程中，选择饮用水作为施工用水。

表1  抗裂型水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成

■

2.2 设计混合料组成

①碎石。在施工过程中，为了确保施工质量，通常情况下需要对碎石进行水洗，然后确定组成比例。②水泥。结合实际情况，进一步对水泥剂量进行试验。③含水量。根据试验情况，对含水量进行确定。④按照标准对水泥稳定碎石试件进行养护。⑤将水泥稳定碎石浸水7天，与设计值相比，无侧限抗压强度代表值R代要大。⑥试件室内试验结果抗压强度的代表值，根据下列公式进行计算：

R代=■（1-Z■C■）

其中：R代为抗压强度代表值、■为组试件抗压强度的平均值、Z■为保证率系数、C■为试验结果的偏差系数。

⑦按照强度要求，进一步确定水泥稳定碎石的生产配合比。

3 试铺

3.1 验证配合比。①需要调试拌和机;②选择科学合理的拌和时间;③对含水量、级配等进行严格的检查。

3.2 根据实际情况，确定科学合理的松铺厚度。

3.3 确定施工方法。①对配比进行合理控制;②确保摊铺方法的科学性、合理性; ③含水量要合理;④需用的压实机械满足施工现场的实际需要。⑤对于拌和、运输之间的关系要进行科学合理的协调与处理。

3.4 在施工作业的过程中，需要对作业的长度进行合理的确定。

3.5 明确拌和、运输工序。

4 施工

4.1 一般要求

①施工前需要对作业表面的杂物进行清除处理。②摊铺前结合摊铺机宽度、传感器间距等进行测量放样。③水泥稳定碎石基层的施工需要在冰冻到来半个月前结束。④对上层水泥稳定碎石施工需要在下层水泥稳定碎石施工结束7天后进行。⑤限制水泥、细集料、粉料的用量。

4.2 拌和混合料

①对于备料的数量，在拌和前，需要准备3-5天的需要量。②对场内各处集料的含水量在搅拌前需要进行检查，同时对混合料的加水量进行计算，与最佳含水率相比，混合料的含水率要超过1%，当气温较高时，根据实际情况可以适当的放宽。③进行搅拌后，根据规定检查级配和水泥剂量。④拌和机出料时，严禁使用自由跌落式落地成堆、装载机装料运输。

4.3 运输混合料

①每天在开工前需要检查运输车辆。

②通过运输车辆将拌成的混合料运到施工现场。

4.4 摊铺混合料

①对于底基层，在摊铺前需要洒水进行湿润处理。②对于摊铺机各部分运转情况需要在摊铺前进行检查。③协调、处理传感器臂与控制线之间的关系。④摊铺机要连续进行摊铺作业。⑤按照梯队作业方式对基层混合料进行摊铺作业。⑥将摊铺机螺旋布料器埋入混合料中。⑦对于离析现象需要安排专人进行处理。

4.5 碾压混合料

①在摊铺机后，需要碾压混合料。②按照试铺路段确定的程序与工艺进行摊铺、碾压。③压路机轮宽重叠一般控制在1/2。④倒车操作要遵守自然停车。⑤碾压速度控制在1.5-1.7km/h。⑥压路机停车间距要超过3m。⑦在已完成的或处于碾压过程的路段，严禁压路机调头、急刹车。⑧碾压要在水泥初凝前完成。⑨确保基层边缘的压实度。

4.6 设置横缝

①连续摊铺水泥稳定碎石混合料。

②按照下列步骤设置横缝垂直路面车道中心线：

a沿斜面将摊铺机转移到下承层。b将压路机沿斜面开到施工基层上。c沿着接缝进行横向的碾压。d碾压后接缝的平整度符合设计要求。

5 养生及交通管制

①碾压路面后，检查和验收施工质量。②养生方法：采用麻布或透水无纺土工布在湿润状态下进行养生。③在养生期间封闭交通。

6 质量管理及检查验收

一般要求：

①在拌和机拌和后进行取样，需要测定水泥剂量。②水泥用量一方面检测水泥剂量，另一方面检测控制总量。③按照《公路工程质量检验标准》（JTG F80/1-2004）的相关要求检测水泥稳定碎石质量。④水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的芯件。⑤在设计级配范围内控制水稳碎石的级配。⑥按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求控制质量。

7 结论

抗裂型水泥稳定碎石基层的施工重点概括为良好的下承层是前提条件，并做好质量检测工作，养护覆盖要全面等，进而在一定程度上为施工奠定基础。

参考文献：

[1]李飨民.水泥稳定碎石基层施工工艺[J].科技情报开发与经济，2006（04）.

