水泥深层搅拌桩的施工

水泥深层搅拌桩的施工（精选12篇）

水泥深层搅拌桩的施工 篇1

引言

深层搅拌桩现已大量应用于珠江三角洲等沿海软土地基中, 至今已形成喷浆和喷粉两大系列的深层搅拌施工技术。深层水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂, 通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和, 使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理软土, 处理效果显著, 处理后可很快投入使用。其原理主要是利用水泥、石灰等材料作为固化剂, 通过特制的深层搅拌机械边钻进边往软土中喷射浆液或雾状粉体, 在地基深处就地将软土和固化剂强制搅拌, 使喷入软土的固化剂和软土充分拌合在一起, 由固化剂和软土间所产生的一系列化学作用, 形成抗压强度比天然土强度高得多, 并具有整体性、水稳性的水泥加固土桩柱体。

1 工程地质概况

某水库排洪河主要是排泄水库下泄洪水, 设计排洪量100m3/s。该段河道建筑物多, 场地以海陆交互相及滨海相沉积层为主, 厚度向出海口方向逐渐增大, 该层压缩性大, 灵敏度高, 承载力低, 且场地地表水非常发育, 地下水位一般埋藏较浅, 与地表水位基本一致。从地形上看本段大部分位于鱼塘上。

场地土分为4层, 现将各层特征简述如下:

1.1 人工填土:

均为素填土。填土岩性为黄褐色砂、砾质粘性土, 局部含碎石块, 层厚0.6～3.80米。堤填土岩性为暗灰色、可塑～硬塑状淤质粘土, 含草根, 层厚1.2～3.5米。

1.2 海陆交互相及滨海相沉积层:

淤泥质粘土, 灰黑色, 软塑～可塑状, 含较多贝壳残体、局部底为淤质粉细砂或淤质中～粗砂, 该层厚3.8～9.50米, 靠出海口为软塑状淤泥或淤泥与淤质砂土互层, 灰黑色, 含较多贝壳碎片, 该层厚约5.60～10米。

1.3 花岗岩残体积土:

该层分布稳定, 局部清灰色或紫红色硬塑状砂质粘性土为主, 局部发育粘性土或砾质粘性土。

1.4 强风化花岗岩:

该层岩石强烈风化, 岩芯呈半土半岩状, 岩块质软, 手可折断。

2 试桩

本工程两岸堤基均采用深层水泥搅拌法处理, 行距及排距中心距离均为1.2m, 左岸及右岸下游为8行, 右岸上游为5行, 共554排8030根。桩径为550mm, 设计桩长为10～12m, 90天龄期搅拌桩单轴无侧限抗压强度不小于1.3Mpa, 采用两喷四搅, 原设计水泥掺量为75～80kg/m, 水灰比为0.45～0.55。由于本工程水泥搅拌桩数量较多, 淤泥层较厚, 典型堤段较多, 为慎重起见, 决定进行多次试桩。本工程共进行了3次试桩, 对水泥掺量分别为75kg/m、80 kg/m、90 kg/m、100 kg/m、110kg/m喷浆及喷粉工艺分别进行了试桩。试桩发现相同水泥掺量情况下喷浆桩比喷粉桩强度高, 喷浆桩均匀性比喷粉桩均匀性大为提高, 最后决定采用水泥掺量90 kg/m喷浆搅拌桩。试桩对深层搅拌桩施工工艺的各项参数的优化及最终确定提供了较大的参考价值。

3 施工工艺流程

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。本工程采用两喷四搅工艺施工。

4 施工控制

对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求, 每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪, 以备检查人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。本工程水泥搅拌桩施工采用两喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻, 喷浆量应小于总量的1/2, 严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作, 复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟, 用流量泵控制输浆速度, 使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mpa, 并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。严格控制水灰比, 水灰比提高则桩身强度下降。在实际施工中, 由于水灰比越小, 越容易发生堵管现象, 导致施工人员有加大水灰比的倾向, 对此现象应严加控制。施工中发现喷浆量不足, 应按要求整桩复搅, 复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因, 喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施, 并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm, 超过12小时应采取补桩措施。

现场应填写施工原始记录, 记录内容应包括:施工桩号、施工日期、天气情况;喷浆深度、停浆标高;灰浆泵压力、管道压力;钻机转速;钻进速度、提升速度;浆液流量;每米喷浆量和外掺剂用量;复搅深度。搅拌深度记录误差不得大于50mm, 时间记录误差不得大于5s。在施工中发生的问题及处理情况均应有记录并加以说明。

5 质量检验

施工过程中, 成桩7天后, 采用浅部开挖桩头 (深度超过停浆面下0.5m) , 检验搅拌均匀性;用轻便触探器中附带的勺钻, 在搅拌桩身中心钻孔, 取出桩芯, 观察其颜色是否一致, 是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。本工程共检查197根桩, 桩头搅拌均匀, 成桩直径均大于设计值550mm。水泥搅拌桩成桩28天后, 用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位, 送实验室做 (3个一组) 28天龄期的无侧限抗压强度试验, 留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验, 以测定桩身强度, 钻孔取芯频率为1%～1.5%。本工程第一阶段完工后, 在监理工程师指定桩位, 进行抽芯试验。根据前阶段试桩时发现28天强度不是很好, 而60天强度较为理想的实际情况, 抽芯检验在成桩60天后进行。本工程根据有关规定共抽芯34根, 其桩芯强度均达到了设计强度。

结束语

软基处理属于隐蔽工程, 如施工质量不好, 一旦被其它构筑物所覆盖, 便构成隐患且不好检查及补救。因此, 紧抓施工环节, 严格施工过程的管理非常重要, 只有在施工过程中严格控制才能确保工程质量。

参考文献

[1]徐至钧, 曹名葆.水泥土搅拌法处理地基[M].北京:机械工业出版社, 2004.

[2]牛志荣等.复合地基处理及其工程实例[M].北京:中国建材工业出版, 2000.

[3]地基处理手册.编写委员会.地基处理手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 1998.

水泥深层搅拌桩的施工 篇2

发包人：江苏天一路桥有限公司（以下简称甲方）承包人：杨铭凯（以下简称乙方）

依据《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及其他有关法律、行政法规，遵循平等、自愿、公平的原则，经双方充分协商，订立施工合同：

一、工程概况：

工程名称：常州太湖东路、龙汇路道路工程工程地点：常州市新北区三井街道工程内容：水泥深层搅拌桩施工图内容承包范围：水泥深层搅拌桩软基处理

二、开、竣工日期：年月日～年月日

三、质量标准：常州市新北区质监站、业主及监理验收合格

四、执行标准：现行建筑施工、验收规范及设计施工图纸标准

五、合同价款：以元∕延米的单价包干（包括施工、水泥原材料、柴油发电机组、食宿、验收检测），工作量以实际发生工作量及审计后数量计算。

六、付款方式：施工结束验收合格后于年底（农历年）付款至工程总价的50%余款分两年结清。（付款时须提供相应成本发票）

七、其他事宜：

1、甲方应配合乙方做好施工前准备工作，包括技术交底、施工图纸的发放、施工现场平整、施工便道的畅通。

2、乙方施工用水泥必须符合图纸质量要求，要提供厂家质检报告及合格证。水泥进场施工前必须经过业主委托的检测机构检测合格后方能使用。

3、乙方在施工前必须向甲方上报详细的施工方案、安全生产、文明施工方案并做好现场施工的维护并且要接受甲方、监理组及新北区安监站的安全验收，以保证施工安全。

4、乙方必须配合甲方按建设单位及新北区质监站要求做好检验资料。

5、乙方必须为参与本工程施工的全体人员办理工伤保险，技术工种必须持有效地上岗证书方可上岗施工。

6、在施工工程中乙方要及时做好文明及安全施工工作，如出现因施工造成的安全事故及工伤事件由乙方负责，甲方不承担任何责任。

7、乙方在工程实施过程中，如与第三方发生经济合同纠纷，一切责任均由乙方全部承担。

8、对施工工程中因乙方原因造成的质量事故由乙方负完全责任，并及时上报监理工程师及甲方，同时采取补救措施（或返工）直至达到业主（或监理）满意为止。如乙方不负责处理，甲方可自行或委托第三方进行处理，所有发生的费用由乙方承担，同时不免除乙方责任。

9、甲方为了保证“江苏天一路桥有限公司”在常州市龙汇路道路工程 的声誉，促进乙方在施工质量、进度、安全、文明施工等各方面全面达标，甲方将对乙方施工现在进行不定期的抽查。如乙方在某一方面出现严重问题，又不能及时整改，影响到甲方的声誉和经济利益时，甲方有权责令其清场终止合同并视情节轻重给予工程总造价的20%以下的经济处罚，由此造成甲方所有损失均由乙方承担。

