水泥处治碎石（精选8篇）
水泥处治碎石 篇1
离析是指混合料大粒径料与小粒径料非人为的分别聚集现象。离析与随机最佳混合相对应,属于严重不均匀混合状态。从碎石料的加工、堆放,混合料的拌和、出料、运输到摊铺,均可能产生离析。离析现象发生时,粗集料集中处级配差,孔隙率大,碎石嵌锁不好,缺乏水泥的水化固结;细集料集中处水泥过于富裕,固结强度高。因此造成水稳碎石基层结构强度不均匀,整体强度差,而且影响道路的整体使用性能,缩短使用年限。
1 离析现象产生的原因
归结离析产生的原因,混合料粒径的差别、级配的不成比例是混合料产生离析的内因;外力作用于各粒子,使其受力的大小和方向不同是产生离析的外因。稳定剂(如水泥)及其他外界条件(如温度等)是离析产生的重要影响因素。
1.1 原材料的级配组成和配合比因素
1)级配:研究表明,从形成均匀混合的机理出发,连续级配具有良好的“堆砌性”。因此,一般情况下应选择连续级配为好。
2)水泥:在施工过程中,如果水泥的控制不够严格,特别是它的终凝时间过早(<6 h),计量不准(掺量过少),均会造成离析现象的产生。水稳碎石基层的强度、稳定性及其拌和的和易性均通过水泥这一关键材料来实现。
3)碎石:是水稳碎石基层的主要材料,其质量好坏直接影响基层的质量。因此碎石必须采用规格料进行配制,不可使用混合料,最大粒径不得超过31.5 mm。离析的产生主要是由于碎石的级配不符合要求,未采用较小粒径来填充较大粒径的孔隙,并且还有超大粒径碎石存在;若碎石表面包裹有过多的杂质,如泥土等,则这些含杂质的石料就不能很好地和水泥等胶凝材料混合,在下料斗放料过程中,这些石料和超大粒径碎石就会离析。
4)含水量:应控制在最佳含水量±0.5%范围内,若含水量过低则容易产生离析。
5)在水泥稳定碎石基层的施工中,由于当地资源和就近取材的限制,加上材料堆放和筛网制作不周,各种骨料不可能时刻保持一致,往往容易造成筛分料的级配不合理,同时混合料配合比与试验室提供的配合比存在偏差,也会造成混合料的和易性变差而产生骨料离析。
1.2 拌合机的因素
1)拌合机的配料斗中,由于输料皮带的移动,带动级配料沿输送皮带方向在配料斗中堆积,当骨料粒径不一致时,形成供料不均匀。
2)皮带输送机由于倾角不合适,输送皮带的线速度较大,造成拌合料中的粗粒料沿皮带向下滚动,从而产生不应有的离析。
3)在拌合缸中,由于混合料中粗粒料惯性大,在搅拌起动或停机过程中,其被搅动翻转抛出的力量也大,集中在拌缸周边,进而产生离析。
4)拌合料进入成品料仓中,由于受输送皮带线速度的影响,粗粒料的惯性较大,直接冲撞成品料仓前壁,然后反弹回成品料仓后壁下方,形成粗细料严重离析的现象,这是拌合过程中产生离析的重要因素。
5)配料计量不准,搅拌时间不够及拌和不彻底,这也是混合料不均质的重要影响因素,是造成摊铺机摊铺过程中出现离析的最重要原因。
1.3 拉料车的接料、运料和卸料
拉料车在接料时,不能及时地前后移动接料的位置,使混合料过于集中堆积,发生粗、细料的离析。在运料中,由于路况坑洼不平和运距较远,混合料经过剧烈颠簸而发生粗、细料离析。在卸料时,车厢缓慢地升起,而后车厢门提前打开,造成部分粗粒料首先滚落下来,也同样可以产生离析。
1.4 摊铺机的接料和出料
摊铺机在进料时,由于进料斗处于空载状态,拉料车卸料使粗粒料滚入底部集中。摊铺机作业中,进料斗两侧的翻板经常向中间翻动收料,也使粗粒料滚入底部集中。当拉料车的供料速度不能满足摊铺机的需要,致使摊铺机螺旋分料器的转速时快时慢,不能保证稳定旋转分料,造成大粒料集中在上部或两侧,也会产生离析,影响摊铺的质量。
2 解决离析问题的对策
2.1 材料的控制
1)水泥。
在保证水泥强度的前提下,必须保证其终凝时间大于6 h,质量鉴定不合要求的不得使用。
2)碎石。
到场的碎石,必须是经试验室试验合格的材料,符合级配范围。试验室应在拌合过程中不断地对拌合料进行取样筛分,发现问题及时对组成设计做适当的调整,满足施工要求。
3)含水量。
拌合料含水量的控制极为关键,粒料拌合站同施工现场应保持经常联系。施工现场根据施工的速度、混合料的运距、设备运行以及天气等情况,再结合水稳基层的摊铺碾压成型情况,现场取样测含水量和压实度的情况等,及时同拌合站取得联系,对含水量在一定范围内进行适当调整。
2.2 混合料的拌和
1)厂拌设备配料仓应避免供料“死”结构,以及采用梯形自卸式出料口。
2)皮带输送机的倾斜角度应在使用范围内取较小值(15°～18°之间),以减少粗料的滚动,同时也可减小拌合料进入成品料仓的惯性力,减少反弹离析。
3)搅拌混合料时应让搅拌机连续稳定作业。混合料随机最佳混合状态产生于搅拌过程的某一时区,应严格控制搅拌时间。
4)卸料的位置与方向。无论采用何种方式卸料,卸出的物料都应保持垂直下落,使其不出现水平方向的轨迹。卸料口的尺寸在满足卸料能力的原则下,不要取得过大。较小的卸料口可以迫使物料集中地卸出,以减少离析现象的产生。
