水泥稳定砂砾的施工

水泥稳定砂砾的施工（共10篇）

水泥稳定砂砾的施工 篇1

水泥稳定土壤和水泥稳定材料可用于路面的基层或底基层。它的特点是: (1) 有良好的力学性能和板体性; (2) 它的水稳性和抗冻性都较石灰稳定土好; (3) 它的初期强度高并且强度随龄期增加; (4) 水泥混凝土易干缩、冷缩而产生裂缝, 而水泥稳定土没有这种弊病; (5) 由于水泥用量不大, 一般为4%～7%, 且又都是低强度等级的水泥, 故成本比较低, 在那些富产砂石的地方, 大量采用该结构, 是降低工程造价的有效途径; (6) 适用于机械化施工和流水作业, 近年来实行厂拌, 方便施工。

由于水泥稳定砂砾有以上明显的特点, 所以“公路柔性路面设计规范”推荐了这种结构。不管是高速公路, 还是一、二级公路, 直至三级公路, 都可用水泥稳定砂砾做为基层或底基层。

一、对组合材料的要求

1、水泥。

普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰水泥都可使用, 但应选用终凝时间较长 (宜在6小时以上) 的水泥, 忌用快硬水泥、早强水泥和受潮变质水泥, 宜用低强度等级的水泥, 如32.5级、42.5级均可。

2、水。

凡人畜可饮用的水均可使用。

3、砂砾。

属于粗集料, 规范规定如下表:

我们对各筛孔筛余量不做具体规定, 只把最大粒径限制到60mm。做过几次试验, 筛分情况如下表:

在基本材料确定之后, 进行水泥稳定混合料的组成设计。按水泥稳定土做基层和底基层层位的不同和公路等级的不同, 规范对不同的交通类别, 对水泥稳定土的7天浸水无侧限抗压强度标准规定如下表:

试验主干路Ⅱ级, 中间无分隔带行车道, 行车速度50㎞/h, 日交通量及交通量换算为标准轴数Nci=1200, 交通量年增长率为γ=7.5%, 路面设计年限t=15年, 故按主干路Ⅱ级选用强度标准为3.0Mpa, 水泥剂量为6%。

按选定的强度要求和所采用的水泥剂量作试件, 放在规定温度下保温养生6天后, 再浸水1天, 进行无侧限抗压强度试验。我们做过三组试验, 强度均在3.0 Mpa以上, 符合要求。

二、水泥稳定砂砾结构力学性能

水泥稳定砂砾是半刚性材料, 其抗压模量足够, 抗弯回弹模量E水稳=2800MPa, 抗裂系数S与E (ε=S/E, 即抗拉应变) 成正比, 即S一定而E值越大, 该系数越小。显然水泥稳定砂砾耐久性好, 承受行车荷载反复作用的能力强。

另外, 半刚性基层材料缩裂分温缩和干缩两种, 影响温缩系数的主要因素是水。有研究表明:半刚性基层采用合理的材料组成 (必要时掺入早强剂Na2SO4或Na2CO3以提高早期强度) , 可以使半刚性基层材料弯拉强度增大, 弯拉模量变化不大, 温缩、干缩系数减少而耐用性提高, 这样的材料组成, 可使半刚性基层本身在合理的结构设计和正常施工条件下, 经受住交通荷载与环境条件的变化, 而减少自身的裂缝, 基至不产生裂缝。

三、混合料的组成原则

混合料组成的基本原则是结合料剂量合理, 最大密度能够综合稳定以及集料应符合级配要求。在混合料组成中, 结合料的剂量太小, 则不成其半刚性基层;剂量太大, 容易脆裂。实际上限制水泥小剂量是为了保证整体性材料具有基本的抗拉强度, 以满足荷载作用下的强度要求, 限制大剂量可使材料模量不致过大, 避免结构产生太大的拉应力, 同时降低收缩系数, 使结构层不致因温度变化而引起拉伸破坏。粒料应满足级配的要求。集料数量以达到颗粒之间靠拢为原则, 其孔隙让无机结合填充, 形成各自发挥优势的稳定结构。遵循上述原则我们通过重型击实试验确定了结合料的最大干密度。水泥剂量的确定是根据试验确定的, 采用水泥剂量为4%、5%、6%三种不同试体。

通过试验可知要达到3.0～4.0MPa的抗压强度, 三种剂量均可达到要求, 但考虑到是现场机械拌和施工, 有其不均匀性和损耗, 故采用水泥剂量为6% (重量比) 。

四、施工

1、按设计挖好路床。

并在路床两侧路肩上每隔一定距离 (5～10m) 应交错开挖泄水沟 (或盲沟) 。

2、做好测量放样工作。

钉出中线桩和水泥稳定砂砾层厚度的指示桩。

3、计算好材料用量。

所用材料应符合质量要求, 并根据各路段需要的干燥集料数量, 根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位, 计算各种材料每车料的堆放距离, 再按每一平方米水泥稳定砂砾所需的水泥重量, 并计算每袋 (50kg) 水泥的摊铺面积, 按所需砂砾、水泥数量进行备料。

4、摊铺集料。

在摊铺集料前, 应在未堆料的下承层上洒水, 使其表面润湿, 不应过分潮湿而造成泥泞。我们采用平地机或推土机机械摊铺, 松铺系数为1.35, 摊铺过程中将大60mm石料和其它杂物剔出, 摊铺表面要平整, 并有适度的路拱。摊铺时要检查砂砾含水量, 如含水量过小时, 应在集料层上洒水闷料。洒水要均匀, 防止中间多两边少和局部过多的现象, 所洒水量应使集料的含水量较混合料最佳含水量小2%～3%, 以减少收缩裂缝。粗集料的闷料时间不要太多, 一般一个小时左右即可。

5、摊铺水泥。

在摊铺好的集料层上, 用6～8吨两轮压路机碾压一遍, 使其表面平整, 这时按算好的水泥用量均匀洒在集料层上, 用刮板将水泥均匀铺开。

6、拌合。

分干拌和洒水湿拌两种方法。我们采用干拌法。即用多铧犁将铺好水泥的集料翻拌两遍, 使水泥分布到集料中, 但不应翻犁到底, 防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始, 将混合料向中间翻, 第二遍是相反, 从两边开始, 将混合料向外侧翻。施工中, 要检测混合料的含水量, 如含水量大于最佳时, 应进行自然蒸发, 使含水量达到最佳值。若含水量小于最佳时, 应补充洒水进行拌和。一般在摊铺洒水时, 用水量应稍大些, 这样可避免二次拌和所造成的浪费。拌和好的标志:混合料颜色一致, 没有灰条、灰团和花脸, 没有粗细颗粒“窝”, 且水分合适、均匀。

7、整型。

混合料拌和均匀后, 立即用人工或平地机整平和整型。在直线段, 先由两侧向路中心进行整平, 在平曲线段, 由内侧向外侧进行刮平, 对于高出或低洼地块要除掉或补平, 人工整型要有路拱板校核, 整型中禁止车辆通行。

8、碾压。

整型后, 当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时, 立即用12吨以上压路机碾压。直线段, 由两侧路边向路中心碾压, 平曲线段, 由内侧路边向外侧路边进行碾压。碾压时, 后轮应重叠1/2轮宽。后轮必须超过两段的接缝处, 后轮压完路面全宽时, 即为一遍, 碾压到要求的密实度为止。一般需6～8遍, 碾压速度, 头两遍用一档, 每小时1.5～1.7公里, 以后用二档, 每小时2.0～2.5公里。

碾压过程中, 水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿, 如表层水蒸发得快, 应及时补洒少量水;遇有“弹簧”、松散、起皮等现象应及时翻开重拌 (可加适量水泥) 。

9、养生与交通管理。

每段压实完并经检查已达到要求的密度后, 应即开始养生。养生时间应不少于7天。养生期禁止车辆通行, 但洒水车除外。洒水养生期内注意观察稳定砂砾表层情况变化, 必要时可用两轮压路机压实。

水泥稳定砂砾的工艺流程:施工放样→准备下承层→备料→摊铺→拌和→整平与碾压成型→养生。

五、施工中应注意的几个问题

1、水泥稳定砂砾施工必须采取流水作业, 各工序必须紧密衔接, 特别要尽量缩短拌和到碾压间的延迟时间, 一般不应超过4小时。必须延长延迟时, 不应超过水泥终凝时间。一般情况下, 每一流水作业段长以200米为宜。

2、无机结合料稳定类结构宜在春末或夏季组织施工, 施工期的最低气温应在5℃以上, 并保证在冻前有一定成型期, 即第一次重冰冻 (-3℃～5℃) 到来之前的半月至一个月完成。