10、甲方驻工地代表：乙方驻工代表：

11、本合同未尽事宜，由签约双方协商解决。在合同履行过程中，若一方违约，则由违约方承担相应的违约责任。若发生诉讼，则管辖权归发包方所在地。

八、本合同一式贰份，甲、乙双方各执壹份。双方签字、盖章后生效。工程完成，竣工验收符合要求，工程款结清后自动失效。

发包人：（盖章）承包人：（盖章）

代表：（签字）代表（签字）

水泥搅拌桩的施工质量与控制分析 篇3

【关键字】水泥搅拌桩；施工质量；控制

水泥搅拌桩经常被运用到淤泥和泥灰土以及淤泥质土等的软土层之中，加固该土层的地基。为了提升软土层的承受力降低成型路基的下沉现象，将水泥搅拌桩运用于其中，收到了良好的效果。根据本人在工作中积累的经验，阐述了水泥搅拌桩的施工质量与控制的关键点。

一、水泥搅拌桩施工质量的需求

（一）水泥搅拌桩间的距离、水泥搅拌桩的直径、水泥搅拌桩中水泥的加入量。水泥搅拌桩的长度等是否均能够符合设计的要求以及满足规定的要求，其中有一项不满足设计与规定的就视为该水泥搅拌桩为不合格的搅拌桩。

（二）沿着深度方向零点三米的长度范围之内，如果水泥搅拌桩的水泥含量不是很多，并且芯样是软流塑形态的软土或者是松散沙土时，就可以断定此水泥搅拌桩为断桩，被列为不合格的水泥搅拌桩行列。

（三）如果施工时水泥搅拌桩的长度比实际测量的水泥搅拌桩的长度长零点五米以上，那么就视为此水泥搅拌桩为不合格的桩。

二、水泥搅拌桩的试用

在地基处理施工以前，要事先进行工艺试桩，明确施工参数，然后以此为导向来指导地基水泥搅拌桩的施工工作。一般情况下，试桩为五根，试桩的目的是为了明确钻进速度和提升速度以及搅拌速度等。

三、施工质量控制

对水泥搅拌桩的质量控制实际上就是在施工现场进行的监控与管理。根据本人的经验成桩的施工质量控制主要做到如下几点：

第一，选择适当的地点开挖一个池子，用来配置水泥浆，而且要在池子四周抹上水泥砂浆，做好防水工作；用清水对管道进行清洗，并保障管道没有堵塞的问题，等水排干之后再开钻。

第二，把握好水泥搅拌桩的长度和位置以及水泥搅拌桩的直径。对于水泥搅拌桩长度的把握既要看好仪表，还要于钻机塔架上进行标记，于设计水泥桩长深度和未进钻的钻定地点做上明显的标记，并且将数字写在上面，除此以外的刻度使用小一点的标记。在对水泥搅拌桩的桩位进行控制过程中，在测量放样之后钉一个小桩，之后钻白灰点，对于桩位的控制而言，其关键作用的是垂直度，由于垂直度对水泥搅拌桩的承受能力有影响。最好能够于主机上挂一个吊锤，以此来调控垂直度。水泥搅拌桩的直径的控制要做到其不能小于设计的直径，要经常查看钻头，及时发现问题并解决。

第三，水泥含量的控制。为了保障水搅拌桩的桩体中水泥的含有量能够达到标准，需要对每台机械配备电脑记录仪和打印工具，与此同时，还要使用比重计来对水泥浆的粘稠度进行控制。为了能够处理好喷浆中的搅拌不匀称的问题，最好是使用“叶缘喷浆”的搅拌头进行搅拌。此种搅拌头的喷浆口在搅拌叶片的最外面，伴随叶片的转动，能够将浆液均匀地散播于水泥搅拌桩的土中。在施工时，最好是能够有专人负责水泥搅拌桩的施工工作。将全部的施工机械进行编号，明确工作人员各自的职责，保障工作人员都要到位，将责任落实到实处。

第四，把握好水泥攪拌桩的桩端和桩顶以及桩身。在第一次提钻喷浆过程中于水泥搅拌桩底部停留三十秒，来磨桩端，剩余的水泥浆在上升时均喷进桩体，而且于水泥搅拌桩桩顶位置磨桩头，不间断地喷三十秒的水泥浆，依据荷载的扩散和传递原理，要加固水泥搅拌桩上部的密度以及强度，水泥搅拌桩的下部亦是如此。

第五，把握好水泥搅拌桩的喷浆与停浆的时间。任何一根水泥搅拌桩开钻之后不得间断，要令其进行持续地喷浆。不允许在还没有完成喷浆的状况下实行钻杆提升工作。要保障储浆罐里储浆不能小于一个水泥桩的用量及六十千克。如果储浆罐中的水泥浆小于所述重量时，就不可以进行下一个水泥搅拌桩的施工。

第六，做好水泥搅拌桩的原始记录。现场施工工作人员一定要做好施工的原始记录，现场施工人员需要记录的内容有：首先，施工的桩号和施工的日期以及天气状况；其次，喷浆的深度和停浆的标高；再次，钻机的速度；第四，浆液的流量；第五，复搅的深度等内容。

第七，成桩的查看。在水泥搅拌桩制成之后，一定要满足一定的龄期以后，才能够开挖，在处理水泥桩的桩头过程中，不可以使用重锤或者是重型机械，应该使用小锤或者是短钎等一些小型的工具进行操作，防止破坏水泥搅拌桩的桩头。有很多搅拌桩时，应保障水泥搅拌桩的桩顶是平齐的，并保障水泥搅拌桩间的距离为匀称的，而且还不能够有缩颈与回陷的问题。在水泥搅拌桩成桩一定时间之后，采取钻孔取芯的方式去查看水泥搅拌桩是否是完整的，还要查看水泥搅拌桩的施工长度。采用此方法进行钻芯过程中，要偏外侧一些，不可以在水泥搅拌桩中心进行。从中取出来的样品要进行均匀的搅拌，凝体未松散，而且它的颜色应该是一致的，不能有水泥浆集中的“结核”。

第八，把握好二喷四搅工艺。在水泥搅拌桩首次下钻过程中，为了防止堵塞管道可以带浆下钻，喷浆量要比总量的二分之一要小，不允许带水下钻。首次下钻过程中均采取低挡方式进行操作，首次提钻亦是如此，但是在复搅过程中，可以将档位提高一档。每一根水泥搅拌桩的成桩时间都不能小于四十分钟，喷浆压力不可以小于零点四兆帕。

四、常见的问题与处理方法

（一）喷浆堵塞。出现此种状况的原因为水泥比较潮湿或者是制浆的滤池网损坏，也有可能是清浆不够彻底。这就需要改进存放水泥的环境，将其放至干燥通风处，防止其潮湿，与此同时，还要将浆清理干净，查看滤网是否有损坏的状况。

（二）进尺受阻。出现此种情况的原因可能是地下的石头或者树枝等没有清理干净。对于此问题的解决可以停机将障碍物清除干净，或者是移位。

（三）喷浆不足。出现这种情况的原因可能为输浆管发生弯曲或者是外压或者是外露管道太长，沿程的压力消耗过多。解决这些问题的对策为要及时地查看并做好维护工作，以及选择合适的地点开挖制浆池。如果没有合适的场地时，可以合理地调增泵送压力。假如刚成型的水泥搅拌桩的喷浆量达不到要求，就需要在对整桩进行复搅时，能够做到复喷的喷浆量要大于设计用量。

（四）速度不稳定。通常这种状况的原因主要是设备自身的问题，也有可能是工作人员的操作不规范。应对这个问题的方法为一方面禁止不符合要求的设备进入施工现场，另一方面制定健全的责任制，将责任落实到个人头上，还要在工作人员上岗之前，进行岗位培训，令工作人员能够熟练地进行操作。

总 结

水泥深层搅拌桩的施工 篇4

1 水泥搅拌桩的分类

根据水泥水化的化学机理, 其施工工艺主要分为两种:一种是先在地面把水泥制成水泥浆, 然后送至地下与地基土搅和, 待其固化后, 使地基土的物理力学性能得到加强;另一种是采用压缩空气把干燥, 松散状态的水泥粉直接送入地下与地基土拌和, 利用地基土中的孔隙水进行水化反应后, 再行固结, 达到改良地基的目的。