5)成品料仓的设置。成品料仓的最小容量应不小于一辆自卸车承载量的1.3倍～1.5倍,目的是防止贮仓卸空时锥形仓底对混合料产生离析作用。减小成品料仓的横断面积,使其与卸料口的尺寸相对应,可减少物料离析现象的产生。
2.3 混合料的运输和装料、卸料
1)在堆放混合料时应呈水平“凹”形(半圆形也可),车辆从“凹”形中间进去卸料,呈水平逐渐倾斜升高堆放;在给拌合机喂料时,同样从“凹”形中间尽量呈水平朝四周扩展铲料装料。最后剩余周边粗料可予以清理,另外堆放。
2)自卸车在接料时应尽量前后移动,使拌合料均匀落在车厢里。
3)平整并碾压施工现场的道路,适当降低车辆行驶速度,以减少因车辆颠簸造成的混合料离析。
4)自卸车向路基或摊铺机受料斗卸料时,在确保车体稳定的情况下,应将车厢大角度、快速升起,使物料整体向后滑下,以减少粗料向外侧滚动、堆积。
2.4 混合料的摊铺
1)应采用沥青混合料摊铺机摊铺水泥稳定碎石混合料。适当减少摊铺宽度,一般宽度在6 m左右即可。较小的摊铺宽度可以使摊铺机稳定连续地工作,并减少因螺旋分料形成的离析。
2)每次摊铺机开机前,应根据拌合机的出料量及运输车辆情况,确定连续施工的条件,以保证摊铺机能稳定、连续地工作。摊铺机的工作速度应控制在2 m/min以内,一旦开机,尽量减少中途停机次数。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大,确保向后部充足供料。
3)摊铺机在接料时,应保持进料斗有1/3的拌合料为佳,注意两侧翻板不要向中间翻动。因为粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析的又一原因,所以摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空,使粗料馈入斗底。
4)螺旋分料器应作如下调整:在保证摊铺厚度的前提下,螺旋下边缘与路基的距离调到最小;选用大直径的螺旋叶片,其直径不得小于铺层虚方厚度的1.5倍;调整分料螺旋的转速,使其稳定在连续布料状态;摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的2/3处。
5)采用混合料摆渡车供料(不采用自卸车直接供料),以保持对摊铺机的稳定连续供料,避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积,使摊铺机自始至终连续工作,防止混合料由于含水量不均匀而产生离析现象。
6)摊铺机的喂料及螺旋分料可采用自动超声波料位传感器控制,使混合料始终保持在最高位置,即熨平板前充满拌合料,这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。
摘要：对水泥碎石混合料的离析及其危害进行了论述,从原材料的级配组成、混合料的拌和、运输和摊铺等方面分析了水泥混合料离析的成因,并详细地阐述了解决离析问题的对策,以保证水泥稳定碎石基层的质量。
关键词：水泥碎石,离析,成因,处治措施
参考文献
[1]郭鹏飞.浅谈水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].山西建筑,2007,33(3):307-308.
[2]曹万恒.浅析水泥稳定碎石基层的质量控制[J].山西建筑,2007,33(4):286-287.
水泥处治碎石 篇2
浅谈水泥混凝土路面病害产生的原因反处治措施
水泥混凝土路面由于其使用寿命长、造价低等优点而广泛用于各等级公路中,由于设计、施工、管珲等原因,在使用过程中会出现断板、网裂、错台、坑槽、孔洞等多种病害,影响路面的正常使用.本文对水泥混凝土路面病害产生的.原因及其处治措施进行了分析和阐述.
作 者：晋生玉 作者单位：青海省公路科研勘测设计院,青海,西宁,810008 刊 名：青海科技 英文刊名：QINGHAI SCIENCE AND TECHNOLOGY 年，卷(期)： 16(3) 分类号：U4 关键词：水泥混凝土路面 常见病害 处治措施水泥处治碎石 篇3
1 一般性能要求
粒料排水基层在施工时较难以压实平整, 且抗变形能力较差。采用沥青处治透水性粒料, 可以改善这种状况, 获得较稳定、平整、并具有一定抗变形能力的基层。而少量沥青涂敷在集料表面, 对集料孔隙率的影响并不很大。一些试验测定结果表明, 经结合料处治后混合料的透水性下降不多 (见表1) 。
用作排水基层的沥青处治碎石基层混合料, 应满足三方面的性能要求:
(1) 必须具有足够的透水能力 (以渗透系数表征) , 以迅速排除渗水排水层内的自由水。
(2) 应具有一定的承载能力——抗变形能力 (以抗压回弹模量表征) , 以支持沥青面层承受行车荷载的作用。