3、尽量不在雨季施工, 防止水泥、混合料遭雨。

4、注意碾压厚度, 当超过20㎝ (压实厚) 时应分层碾压。

5、注意做好施工接缝和“调头“处的处理工作。

6、水泥稳定砂砾分层施工时, 下层碾压完后, 可以立即铺筑上层水泥稳定砂砾, 不需专门养生, 但要注意表面湿润。

7、对于不能中断交通的路段, 可采用半幅施工方法。接缝处应对接, 必须保持平整密合。

8、缩短养生期以加快工程进度, 是无机结合料稳定类基层施工中必须解决的现实问题。

水泥稳定砂砾的施工 篇2

一、工程概况

我项目部在2008年6月29日至2008年7月5日进行基层试验路段的铺筑，结合现场实地勘测，并综合考虑方便机械设备进场、压实、试验结果可靠等多方面因素决定将试验路段位置选择在地质条件、断面型式均具有代表性的K12+160-15+600。

二、试验路段的意义

为保证优质、按期完工，我方决定在基层正式施工前，通过试验段施工，从中总结出基层施工工艺流程的可靠参数，为高质量地完成本合同段路面施工打好基础。

三、试验结果

1.试验结果

⑴检验施工组织设计的合理性和可操作性。

⑵证实拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法，施工组织的适应性。⑶检验管理机构和劳动力组合的可靠性并适时调整优化。

⑷验证试验室理论配合比的科学性并确定不同情况下的施工配合比，同时证实混合料的稳定性。

⑸重点掌握基层施工工艺中各工序在不同环境条件下的最佳操作时间及工序间最佳衔接时间。

⑹收集现场第一手资料，总结经验，以便优化施工方案，确保大规模正式施工的顺利进行。

⑺保证各项技术指标达到设计要求。

2.要求

通过在试验路段进行路面基层试验，确定正确的压实方法和为达到规定的压实度所需要的压实设备类型及其结合工序，同时确定各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效压实的压实层厚度、含水量等参数，以指导全线施工。

要求通过试验段确定以下参数：

a、稳拌机的转速、斗门高度，配合比的控制检测（水泥剂量、含水量）；确定生产配合比。

b、运输车辆的数量、吨位；

c、摊铺机的速度、松铺系数、高程控制方法； 碾压机具的吨位、碾压遍数及压实工艺。

3．原材料质量管理

⑴天然砂砾进入施工场地后，堆放在固定的位置。

⑵水泥进入施工场地时应登记产地、品种、规格、批次等，并签发材料验收单。

⑶水泥应存放在干燥密闭的储仓中，以防止结块，其中进料或料源发生变化时，应进行检验是否合格。

⑷对原材料应按一定的数量做检查。

水泥稳定砂砾的施工 篇3

关键词：公路施工；水泥稳定砂砾基层；裂缝原因；途径

中图分类号：U416.213 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）15-0154-02

随着技术的发展，各种施工材料层出不穷，在公路施工中，水泥稳定砂砾发挥着相当重要的作用。它主要由砂砾、水泥、水及其他材料按一定比例混合而成，成本较低，便于生产，而且抗压强度较高，具有良好的耐久性，是公路施工常用的材料。但经常伴有裂缝出现，此现象较为普遍，对公路的美观、质量都有很大影响，且裂缝容易降低土层的承载能力。因此，必须采取相关方法对裂缝问题加以解决。

1 裂缝的危害

影响公路的使用寿命，当水泥稳定砂砾基层出现裂缝，公路的承载力会有所降低，耐久性遭到破坏，影响其寿命，不能充分发挥其应有的作用，以至于某些功能不能完全实现。

由于水泥稳定砂砾的开裂，会对其本身的强度和质量产生一定的影响，而且缝隙过多、裂缝过大，会影响到公路整体的美观性和建设成本，甚至对其安全性也会产生一定程度的不利影响。

2 裂缝产生的原因

2.1 人员施工

由于现场施工比较复杂，工作人员可能会相对缺乏质量意识，对关键环节控制不严，加上现场的职责不明确，难以将责任具体落实。在施工中，有些施工人员对新机械设备的性能和用途不太了解，或操作中没有按照规定的要求进行等，都会引起水泥稳定砂砾基层出现裂缝。

2.2 外部环境因素的影响

水泥稳定砂砾的温度受许多外部因素影响，包括天气变化、季候更替等，浇注温度指的是在运输、卸货浇筑等环节后的水泥稳定砂砾拌合物的温度，直接受外界温度的影响。如果前者小于后者，则混合物内会聚集大量的温度，难以释放导致裂缝出现。如果前者大于后者，混凝土内部外部会形成巨大温差，也会引起开裂的现象。

2.3 水泥稳定砂砾的收缩作用

在水泥稳定砂砾的拌合过程中，水分会有一定的蒸发，混合物凝固过程中，发生冷却，体积缩减，一旦收缩应力比其抗拉应力大时，很容易引起表层收缩，出现开裂的现象。关于水泥稳定砂砾的收缩，受很多因素影响，如：在外暴露时间、砂砾含量、水泥剂量以及含水量、失水量等。

水泥剂量通常控制在3%～5%，在此范围内，水泥剂量越高，其稳定性和强度越高，干缩现象越来越不明显，一旦超过了这个范围，很容易影响到水泥稳定砂砾的强度，特殊情况除外。当混合物成型时，如果含水量过多，会降低基层的密实度，所以应对含水量有严格的控制。成型后需要有一定的养生期，通常为一周左右，若养生期过长，能够增加抗拉应力，缩短裂缝之间的距离，但裂缝宽度会有所增加。如果在空气中暴露时间过长，失水量会有所增加，以至于引起干缩裂缝。

2.4 荷载型裂缝

主要受以下几个因素影响：①结构层厚度。水泥稳定砂砾基层的结构层厚度越大，路面施加的荷载压力的受力面积越大，对基层底部产生的压强和拉应力就越小。②弹性模数。当基层的弹性模数逐渐变大时，相应的弹性下降就小，底部变形较轻，拉应力也相对较小。③车辆的速度和荷载。车辆越重，造成基层的沉降量越大，而速度能够加推力，使得基层的拉应力也不断扩大，为了减少沉降量，在养护时应尽量控制行车。

3 裂缝控制

3.1 材料选择

在实际施工过程中选择水泥时，常用的有两种，一是热硅酸盐水泥，二是地热矿渣水泥，它们的水热化值都表较低，另外，在选择时，应保证水泥的细度有所降低；采用粉煤灰，因为在粉煤灰的构成中，存在一些特殊物质，和水泥之间能够发生有效反应，代替其部分的活性来源，能对水泥稳定砂砾的内部进行优化，增大其反应后的密度，从而减小一定的收缩值；一般情况下，骨料有两种，一是粗骨料，可相应的加大其粒径，在实际施工时，粗骨料一般都是粒径在5～40 mm的石子，含沙量应控制在1.5%以内，对碎石针片状颗粒含量的控制如上；二是细骨料，尽量采用中砂，因为中砂较为干净，并且含沙量低。

此外，加入适量的膨胀剂、减水剂等，也能降低开裂频率。例如加入减水剂，对水对水泥都能起到节约的作用，从而使水泥稳定砂砾的性能发生改变。膨胀剂的加入，能产生预压应力，和固有的拉应力相抵消，在一定程度上也能减少裂缝的出现。

3.2 施工工艺控制

①在运行拌制工作时，应对拌合物的温度进行有效控制，如夏天在选择水源时，尽量选取地下水，因为地下水的温度较低，还需对砂石、骨料增加一些降温手段；冬天需要加热水和防冻剂等。为避免资源浪费或资源短缺，对原材料的使用，尽量做到不多不少。

②基层的全部施工工序在水泥终凝时间内必须完成，在保证施工质量的基础上尽量加快施工速度，缩短时间；在运输材料设备时，必须结合工程的实际情况选择合适的车辆行驶速度，禁止随地停车现象的出现；混合物搅拌成功后，在运输之前，对路线进行检查，清除各种障碍，保证车辆的畅通。

③施工拌合工作通常采取厂拌法进行拌合，摊铺机摊铺，确保混合物的均匀。配合比例要适当，尽量缩短时间。对于车辆的碾压速度和时间，应严格控制，按照规定的程序进行。

④当浇筑工作结束后，应使水泥稳定砂砾表面处于一个湿润的状态，而且需采取有效的预防措施防止出现突然干燥的情况，为使其不与干燥环境产生直接的碰触，可在其表面覆盖一层薄膜。

3.3 路面施工

摊铺机对混合物进行摊铺时，需保持摊铺的连续性，中间尽量不中断。如果出现特殊情况发生终断且终断时间大于初凝的时间，必须设置施工缝。保持摊铺机匀速行驶。如果是宽幅摊铺，螺旋两端20～40 cm范围内会发生混合物的离析情况，此时应使用人工换料。路基上尽量不要出现松散的浮土区，以及路基反弹区。如遇这些情况，可选择“园洞方补法”，将其挖成矩形形状，厚度通常要大于10 cm，使用同层或上层材料回填压实。最为关键的是，应建立合理的施工组织，保持各项工序紧密衔接，促使整个施工的顺利进行。

4 结 语

水泥稳定砂砾的作用十分重要，在公路施工过程中务必要保证良好的抗裂性能。导致出现裂缝的因素有很多，不过在实际操作中，这些问题并不难解决，所以有必要从材料、施工等方面做好控制工作，尽量减少裂缝出现的频率，从而保证工程的整体质量。

参考文献：

[1] 姚进.水泥稳定砂砾基层的裂缝和防治方法[J].交通世界，2012，（23）：178-180.