2 施工工艺

2.1 基本施工准备

做好基本施工准备对于提高水泥深层搅拌桩的施工质量来讲具有很大的作用, 这是由于水泥深层搅拌桩在施工中需要持续不断的进行, 若在施工中因准备工作不足而引起施工中断, 就会使严重影响到桩体的施工质量。通常来讲, 水泥深层搅拌桩的施工准备工作主要有: (1) 机械设备的准备。根据水泥搅拌桩的设计根数、长度和工期, 选用l~2台STB-3型单头深层水泥搅拌机, 每台搅拌机配备灰浆拌和机l台, UBJ-1.8C1型挤压式灰浆泵l台以及相应的起吊和导向装置、电气控制盘。水泥浆泵站离深层搅拌机应小于50m, 越近越好。 (2) 人员配备。搅拌机每个台班由8~10人组成。 (3) 三通一平。开工前把水、电引入工地, 一般1台深层水泥搅拌机需用60k W, 2台需用100k W;供水压力必须达到6~10kg/cm2;临时便道要修通;场地要平整;有河沟要做围堰, 排除积水, 铺满片石。 (4) 测定桩位。机械设备进场前, 要测定桩基轴线、定位点和水准点, 桩位要进行编号, 以便顺序施工。

其中需要注意的是, 在三通一平中, 电力的供应要保证能够实现良好的稳定持续性, 做好电气设备管理, 保证在使用电气设备时的安全性, 做好安全技术交底和安全意识培训工作, 确保在施工中电力的正常安全、稳定高效的运行。

2.2 试桩

所谓试桩就是指在开始实施水泥深层搅拌桩之前先进行试验性质的桩体施工, 以确定施工中需要采用的相关参数。试桩也是水泥深层搅拌桩独有的一道施工工序, 其目的是为了确定施工现场的土质特点以及地下水的特性, 继而根据试桩结果制定施工方案, 以保证水泥深层搅拌桩的施工质量。

深层搅拌桩施工是利用搅拌头将水泥浆和软土强制拌和, 搅拌次数越多, 拌和越均匀, 水泥土的强度也超高。但是搅拌次数越多, 施工时间也越长, 工效也越低。每个标段的试桩不少于5根, 且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出, 或至少14天后取芯, 以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。

2.3 浆液配制与输送

在确定了具体的施工方案以后, 就可以对水泥深层搅拌桩施工中所需的水泥浆液进行配制和输送, 首先应确定浆液的配合比, 一般来讲水泥浆液的水灰比需要控制在0.45-0.50之间, 并需要掺入适量的减水剂。

搅拌灰浆时, 应先加水, 然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料, 每次灰浆搅拌时间不得少于2min, 应将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时, 必须过滤筛, 把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为0.2m3, 就可以保证一定的余量, 不会因浆液供应不足而断桩, 也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。

2.4 深层搅拌施工

(1) 设备就位。搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。

(2) 第一次钻进。在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后, 方可启动搅拌机, 以60r/min的转速和1m/min的钻进速度, 顺时针方向边钻边注浆, 直至设计桩长, 再继续喷浆15min后停泵, 改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶。

(3) 第二次钻进。以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。停止注浆的位置以水泥用量达到每根桩设计用量为准, 但不能影响搅拌机的继续钻入, 直至复搅到设计桩长后, 改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。

(4) 两次循环钻进成桩。经过上下两次循环钻进提升, 使水泥浆在桩孔内搅拌4次, 最后把一个直径500mm、厚10mm、中间留有100mm孔的圆形钢板置于桩顶, 用搅拌头向下压20~30cm, 此桩完成作业。然后, 移机到下一桩位施工。

3 施工质量控制措施

由于水泥深层搅拌桩的施工质量关系着建筑基础工程的稳定可靠, 为此, 必须严格控制水泥深层搅拌桩的施工质量。笔者在多次水泥深层搅拌桩的施工经验中总结出以下几点施工质量控制措施:

3.1 在深层搅拌桩的施工中, 会涉及到一些必要的技术参数, 而

保证将这些参数值控制在技术要求的范围内, 是实现水泥搅拌桩施工质量控制的基础。因此, 确定其正确的技术参数是很有必要的。

3.2 水泥搅拌桩开钻之前, 必须要对管道进行全面清理, 可以采

用水冲的方式进行冲洗, 直到管道中没有任何堵塞障碍时, 将水完全排干之后, 才能开始下钻。为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求, 可以在主机上悬挂一吊锤, 然后再让技术施工人员通过对吊锤方向的控制, 来实现对钻杆移动距离的控制。

3.3 对每根成型的搅拌桩进行质量检查, 检查的重点内容是水

泥用量的大小、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间的长短以及复搅次数的多少等。

3.4 为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量, 第一次提钻喷浆

时应在桩底部停留30秒, 进行磨桩端, 余浆上提过程中全部喷入桩体, 且在桩顶部位进行磨桩头, 停留时间为30秒。

3.5 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应

连续作业, 不得中断喷浆若中途喷浆停止, 就会严重影响桩基础的质量。并且严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时, 不得进行下一根桩的施工。

结束语

本文主要通过分析水泥深层搅拌桩的施工工艺流程与特点, 指出了在水泥深层搅拌桩施工中应当采取的质量控制措施。在实际的工程施工中, 必须要对施工中的各个环节进行严格把控, 确保每一道施工程序都能够在技术规范的指导下进行操作, 全面把握水泥深层搅拌桩的施工质量。

摘要：本文主要阐述了水泥深层搅拌桩在建筑工程施工中的应用及质量控制措施。文章从水泥搅拌桩的分类开始阐述, 从施工准备、试桩、浆液配置与输送以及搅拌桩施工等几方面详细分析了水泥深层搅拌桩的施工工艺, 并就其质量控制措施以及质量检测方法做出了简要概述。

水泥深层搅拌桩的施工 篇5

深层水泥搅拌桩在软基处理中的施工控制及应用

深层水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的`主剂,通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和,使软土硬结而提高地基强度.在津滨轻轨XQe标路基软基用深层水泥搅拌桩处理其软基,效果显著;但如何在今后的软基处理中,对有效地控制深层水泥搅拌桩的成桩质量,确保软基处理的效果是以后在工程实践中不断探索的一个课题.

作 者：李建福 作者单位：中铁十六局集团第二工程有限公司,天津,300162刊 名：西部探矿工程英文刊名：WEST-CHINA EXPLORATION ENGINEERING年，卷(期)：21(4)分类号：U443.15关键词：深层水泥搅拌桩 试桩 轻便触探 取芯强度 单桩静载

水泥深层搅拌桩的施工 篇6

关键词 水利工程；水泥搅拌桩；质量控制

中图分类号 TU 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)021-0149-01

水泥搅拌桩是一种对新土地基的施工进行处理的方法，在水利工程项目施工中得到广泛运用，本文根据水利工程中水泥搅拌桩的施工工艺，对施工技术做进一步研究，同时，结合笔者工作实践，对施工质量控制，做进一步探讨和研究。

1 水利工程中水泥搅拌桩的施工工艺

1.1 关于深层搅拌桩的施工

深层水泥搅拌桩是根据水泥或者与水泥有关的材料作为固化剂，利用特制的深层搅拌机械，在地基的较深处把原位土与固化剂（浆液或粉体）进行搅拌，做成水泥形的圆柱体。通过大量的工程实践，逐步形成了适合我国土质的施工工艺与设计理论。

1）这一工艺在在成桩上主要有：水泥浆液搅拌法、水泥粉体搅拌法、夯实水泥土桩法，高压旋喷搅拌法等各种方法。2）进行施工机械与设备。深层搅拌桩施工机械主要有深层搅拌机、起吊设备和固化剂制备系统等，因为技术参数之间的不同，当前我国所用的搅拌机包括SJB-30型深层双轴搅拌机、SZB-600型深层单轴搅拌机以及DJB-1D4型深层单轴搅拌机等几种类型的深层搅拌机，在水利工程进行施工时，以处理地基时所设计桩径、深度、施工工艺等各方面的要求做出选择。3）施工流程。深层搅拌桩的施工主要包括以下的步骤:进行定位，使用起重机（或塔架）将深层搅拌机悬吊到指定的桩位，然后对中。预搅以后再将其下沉， 等到深层搅拌机的冷却水循环达到正常值以后，将搅拌机电机启动，将起重机的钢丝绳做好放松，使搅拌机沿着导向架进行搅拌，再做切土下沉。

1.2 关于水泥浆的制备

等到深层搅拌机下沉到一定深度时，可以按所设计的配合比搅拌水泥浆，在压浆前把水泥浆倒入集料斗中。再提升喷浆进行搅拌，在深层搅拌机开始下沉，并达到所设计的深度以后，再打开灰浆泵把水泥浆压入地基中，一边喷浆、一边旋转，工程实施过程中，经按照原先设计所确定的提升速度以深层搅拌机进行提升。并重复进行搅拌，当深层搅拌机达到所设计的加固深度的顶面标高时，这时集料斗中水泥浆大约刚排空。对水泥浆与软土做充分搅拌，然后将搅拌机一边进行旋转，一边沉入土中，在过到所设计的深度以后，再把搅拌机吊出地面。

做清洗工作主要是先向集料斗中加入一定的清水，打开灰浆泵，对管路中残层的所有水泥浆进行清洗，直到非常干净。再将粘附在搅拌头的软土进行清洗。然后进行移位，也就是重复以上操作，对下一根桩进行施工。