(3) 具有足够的水稳定性 (耐久性) , 以抵抗水浸湿作用下的沥青剥落损坏。
2 施工工艺流程
道路沥青处治碎石柔性基层一般施工工艺流程如图1所示, 但在具体施工细节之中可根据具体情况加以调整。
3 施工准备
施工前一定要做好原材料与施工机具的准备工作, 原材料与施工机具必须满足设计与施工的要求。
3.1 原材料
进场的原材料必须按照规定的实验方法、检测频率, 进行检测确认, 按不同品种规格储存保管。
3.2 矿料的级配
混合料矿料级配范围应符合设计的要求。在施工过程中, 为保持沥青混合料生产的稳定, 不得随意改变矿料的级配。仔细控制混合料中的矿粉填料的数量和类型。
3.3 沥青结合料
沥青的品种及等级选定后应确保施工用的数量, 以免中途变更。
3.4 下卧层和施工机具
施工前应对各种施工机具作全面检查, 并经调试证明处于性能良好状态, 机械数量足够, 施工能力配套, 重要机械有备用设备。
4 配合比设计
4.1 目标配合比设计
依据设计要求的技术指标和对矿料级配要求, 进行矿料级配设计。矿料级配设计, 选用设计要求级配曲线中值用矩形法求出不同规格材料的用量, 将不同筛孔的筛余量, 按中值曲线掺配。
沥青用量 (油石比) 用油膜厚度公式和析漏实验确定。用油膜厚度公式初步确定沥青用量, 按上下每间隔0.5% (油石比) 变化共取5种沥青用量, 由析漏实验结果和技术标准决定最佳沥青用量, 并应根据实验经验和道路等级气候条件进行适当调整。
矿料级配及最佳沥青用量须经反复调整实验, 满足各项技术检验标准后综合确定。
4.2 生产配合比设计
由试验室确定的配合比为目标配合比, 生产中还应通过拌和机进行矿料比例调试, 试拌、试铺试验段, 通过生产过程中的调整来确定用于正常生产的施工配合比。不加沥青和矿粉, 也不加热, 拌和机根据目标配合比决定着分料仓的配料比例和进料速度。
间歇拌和机从筛分后的各热料仓 (矿料不加热) 料斗内取样进行筛分, 根据各料斗筛分结果和要求的混合料级配范围, 计算各料斗矿料比例, 用此比例和目标配合比设计的最佳沥青用量的±0.5%进行马歇尔试验, 决定各热仓料斗矿料比例, 并适当调整最佳沥青用量, 此时各料斗的配合比例及沥青用量即为施工配合比, 供拌合机控制室使用。同时根据各料斗的用量比例对冷料仓 (进料仓) 各种规格矿料比例进行反复调整以达到供料均衡减少损耗, 提高效率。
连续式拌和机从冷拌的矿料中取样筛分, 与要求的范围比较, 通过反复调整冷料仓供料比例及进料速度, 使矿料筛分结果在要求的级配范围困内 (尽量接近中值) , 并取目标配合比设计的最佳沥青用量的±0.5%进行马歇尔试验, 并可根据试验结果、筛分情况, 适当调整最佳沥青用量。由于连续式拌和机没有热料筛分称量装置和热料料斗, 而冷进料控制装置为连续计量, 故其目标配合比即为施工配合比 (沥青用量可作适当调整) 。
5 施工控制
正式开工前, 必须采用施工配合比及最佳用油量的±0.5%进行正常生产下的试拌, 并铺筑100~200m实验段, 进行混合料的试铺和试压实验, 并据此制定正式的施工程序, 以确保良好的施工质量和施工的顺利进行。
5.1 施工温度控制
正常情况下, 施工温度宜根据沥青等级、粘度、气候条件及铺装层的厚度, 按表2规定的范围选择。较稠的沥青, 选用高值;反之选低值。气温较低时, 施工温度适当提高。但经试验段和施工时间证明表中规定温度不符合实际情况时, 容许做适当调整。
℃
注:若使用其他型号的沥青, 表中各项温度应通过试验确定。
5.2 混合料的拌制
拌和过程的主要要求是混合料均匀, 颜色一致, 无花白料现象, 使沥青均匀地裹覆矿物颗粒表面。
5.3 混合料的运输
混合料的运输应考虑根据拌和机的拌和能力, 运输距离、道路状况、车辆吨位合理确定车辆数量。自卸汽车应保持车厢非常干净, 应涂防粘剂薄膜:柴油:水=1:3, 但不应有多余的防粘剂积存车中。运输车一般应覆盖, 用以保温、防雨、防环境污染。
5.4 混合料的摊铺
(1) 在试验路的施工中, 经检测计算确定松铺系数。
(2) 汽车司机应与摊铺机操作者密切配合, 避免车辆撞击摊铺机, 使之偏位, 或把料卸出机外, 最好是卸料车的后轮距摊铺机30cm左右, 当与摊铺机进行接触时, 汽车起诉升倒料。
(3) 连续供料。当待料时不应将机内混合料摊完, 保证料斗中有足够的存料, 防止送料板外露。因故障, 斗内料已结块, 重铺时应铲除。
(4) 检测员要经常检查松铺厚度, 每5m查一断面, 每断面不少于3点, 并作好记录, 及时反馈信息给操作者;每50m检查横坡以次, 经常检查平整度。
(5) 摊铺路面中, 应密切注意摊铺动向, 对离析、拥包、波浪、边角缺料等, 均应及时清除 (包括摊铺前) 找补。对一些机械作业有困难的地方进行处理。
5.5 混合料的压实及成型