[2] 葛涛.水泥稳定砂砾基层施工及裂缝病害防治[J].中国新技术新产品，2012，（6）：232-234.

[3] 李海.水泥稳定砂砾基层裂缝的产生原因及预防[J].中国科技博览，2011，（35）：130-132.

[4] 黄晓马.水泥稳定砂砾基层裂缝的成因与防治[J].商品与质量，2011，（7）：209-211.

[5] 郭爱民.水泥稳定砂砾基层裂缝的产生及控制[J].交通世界，2011，（13）：139-141.

水泥稳定砂砾施工质量控制 篇4

1 原材料质量控制

在工程施工中,保证原材料的质量是保证工程质量的前提条件,水泥稳定砂砾的原材料控制主要有砂砾、水、水泥质量控制,其中砂砾质量直接影响混合料强度,因此砂砾的质量控制尤为重要。

1.1 砂砾

应注意选择坚硬、洁净、无风化、无杂质的材料,具有规定级配的颗粒组成,如果砂砾天然级配不符合设计要求,应掺入部分石屑,具有良好的级配,其级配曲线应是一条圆滑的曲线,其中颗粒的最大粒径应不大于53mm,4.75～53mm的砾石含量应不小于60%,通过0.075mm筛孔的颗粒含量不超过5%,砂砾的压碎值不大于30%,塑性指数小于9,液限小于28%。

1.2 水泥

开工前应到不同的厂家进行取样,经试验各项技术指标均达到技术规范要求后,方可组织进场,在进场时项目部试验人员要严把质量关。山西太佳高速路面工程水泥稳定底基层施工采用初凝时间3h以上、终凝时间6h以上的P.O42.5水泥。快硬、早强、有杂物以及受潮变质的水泥不得使用。受水泥终凝时间的影响,采用集中厂拌法施工时,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2h。混合料在碾压成型后,在养生期内不可以进行复压,以免对已经成型的水泥稳定砂砾结构层造成破坏。

1.3 水

水应为清洁无杂质的饮用水,并保证混合料拌和时水的供应。

2 混合料质量控制要点

2.1 混合料配合比设计

按照批复的设计配合比,在水泥稳定砂砾施工前进行现场试配,按照指定的水泥剂量和含水量,另增加上下浮动1%的水泥剂量两个档次,采用同一集料级配按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定方法,对每种水泥剂量做平行试验的试件数量不得少于9个(如该组试验结果偏差系数大于15%则重做,并找出原因),试件在规定温度下保湿养生6d,浸水1d后,进行无侧限抗压强度试验,其结果平均值和偏差系数(Cv)应满足公式:R=Rd/(1-1.645Cv)。

2.2 水泥剂量的控制

水泥稳定砂砾中强度指标主要取决于混合料中的水泥含量,随着水泥剂量的增加,水泥稳定砂砾的物理力学性能也将显著的改变,但过多的水泥用量,会产生较大的收缩裂缝,在经济成本上也极不合理。在具体施工中,应安排工地试验室人员在每天出料时进行水泥剂量滴定试验,严格控制好水泥剂量,进而保证水泥稳定砂砾的强度指标。如在施工中有使用不同厂家的水泥时应重新做水泥剂量标准曲线,确定混合料水泥剂量。

2.3 含水量控制

混合料含水量是与水泥剂量同样重要的控制指标。含水量合适与否,直接影响到水泥稳定砂砾的施工质量,只有当含水量处于最佳含水量时,才能保证最大压实度。一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高1%～2%,以补充混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失,含水量过大,会出现“弹软”、“波浪”等现象,含水量过小,混合料易出现松散,不容易碾压成型,更会影响到混合料的密度和强度。在施工过程中,应有专门试验人员对水泥稳定拌和站和施工现场进行含水量检测,对拌和站出料含水量和现场摊铺时含水量进行比较,如出现较大偏差时,前后场应及时沟通,以便摊铺时达到最佳含水量。由于运距和天气等因素,施工时应对含水量进行适当调整,在雨季施工时,也应该对原材料进行覆盖,以免使混合料含水量过大,影响施工质量。

3 施工过程质量控制

(1)大面积水稳砂砾底基层施工前,应先铺筑试验段,试验段长度应大于200m,通过试验段的铺筑,确定生产配合比、材料松铺系数、确定标准施工方法、确定每一作业段的合适长度、确定一次摊铺的合适厚度。确定以上指标后,方可进行大面积水泥稳定砂砾底基层施工。

(2)在进行水泥稳定砂砾施工前,应对下承层平整度、弯沉值、横坡等指标进行交接检测,不合格的进行处理后方可进行水稳砂砾底基层施工。具体施工前对下承层进行清扫洒水(以地表湿润为可,不能形成大面积积水),避免水泥稳定砂砾摊铺时水分被干燥路床吸收,影响到混合料压实度和强度。

(3)水泥稳定砂砾在运输过程中,要用防雨苫布覆盖运料车,避免运输过程中的水分流失。因其他原因引起的,运料车不能及时到达施工现场并超过2h的应将混合料废弃。

(4)用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜间断,如因故中断,时间超过2h,应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。每日施工前的横向接缝也应按上述方法进行。

(5)水泥稳定砂砾底基层一般采用摊铺机摊铺。摊铺时应注意防止混合料离析造成的粗集料集中而形成的“窝”,当出现时应及时铲除,并用均匀的混合料填补找平。施工时要根据现场情况和运距合理搭配好运料车的数量,一般应保证摊铺机前面有3～5辆料车等候,保证施工的连续性,以免因摊铺机停滞造成对平整度的影响。

(6)碾压时混合料应比最佳含水量略大1～2个百分点,以保证在整个碾压过程中,水稳层表面始终保持湿润,如水分蒸发过快,应及时进行补洒。碾压过程中如有“弹簧”、“起皮”现象,应及时进行人工处理,如面积较大,应查找原因后进行铲除重新铺筑。

(7)在太佳高速底基层施工时,由于底基层厚度为34cm,一次摊铺碾压达不到压实度要求,因此在具体施工时,采用分层摊铺的方法,为了保证底基层的整体性,在两层间加洒水泥浆,通过对底基层的钻芯取样证明:芯样完整无松散,层间连接紧密完好。

(8)碾压完成的段落,应及时进行覆盖养生,养生宜采用土工布、塑料布覆盖并洒水保湿养生,在养生期内要保证基层始终处在潮湿状态,养生期一般为7d以上,并要封闭交通。养生期结束后,基层不应长时间暴晒,以防水分继续散失,应及时洒布透层油。

4 水泥稳定砂砾底基层试验检测项目数据

(1)压实度,每200m每车道2处,采用灌砂法在碾压完成后及时检测,其代表值98%,极值94%。

(2)平整度,3m直尺,每200m共2处×10尺,允许偏差8mm。

(3)纵断高程,水准仪,每200m4个断面,允许偏差+5mm,-10mm。

(4)厚度,每200m每车道测1点,代表值-8mm,合格值-15mm。

(5)宽度,每200m测4处,不小于设计值。

(6)横坡,水准仪,每200m测4个断面,允许偏差±0.3%。

(7)强度,符合设计要求,太佳高速要求7d无侧限抗压强度不小于2MPa。

5 结束语

在太佳高速水泥稳定砂砾施工中,我们严格按照技术规范和设计图纸要求施工,对水泥剂量、含水量进行严格控制,掌握好混合料的拌和、摊铺、碾压和养生等关键工序,以试验数据为依据控制好各项指标。太佳高速已于2010年11月交工,单位工程质量评定为合格,未出现任何质量问题。总体来说,尽管影响水稳砂砾底基层施工质量的因素很多,只要我们严格按照规范施工,控制好每道工序的关键环节,保证分项工程及分部工程全部合格,就能保证整个工程项目的工程质量。

摘要：水泥稳定砂砾具有整体性强、承载力高、强度大、水稳性能好的特点,目前广泛应用于路面基层和底基层施工中。重点论述了水泥稳定砂砾施工中的质量控制措施和施工注意事项。

关键词：水泥稳定砂砾,路面基层,底基层

参考文献

[1]山西太佳高速两阶段设计施工图纸.