1.3 对粉喷桩施工机械和设备的说明

粉喷桩的施工步骤主要有以下几个方面：将钻机就位对中，以设计为依据，对加固机体的位置进行确定，使搅拌轴达到垂直。进行下钻工作，将搅拌钻机进行启动，将钻头一边旋转，一边钻进，为保证堵塞喷射口不出现堵塞，先不对加固材料做喷射，只是做压缩空气的喷射，先使钻进能够顺利，然后负载扭矩。做好钻进以后，需要加固的土体在原位被搅动。提升喷射搅拌工序，当加固料被确定已喷到孔底时，按照0.5米/秒的速度做反转提升，当提升到一定的停灰标高时，再慢慢地进行原地搅拌1秒或2秒。

2 施工质量控制与检测

在水利工程施工过程还有质量不受控制，深层加固效果得不到保证等许多问题。水泥搅拌桩施工技术主要是加固软土地基，一般是先做施工前的试验、再对施工过程质量控制及施工后的试验、在使用过程中通过监测来做检验。

2.1 施工前的试验

通过水泥土搅拌桩对软土地基进行加固施工技术，在我国已使用很多看，但其设计理念、施工工敢、加固机理等技术，仍不尽完善。因为我国地质条件差异较大，地基土地质因气候、地理位置等也存在较大差别，为保证施工质量，在利用水泥土对软土进行加固施工之前，必须做好相关准备工作，如室内试验、原位测试和施工工艺检验等。

2.2 施工过程质量控制

在实施预搅工程的过程中，如果将软土完全预搅破碎，可以利用同一水泥浆进行均匀搅拌。在利用水泥浆进行搅拌时，要依据所设计的配合比进行配置，对水泥中的结块要提前去除，还要防止水泥浆离析情况的发后，要在水泥浆搅拌机中做好搅动，在压浆前再逐步地倒进集料斗中。

为了保证加固的强度和连续性，在压浆过程中不可以出现断浆现象，对输浆管道要做好畅通，杜绝堵塞现象的发生;根据设计确定的数据，对喷浆及搅拌提升速度进行控制;对重复搅拌时的下沉和提升速度进行控制，并完成加固范围内对每一深度都得到充分搅拌。

为了将搅拌桩直接垂直于地面之上，首先要保证起重机的平整度与导向架相对于地面的垂直。当把水泥土搅拌桩作为支护和隔水结构时，要确证壁状加固体的连续性，要对每一施工段进行连续施工，使相邻柱体的施工间隔在24小时之内。

2.3 成桩后的质量检验

为了使水泥土搅拌桩的施工质量有所保证，首先要应以施工的原始记录为依据，检查是不是符合规范，从源头上对施工的质量做保证。

1）开挖检验，从工程的设计要求进行考虑，选择一定数量的桩体做开挖检验工作，可以对加固桩体的外观进行直接检查，然后对水泥浆与软土进行拌和。2）钻探取芯，采用在桩体中的钻探取芯方法，能够很直观的查看到水泥浆与软土的拌和情况，桩长等是否符合设计要求。同时，需要利用钻探的土样，做成试件，将其质量同室内制作的试块进行强度等各种质量数据做进一步比对，从而确定水泥土样对地基承载力是否可靠、安全。3）原位测试手段，在对水泥土桩体的均匀性上进行测试，还可以借助标准贯入试验或者是轻便钎探等动力触探手段进行检查，并且以标准贯入试验进桩体的强度的检查。4）现场载荷试验，对主要承担竖向荷载的水泥土搅拌桩进行试验时，要对现场的载荷试验是否符合复合地基、单桩承载力的比较直接与可靠的方法，在规范和要求上要进行试验，在桩身强度达到试验条件时可以进行，检验数量大约是桩总数的0.5%-1%，并且每项单体工程不能少于3点。

2.4 使用过程中的质量监测

如果采用水泥土搅拌桩对软土进行了加固以后，软土地基的工程在投入使用以后，还要做定期的沉降、侧向位移等方面的观测，这是采用的比较直观的检验，得出加固效果的检验。并且它也是对设计施工的最终检测。

在工程实施过程中，对于不是非常重要的水泥搅拌桩工程，一般选择标准贯入试验做检测；对于比较重要的承受竖向荷载的水泥搅拌桩采用了复合地基工程，主要利用静载荷试验方法来做检测工作。

参考文献

[1]郑刚,等.水泥搅拌桩荷载传递机理研究[J].土木工程学报,2002,05.

[2]郝玉龙,等.深厚软土水泥搅拌桩复合地基沉降分析及控制[J].岩土工程学报,2001,3.

[3]秦建庆,陈建峰.水泥土桩复合地基变形控制中的若干问题探讨[J].岩土工程技术.1999,2.

水泥深层搅拌桩的施工 篇7

一、深层水泥搅拌桩施工前的质量控制

1、原材料质量检查:检查水泥出厂合格证和检验报告, 进行现场取样, 送实验室复试, 检测其安定性、凝结时间、强度等指标。对施工用水及地下水进行水质分析, 检验对水泥的腐蚀性。

2、整平场地, 做好深层水泥土搅拌桩定位、放线工作, 确保其施工位置的准确。

二、深层水泥搅拌桩施工过程中的质量控制

(一) 深层水泥搅拌桩施工过程

1、钻机对位, 调平机身的竖直度为保证搅拌机的垂直度。应检查起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度, 每工作班检查不少于2次, 使垂直度偏差不超过1.5%。

2、启动主钻机, 待钻头接近地面时启动自动记录仪, 空压机送浆并继续钻进, 以防止泥砂堵塞喷射口。

3、压浆前按设计配合比拌制水泥浆存人贮料罐。

4、预搅下沉至地面下0.5cm位后开始喷浆, 开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机按规定速度匀速下沉, 边下沉边喷浆, 钻机下沉至设计深度后停留30S, 然后开始提升, 边提升边喷浆边搅拌, 使水泥浆与土体充分拌和, 直至地面, 当钻头提升至距地面50cm处, 搅拌钻头在原位转动1min-2min, 以保证桩头均匀密实。

5、重复搅拌下沉, 为使搅拌更趋均匀, 再次边搅拌边下沉, 直至设计深度。

6、重复提升, 再次从设计深度边搅拌边提升边喷浆, 直至提出设计深度。

7、移动搅拌机重复上述工序依次逐桩制桩。

(二) 施工注意事项

1、在深层水泥搅拌桩施工前要进行现场成桩试验, 以确定各项操作技术参数, 包括电脑自动记录仪使用情况, 钻头速度、提升速度、喷浆量等, 验证成桩质量, 比较成桩强度与室内试件的差异, 确定最优的施工参数。

2、确定成桩的竖直度, 在钻机调平后铅垂对钻杆进行检查。

3、在钻杆上要明确标识其入地深度位置, 以保证成桩长度满足设计要求。

4、每钻10根桩对钻头进行一次检查, 直径磨耗量不得大于10mm, 对磨耗量接近允许值的钻头要及时进行修整或更换。

5、为保证加固浆料到达桩底, 当钻头钻至设计标高时, 原位反转, 开启送浆泵2min后再提升。

6、在喷浆成桩过程中遇有故障中断喷浆时, 第二次喷浆接桩的重叠长度不得小于1m。7、当喷浆至停灰面时, 停止提升, 继续喷浆5S后停机, 以保证桩头的密实。

8、施工中应控制好深层搅拌机提升速度均匀连续, 它是控制注浆量、搅拌均匀程度, 保证加固效果的关键。规定第一次喷浆搅拌提升至桩顶时, 贮料罐中水泥浆应正好排空, 如有剩余应在工序重复搅拌提升中喷完, 根据所剩多少, 尽量喷在靠近桩顶附近的桩段。

(三) 特殊情况质量控制措施

1、有异常时, 如遇无法达到设计深度进行施工时, 应及时上报甲方、监理, 经各方研究后, 采取补救措施。

2、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时, 宜与设计单位、业主、监理共同协商, 确定解决办法。

3、施工过程中, 如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时, 均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处, 待恢复供浆时再喷浆钻搅, 以防止出现不连续墙体;如因故停机时间较长, 宜先拆卸输浆管路, 妥为清洗, 以防止浆液硬结堵管。

4、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时, 宜与设计单位、业主、监理共同协商, 确定解决办法。

5、发现管道堵塞, 应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆, 等10~20秒恢复向上提升搅拌, 以防断桩发生。

6、施工冷缝处理

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案, 在围护桩达到一定

强度后进行补桩, 以防偏钻, 保证补桩效果, 素桩与围护桩搭接厚度约10cm。因处理冷缝而增加的工程量以实际施工量另计。

近年来, 随着施工技术和施工条件的发展, 深层搅拌水泥土桩的应用范围越来越广泛, 除了作为一种复合地基使用之外, 更多是作为一种经济型的基坑围护结构得到推广。为保证其施工质量, 关键是要在施工过程中, 严格按操作规程要求实施, 并根据现场的实际情况, 进行适当的参数调整, 把握住施工质量关, 以保证工程的安全使用。

参考文献

[1]《建筑地基处理技术规范》GB50202—2002.