(1) 碾压方向由路面低处压往高处。在碾压过程中, 不得在新铺混合料上突然加速、刹车、掉头或左右摆动。当倒车回程时应慢停、慢起步。
(2) 初压, 当混合料不产生推移、发裂等情况下, 尽量在摊铺后高温进行。以1.5~2.0km/h的速度压2遍。复压, 应检查初压路拱和平整度是否满足要求, 否则应修整后才能进行, 压实遍数由试验室确定, 一般需4~6遍, 至达到要求压实度及表面无轮迹为止。终压紧接复压后进行, 静压两遍以消除轮迹。初压、复压、终压三个不同程序的压实段落, 比前一程序后退5~8m, 不宜在同以断面上进行。
(3) 压路机在改变进退方向时, 不宜在相同段落, 要考虑在断面前后1m左右范围变化, 压路机不得在热铺路面急转弯、急停。
(4) 压路过程中, 应设专人用3m直尺来回巡视检查、测量路面平整度, 发现因摊铺机停机或压路机倒车、转向造成路面形成搓板或凸埂现象, 应及时用压路机碾压平整, 直至满足要求为止。
5.6 接缝的处理
(1) 纵缝:两台摊铺机梯队作业的纵缝的热接处理, 应讲已铺混合料部分留下10~20cm不碾压, 作为后摊铺的基准面, 后摊铺有5cm左右的摊铺重叠, 在碾压前清除、平整, 最后跨缝碾压, 以清除缝迹。
(2) 横缝:横缝对行车的舒适性影响较大, 应尽可能地减少横接缝。
(3) 接缝处理时要不断用3m尺检查平整度。
5.7 开放交通及其他
上覆层的施工应紧跟沥青处治碎石基层的施工, 若两层施工存在时间间隔, 应避免车辆和人员通行, 以确保沥青稳定碎石排水层, 不受泥土或灰尘的污染, 并与上覆层紧密粘结。
6 结语
文章对道路沥青处治碎石柔性基层施工工艺进行了一个总括性的分析, 基本上阐述了每一个主要施工细节, 但在具体的施工控制方面, 还需要结合实际工作经验及相关技术规范加以实施, 以提高施工技术, 保证施工质量。
参考文献
[1]刘素丽.沥青碎石基层配合比设计经验[J].交通世界, 2007 (5) .
[2]任红丽, 刘世波, 李宗运.邢临高速公路沥青碎石基层设计与施工[J].交通科技, 2005 (6) .
水泥稳定碎石病害防治论文 篇4
1.1开裂原因分析
（1）干缩性裂缝。通常情况下，干缩性裂缝的情况主要有：水泥稳定碎石压实成型到正常养护期的干缩；养护期结束到施工沥青封层这段时间产生的干缩。
（2）温缩性裂缝，也就是热胀冷缩产生的裂缝。水泥稳定碎石基层属半刚性基层，具有热胀冷缩的性质。在温差作用下，构成水泥无机结合料内部的不同矿物颗粒的固相、液相和气相体等发生热胀冷缩现象，进而导致体积发生变化，在一定程度上引起温缩性裂缝。
1.2防治措施
（1）对水稳基层的水泥剂量进行控制
在水泥用量方面，对于水泥稳定碎石来说，一般情况下控制在4%—6%。水泥剂量直接影响水泥稳定碎石基层的强度，剂量越高强度越高。如果剂量过高，受水泥、水化热的影响和制约，基层内外产生温差，造成构造物出现开裂。通常情况下，干缩变形、温度变形严重，就会产生更多的干缩裂缝和温度裂缝，在一定程度上破坏水泥稳定碎石的基层，直接威胁到道路的使用年限。反之，水泥剂量过低会影响水泥稳定土的施工质量。
（2）选择水泥品种
水泥是影响水泥稳定碎石质量的重要因素，通常情况下，需要对水泥的品种及强度等级进行严格的选择。普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥是首选，其强度等级一般为32.5Mpa。对于水泥来说，如果活性成分过多或者强度等级过高，那么对应的水化热也会比较大，在施工过程中，容易产生开裂现象。
（3）控制含水量
在对路面进行碾压时，其含水量通常控制在最佳含水量的1%，如果含水量过大，就会使得水泥稳定碎石散失较多的水分，进一步形成较大的裂缝。
（4）对基层加强养护
完成基层施工后，需要对其进行养生，养护时间一般不少于7天，在7天内应保持基层处于湿润状态，每日进行洒水养护，可以使用喷雾式洒水车。为了防止破坏基层结构，进行洒水养护时，不得使用高压式喷管。根据天气情况，确定每天的洒水次数，在对路面进行养护期间，需要确保水泥稳定碎石层表面的湿润性。为了避免产生干缩裂缝，切忌或干或湿。在完成基层施工的一星期之后，需要进行下封层处理，然后及时铺筑沥青面层，进而在一定程度上防止因基层失水而产生干缩裂缝。
（5）适当分割水稳基层
对水稳基层表面进行缩缝切割处理。在进行人工处理前，需要消除基层产生的收缩应力，使其提前释放基层的收缩应力，进而避免产生温缩和干缩裂缝。
2离析
2.1离析原因
（1）在搅拌过程中，水稳混合料发生的放料离析；
（2）水稳混合料在运输过程中发生颠簸离析；
（3）水稳混合料在卸料过程中发生卸料离析；
（4）在对水稳混合料进行摊铺时，发生摊铺离析；
（5）在对路面进行找平处理时，发生找平离析。
2.2防治离析的措施
（1）在搅拌站输出水稳混合料时，适当调整出料的高度，同时在成品仓设置相应的搅拌装置。