水泥稳定砂砾的施工 篇5

根据公路局统一安排，现将局属500型拌和站拆迁并安装至和谐砂石场。拆迁和安装费用明细如下：

一、吊装、搬运费用：10000.00元

二、基础建设费用：36800.00元

三、人工费、临时用电耗材、毛料、杂支等：59240.00元

四、地磅：39000.00元

以上费用合计：壹拾肆万伍千零肆拾元整。145040.00元

请局领导批示。

机械设备公司

水泥稳定砂砾的施工 篇6

某高速公路主线按照双向四车道高速公路标准设计, 该公路设计车速为120 km/h。其中公路的主线断面组成为: (0.75 m土路肩+3.5 m硬路肩+2×3.75 m行车+0.75 m路缘带+1.5 m 1/2 中央分隔带) ×2=28 m。主线路面结构为:4 cm沥青混凝土 (AC-13C) +5 cm沥青混凝土 (AC-20C) +7 cm沥青混凝土 (AC-25C) +1 cm沥青表处+34 cm 5%水泥稳定砂砾+26 cm天然砂砾。

2水泥稳定砂砾拌合及摊铺设备的确定

(1) 水泥稳定砂砾拌合站的确定。本次施工中, 施工总量为258 000 m3。其中水泥稳定砂砾总量Q = 258 000 m3。施工以2013年3月1日的摊铺施工正式开始, 施工总时长为274 天。水泥稳定砂砾拌合站为500 型两座, 每座额定生产率Qb = 500 t h。根据公式Qb ≥ Qd = QD/TKt, 式中Qd为计划实际摊铺量, D为水泥稳定砂砾压实密度, 取D =2.45 t/m3;K为时间利用系数, 取K= 0.8;t每天水稳拌合站实际运转时间, 取t = 8 h。计算得Qd =QD/TKt = 258 000×2.45/ (274×0.8×8) =360.5 t/h, Qb = 2×500 t/h = 1 000 t/h ≥ Qd =360.5 t/h, 所以两座500型的水稳拌和站满足施工要求。

(2) 水泥稳定砂砾摊铺机的的确定。本工程二级公路路段采用两台摊铺机全幅摊铺, 一级及高速公路路段以中央分隔带划分为左右幅面, 左右幅面分别摊铺, 左幅、右幅均采用两台摊铺机前后错开摊铺。沥青混凝土摊铺机的摊铺能力Qt应为计划摊铺量Qd的1.2~1.3倍, 即Qt = C×Qt ≥ (1.2~1.3) Qd, Qt为摊铺机的额定生产率, C为机械利用效率, 由于有桥涵分隔, 水稳摊铺段落较多, 功效较低, 时间利用效率低, 取C=0.5。Qt=0.5×4×500=1 000 (t/h) ≥1.3×360.5=468.65 (t/h) , 由此可知, 沥青混凝土摊铺机达到了此次施工要求。此外, 为了达到施工要求标准, 水稳所使用的拌合摊铺设备详见表1所示。

3水泥稳定砂砾基层施工技术

考虑到本次工程中水稳层的设计厚度达到了20 cm, 所以分层摊铺的施工质量将直接影响到整个水稳层的质量。施工时, 先进行下层水稳操作, 7 天养生后方可继续上层水稳施工。当然, 两层的水稳施工间隔不得超过30天, 且上下层的粘结程度应达标。通过对以往施工经验的总结, 本次工程中需要在上基层摊铺前1 h内, 晒水湿润下基层表面。下基层表面湿润度达标后, 再来喷洒水泥浆。为保证上下层粘结度, 水泥浆的洒布长度应为摊铺机前30 m~40 m。考虑到水稳施工的要求, 施工时气温不得低于5℃, 禁止在雨天施工。

3.1施工准备技术

(1) 进行高程测量

水稳施工应先进行下承层的施工准备, 下承层的施工要求为平整压实, 具路拱特征。高程测量时, 人员应先恢复好中线, 在直线段每20 m处立一个中桩, 以平曲线为依据, 每10 m设一个中桩。距基层设计宽度30~40 cm的两侧外立木桩。测量时, 使用的标高控制线应是Φ2~3 mm的钢丝基线, 长度一般在100~200 m。张拉时长度要控制好, 同时控制好钢丝的紧度, 减少挠度, 如可以在钢丝两端使用紧线器来控制钢丝。Φ16~18 光圆钢筋加工成钢钎后, 用丝扣固定好固定架, 直线状态下每隔10 m布钢钎, 曲线状态下每隔5 m布钢钎。为保证钢钎的测量精度, 应把其钉设在距铺设宽外30 cm~40 cm的位置。

(2) 采用合适的配合比

结合当前规范以及设计图纸要求采取配合比设计, 同时在整个配合比设计过程中还应当要求监理旁站或验证, 从而定取出材料比例、进行表面振动试验, 确定最大干密度、最佳含水量, 同时还应当对混合料采取强度的延迟试验, 延迟试验应在拌合机机口取样试验, 按规定程序报批。

(3) 选取试验段

在正式施工基层前, 应当选取试验段, 通过选取试验段, 达到施工要求的砂砾配合比, 土层最佳含水量要求。确定试验的每层都达到施工要求后, 才可开始铺筑。拟摊铺基层靠中分带一侧支槽钢模板, 靠边坡一侧培土模或模板的施工方法, 模板可采用钢模或方木。下基层培土模高度同水稳虚铺高一致, 上基层培土模的压实后高度和设计高度一致, 土模必须拉线控制线形。

(4) 施工期间的环境保护措施

对涉及到居民区的路段, 严格控制施工时间段, 降低施工对居民生产生活造成的影响。在施工现场建设临时排水系统, 对雨水进行疏导, 降低水土流失。及时清理施工现场使用完毕的废料, 定时进行洒水处理, 降低沙尘飞扬。对废石废料, 存放在指定位置, 避免对造成周围环境造成污染和破坏, 见图1所示。

3.2水稳拌和、运输

本工程水泥稳定砂砾采用集中厂拌法, 结合试验段的实验结果进行混合料的拌合施工, 同时为了有效地确保混合料运输到施工现场后, 其含水量能接近最佳含水量, 本工程拌合混合料时控制含水量略大于确定含水量的1%~2%。混合料在运输过程中应当采取塑料蓬布进行覆盖。混合料运输到施工现场后, 应当及时进行摊铺以及碾压施工, 自加水拌和至碾压终止时间控制在4 小时以内。

3.3摊铺和压实

以试验段的数据为依据, 来确定松铺系数。摊铺时混合料的粒度应满足要求, 且下承层应洒水湿润。摊铺作业时, 其行进速度要根据拌和机的产量, 摊铺进度和摊铺厚度, 施工状态进行调整。总的来说, 应慢, 应匀, 不能断。使用自卸车运输、摊铺机摊铺, 压路机碾压, 如图2。

对于粗料集中的地段, 可以配合人工来耙松并补以级配良好的混合料, 以保证施工时的平整度。而在桥头10 m内, 利用挂线, 使用人工来利用装载机找平。采用试验路段确定的碾压机械和压实参数进行碾压, 碾压时按“先边缘、后中间、先静压、后振动、先弱振、后强振”。

压实采用方案一般如下:

初压先用一台压路机静压一个来回, 复压采用3 台压路机进行振动碾压3 个来回 (其中第一和第三个来回采用弱振, 第二个来回采用强振) 。最后用一台胶轮压路机碾压一个来回, 以消除轮迹提高密实度。

在平曲路段, 一般都是直线和不设超高的。碾压时应坚持从两侧路肩向路中心的方向施工。而在曲线路段, 则要根据施工要求, 从内测向外侧进行施工。所有的碾压都要重叠1/3 轮宽, 这样才能让整个压实度达到要求。大型机械不能压实的地方, 采用小型机械薄层压实到规定的压实度。

若上下层不连续施工, 宜在下基层清扫干净后, 头天晚上洒水, 第二天铺筑前洒一层水泥浆以保证上下基层的粘结, 水泥浆采用水灰比0.4, 每平米洒布1.0~1.2 kg, 用小型车辆拉灰浆机均匀喷洒。

3.4接缝和“调头”的处理

施工中合理安排, 避免出现纵向接缝。为减少基层横向工作缝, 以两个构造物 (桥或涵) 间的路段为一工作段进行施工;在接头位置, 将已压实成型的接头做成垂直断面联接, 用3 米直尺在摊铺端部沿纵向搭设直尺, 其一端必须呈悬臂状, 以摊铺层与直尺紧密接触处定出接缝位置, 用锯缝机割齐后铲除或人工切除。