[2]颜美龙.重交通道路沥青路面技术施工工艺研究[D].南昌大学，2007.

水泥稳定碎石技术 篇12

关键词：水泥稳定碎石,基层道路施工,摊铺

随着各个城市工程施工的增多, 水泥稳定碎石也越来越广泛的应用于道路基层中。它是道路的稳定性、强度等方面的重要保障。在施工过程工中, 如果不能很好地处理水泥稳定碎石技术中需要注意的问题, 就会出现工程质量问题。所以在整个施工过程中, 需要特别注意其中的一系列问题。

一、水泥稳定碎石概念

水泥稳定碎石在建筑中是一种新型的材料, 将其运用在基层道路上, 有利于保障水的稳定性和道路的抗冻性。其一般使用3%-7%的混合料, 经过一周的无侧限抗压, 其强度能够达到5MPa, 相比其他路基材料而言, 抗压强度较高。若水泥稳定碎石成活, 则具备表面坚固、雨天不会出现泥泞现象等优点, 应用于高级路面较为合适。

二、材料要求

控制水泥稳定碎石首先要解决的是选材, 即对涉及的材料的性能规格与技术参数都要严格控制, 这是保证道路质量的最基本要求。除此之外, 工艺处理也是必不可少的一个方面。

(一) 水泥

水泥在水泥稳定碎石强度稳定中发挥着最主要的作用, 所以在选择水泥的时候, 应该要以施工和强度这两个方面的要求作为出发点。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥等终凝时间较长的水泥都是水泥稳定碎石基层中可以采用的水泥。另外, 水泥稳定碎石属于半刚性基层, 其7d浸水抗压强度则一般要求在3~4MPa之间。

(二) 级配碎石原材料

保证水泥稳定级配碎石基层的质量是由级配碎石原材料的质量来提供前提的, 特别是石料的强度与压碎值, 要按照技术规范控制施工。最大粒径要控制在Dmax=40mm, Dmin≤0.075细料的含量 (0%-3%) 之间, 而且要求收缩性要小。

三、配合比

材料选择好之后, 就涉及对材料的处理及混合料的配合进行设计, 这主要是确定水泥和水的比例。水泥的用量是在3%-6%之间。因为水泥用量太大就会直接导致增加成本、增大混合材料的收缩系数以及出现裂缝等;反之, 则会导致水泥分布不均匀、偏差过大, 强度也得不到保障。在含水量方面, 工人的施工经验表明含水量最好要保持在一定的范围内, 比如说最低幅度达到2%则会使得基层表面出现松散情况。而含水量过大又会造成碾压过程中留下明显的轮迹, 甚至导致局部弹簧。所以, 一定要保障含水量在5%-7%之间。

四、拌和和运输

在拌和生产过程中, 应该考虑两个方面的事项, 一是要慎重选择拌和设备。拌和设备的计算能力、工作性能、生产能力都会影响混合料的拌和。拌和设备进行统一调试检验是施工单位必不可少的重要环节。一般来讲, 需要采用强制式的设备, 新采购的设备必须与施工项目一一对应, 而且拌和能力需要高于60t/h。另外, 设备需要有自动调节装置与电子计量装置, 通过对设备的调试, 确保适应设计要求。二是严格把关材料的输料情况, 这样才能保证配料的准确性和拌和的均匀性。在拌和过程中, 还应配备技术员, 并采取随机抽查并定期检查相结合的方式, 这样才不会让材料的用量失衡。这一举措能够最大限度地排除产品的质量隐患。