（2）成品仓放料口与运料车厢之间的垂直距离，通常情况下控制在2m，为了确保装料的均匀性，运料车需要及时移动前后位置，进一步降低装料的堆体高度。
（3）在运输水稳混合料的过程中，运输车辆需要匀速行驶，平稳起步和刹车。在路况较差的路面上行驶时，需要降低车速，避免强烈颠簸和振动。
（4）运料车辆进行卸料时，提升车厢的速度时要缓慢并且均匀。
（5）在对水稳混合料进行摊铺时，需要将摊铺机三分之二的螺旋布料器埋入混合料中，确保螺旋布料器运转的均匀性。设置专人，在摊铺机的后面及时消除细集料的离析，对于局部粗集料“窝”现象要及时铲除，同时利用新拌混合料进行填补。
（6）在对水稳混合料进行人工找平时，应扣锹布料。同时，刮爬拖动的次数通常情况下控制在2次。
3平整度差
3.1水稳基层平整度差的原因
水泥稳定碎石常见病害防治何鹏程李华平（江苏省交通科学研究院股份有限公司，江苏南京210000）摘要：水泥稳定碎石基层随着我国公路的发展很快得到了推广应用，同时也出现了许多质量问题。开裂、离析、平整度差等问题
（1）在施工过程中，下承层、路基缺乏相应的平整度，铺装水稳基层后，其平整性会直接反射到基层的表面。
（2）摊铺方法不科学，碾压方法存在问题，进行碾压时，没有遵守规范程序等。
（3）找平次数比较少，或者有待进一步提升找平质量。在摊铺水稳混合料的过程中，摊铺的均匀性、连续性得不到保证。
（4）缺乏必要的养护，路面基层出现松散、坑槽等。
（5）对于通行的施工车辆，没有有效地进行控制，进而在基层表面出现跑飞现象。
3.2防治措施
（1）根据规定的平整度要求，对水稳基层的下承层、路基等进行处理，然后摊铺水稳基层。在施工过程中，如果下承层表面的平整度比较差，存在一定的波浪，该状况必然会反射到基层表面，进而在一定程度上难以控制基层表面的平整度。
（2）采用摊铺机对水稳基层进行铺装。通过半幅路进行施工，在施工过程中，需要配置非接触式平衡梁等自动找平的控制装置。为了控制标高，需要在摊铺机两侧挂设基准标高线。采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补。
（3）碾压水稳基层对于施工质量来说非常重要，通常情况下，在水泥终凝前以及试验确定的延迟时间内完成相应的碾压作业，同时碾压应符合相应的压实度要求，并且不能存在明显的轮迹。在碾压过程中，按照先静压后振压，先轻压后重压的碾压顺序进行碾压。采用6—8t的双钢轮压路机或关闭振动的30t压路机对基层进行稳压处理，每次错轮控制在钢轮宽度的1/2，一般碾压遍数控制在1遍—2遍。
（4）在对水稳混合料进行人工找平时，一般选择找平经验丰富的师傅负责找平，同时配备6m的直尺实施辅助检查。
（5）进行铺装时，确保摊铺机摊铺的连续性、均匀性。在摊铺的过程中，运料车辆需要等候在摊铺机的前方，否则易因摊铺中断而影响平整度。
（6）在施工过程中，遵守“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，在水泥终凝前完成全部施工工程。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准，应重新进行碾压。
灌浆技术处治水泥砼路面的实践 篇5
一、水泥砼路面产生唧泥、板底脱空原因
唧浆和脱空病害的产生有其内在因素和外在因素:内在因素是基层本身的质量、组成以及混凝土面板接缝状况;外界因素则是汽车荷载和气候变化。水泥砼路面的基层材料一般都选用稳定类材料, 其模量远小于混凝土面层的模量。水泥混凝土路面的损坏及使用寿命主要是设计、施工、养护原因造成的, 分述如下:
1. 设计上的原因
对水泥砼路面进行设计时, 根据设计要求, 要以设计年限内的累计当量轴次对设计结果进行计算, 遗憾的是, 由于设计方为了图方便, 总是根据前人的设计经验来进行, 对超载车辆考虑不够, 使得设计厚度达不到要求, 进一步影响到质量问题。
2. 施工的原因
水泥砼路面使用效果是不是良好, 质量是不是可靠, 关键环节在于路面的施工环节。在对水泥砼面层进行施工时, 对原材料没有进行严格检查, 在对砂石料和混凝土进行配合时, 对于其配合比没有按照科学的方法来进行搭配, 砂石料及水泥的使用量没有达到要求。使得路面出现露骨、起砂等现象。
3. 养护的原因
受制于经济社会发展、认识水平和管理体制, 水泥混凝土路面养护没有得到足够重视主要以保洁为主, 养护质量评定和养护工程实施相对滞后, 以及受资金及养护设备不足的原因, 无法及时处置板缝、裂缝、脱空等病害, 致使病害进一步加大, “小病拖成大疾”。
二、选择灌浆材料
采用灌浆技术对水泥砼路面进行修复时, 首先要选择灌浆材料, 材料一般可以分为两种, 一类是化学灌浆材料, 例如丙凝、甲凝等, 由这类化学灌浆制成的材料是真溶液;另外一种是以矿物质固体颗粒作为材料, 例如石灰、水泥等, 采用这种材料制成的浆液, 浆液的颗粒呈分散的悬浮状态, 叫悬浮液。而不管是哪种灌浆材料, 同样都要具备几个特点:
1. 灌浆材料不能有收缩性能。
如果灌浆材料会产生收缩, 那么加固层的收缩会使得板和基层之间的粘结达不到要求, 失去粘性, 对灌浆效果产生影响。
2. 灌浆材料的流动性要好, 如此, 在进行灌浆时, 对于板下的空隙才能完全流入, 才能使板块质量加固。
如果灌浆材料的流动性不好, 则会产生空隙, 对加固质量会产生严重影响。
3. 要求强度高。
要求灌浆材料要有一定的弯拉及抗压强度, 并且灌浆之后, 强度要求在短时间内就形成, 如此, 才能使水泥砼路面尽快通行。
三、灌浆技术的施工
首先, 要把调配好的水泥浆或者氧化沥青注入到基层内部, 使得板下的空隙能够达到饱满, 并使水泥砼路面强度得到增强。在进行加固之前, 先要确定好空隙的所在位置, 然后才能在那个位置进行钻孔、灌浆。路面基层的位置一般是处在路面的边角或者伸缩缝的周围, 而要确定面层底下是不是会出现空隙, 一般是对水泥砼路面进行弯沉测试。
下面介绍养护实践。
310国道砀山段K323+300~K341+150路段分别在1994年至2000年改造为水泥混凝土路面, 由于车流特别是重型车辆的增加, 路面出现块状裂缝、龟裂、横向 (纵向) 裂缝、板底脱空, 采用灌浆技术来提高路面的强度, 并且对路面所出现的裂缝、沉陷等问题进行治理, 对路面行车的安全性、舒适度进行有效改善。
1. 脱空板的确定方法
我国的交通部行业标准《公路水泥混凝土路面养护技术规范》明确规定, 对于水泥砼面板的脱空的判断, 可以采用弯沉测定法来进行测定。弯沉测定法进行测定, 通过弯沉指标确定脱空板。步骤如下:首先, 在水泥砼面板上选取荷载最不利的部位来作为检测范围, 可以选择纵缝或者横缝周边的点来进行。所使用的工具是两台5.4米长的长杆弯沉仪、BZZ-100标准轴载的测定车进行测试, 把监测点分为主点和副点。主点选在板横缝位置前面的10厘米左右, 加卸载。副点选在板横缝位置后面的10厘米左右, 无荷载。把其中一台弯沉仪放在主点的位置, 对车的轮隙之间进行测定, 然后把另外一台弯沉仪放在副点的位置, 分别对主、副点的弯沉进行测定。右轮要在纵隙30厘米左右的范围, 根据国外路面修复手册中的规定, 如果弯沉超过0.635毫米的, 可以把它确定是板块脱空的现象。而根据我国公路的修建实际情况规定, 凡是弯沉值超过0.2毫米的, 都可以确定是面板脱空的现象。
2. 加固机理
当面板在均匀的支撑下, 不管荷载作用的位置是在哪, 其应力都会显得比较小。不过, 如果一旦脱空, 板角处失去了基础的支撑而变成悬空状态, 在这样的情况下, 板内就会有过大的剪力、应力, 会严重影响到砼板的使用寿命。进行水泥砼面板灌浆, 是采用注浆管再施以一定的压力, 把浆液向板底空隙或者板下基层均匀地注入, 采用渗透、充填、挤密的形式, 把底板或者基层裂缝中的积水、空气赶走, 在人工的控制作用下, 浆液把原来松散的颗粒凝结在一起, 从而形成一个完整的结石体。灌浆技术使得板底原有的受力状态受到改变, 使板体与地基能够进行很好连接, 可以加强对基础的加固, 使病害得到及时的治理。
3. 对浆液材料的要求
在一般情况下, 所要求的浆液材料有:粉煤灰、水泥、水以及外加剂等, 然后, 要把浆液制作成7.07厘米X7.07厘米×7.07厘米的立方体的浆体, 以7d为养护标准范围, 并且, 它的抗压强度要在5MPa以上。要求制作出的浆体不仅要有好的保水性, 还要求具有良好的可泵性、和易性, 要求浆体不能过于浓稠, 也不能过稀, 过稀的浆体其干缩性会较大, 过于浓稠则无法在板底空隙均匀布满。在施工过程中, 为了防止浆体干缩, 可以在浆液中掺杂一些膨胀剂, 膨胀剂要惨杂适量。灌浆施工过程中, 浆液的流动性能是否良好, 对灌性起着一定的影响, 在一般情况下, 浆液的流动度越高, 说明其可灌性就越好。因此, 水泥浆液如果不掺减水剂, 其流动度要大于16s, 如果水泥浆液掺有减水剂, 其流动度可以减少到12s即可, 流动度最大也不能超过26s, 因此, 在施工的过程中, 流动度不能太小, 要控制在20s至30s之间为宜, 否则, 容易产生沁水的现象。因此, 在水灰比相同的情况下, 流动性会随着粉煤灰与水泥比例的变化而变化, 除此之外, 粉煤灰比例的多少对水泥浆后期的强度也会产生影响, 在同样条件下, 如果水灰比越大, 那么, 浆体的强度则会进行相应降低, 所以, 所采用的水灰比不能过大。根据所做的实验可以得出这样的结论, 在施工过程中, 可以采用以下的浆液配比来进行:水泥∶粉煤灰∶水∶早强剂=1∶0.5∶0.7+0.5%。如此, 既保证了大的流动性, 又能进一步保证到浆液的强度。
4. 灌浆技术的施工及所取得的效果