[2]《水泥土搅拌桩施工工艺标准》J124—2004

水泥深层搅拌桩的施工 篇8

1 施工中的质量控制

1.1 专人负责

项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩的施工,全过程旁站水泥土搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号,应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥土搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处,确保人员到位,责任到人。

1.2 精心准备

1)水泥土搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。2)为保证水泥土搅拌桩桩体垂直度满足规范要求,在主机上悬挂一吊锤,通过吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。3)对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。4)为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。5)水泥搅拌配合比:水灰比0.5～0.6、水泥掺量12%～14%、每米掺灰量46.25 kg、高效减水剂0.5%。

1.3 严格施工

1)水泥土搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻,喷浆量应小于总量的1/2,严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低挡操作,复搅时可提高一个挡位。每根桩的正常成桩时间应不少于40 min,喷浆压力不小于0.4 MPa。2)为保证水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30 s,进行摩桩端,余浆上提过程中全部喷入桩体,且在桩顶部位进行摩桩头,停留时间为30 s。3)施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50 kg。若储浆量小于上述重量时,不得进行下一根桩的施工。4)施工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅,复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度。在12 h内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100 cm,超过12 h应采取补桩措施。新桩距报废桩的距离不得大于设计桩距的15%,如果设计要求相邻固结体搭接或施工壁状固结时,相邻柱体的施工间隔不得超过24 h,原则上每一施工区段宜连续施工。5)现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容应包括:桩号、施工日期、天气情况;喷浆深度、停浆标高;喷浆泵压力、管道压力;钻机转速;钻进速度、提升速度;水泥浆液流量;每米喷浆量和外掺剂用量;地搅深度。

2 注意事项

2.1 避免通病

1)深层搅拌机应基本保持垂直,要注意平整度和导向架垂直度。2)深层搅拌叶下沉到一定深度后,即开始按设计配合比拌制水泥浆。3)水泥浆不能离析,水泥浆要严格按照设计的配合比配置,水泥要过筛,为防止水泥浆离析,可在灰浆机中不断搅动,待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。4)要根据加固强度和均匀性预搅,软土应完全预搅切碎,以利于水泥浆均匀搅拌。a.压浆阶段不允许发生断浆现象,输浆管不能发生堵塞。b.严格按设计确定数据,控制喷浆、搅拌和提升速度。c.控制重复搅拌时的下沉和提升速度,以保证加固范围每一深度内得到充分搅拌。5)在成桩过程中,凡是由于电压过低或其他原因造成停机,使成桩工艺中断的,为防止断桩,在搅拌机重新启动后,将深层搅拌叶下沉0.5 m后再继续成桩。6)相邻两桩施工间隔时间不得超过12 h(桩状)。7)确保壁状加固体的连续性,按设计要求桩体要搭接一定长度时,原则上每一施工段要连续施工,相邻桩体施工间隔时间不得超过24 h(壁状)。8)考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大,因此通常还可以对桩顶板-1.5 m范围内再增加一次输浆,以提高其强度。9)在搅拌桩施工中,根据摩擦型搅拌受力特点,可采用变掺量的施工工艺,即用不同的提升速度和注浆速度来满足水泥浆的掺入比要求。在定量泵条件下,在软土中掺入不同水泥浆量,只有改变提升速度,通过提升速度检测仪检测。

2.2 安全措施

1)深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断,应经常检查进水和回水温度,回水温度不应过高。2)深层搅拌机的入土切削和提升搅拌,负载荷太大及电机工作电流超过额定值时,应减慢提升速度或补给清水,一旦发生卡钻或停钻现象,应切断电源,将搅拌机强制提起之后,才能重启动电机。3)深层搅拌机电网电压低于380 V应暂停施工,以保护电机。4)灰浆泵及输浆管路。泵送水泥浆前管路应保持湿润,以利输浆。水泥浆内不得有硬结块,以免吸入泵内损坏缸体,每日完工后,需彻底清洗一次喷浆搅拌施工过程中如果发生故障停机超过宜拆卸管路,排除灰浆,进行清洗。灰浆泵应定期拆开清洗,注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。5)深层搅拌机械及起重设备,在地面土质松软环境下施工时,场地要铺填石块、碎石,平整压实,根据土层情况,铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。

2.3 成品保护

深层搅拌桩施工完成后,不允许在其附近随意堆放重物,防止桩体变形。

2.4 工程验收

深层水泥土搅拌桩验收时,应提供以下资料:1)施工平面和桩位布置及设计图。2)设计水泥掺合比的土工试验结果及材料检验报告。3)施工原始记录和施工记录汇总表。4)施工质量检验报告(包含桩身尺寸、平面位置、桩顶高程、桩身搅拌均匀性及桩身强度等)。

3结语

深层水泥土搅拌桩作为软基处理一种有效的方式,除根据土层情况进行设计外,更应紧抓施工环节,严格施工过程的管理,只有在施工过程中严格控制才能确保工程质量

摘要：介绍了深层水泥土搅拌桩的优点和适用范围,阐述了深层水泥土搅拌桩施工质量控制措施,提出了避免工程质量通病的措施及施工中应注意的安全问题,以积累深层水泥土搅拌桩施工经验,确保工程质量。

关键词：软基处理,深层水泥土搅拌桩,质量控制

参考文献

[1]阮善发,丁建奇.公路软土地基处理中的深层搅拌桩施工[J].公路,1997(27):10.

[2]张荣兰.深层搅拌法在液化土地基处理中的应用[J].盐城工学院学报,1999(22):1.

[3]马军.深层搅拌法加固软弱地基[J].中华建筑报,2000(18):5.

[4]孟虹.水泥土搅拌桩施工异常现象的处理[J].甘肃科技,2008(12):3.

水泥深层搅拌桩的施工 篇9

在铁路或公路施工中, 通常会遇到基地较松软的地段, 这时如果不给予处理, 将会由于基地不稳定而出现工程质量问题。据此, 工程管理人员根据软基特征, 采取了众多解决措施, 均取得了较好的效果。深层搅拌桩是其中一种, 在软基处理中, 由于优越的性能, 被广大施工人员所重视。以下就将其施工流程给予简述:首先, 在搅拌桩施工之前, 应选好桩位的具体位置, 再准备好钻机等机械设备, 在此基础上设计拌桩深度, 之后准备好高压注浆泵, 将搅拌好的砂浆送至设计好的深度之内, 并不断搅拌砂浆和土质, 直至符合施工条件为止。

2 路基软基处理中水泥深层搅拌桩的应用

上面主要介绍了水泥深层搅拌桩的施工流程, 之后, 便要对流程中的每一个步骤给予详细了解, 才能保证软基施工要求。下面就具体应用给予介绍。

2.1 搅拌桩定位。

在工程施工之前, 就要对深层搅拌桩的具体位置确定, 并经过审查之后, 在施工时, 直接在确定好的位置实施搅拌即可。为了避免施工中出现漏桩现象, 通常对每一个搅拌桩进行标记。在搅拌桩施工时, 通常注意这两个方面问题, 其一, 在砂浆和泥土搅拌时, 应注意钻杆和钻头的情况, 务必使它们处在一条直线上。其二, 在钻机使用之前, 应检查, 以及时发现问题。当施工就结束之后, 也应注意维护, 以保证下次使用时不出现问题。在检查中, 一般主要针对钻机的垂直度, 如果出现偏差, 应及时纠正。

2.2 预拌下沉。

这是深层搅拌桩施工的主要环节, 主要有这些施工工序。首先, 在搅拌之前, 应事先打开搅拌电机, 使之顺着导向杆缓慢下沉, 为了保证搅拌质量, 应控制好下沉速度, 不能过快, 也不能过慢。一般情况下, 为保证下沉稳定性, 要用输浆系统来控制。其次, 在搅拌时, 还应根据施工情况, 对出现的问题灵活处理。如, 在搅拌中, 通常会出现遇到石块的现象, 这时, 应适当的放慢搅拌速度, 避免钻机叶片被折断的情况。再次, 在砂浆和泥土搅拌时, 为了使二者充分混合, 应增加提升和钻进的次数。这样做, 可以有效的降低钻机下沉。软基施工现场通常地质条件复杂, 在施工时, 如果遇到无法施工的地段, 没法进行搅拌作业时, 应及时和监理单位做好沟通工作, 根据施工情况进行调整, 以确保施工不间断。但需要注意的是, 无论施工地段土质多么松软, 都应保证钻机的垂直度符合条件, 一般情况下, 垂直度应小于1.0%, 才是符合施工要求的。