运输车的性能同拌和和摊铺系统的运行质量密不可分。换句话说, 它是拌和机和摊铺机的纽带。因此, 在与拌和机进行配合的时候, 保证运输车能够方便进入到拌和机卸料斗下同时保证高度, 这样才能保证落距, 避免离析。另外, 与摊铺机配合时, 一定要使运料及时和摊铺机连续摊铺。

五、摊铺

这里就包括下基层摊铺和上基层摊铺。

(一) 下基层摊铺

下承层一般采用推土机 (或挖掘机) 粗平、平整机 (或人工) 精平的方法摊铺水泥稳定碎石。

1、为避免卸料时石灰土受损坏, 应该设置一个通道, 便于专业人员在卸货时进行指挥。另外, 还要控制车辆装斗数量、掌握卸料距离。按照1.25~1.30的范围确定水泥稳定碎石的松铺系数, 这要综合考虑试验和原材料的具体情况。

2、完成混凝土的卸载后, 用推铺机将料推开直至差不多平整的程度, 测好路段, 用平地机进行精平。

(二) 上基层摊铺

完成下基层的养生7d后, 上基层还要采用摊铺机来提高基层压实度和平整度。保证拌和机和摊铺机的生产能力相符合, 确定集料的松铺系数以及避免粗集料出现离析现象等。

六、碾压

摊铺完成之后, 就需要进行及时碾压。碾压时, 应该要严格按照“先静压, 再振动”、“先轻后重, 先慢后快, 先边后中”的原则。在对混合料进行碾压时, 一定要充分碾压, 保证混合料振压不起料、不推移。这里面需要注意几个问题:

(一) 控制碾压工作段, 确保基层强度

在强度损失所能允许的最大长度情况下对材料进行碾压。综合考虑了水泥稳定级配碎石基层施工容许的延迟时间、拌和吨位、运输距离等因素, 计算出容许的最大碾压长度, 然后再结合当地的气温和碾压作业的水平, 一般来讲, 碾压的长度为40~80m上下。

(二) 保证碾压过程和碾压遍数, 达到压实度要求

水泥稳定级配碎石基层的压实由稳压、振压、静碾和收光四个阶段组成。稳压是确保摊铺好的混合料能够初步稳定, 减少振动碾压的推挤。这就要求稳压使用的压路机吨位控制在12~15t之间。振压是主要工序, 一般是用12~18t的振动压路机进行碾压。静压是为了使基层的表层获得较高密度和保证镇压表面有良好的效果, 所以静压就适合采用12~18t的单钢轮压路机。到了收光的时候, 则采用16t以上的轮胎压路机, 这样就能消除基层表层的裂纹和碾压轮迹。

在这四个阶段中, 碾压的遍数也是有要求的。基本的碾压程序是稳压1遍, 18t振动压路机振压2遍, 静压2遍, 最后用16~20t轮胎压路机静压1~2遍, 直到达到重型击实实验法中确定的压实度要求。

七、检查养护

碾压完成后, 水泥稳定碎石就基本成型, 这时候要马上对其进行质量检查, 比如压实度、标高、弯沉值、平整度。严格按照规定的检查频率, 首先对压实度和标高进行检查, 如果压实度不合要求, 则要立刻碾压, 如果标高不合格就立刻用平地机整平下刮。

在保证各项指标都合乎要求后, 就要对其进行养护。水泥稳定碎石在水化过程中对水的需求很大, 所以需要对其开展及时的养护活动。后期良好的养生是避免干缩裂缝的重要保障和水泥稳定碎石强度的需求。养生一般是从水泥的终凝之后开始的, 覆盖不透水的塑料薄膜或是土工洒水的方式是养生的良好方法。一般来讲, 养生期≥7天。另外需要特别注意的是, 由于养生期间的水泥稳定碎石中的水泥用量少, 外表不光滑, 耐磨性不够, 所以在此期间要完全封闭交通。

八、结束语

水泥稳定碎石基层道路施工中, 应该要注重合理配置和调度人员、材料、设备等多方面的因素, 处理好各个因素之间的关系, 在施工的过程中不断总结经验、吸取教训, 不断地发现新问题, 解决问题, 同时引进新技术。

参考文献

[1]张伟.浅谈水泥稳定碎石基层施工技术在市政道路中的应用[J].城市建设理论研究, 2012 (27) .