继续摊铺时, 应将锯切时留下的基层料等残渣清扫干净, 洒上少量水, 摊铺熨平板从接缝后起步摊铺;碾压时用振动压路机进行横向压实, 从先铺基层上跨缝逐渐移向新铺基层。上下两层和相邻行程之间横向接缝在均应错开1 m以上, 并采用平接缝方式。

3.5养生及检验

在养生时, 前提是每个路段的碾压达标, 压实达标。达标后要马上盖上土工布, 基层表面要根据当地的气温和气候使用洒水车来养生, 其原则是保证水稳沙砾表面湿润。

养生时使用的洒水车喷头必须是喷雾式的, 尤其禁止使用高压式来喷水。一般来说, 基层的养生期最少要7 天。养生时, 除洒水作业外, 整个路面

不得通行其它车辆, 如图3。

3.6粘层、封层的施工

开工时, 试铺路段是由监理工程师选出来的。粘层油水要以沥青洒布车施工, 喷嘴的选择应根据施工要求来选, 洒布速度和量要平稳。如果是用手工式喷洒, 技术上的要求比较好, 要保证其喷洒的均匀度。在洒布时, 气温至少要在l0℃以上, 且路面必须干燥。如果原路面有水, 还要等待其干燥, 再清洁好表面后才能继续洒布。

在喷洒时, 粘层由应是雾状, 均匀分布在路面, 在路面形成一层薄油层, 没有遗漏也没有堆积。过少过薄处要补洒, 过量处则要适当刮匀。喷洒过后, 路面不得受破坏。当天洒布后, 要确定整个路面的乳化沥青破乳、水分蒸发完成后, 再进行沥青层铺筑施工。把握好时间, 无缝衔接, 以保证粘层的洁净。

对于沥青的表层, 在进行封层时要使用沥青洒布车及集料撒布机两者结合行施工作业。其中, 沥青洒布车的施工重点是保证其稳定和喷洒量。为了保证沥青均匀分布在路面, 其喷洒的宽度要控制好。同时洒布的喷嘴要结合施工时使用的沥青稠度来选择, 保证喷洒时沥青呈雾状。

喷洒时, 其沥青要与洒油管成15°~25°的夹角, 其设计的洒油管高度应能保证同一处同时受到2 ~3 个喷嘴的喷洒。喷洒应均匀, 禁止有花白条。喷洒时, 考虑到施工周边的外露部分, 要提前做好防污染遮盖, 如路缘石等。考虑到喷洒施工的特殊性, 每一个作业段的长度应重点考虑施工的质量和效率, 保证当天完成一个施工段的喷洒。

4结语

综上所述, 通过对于生态公路的设计研究, 文中重点分析了生态公路的设计要点, 提出了若干生态公路物设计建议, 并对施工中的公路进行了施工要点阐述。在施工中, 应严格控制施工质量标准, 细化各质量关键点, 才能有效达成施工目标。

摘要：当前生态节约型的公路设计已经成为公路设计的重要方向之一, 本文通过结合S248线呼图壁-芳草湖公路设计实例, 以生态节约型的设计理念来进行该公路整体设计, 系统地总结出公路的具体设计实施, 为同类工程提供参考借鉴。

关键词：公路设计,生态节约型,路线设计,路基设计

参考文献

[1]张华.浅析生态公路设计中的环保理念[J].山西建筑, 2013, (04) :30-31.

[2]王晓莉.基于环保理念的生态公路设计研究[J].科技创新导报, 2010, (07) 28-34.

水泥稳定砂砾的施工 篇7

我国天然砂砾蕴藏丰富、分布范围广, 尤其是西部地区天然砂砾贮量很大。修建高速公路时如果就地取材采用天然砂砾, 不仅可以节省运输费用和材料费用, 降低公路建设成本, 另外还避免了开采岩石, 有利于环境保护和实现交通行业的可持续发展。

水泥稳定粒料类半刚性基层在我国高速公路工程中应用广泛, 但半刚性基层沥青路面的开裂、水损害等早期破坏现象十分严重。这些问题的存在与当前半刚性基层材料设计方法和评价标准有关, 主要因素为目前的击实法和静压成型法不能够有效模拟基层实际施工条件。针对这些问题, 开发了一套水泥稳定砂砾基层振动成型技术, 该技术能够有效减少路面裂缝, 其经济、社会效益显著。

1 施工工艺流程

水泥稳定砂砾基层施工工艺流程见图1。

2 原材料选择及配合比设计

2.1 原材料选择

在实地调研的基础上, 本着就地取材原则选择原材料, 所用原材料应符合国家技术标准要求。各种材料运至现场后必须抽样检验, 合格后方可使用, 并分批量检验和储存, 试验检测不合格材料必须及时清理出场。

(1) 水泥。所用水泥应符合国家技术标准要求, 基层采用缓凝硅酸盐水泥, 凝结时间的要求应满足施工高温季节从加水搅拌到碾压终了的时间, 初凝时间应大于4h, 终凝时间应在6h以上, 严格限制快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥的使用。

(2) 集料。集料应选用较坚固岩石, 综合压碎值小于30%, 最大粒径不超过31.5mm, 集料应洁净、无风化、无杂质, 所用集料应预先筛分成3-5个不同粒级, 配合后颗粒组成应符合级配范围要求。

(3) 水。拌合用水采用洁净饮用水。

2.2 配合比设计

在工程开工前一个月, 提出混合料配合比设计报送监理工程师批准。混合料配合比设计结果应符合设计及技术规范要求。

(1) 设计符合级配设计范围要求的集料级配曲线, 确定集料组成比例, 骨架密实型级配范围宜符合表1要求。

(2) 使用振动击实仪确定混合料室内最大干密度和最佳含水量。

(3) 选择4-5个水泥剂量制作圆柱体试件, 确定符合设计抗压强度和劈裂强度要求的水泥剂量。合格后报驻地监理或中心试验室验证、审批, 并根据实验室配合比备料。

2.3 试验段铺筑

在正式开工之前至少15天, 在监理工程师及甲方批准的地点铺筑一段不少于200m长的试验路段, 并确定计划用于主体工程的配合比、松铺系数、压实遍数、压实密度、现场最佳含水率、设备组合和整个施工工艺。

3 现场施工操作要点

3.1 混合料的拌和

混合料采用稳定土厂拌设备集中拌和, 设备计量全部由电脑控制, 生产前对各料仓称量装置标定, 以控制混合料的配合比、水泥剂量和拌和时的含水率, 拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置, 确保运转连续、拌合均匀;施工前, 检查场内各处集料的含水率和级配, 计算当天的施工配合比, 交由拌和楼拌和施工, 根据天气情况调整实际含水率。做好质量控制工作, 在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手, 不应以提高水泥剂量方式提高基层强度。

3.2 混合料的运输

运输车辆采用大型自卸车, 每个工作面采用10-20辆自卸车运输, 保证及时运至现场, 运输车的运量比拌和能力和摊铺速度略有富余;在装料时, 汽车要前后移动, 分三次装料, 先装车厢前部, 再装车厢后部, 再装车厢中间, 避免形成锥体引起集料离析。在运输过程中需蓬布覆盖, 以防水分蒸发过快。

3.3 混和料的摊铺

采用多机梯队立模作业, 每个摊铺面采用两台摊铺机跟进式摊铺作业, 外侧摊铺机在前、内侧摊铺机在后, 两台摊铺机间距5-8米成梯队摊铺, 保证速度、摊铺厚度、松铺系数等的一致, 摊铺接缝平整;架设钢丝准线控制标高和边线, 整幅全宽进行摊铺, 辅以人工找补边角。摊铺时, 遵循拌和能力、运输能力与摊铺机能力相匹配原则, 控制摊铺速度, 尽量减少停机待料或积压料车的情况, 摊铺速度宜控制在1.5-2.0m/min;摊铺过程中, 摊铺机必须开启振动器和夯锤, 振动器振动频率不得低于30Hz (4级) , 夯锤冲击频率不得低于20Hz (冲程不低于6mm) , 以保证初始压实度和减少含水量损失。

3.4 碾压

直线段碾压时, 压路机应从外侧向路中心碾压;平曲线有超高路段, 由低侧向高侧、自内向外碾压。初压、复压和终压按下列方式进行:

(1) 初压:采用26t以上胶轮压路机在前、双钢轮压路机在后并紧跟每台摊铺机进行碾压。碾压重叠1/2轮宽, 碾压速度应为1.5-1.7km/h, 碾压遍数不少于2遍;

(2) 复压:采用20t以上的振动压路机, 2台振动压路机为一组 (前后间距可控制在5m以内) , 同步负责对1台摊铺机摊铺混合料的碾压。碾压遍数总共8遍, 碾压重叠1/2轮宽, 碾压速度为1.8-2.2km/h;