在进行灌浆时, 压力一般控制在200~400KPa之间, 并且要停留3至5分钟为宜, 这样会取得较好的效果。灌浆结束后, 应将注浆孔及检查孔用水泥砂浆封填密实, 待其抗压强度达到3Mpa时, 方能开放交通。要在7d龄期之后, 再次对主点和副点的弯沉值进行测量, 当发现差异弯沉值或者主点比设计的要求值还小时, 可以认为已经取得良好的灌浆效果。通过检测资料证明, 原混凝土面板通过灌浆提高了板底承载力。
四、结束语
水泥混凝土路面裂缝的处治技术 篇6
水泥混凝土路面作为公路工程的重要路面形式之一, 得到愈来愈广泛的应用。水泥混凝土路面具有强度高、经久耐用、养护费用低等优点。然而, 就全国水泥混凝土路面使用状况而言, 仍存在许多问题。设计理论不完善、施工经验不足及养护不规范、不重视等情况, 使许多水泥混凝土路面发生损坏, 出现了早期病害, 表现出功能性缺陷等问题, 严重影响公路使用质量。
关于混凝土路面的裂缝, 国内外学者做了大量而深入的研究, 从混凝土材料的组成机理及外界因素等各方面分析了水泥混凝土路面的断裂破坏, 并取得了大量的研究成果, 对混凝土路面断裂处理提供了科学依据。作者基于以上研究成果, 对混凝土路面的日常养护和病害处治等问题提出了解决方法, 并应用与工程实践。
2 裂缝形成机理分析
水泥混凝土路面破坏的过程是微小缺陷形成、缺陷的逐渐扩展, 形成裂缝贯通, 最后形成贯穿路面板的裂缝。这个过程大致可以分三个阶段:
2.1 初始损伤和初始裂缝的形成阶段
在路面板混凝土搅拌、浇筑和成型养护过程中形成孔隙, 即初始裂缝。初始裂缝的产生导致路面板在荷载的作用下出现应力集中, 使裂缝尖端附近的区域成为损伤最严重的区域。这一阶段是水泥混凝土路面板使用前阶段, 是破坏过程的初始阶段。
2.2 损伤的不均衡累积和裂缝有限度扩展的阶段
由于路面板底部已经出现裂缝, 在荷载的作用下裂缝尖端附近区域产生应力集中的现象, 使得微小裂缝萌生、扩展、汇聚, 经过荷载的反复作用, 裂缝尖端附近区域损伤不断积累, 当某一荷载在裂缝尖端产生的应力强度因子大于裂缝尖端附近区域的开裂韧度时, 裂缝就与严重损伤区域中的微小裂缝贯通而扩展, 从而穿越了导致严重损伤区域, 裂缝尖端到达新的位置。这一阶段涵盖了水泥混凝土路面的整个使用寿命期, 是破坏过程中最漫长的阶段。
2.3 断裂阶段
当某一荷载的在裂缝尖端产生的应力强度因子大于裂缝尖端附近区域的开裂韧度, 裂缝穿越严重损伤的区域, 尖端到达新的位置。此时, 新的裂缝尖端应力强度因子仍然大于新的尖端附近区域的开裂韧度, 所以裂缝迅速贯穿路面板的整个厚度, 使板块彻底断裂破坏。这一阶段是水泥混凝土路面破坏过程中最短暂的阶段。
3 裂缝防治措施
针对水泥混凝土路面裂缝原因, 应采取有效的全面的预防措施, 以减少裂缝出现概率, 延长混凝土路面的使用年限, 提高行车舒适性。
3.1 减少混凝土的缺陷
减少混凝土缺陷, 就是要减少混凝土中的杂质、气孔、微孔隙和微裂缝, 降低路面板的初始损伤度。可采用添加减水剂等外加剂的办法减少用水量, 提高搅拌和震捣质量。为了减少混凝土中的水分, 尽可能采用真空吸水的施工工艺, 减少干缩裂缝;减少温度收缩裂缝的关键在于减少混凝土的内外温差, 具体的办法有三个:一是尽量避免在不利的温度环境下施工, 二是选用低水化热的水泥, 三是及时保温;加强水泥混凝土凝结期间的养护, 是减少混凝土中微裂缝的重要措施。
3.2 提高混凝土的韧度
降低初始度, 增加有效的受力面积, 是提高混凝土韧度的有效措施。除此之外, 还可以利用钢筋、纤维或聚合物等材料, 改变混凝土的受力反应模式。目前用于混凝土的纤维有钢纤维、有机纤维、无机纤维和合成纤维, 而应用比较多的钢纤维和合成纤维。与普通混凝土相比, 钢纤维混凝土的抗压强度提高了5～20%, 抗弯拉强度提高20～50%, 收缩裂缝的总量减少了50%左右, 在冲击荷载作用下的抗裂性能提高了2～3倍。合成纤维是近年来逐渐被采用的纤维材料, 合成纤维对改善混凝土的性能有很大的作用。
3.3 减小路面板的收缩应力
路面板产生收缩应力的条件:一是板块收缩变形;二是变形受到限制。对于板块干缩变形的控制, 就是对混凝土干缩的控制;板块的冷缩变形取决于气温变化和混凝土的热膨胀性能, 工程措施对此影响很小。减少路面板变形的限制, 一是要提高基层的平整度, 减少路面板与基层之间的摩擦;二是要阻止过渡层的生成, 如在基层上铺设塑料薄膜等。
3.4 提高路基及基层施工质量
公路路基及基层应具备较高的密实度、强度及水稳性, 因此规范施工, 确保路基及基层施工质量是防止水泥混凝土面层出现裂缝的重要前提。基层的技术指标要求达到规范规定的压实度和弯沉值, 特别是桥涵构造物附近 (死角部位) 更应加强压实工作, 保证路基有足够的、均匀的强度。路基排水设施应完善, 并要充分考虑地下水对路基稳定的影响, 对半填、半挖等结合处应进行特殊处理。基层施工时要确保基层厚度一致, 强度均匀, 严格控制基层顶面高程和平整度, 以确保混凝土路面的厚度一致和减小水泥混凝土与基层的摩阻力。