2.3 制备水泥浆。

水泥深层搅拌桩的主要成分是混凝土, 为了保证搅拌桩质量, 在施工之前, 应将混凝土的配比计算好, 以便于施工时直接应用。除了对混凝土配比要求之外, 还应对沙子的大小及均匀程度给予关注, 以避免因沙子大小不等而对施工质量造成影响。此外, 水泥也有要求, 在施工中, 通常用普通硅酸盐水泥。在砂浆制作时, 水灰比应在0.45-0.5之间, 才能保证搅拌桩制作质量。

2.4 喷浆搅拌提升。

砂浆搅拌好之后, 就要将其运送到选定好的基地内部。在运送时, 首先将搅拌机下沉到指定的高度, 然后打开灰浆泵, 使拌好的砂浆喷到基地内部。喷浆时间应有限制, 通常控制在30s以内。喷浆的同时, 应进行搅拌, 使泥土和砂浆混合均匀, 之后, 将搅拌机提升, 到达桩顶之后, 停止。在搅拌机提升过程中, 速度应控制在0.5m/s之内。这样重复操作数次之后, 搅拌桩轮廓基本形成, 检查符合条件之后, 进入下个施工环节。

2.5 多次搅拌下沉及提升。

浇筑深层搅拌桩需要大量混凝土, 而混凝土是由搅拌机通过下沉及上升完成的, 所以, 在搅拌桩浇筑过程中, 应重复多次上升、下沉操作。在这重复操作中, 要及时检查钻机叶片运行情况, 以免叶片被堵, 影响施工工期。

2.6 清洗。

这是深层搅拌桩施工工艺中的最后环节。在搅拌机使用完成之后, 应给予及时清洗, 以便于下次使用。在清洗时, 主要针对钻机叶片, 因为它直接和混凝土及泥土解除, 容易凝结。

3 加强深层搅拌桩施工质量的措施

软基地段施工环境复杂, 在深层搅拌桩施工时, 应特别关注施工质量。以下就将加强施工质量的措施给予简述。

3.1 确定施工的实用性。

在深层搅拌桩施工之前, 应先对施工所在地的地形特征、地质构造及土壤条件进行全面调查, 以便于施工可行性分析。在调查中, 如果出现地下水较多的情况, 应取消搅拌桩施工, 因为, 水分较多时, 要达到施工条件, 势必耗费大量的砂浆, 将加大施工成本, 不可取。另外, 当出现泥炭土或土质温度较低的情况, 也不利于搅拌桩施工, 因为泥炭土在搅拌时, 不能和混凝土有效结合, 影响施工。而温度较低时, 影响混凝土凝结, 影响其硬度, 将对整个施工不利。所以, 在搅拌桩施工之前, 应对施工所在地的环境条件进行调查, 使施工具有较高的可行性。

3.2 提前做好预实验, 提高施工质量。

在搅拌桩施工时, 通常对砂浆和土质进行搅拌, 使二者混合均匀。通常情况下, 搅拌次数都是确定的, 如果搅拌次数过少, 将会降低混凝土的凝结效果;搅拌时间过长, 无形中增加施工量, 导致施工费用增加, 对施工不利。为了确定搅拌次数, 应在施工之前, 进行搅拌预实验, 以确定最佳搅拌次数。除此之外, 在试验中, 其它相关指标如水灰比、搅拌机提升及下沉速度等, 都能够确定。不仅为正式施工提供准确数据, 更提高了施工质量及提前了施工期限。

3.3 试桩要求。

当搅拌桩施工完成以后, 不能立即就进入下个阶段的施工工艺。这时, 应隔一段时间, 以检测搅拌桩的质量, 看其是否符合施工要求。一般情况下, 当搅拌桩施工后7天, 如果不出现问题, 说明搅拌桩符合施工要求, 可以进入下个施工阶段。每次试桩数量不少于7根。试桩主要通过测定搅拌桩的承载能力来确定, 承载能力由试块或者钻探设施等施加。

结语

随着交通设施施工不断扩大, 施工条件也不断复杂化, 通常会遇到软基施工, 不仅增加了施工难度, 也给施工质量提出了挑战。水泥深层搅拌桩的应用, 有力的解决了软基施工问题, 保证了施工质量。本文对路基软基处理中水泥深层搅拌桩的应用给予分析, 希望具有参考价值。

参考文献

水泥深层搅拌桩的施工 篇10

目前由于各国环境等存在差异, 国际上对于工程软土没有统一的定义。然而, 我国在交通行业标准《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》[1]中对路基软土进行了相关定义。由于公路路基软土的物理结构特性, 导致路基软土施工中需要进行加固处理。水泥深层搅拌桩是路基软土处理中的一项常用施工技术。水泥深层搅拌桩通过将水泥、水等按一定比例调配成固化剂注入到软土中, 强制搅拌使软土与固化剂充分混合, 利用固化剂使软土形成具有一定强度的水泥桩。

1 水泥深层搅拌桩施工前的应用研究

1.1 施工机械设备

水泥深层搅拌桩在路基软基处理中的主要设备包括钻机、喷浆机和空压机。钻机主要是用于水泥深层基桩应用中的成桩, 通过机身钻具作用向地下钻进, 达到破开土体的目的。喷浆机主要通过混凝土泵道实现固化剂浆液的输出[2]。空压机通过压力气源对抗土体的阻力从而将固化剂浆液喷入土体中。此外水泥深层搅拌桩应用中还包括其他辅助施工的机械设备等。

1.2 设备检验

在水泥深层搅拌桩路基软基施工前, 需要对施工的设备进行检验。一方面保障人员安全, 另一方面确保路基施工的质量。

1) 为保证固化浆液喷射量的控制, 需要对每台桩机配备相应的记录器, 以反映喷浆的实际情况。因此, 需要检测记录仪器是否正常运行, 其记录功能是否准确, 能否自动记录喷浆时间、深度等相关指标参数。

2) 由于空压机利用气源压力进行施工, 因此, 对于空压机也要进行检验, 以免存在安全隐患。空压机的检验包括空压机是否存在设备老旧或损坏、压力系统是否能够正常运行、相关仪表是否运行、数据显示是否准确等。

3) 为保证钻孔的方向, 在钻机机架上一方面要利用吊线锤标明钻机机架的平面垂直线。另一方面在机架上要检验是否设置了相关刻度线。对于钻机的钻头, 钻头直径的磨损情况要小于或等于1 cm[3]。

1.3 原材料检验

原材料检验是对采购的水泥质量进行检验, 抽检一部分水泥原料样品在试验室中进行质量检测。选择质量符合水泥深层搅拌桩施工要求标准的水泥原料, 保障水泥深层搅拌桩施工过程中的固化剂产量和质量。此外, 原材料的放置要符合材料放置要求, 避免材料受潮等影响施工质量。

1.4 施工前检验

水泥深层搅拌桩应用前需要进行试桩检验。首先水泥搅拌桩每种类型试桩数要达到总桩数量的0.2%, 并且要保证桩数在5根及以上[4]。进行试桩的仪器均要标有相关计量部门的证明。试桩检验包括对设计的固化浆液各种参数进行检验, 以了解水泥配比是否适用于该路段路基软土。对于基桩成桩情况、成桩直径等进行检验。试桩过程中对桩身进行无侧限抗压强度的试验, 检测桩身是否满足28 d无侧限抗压强度等于或高于0.8 MPa, 检验28 d桩身所能承受的承载力和复合地基承载力是否满足居于300~130k Pa之间[5]。检验固化剂浆液的均匀程度和相应的加固程度是否满足路基软土处理设计要求。

2 水泥深层搅拌桩施工过程中的应用研究

2.1 施工的主要流程

水泥深层搅拌桩在路基软基处理中的施工流程主要是先进行场地的清理, 保持场地平整, 再进行施工的放样和钻机定位。启动钻机钻至设计土体深度情况下, 再进行成桩、调平、送风等操作。所有工作就绪后, 利用喷浆机进行喷浆和搅拌, 并提升喷头直至离地面距离达到50 cm后停止喷浆施工[6]。然后再次重复喷浆工作, 一边下沉一边进行喷浆, 同时不断搅拌浆液与土体, 直至到达基桩底部为止, 在底部停止搅拌1 min后再停止喷浆。一边搅拌一边将喷头上提至桩顶处, 关闭电源。施工完成, 将钻机进行移位后进行下一工序。