(3) 终压:采用双钢轮压路机或胶轮压路机或两种压路机组合, 碾压方式和碾压遍数应以弥合表面微裂纹、松散以及消除轮迹为停压标准。

3.5 养生及交通管制

对于水泥稳定砂砾, 每一段碾压完成且平整度、压实度、厚度等质量检查合格后, 压实基层表面应及时覆盖透水无纺土工布并洒水养生;养生用洒水车必须采用喷雾式喷头, 严禁采用高压式喷管, 以免破坏基层结构。设专人和专用设备进行养生, 土工布覆盖, 洒水养生时要不少于7天, 经常保持结构层表面湿润, 在整个养生期间都使基层保持潮湿状态, 养生结束后, 必须将覆盖物清除干净。土工布覆盖的养生期间, 应采取硬隔离措施封闭交通, 覆盖养生结束后, 基层上禁止一切超载车辆通行, 同时应采取措施避免车辆集中快速行驶, 以保护基层骨料不受破坏。

4 质量控制

根据全面质量管理要求, 建立健全有效的质量保证体系, 实行全过程质量控制, 确保施工质量及其稳定性。

严格施工放样、运输、摊铺、碾压、养生的各道施工程序, 每道施工工序质检员都要严格监督, 尤其控制混合料的含水量、压实度、基层的平整度、厚度、平面尺寸等。水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外, 还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量, 计算对比水泥剂量的一致性。

参考文献

[1]栗丽海.公路碎石基层施工质量控制技术探析[J].交通标准化, 2013 (05) .

[2]JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[S].2000.

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[6]郑楚南.浅谈水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].科技创新导报, 2009 (23) .

[7]陈伟明.市政道路水泥稳定土基层施工质量控制措施[J].价值工程, 2010 (09) .

水泥稳定砂砾的施工 篇8

1 技术规范要求

桥涵台背、锥坡、护坡等各种填料，宜采用透水性材料，不得采用含有泥草、腐殖物或冻土块的土，在隐蔽工程验收合格后进行回填。

台背填土顺路线方向长度，自台背起，顶面不小于桥台高度加2m，底面距基础内缘不小于2m，拱桥台背填土长度不应小于台高的3～4倍，涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径长度，锥坡填土应与台背填土同时进行，并按设计宽度一次填足。

台背填土分层厚度不宜大于20cm，根据设计要求为确保填料密实度，统一采用15cm控制，压实标准均为95%。软土路基的台背填土应符合设计要求。应严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都应合格，小面积的回填可采用小型机械夯实;涵洞缺口回填，应在两侧对称均匀分层回填压实，如使用机械回填，则涵台胸腔部分及检查井周围应先用小型压实机械压实填好后，方可用机械大面积回填。

2 施工工艺

2.1 施工准备

在台背回填前，必须对集料进行压碎值、筛分、最佳含水量及最大干密度试验;组织好专业的施工队伍及运输、平整、拌合、压实机械及小型夯实机械;熟悉回填的技术要求，不同的桥涵台结构应分别做好技术交底。

清除基底的杂物、淤泥、湿土，抽干积水。若基底承载力较低时，采用换填处理，确保基底承载力符合要求。

用测量仪器根据设计图纸将台背、台前及锥坡范围在现场定位，将回填范围用白灰线明显在实地标示出来。为保证边部压实质量，防止雨水冲刷，标示时周围各加宽50cm，其次在桥涵肋板(立柱、台身)处从底部至顶部按15cm(压实厚度)一层用记号标出每层回填的位置，并标明层数。

2.2 松铺布料

根据设计及现场材料，确定松铺系数为1.2左右，现场松铺厚度宜控制在18cm左右。自卸汽车卸料时，应根据车容量及填筑厚度按网格法卸料，自卸车每车容量为12m3，每车摊铺面积为12/0.18=66.7m2。料堆距离要适当，防止过密或过稀。

2.3 松铺整平

用推土机将布好的天然砂砾摊铺整平，由人工配合将大块的捡走，保证拌合机拌合均匀，小面积部位或机械无法整平的地方用人工整平。

2.4 初压

整平后用压路机进行初压，先用压路机进行静压一遍，再震动碾压一遍，碾压时先慢后快，以免表层松土被推走，初压的目的是保证拌合机械施工顺利，拌合均匀。

2.5 翻拌与洒水

压路机静压一遍后，用拌合机对填料进行翻拌一遍，翻拌时及时检测含水量，若含水量小时应适当予以洒水，含水量大时予以晾晒，含水量应控制在水泥土最佳含水量+2～+3%之间，以保证其掺加水泥后的含水量符合要求。

2.6 摊铺水泥

初平后应保证其表面平整，根据水泥掺量和压实厚度计算出每包水泥可摊铺的面积S, S (m2)=0.05 (t)÷[该水泥稳定砂砾的最大干密度(t/m3)×95%×3%×0.15 (m)]，用石灰在底层做好安放每袋水泥的标记，并划出摊铺水泥的边线，将水泥袋打开倒在路基上用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积大致相等并大致等于计算面积。

2.7 拌和

先用拌和机将铺好水泥的砂砾料翻拌两遍，使水泥分布在砂砾中，第一遍不翻拌到底，以防止水泥落到底部，第一遍由内侧开始，同时机械应慢速前进;第二遍相反由外侧开始，接着用拌和机再拌和两遍后，并及时由人工检查和调整翻拌深度，使翻拌到层底;在此同时人工配合将机械拌合不到和靠近桥涵台背的地方翻拌均匀。

2.8 碾压

当混合料处于最佳含水量+1～+2%时，且水泥剂量合格后，即可进行碾压。

压实机具应先轻后重，先慢后快，但应控制好最快速度。先静压一遍，再振动碾压，振动力由弱到强，以适应土体强度增长，最后一遍光面速度宜慢。

碾压要确保均匀，对于大型机械难以压实的地方，应采用小型震动夯或手扶震动压路机夯实，确保不漏压，不留死角。根据经验，一般振动碾压第五遍即可达到95%压实度的要求，为防止表面松散，再用压路机静压光面一遍，静压后采用灌砂法测定压实度。

2.9 整修养生

填筑完毕后，严格按照设计尺寸进行施工修整，采用人工挂线清刷夯拍，整修后要达到坡面平顺稳定、不亏坡、曲线圆滑等要求，整修后立即洒水养护，并保湿养生，确保水泥稳定砂砾的强度增长。

2.1 0 施工注意事项

由于场地狭小、死角太多，为保证回填质量，在碾压过程中，应人工及时配合进行局部翻拌找平，小型机具夯实，并尽量保证不要损坏结构物。

成型的路面表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量水。如有弹簧、松散、严重裂纹等现象，应及时翻开重新拌和碾压。

台背回填的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和压实度，应设专人负责监督检查。

3 环境保护措施

3.1 水土保持措施

冲洗集料或含有沉淀物的操作用水、施工废水，严禁直接排入农田、耕地、水渠。

施工区域在施工期内和完工后应妥善处理，砂石、化学制品等施工材料应严格堆放和管理，以免对附近地域地表造成污染。

台背回填前挖出的弃土及弃料在指定的位置堆放整齐，必要时进行植被保护和采取措施以防水土流失造成环境和农田污染

严格组织施工和加强管理, 保护周围环境河流水塘，确保排灌水流不间断、不堵塞，施工时破坏的水利渠道、道路排水沟等应及时恢复或加以接引。

3.2 保护文物和植被措施

在施工中发现文物古迹时，立即保护现场和暂时停止该处施工，并及时通知有关部门处理后，方可组织施工。

尽量保护公路用地范围之外的现有绿色植被，若因修建临时工程破坏了现有的绿色植被，应加以恢复。

3.3 保护环境空气污染的措施

在材料运输过程中，为防止尘土飞扬，应配备洒水车，经常用水湿润运料道路，保护周围村民生活环境及便道两侧的农作物。对易引起粉尘的细料或松散料应使用帆布、盖套等遮盖物加以遮盖或适当用水润湿。

4 结语

桥涵台背回填的质量好坏直接关系到竣工后行车的舒适与安全。桥涵台背回填采用水泥稳定砂砾 (风化岩) 材料，施工后经检测弯沉值普遍偏小，并且不容易出现沉降现象，减少了桥头跳车的出现，达到了预期的目的。因此台背回填应严格按照规范施工，根据不同的桥涵台结构，采用不同的施工方法，精心组织，从细着手，从严要求。就地取材，选择透水性好的材料，填前做好填料试验，得到相关参数以便指导施工;施工中严格控制分层厚度，选择合适的压实机械设备，采取紧靠台背处用小型夯实机械人工强夯，远离台背处用压路机碾压，以保证压实度符合标准。同时建立完善的质量保证体系，设立专人负责监督检查。总之，为了优质完成桥涵台背填土，应做到技术到位、设备到位、组织措施到位、安全文明措施到位、环境保护措施到位。

参考文献

[1]公路桥涵施工技术规范.

水泥稳定砂砾的施工 篇9

关键词：水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) ,质量控制,注意事项

1 前言

由于水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 具有良好的力学性能和整体性、稳定性 (水稳定性和温度稳定性) 、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特点, 且料源广泛, 可就地取材, 便于原材料和混合料的加工, 易于机械摊铺操作, 因此被广泛应用于修建各级公路路面基层 (底基层) 。为了保证水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 满足设计要求和使用要求, 除结构设计合理、路基强度满足要求外, 重点是水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制。

2 原材料的质量控制

原材料是路面工程的物质基础, 严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石或砂砾路面基层 (底基层) 的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长 (宜在6h以上) 的低标号水泥, 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用, 但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求, 水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石 (砾石) 压碎值和颗粒组成, 确定出碎石 (砾石) 的强度和级配。细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量, 保证级配连续。为了把好原材料质量关, 应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查, 在使用过程中按规定频率抽样检验, 不合格的材料不能用于工程中, 并应及时清除出场。

3 混和料的配合比设计

通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度, 根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。由于水泥剂量对干缩性的影响, 随集料平均粒径的增大而减少, 集料平均粒径越大, 水泥剂量对干缩性的影响越小;在相同条件下, 水泥稳定中粗粒土的收缩性较细粒土的收缩性要小得多;对大多数土混合料而言, 随水泥剂量的减少, 收缩性逐渐减少, 并达到最小值, 然而随水泥剂量的增加, 收缩性逐渐增大, 水泥剂量过大, 同样会产生收缩裂缝;混合料中若塑性细土的含量过大, 采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝, 并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。因此为减少水泥稳定碎石或砂砾的收缩性和提高抗冲刷能力, 级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型, 通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35%~39%;通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右, 且应上粗下细, 通过试验掺加减水剂或粉煤灰, 在满足设计要求的情况下, 用最少的水泥剂量, 不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求, 确定水泥用量, 确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度, 以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分, 确定各料仓的比例, 作为拌和机控制参数使用。应考虑各地材料性能不同而引起的差异, 注意混和料的强度应能满足7~10d钻芯取样检测完整的要求。

4 现场试验段的施工

根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验, 公路路面基层 (底基层) 施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑, 获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数, 提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外, 现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节, 试验段长度宜为100~150m, 宜选用两种或多种不同的碾压组合, 必要时可调整水泥用量及含水量试验。

5 混和料的拌和

按照技术规范的要求, 公路的基层 (底基层) 水泥稳定碎石或砾石必须采用集中厂拌混和料, 应注意以下三个方面的问题:

5.1 厂拌设备的选择

拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性, 应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机, 才能保证混合料的级配符合配合比要求, 保证拌和料的稳定性, 且生产能力应与摊铺能力应匹配。

5.2 严格控制水泥剂量

水泥剂量太小, 不能确保水泥稳定碎石或砂砾的施工质量, 而水泥剂量太大, 既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽。考虑施工时各种损耗, 工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0%~0.5%, 底基层路拌时增加0.5%~1%, 以确保水泥稳定基层 (底基层) 的质量, 但应控制不超过6%, 以减少混和料的收缩性。

5.3 重视含水量对施工的影响

根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验, 一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%~1%, 若气温较高或运输距离较长时应高1%~2%, 以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失, 如果机械碾压性能较好且经验丰富时, 控制现场含水量比最佳含水量略低0.5%, 含水量过大, 既会出现“弹软”、“波浪”等现象, 影响混和料可能达到的密度和强度, 也会增加混和料的干缩性, 使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小, 混和料易松散, 不容易碾压成型, 也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小, 根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。

6 混和料的运输

运输混和料宜采用大吨位 (15T以上) 的自卸运输车, 在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸, 以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析, 此时, 还要根据运输距离和天气情况, 考虑混和料是否采用苫盖, 以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时, 要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。

7 混和料的摊铺

7.1摊铺现场的准备工作

⑴在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测, 高程轴线不少于3~4条, 达到路槽的验收标准, 凡不合格者必须采取适当措施进行补救, 使其达到要求, 同时要将其上的浮土、杂物清理干净, 以免产生松散、起皮现象。有垫层时, 在施工底基层 (或基层) 前要洒水碾压密实。开始摊铺时, 要在下承层上洒水使其表面湿润。摊铺基层时, 对底基层进行验收, 有问题时, 要及时处理, 清理干净, 并洒水湿润。

⑵准确施工放样。在全线路面施工前, 要对全线的导线点、水准点进行复测, 水准点设在附近的桥涵上, 便于施工。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层 (底基层) 摊铺的平整度, 其钢立柱纵向间距不宜过大, 直线宜为10m, 曲线宜为5m, 并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员拢动钢丝绳, 以免造成摊铺面波动, 长度不宜小于150m, 宜为200m左右为宜, 并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查, 发现问题及时处理。

⑶由于水泥稳定土受摊铺时间的限制, 在摊铺基层 (底基层) 前必须认真检查摊铺及碾压设备, 确保其完好状态, 以免由于机械故障造成中途停机, 造成不必要的经济损失, 同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系, 以应付紧急情况, 拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。

⑷摊铺设备的选型。根据《技术规范》的要求, 公路的基层 (底基层) 应尽可能采用摊铺机摊铺混和料。因此, 摊铺设备的选型非常重要。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机, 尽可能整幅一次摊铺, 可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

7.2 混和料的摊铺

⑴拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺, 摊铺过程中尽可能少收料斗, 严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性, 可在路槽或底基层上洒白灰线, 以控制摊铺机行走方向, 摊铺机要保持适当的速度均匀行驶, 不宜间断, 以避免基层 (底基层) 出现“波浪”和减少施工缝, 如因故中断2h时应设置横向接缝, 摊铺机应驶离混和料末端, 试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量, 并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除, 并用新拌混和料填补, 此项工作必须在碾压之前进行, 严禁薄层贴补。基层分两层摊铺时应在摊铺上层前, 进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。

⑵若由于宽度较宽或级配原因为防止离析分两幅摊铺时, 宜采用两台摊铺机 (尽可能同型号) 一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混和料, 为保证标高和平整度, 纵向接合部采用移动式基准线, 并一起进行碾压, 尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下, 纵缝必须垂直相接, 严禁斜接。上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m, 尽可能避开行车道位置。

8 混和料的压实

混和料摊铺后, 当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 应及时根据试验段确定的碾压工艺, 用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定, 气温高时, 水分蒸发快, 缩短碾压段长度, 反之, 可适当延长碾压段长度, 以40~50m为宜, 过短则易造成平整度较差。碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1~2遍, 复压采用振动压路机弱振强度2~4遍, 终压采用钢轮压路机或胶轮压路机静压1~2遍, 碾压速度初、终压宜为1.5~1.7Km/h, 复压宜为2.0~2.5Km/h, 直线和不设超高的平曲线段, 由两侧路肩向路中心碾压, 设超高的平曲线段, 由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时, 轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处, 应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自拌和至碾压结束原则控制在2h以内。

9 水泥稳定碎石或砂砾基层 (底基层) 的养生

每一段碾压完成并经压实度检测合格后, 应立即开始养生, 养生宜采用不透水薄膜、湿砂、草袋、棉毯覆盖并洒水保湿养生, 避免基层长期暴晒。

养生期不宜少于7天, 并应封闭交通, 除洒水车辆外, 严禁其它车辆通行, 保湿养生至下一层施工前。

合理的养生既是保证水泥稳定碎石 (砂砾) 强度的需要, 又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石 (砂砾) 基层随着混合料水分的减少产生干缩应力, 水分减少的越快, 产生的干缩应力越大, 水分减少的慢, 干缩应力缓慢产生逐惭增大, 由于材料的松驰应力和温度随龄期增大, 抗应变能力增强。如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿, 导致水分散失较快, 干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低, 就易产生干缩裂缝, 并随时间增长裂缝增加。即使养生期结束后;如果不及时铺筑混凝土面层让其曝晒, 同样会散失水分产生干缩裂缝。

基层过冬时, 应采取冬季覆盖保温措施, 以防止基层开裂或表面受损, 可采取先铺塑料薄膜后覆盖粘土措, 。减少和避免因气温的温差过大时产生温缩裂缝。温缩裂缝主要是受混合料中含土量的影响, 并且气温越低时, 含土量对其温缩系数影响越大, 水泥剂量对其温缩系数也有一定影响。

1 0 注意事项

⑴保持材料的均匀性和一致性;

⑵优先采用先进的精度高的带有电子计量装置的拌和设备和全自动找平摊铺机械, 并根据设备的特点选择;

⑶基层 (底基层) 施工时, 通过试验段在横断面上间隔2~3m取样筛分试验, 根据筛分结果判断摊铺机的性能及数量;

⑷严格控制施工时间, 尽量减少和避免各种原因造成的间断;