2.2 施工的控制

在水泥深层搅拌桩路基软基施工处理中, 要严格控制施工的流程、施工项目参数和相关施工行为要求规范, 保证水泥深层搅拌桩路基软基处理的质量。

相关项目负责人要派专人进行施工现场的监督, 全程观测水泥搅拌桩的施工过程。对于机械设备等进行编号, 明确划分责任以确保责任到个人。在水泥搅拌机使用前需要对喷浆管道进行检查和清洗, 保证管道无堵塞问题的发生。此外应在水泥搅拌机旁设置吊垂线, 保证机身放置平整, 下桩角度平直, 保证施工的桩身不会出现歪斜。在每次基桩施工中要检测水泥的用量、喷浆过程中是否出现断浆现象等。水泥深层搅拌桩施工时往往采用二喷四搅的工艺, 喷浆机中储浆罐内的浆液含量要高于一根桩正常用量标准的50 kg及以上。在施工时第一次下钻喷浆量要控制在总量的二分之一以下, 严禁带水下钻。第一次下钻和提钻的工程一律采用低档位操作。每根桩的施工完成时间等于或超过40 min, 喷浆产生的压力等于或超过0.4 MPa, 且第一次提钻时需要在桩底处停留30 s, 在桩顶进行磨头处理时也要停留30 s。对于由于某些原因造成的喷浆中断, 必须在12 h内进行补喷, 并且将补喷情况记录在案。补喷操作要保证补喷的重叠部分超过100 cm。此外, 现场还要安排专门人员进行施工记载, 包括施工的日期、天气、施工进程以及水泥搅拌桩施工的具体细节等, 并记录在案。

2.3 施工中常见问题及处理

水泥深层搅拌桩的路基软基施工中, 并不能完全按照施工流程设计进行。在施工过程中往往会遇到诸多意外, 这就需要在施工过程中进行及时补救。水泥深层搅拌桩的施工中会遇到的主要问题包括喷浆管道出现阻塞、喷浆速度不稳定、喷浆机的浆液喷射量不足、钻机深入土体出现阻碍等。对于施工过程中出现的问题, 一方面要积极地分析可能的原因, 并进行及时补救;另一方面要对问题进行总结归纳, 避免后续施工出现同样的问题, 影响施工的进度和质量。例如在施工过程中出现喷浆管道堵塞的情况, 一种原因可能是水泥固化浆液受潮出现结块导致, 另一种原因可能是由于喷浆管道未清理干净或清理不及时, 造成管道淤积导致喷浆堵塞。对于水泥受潮造成的固化浆液硬化引起的堵塞, 需要对水泥储存仓库进行检查完善, 避免再次出现受潮现象。对于由于管道清洁不到位造成的问题, 需要加强喷浆机清洁管理工作, 并定期对机械进行检查维修和保养。

3 水泥深层搅拌桩施工后的应用研究

水泥深层搅拌桩在路基软基处理施工后的应用研究主要是对施工质量的研究。施工后的基桩质量检验包括水泥搅拌的均匀性等。在成桩7 d后, 通过轻便触探器进行桩身挖孔取芯, 检测取出部位是否存在水泥硬结或未搅匀的情况, 还可以采用轻便触探击数和桩身强度对比关系来看, 桩身期为1 d的击数要超过15才满足施工要求;或者桩身期为7 d时, 桩身击数超过30才满足设计要求。同时在使用轻便触探仪器时, 触探深度一般小于或等于4 m。在成桩28 d后, 进行取芯做无侧限抗压实验, 检测桩身强度。取芯数量以总桩数的1%~1.5%为准。芯样检测中不合格率低于10%时, 可认为该次水泥深层搅拌桩工程整体满足设计要求。

除了取芯采样检测外, 还可以通过观测水泥搅拌桩外观进行检验。外观检验中通常观测桩体外形是否均匀, 有无回陷问题;搅拌桩是否均匀, 浆液凝结是否有松散;整体桩体之间是否平齐, 间距是否均匀。

4 结束语

对路基软基进行处理对路面工程施工建设的开展具有重要意义。其中, 水泥深层搅拌桩是一种较为常见的路基软基处理技术。通过在土体中加入水泥浆液进行加固, 从而强化路基承载力, 使路基能够承受相应的路面载重, 从而保证路面安全。水泥深层搅拌桩在路基软基建设中具有广泛的应用, 同时其在具体应用中还需要注意诸多问题, 以保障工程的质量。因此, 在水泥深层搅拌桩的应用中, 我们要严抓施工质量, 管控施工环节确保路面工程的质量。

参考文献

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[5]刘登利.水泥搅拌桩加固软土路基的施工工艺与质量控制[J].北方交通, 2012, 35 (1) :9-11.

水泥深层搅拌桩的施工 篇11

【关键词】水泥搅拌桩；软土地基；加固处理；技术要点

0.前言

建筑地基工程中深层水泥搅拌桩是通过特制的深层搅拌机在地基深层对软土中加入水泥作为固化剂强制拌和，然后使软土硬化，从而提高地基强度。深层水泥搅拌桩在施工时，由于产生的噪音小、污染小，很少会影响到邻边环境，施工上既安全又经济，若在地质条件合适的情况下，是一种很好的地基处理形式。

1.深层水泥搅拌桩的加固原理及特点

1.1深层水泥搅拌桩的加固原理

软土和水泥是形成深层水泥搅拌桩不可缺少的两部分。对这两部分进行加固的基本原理是基层水泥和软土的物理化学反应的过程。在施工过程中，软土首先被搅拌机切成很多大小不等的泥团，将水泥掺入其中，水泥便把泥团包裹住。而由于水泥的掺入量比较少，水泥和软土之间就不能混合充分，这样在水泥土中就会形成两个区域：强度较大和水稳性较好的水泥区和强度较低的土块区。首先水泥和软土表面先反应，然后慢慢的向软土中心发展，经过很长的时间，土团内的软土颗粒在水泥水解产物渗透的作用下，一点一点改变其性质。

1.2深层水泥搅拌桩的优点

由于设备简单，技术效果好，费用低等优点，因此常被广泛用于大范围软地基处理。在施工中不会产生振动、污染及噪音，不会影响到周边环境，因此比较适合在市区施工。在施工中采用固化材料提高加固软土的早期强度，缩短工期，由于固结屈服应力很大，在上部承重时，不会产生固结沉降。

2.深层水泥搅拌桩的应用

某一建筑工程，地下2层，地上12层，框架剪力墙结构，梁筏基础，基础底标高-9.90m。根据勘察单位勘察报告，场区的主要地层是由填土、粘土、淤泥质粉质粘土、粉土、粉细土、淤泥等组成。设计单位根据地质情况和工程上部结构情况，决定采用桩径500mm，桩长7.5mm，桩间距1.0m正三角形布桩的水泥土深层搅拌桩对地基进行处理。

2.1深层水泥搅拌桩施工技术要点

深层水泥搅拌桩的施工技术要求有下面几个要求：

（1）采用32.5R的普通硅酸盐水泥。

（2）水灰比控制在0.45～0.5之间。

（3）每米搅拌桩掺入水泥60公斤。

（4）停浆面为平原地面。

（5）采用四喷四搅的施工工艺。

2.2施工现场准备

（1）深层搅拌桩施工现场的要求：施工场地需平整，无杂物（包括树根、生活垃圾及建筑垃圾等）。

（2）布桩。根据设计单位设计的图纸及要求进行放桩，布桩形式、布桩段落及桩间距，在放桩完毕后还要进行报检，经监理单位认可方可进行施工。

（3）水泥搅拌桩入位。为了更好的了解和控制水泥浆用量和喷浆均匀程度，选用的水泥搅拌桩要配备电脑记录仪和打印设备。在施工前底座要用枕木垫平，悬挂上锤球，以控制好垂直度，调整卷扬机转速。

（4）人员组成。这项工程施工需要的人员有施工负责人、技术负责人、机手、质检员、钻机班长、试验员等。

（5）水泥的保管。为了防止水泥因受潮或雨水变硬，应把水泥堆放在垫有原木或塑料雨布的地方，在上面覆盖防雨布，并配有专人巡查，入库保存的水泥还要登记厂家、标号等。

（6）制桩试验。施工前各个施工段要现场试制2～3条桩，以便调整桩机及其配套设备的性能，及时了解土层和桩基受力情况，确定泵浆时间、泵浆量、控制电机转速和搅拌工艺等。

（7）悬挂标牌：明确施工负责人，水泥浆液的配比，对桩位要进行编号，开钻、停钻时间，桩的长度及其它参数。

2.3水泥搅拌桩的施工工艺

（1）主要工艺参数（如下表）。

（2）施工操作规范。

a.确定桩机对位，可以采用人工双向目测法确定钻头对位；b.保证钻杆的垂直度，可以利用液压系统，采用铅垂线对中法将钻架调垂直；c.启动压浆泵，确定各管路畅通，无泄漏，及时排除异常，以便下沉搅拌；d.将管道内水排除后再进行正常作业；e.为保证管路畅通，喷浆正常，制浆过程中应边喷浆，边搅拌，边提升连续作业，并经常观察输浆管脉动情况，以及有关仪表和集料斗中浆量变化。