⑸通过试验室成型强度和7~10d现场钻芯成型情况及强度判定基层 (底基层) 效果, 根据气温情况调整和确定钻芯时间;

⑹加强和重视保湿养生工作。

1 1 结束语

水泥稳定砂砾的施工 篇10

水泥粉煤灰稳定砂砾是近期出现的一种半刚性基层材料,它是以粉煤灰部分或超量取代水泥并掺有一定比例砂砾而形成的,具有强度高、水稳性好的特点,应用于高等级公路的基层和底基层。水泥粉煤灰稳定砂砾底基层拌和料若级配不合格,将直接影响底基层的压实度、强度、平整度等。根据以往施工经验,拌和料级配合格率要达到90%以上。方可控制好底基层质量。稳定土拌和设备能对水泥和砂砾进料进行精确控制,关键在于如何控制好拌和料级配,使其合格率达到90%以上。

2 拌和料级配试验

在摊铺作业前4d,每天3次对拌和料取样进行水泥剂量滴定试验和级配筛分试验。试验结果为水泥剂量全部在设计范围内,而筛分结果见表1。

由表1可知,12次筛分试验中,合格率只有67.7%,拌和料级配不合格的筛孔尺寸为0.63 mm和0.075mm。因此,只要能控制好这两个筛孔通过百分率,就能保证拌和料级配合格率达到90%以上。

3 影响拌和料级配的原因分析

3.1 设备操作人员对设备不熟练,将影响拌和料级配。

3.2 砂砾

3.2.1 砂砾级配。

由于实行全面质量管理体系,对所使用原材料有一套严格的检验制度,每批材料均经过检验合格才能使用,因此砂砾的级配都能较好控制。

3.2.2 砂含水量检测频率。

由于采用的砂为中砂,其饱和含水量可达到15%左右,在底基层拌和料生产中,施工配合比是根据设计配合比和材料含水量计算得出的。当砂的含水量检测频率不够,施工配合比未根据实际含水量进行调整,导致砂的进料量偏差最大达到10%以上,直接导致拌和级配不合格。

3.3 水泥

3.3.1 水泥细度。

使用的水泥为鼎鹿水泥,每批水泥经工地试验室进行细度检验,并且每批水泥均抽样送中心试验室检验,水泥细度(0.08 mm筛通过百分率)一直稳定在94%~95%之间,波动较小。

3.3.2 水泥计量。

水泥计量采用高速螺旋给料机、电子称量机、变频器、计算机控制系统组成闭环控制系统,实现了粉料流量的实时监控,计量精度达到了±3%,通过对3d拌和料连续取样24组进行水泥剂量测试,数据如表2所示。

由表2可知,水泥用量完全控制在3.8%~4.2%之间。

3.4 粉煤灰

3.4.1 粉煤灰含水量。

根据《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000),干粉煤灰和湿粉煤灰都可用于稳定土,湿粉煤灰含水量不宜超过35%,但未给出干粉煤灰的含水量要求。因此,工地试验室未对每批干粉煤灰含水量进行检测,也未对供应商提出含水量要求。由于粉煤灰颗粒细,多呈球形,表面光滑,其吸水性也较强,当干粉煤灰含水量较大,超过2%时易结成团状、块状,不但影响粉煤灰的通畅输送,而且很难搅拌均匀,造成拌和料级配不良。

3.4.2 粉煤灰储料仓下料量。

粉煤灰储料仓为立式铁罐,高15m,直径3m,容积106m3,当储料罐容量达到一定值后,将对仓底部粉煤灰产生较大压力,而粉煤灰因为颗粒细微,呈球状,受压后容易在仓底成团,结块,造成储料仓下料量不稳定。为了检验储料口的粉煤灰流量,在储料仓出料口和螺旋输送器进料口之间安装拉力传感器,采集每分钟粉煤灰流量,并输入电脑进行数据分析。根据计算,当粉煤灰掺量在10%~13%之间时,要求粉煤灰流量为(435±55)kg/min。

3.4.3 粉煤灰螺旋输送器送料情况。

粉煤灰从储料仓到拌和是经过一斜率为0.25的螺旋输送管道完成的,其叶片转速由变频器控制,转速跟变频器内置对数成正比,相对稳定。

3.5 拌和料

3.5.1 混合料拌和时间。

WCB模块稳定土拌和机采用连续出料方式,其混合料在拌和仓的搅拌时间由生产能力来决定,通过改变生产力,即可改变搅拌时间,其对应值如表3。

由表3可知,改变拌和时间对拌和料级配无明显影响。

3.5.2 拌和料运输。

因施工段落不长,最远距离只有4.0 km,拌和料离析现象不严重。由于采用ABG摊铺底基层,在施工现场对拌和料进行了二次拌和,因此可避免材料离析。

通过上述现场验证和调查分析,影响拌和料级配的主要因素是:粉煤灰含水量偏高,粉煤灰储料仓下料量不稳定,砂含水量检测频率不够。

4 水泥粉煤灰稳定砂砾施工

水泥粉煤灰稳定砂粒的施工与水泥稳定土施工工艺大致相同,但应注意以下几点。

4.1 原材料的质量控制

4.1.1 水泥选用信誉好质量稳定的亚泰生产厂家,对每一批采购的水泥按频率进行抽检,不合格产品不予使用。初凝时间宜在3h以上,终凝时间应大于6h,否则不利于施工。

4.1.2 粉煤灰对每批粉煤灰都应按频率检测其烧失量和氧化物的总含量,因为其指标直接影响混合料的强度,粉煤灰中Si O2、Al2O3,和Fe2O3,的总含量应大于70%,烧失量不超过20%,比表面积应大于2500cm2/g,含水量不宜超过35%,如有凝固的粉煤灰块应打碎或过筛,同时清除杂质。

4.1.3 砂砾所进砂砾按频率进行检验,随时观察砂砾级配情况,严格控制集料的最大粒径(30 mm),并严格控制压碎值指标及0.075 mm以下颗粒含量。

4.2 拌和厂的质量控制

拌和厂设一名试验员进行质量控制,每天开工前都要对所用原材料含水量进行检测,从而确定当天施工配合比,拌和过程中随时检测混合料的含水量和水泥剂量,施工含水量应控制在较最佳含水量大2%,水泥剂量宜控制在设计剂量-1%~+0.5%范围之内。根据试验检测结果及时调整各料仓流量。

4.3 混合料的摊铺与碾压

采用东风153自卸车将混合料运输到现场,用德国产ABG-423摊铺机摊铺,采用“基准钢丝法”找平,即在铺筑线外20cm打入稳固钢钎(对准中线桩号),支撑杆间距为10m,根据桩位处路面顶设计高程加上一个常数加松铺系数,为钢丝标高,钢丝是纵断高程的平行线,基准钢丝布设长度每段为300m,按试验段确定的松铺系数进行各层标高控制,架设基准钢丝进行摊铺。该结构层25cm,为确保工程质量和压实效果分两层摊铺,在铺筑现场有专人往返检查,防止车辆、人员碰撞支撑杆和钢丝,并检测松铺厚度和横坡度。铺筑后如果发现离析现象及时用人工进行补充拌和并找平,摊铺完成后立即全幅范围内进行碾压,质量检测工作应做到随摊铺,随碾压,随检测,碾压时应遵循由路外侧(低侧)向中央分隔带方向碾压,每个碾道与相邻碾压道重叠1/2轮宽,按试验段确定14t振动压路机排1遍振动2遍,18t光轮压路机静碾2遍。压路机不得在未压实的路面上急刹、急转,振动压路机要先停振再停机。整个施工过程要在规定的延迟时间3 h之内完成。

4.4 养生及交通管制

采用塑料薄膜养生,碾压完成后用洒水车均匀地喷洒一遍水,然后覆盖上塑料薄膜,保证养生期在7d以上。养生期间封闭交通。养生期结束后,宜先让施工车辆慢速通行7d一10d,把表面粉料跑掉,形成毛面,有利于与沥青混凝土路面的结合。

4.5 施工质量检测

该工序完成后,对施工质量进行检验评定,各检测项目,压实度平均值达到98.9%,厚度平均值为25.3cm,平整度平均值达到6mm,经钻芯取样7d抗压强度平均值达到3.85MPa,28d抗压强度达到7.3 MPa.各项数据显示其主要检测指标均已超过设计要求。外观观察,表面平整,碾压密实,混合料摊铺均匀无离析现象,无裂纹发生。

结束语

水泥粉煤灰稳定砂砾基层具有良好的板体性、封水性、水稳性和抗冻性,延长了道路的使用寿命。基于上述优点决定了它具有较高的应用价值和广阔的发展前景。

摘要：详细介绍了水泥粉煤灰稳定砂砾基层优化配合比设计和施工过程,为今后的施工提供了参考依据。