2.4进行深层搅拌桩施工时应注意的事项

（1）定桩位时，应按规划部门提供的现场控制坐标，放轴线，丈量桩位后再进行定位，经过监理人员验收合格后再进行施工。

（2）开工前或其它原因导致钻杆长度发生钻杆长度发生改变时，必须对钻杆用钢尺进行长度标定。

（3）按技术操作规范要求调直钻架，保证庄垂直度小于或等于1.0%。

（4）桩深度不但要考虑设计深度，而且要根据实际底层变化，工作电流大小和下沉速度快慢等具体情况进行施工。如果没有十足的把握，应及时报请现场监理人员共同决定。

（5）搅拌头下降到桩头时，原位旋转喷浆时间至少需30秒钟。

（6）搅拌速度不变时，通过提高注浆泵电动机转速增加水泥浆喷入量，从而确保水泥土强度满足设计要求。

（7）制备好的浆液不能离析，必须连续泵送。按施工配合比计算出每桶加水量、水泥量及外掺剂量，准确加料，均匀搅拌，时间至少要3分钟。

（8）每个搅拌桩中水泥的掺入量：每喷搅一次的耗浆量可以根据标定的泵浆量、搅拌的次数和桩的长度来计算。若不符合设计要求，就在下次喷搅中进行相应的调整，直到每米耗浆量符合设计要求为止。

（9）在对搅拌机进行预搅下沉时，不能冲水，若遇到硬土层不能下沉时，则可以加适量冲水。

（10）最后提升搅拌时应采用不大于0.5m/min的速度提升，不能过快，当喷浆口达到桩顶标高时，应停下来提升，搅拌数秒钟。

（11）断浆的处理方法。若因停电或机械故障引起喷浆中断，应及时记录中断的深度。并在12h内采取补喷措施，将补喷情况记录在施工日志中。补喷重复的地方不应小于100cm，若超过12h，就应该采取补桩措施。

（12）接桩的处理方法。要在24h内完成桩与桩之间的连接，若不能在这个时间内完成，就应该采取补桩处理。

（13）施工记录。在施工中，应有专人及时记录施工情况，内容要详尽。其记录的内容主要包括拌制浆液的罐数，泵送时间、水泥用量、搅拌机每米提成及下沉时间、桩的垂直度和桩的深度等。为了避免出现漏桩现象，在每根搅拌桩施工完后应马上在施工图中做出标记。

2.5桩基的检测方法

（1）在成桩七天后，要先把桩头挖出，其深度要超过停浆面以下500mm，用目测查看搅拌是否均匀，测量成桩的直径，然后检查总桩数的5%，本项目检查的数量为125根，其检测结果为全部合格。

（2）对桩体进行均匀性检查时采用轻型动力触探方式（N10），其检查数量至少要占总桩数的1%.本项目检查数量为25根，其中一类桩18根，二类桩7根，没有三、四类桩。

（3）在成桩28天后，应对基槽进行开挖，进行水泥土深层搅拌桩的13组单桩荷载试验和13组复合地基荷载试验，其承载力应全部满足设计要求。荷载-沉降P-S曲线都以圆滑形的形式出现，没有明显特征，也没有明显陡降段；沉降-时间S-LG曲线业也无明显下弯现象，所有桩体在试验范围内并无破坏现象。

（4）采用双管单动取样器钻芯取样8根，桩体通常水泥土搅拌应均匀，检验芯样抗压强度的平均值要大于2.5MPa，这些措施都是为了保证桩体的质量。

3.结语

选用搅拌桩对该工程进行地基处理，不仅对地基土的加固效果好，而且质量稳定。从而说明，水泥土搅拌桩是一种成熟的地基处理技术，该技术具有工程造价低、处理效果好、质量易控制、周期较短、施工工艺手环境制约少的特点。尤其是在软土场地施工中具有很高的推广价值。 [科]

【参考文献】

[1]徐奇.深层搅拌桩在水工构筑物中的运用[J].山西建筑，2009，35（1）.

[2]杨孝全.水泥深层搅拌桩的施工技术[J].工程建设与设计，2009.

水利施工中水泥搅拌桩的应用 篇12

一、水泥搅拌桩加固机理

水泥搅拌桩就是利用水泥可以固化的特性, 通过一定的施工手段将水泥和地基深处的软土搅拌在一起, 利用相关反应将地基深处的软土固化, 起到固定地基的作用, 经水泥搅拌桩处理后的地基稳定性会大大增加。

二、水泥搅拌桩的设计

通常, 河涌的排污涵在海平面以下几米范围内都是厚度不同的淤泥层, 淤泥层中含水多, 地基所能承受的重量很少, 这种情况下地基不能直接加固, 必须采用水泥搅拌桩进行加固。通常, 河涌的排水涵会使用多根水泥搅拌桩, 水泥搅拌桩均采用双头桩, 可以显著提高加固率 (超过20%) 。水泥搅拌桩平面布置如图1所示。

三、施工工艺

水泥搅拌桩在施工过程中采用了跳打法和四搅两喷法两种施工方法。具体施工步骤如下。

1. 放线定位。

先进行测量, 根据测量结果放置控制点, 依照控制点的指示施工, 各个水泥搅拌桩要提前用竹签定位, 在确定好彼此间隔后, 方可放置水泥搅拌桩。

2.钻井定位。

当搅拌机移动到水泥搅拌桩位置时, 搅拌机的中心管要垂直对准测放点, 不能偏斜, 将搅拌机固定好。

3. 搅拌机下沉。

在这个过程中启动搅拌机, 先预热一会, 等到搅拌机正常后, 控制搅拌机边搅拌边下沉, 下沉速度要合适, 不能过快或者过慢。

4. 石灰浆配制输送。

在搅拌机下沉过程中, 同时进行泥浆液搅拌。泥浆液在搅拌过程中有固定的水灰比, 搅拌时要先加水后加水泥, 不停搅拌直至均匀, 然后将泥浆中的硬块取出。

5.提升喷浆搅拌。

当下沉到一定深度后, 启动灰浆泵, 为了保持泥浆质量, 应继续搅拌。喷射泥浆要伴随搅拌机的提升进行, 当喷射到一定程度后停止喷射。

6. 重复搅拌下沉和提升。

重复操作能将地基软土和浆液搅拌均匀, 步骤重复进行时需再倒入些许水泥浆, 之后下沉、喷浆、提升, 二次操作后基本可以保证地基的固定能力。随后重复进行下一根水泥搅拌桩的操作。需要注意的是, 在边喷浆边提升过程中, 一定要控制好提升速度和喷射速度, 水泥的供应不能中断, 如果中断, 则必须重复之前的施工操作。

四、施工质量控制

1.保证垂直度。在搅拌过程中, 搅拌机的垂直度一定要严格把关, 尽量做到垂直;如果略有偏斜, 斜度也不能超过1%。

2. 保证桩位的准确度。在用竹签布置水泥搅拌桩时, 一般误差都很小, 但是在具体施工过程中由于各种因素的影响一般会产生误差, 但是误差一定要控制在2 cm以内。

3. 保证水泥质量。水泥的质量受水泥本身、水灰比以及操作的影响, 要充分考虑影响水泥质量的因素, 尽量将这些因素的影响程度降到最低。

4. 在搅拌机喷射泥浆过程中一定要提前将输浆管中的水排除, 对泥浆的喷射速度以及搅拌机提升速度要合理把握。

5. 在施工过程中应该有人负责记录施工过程, 在记录过程中对有可能造成施工不当的操作应及时指出。

五、施工质量检测

1. 外观检查。

水泥搅拌桩施工完成后, 要先经过一个月的自然维护, 然后选取几个检查点, 对水泥搅拌桩的质量进行检查, 并检查其加固效果。经过多个检查点的检查, 才能得出检查结果。通常, 如果搅拌头叶片大小与水泥桩大小相同, 就可以判断该次施工达到了要求。

2. 钻孔取芯检验。

这项检查是用机器在水泥搅拌桩钻几个小孔, 然后观察水泥搅拌桩内部情况, 包括其内部的连续性、均匀性以及强度、脆性等, 并做相关试验。需要注意的是, 钻取小孔之后要用水泥封堵小孔, 以保证水泥搅拌桩的质量安全。实践表明, 采用上述施工工艺处理过的地基, 其成长能力是原地基的2倍, 完美达到了设计要求, 加固效果非常明显。

六、结论

1. 在软土地基区域采用水泥搅拌桩的方法来处理地基既能达到加固的目的, 又能节约成本。

2. 水泥易发生各种化学反应, 施工场所应尽量选择地层中有机质含量少的区域, 以提高水泥搅拌桩的成功率。