3.5 施工前严格检查
在准备摊铺垫层前, 应对准备铺设段的路基恢复放样, 并检查该段的路基标高、横坡度、宽度、压实度等指标是否符合规范要求, 并经监理工程师签字认可后, 方可进行施工。路面混凝土板施工要严格按规范要求选好材料及材料的级配, 保证混凝土质量并充分地密实, 搞好施工缝、缩缝、胀缝的处治, 防止路表水渗入路基。加强对基层弯沉、平整度、高程、横坡、幅宽等项检测。
4 混凝土路面裂缝病害的处治
4.1 裂缝灌缝技术
灌缝材料有环氧树脂类、聚氨脂与改性聚氨脂类、烯类及沥青橡胶类。高聚合物材料有耐热、活性高、内聚力高、粘附力强, 收缩率较低等优点。裂缝修补对于尚未凝结发生的塑性收缩裂缝, 可用抹子直接抹平或施加二次振捣。轻微断裂, 裂缝无剥落, 宽度小于3mm的裂缝, 可采用灌入环氧树脂方法修补。在施工中产生的收缩裂缝, 在未通车前可直接灌注, 如果在通车后产生, 应先清除杂物, 在加以灌注。
4.2 局部修补技术
局部修补技术对于局部板面断裂损坏, 进行小块修复, 办法是将凹槽凿至贯穿板厚, 在凹槽边缘板厚中央打洞, 深10cm, 直径4cm, 水平间距30～40cm.每个洞应先将周围湿润, 插入一根直径18～20cm, 长约20cm的钢筋, 然后用快凝砂浆填塞捣实, 待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土振捣实, 抹平即可。
4.3 非结构性病害处治技术
大面积麻面、露骨、平整度差等结构性病害, 常采用沥青混凝土罩面处理, 处理厚度应大于2.5cm, 施工应满足《沥青路面施工技术规范》要求。罩面前要对破碎板及整个路面进行修补和压浆处理。一般的麻面可不作处理, 只对露骨严重部分作整段处理, 可用聚合物砂浆作薄层处理, 其配合比宜为水泥:砂=1:2, 用J6型胶液拌和至均匀稠度, 在清洗干净的混凝土表面涂上IV型超早强界面剂, 待稍干后, 将聚合物砂浆均匀摊铺在路面上, 厚度在15mm以下, 抹平、整形、拉纹、养生8h即可开放交通。
4.4 旧水泥混凝土加铺沥青层修复施工技术
在隔离层 (粘层) 上加铺沥青混凝土面层一般应分为二层, 下面层较厚 (一般4～8cm) , 采用热稳定性较好的开级配粗粒式或中粒式沥青碎石或沥青混凝土, 上面层较薄 (一般厚2～9cm) , 采用防水性能较好的密级配细粒式或中粒式沥青混凝土。
5 工程应用
S210大修工程YH-15标秦岭段, 在K128+164～K132+265、K165+455～K176+855段为水泥混凝土路段, 由于施工中产生收缩裂缝, 在通车7天后部分面板出现不同程度的裂缝。通过技术、经济论证, 选定采用灌缝技术处理病害, 该灌缝材料由环氧树脂、二甲苯、邻苯二甲酸二丁脂、乙二胺、水泥按100:40:10:8:300的配比组成, 钻孔灌浆法施工工艺如图1所示。
结束语
对混凝土路面裂缝病害, 最关键、最根本的是预防为主, 即在设计和施工阶段, 应采取严格有效的、全面的预防措施, 严格遵守《公路工程施工标准》中的规定, 切实抓好路基及基层强度, 混凝土原材料及配合比设计, 混凝土施工工艺等环节, 才能保证水泥混凝土路面的施工质量, 避免裂缝产生, 尽量将可能出现的病害降到最低程度。
摘要：对水泥混凝土路面裂缝问题进行了研究, 通过对水泥混凝土路面病害调查, 分析裂缝产生机理, 对混凝土路面的日常养护和病害处治等问题提出了解决方法, 并应用与工程实践。
关键词：水泥混凝土路面,裂缝,病害处治
参考文献
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[3]闰兴明.水泥混凝土路面接缝破坏原因及预防措施.筑路机械及施工机械化.[J].2000 (7) .
水泥处治碎石 篇7
由于水泥混凝土路面结构具有强度大、耐腐蚀性能好和无污染等优点,在我国的各等级公路建设中应用十分广泛。但在便用过程中,仍不可避免地会出现各种不同程度和类型的损坏,其损坏大致可分为:断裂类、竖向位移类、接缝类和表层类四种类型。断裂类主要指纵、横、斜向裂缝和交叉裂缝、断裂板等;竖向位移类主要指沉陷和胀起;接缝类主要指裂缝的填缝料损坏、唧泥、错台和拱起等;表层类主要指坑洞、骨料裸露、网状裂缝和起皮、粗集料冻融裂纹、修补损坏等。
2 水泥混凝土路面病害的处治对策
2.1 局部修补
对出现错台的板块,先采用压浆调整,恢复平顺,调整后仍有高差,且错台量小于10mm,可用建筑磨平机打磨掉高出的部分或人工凿除高出部分,凿除(打磨)宽度一般为10～30cm。错台量大于10mm的,在低的一侧用沥青砂或细粒式沥青碎石衬平,衬补长度按高差的1%～2%,也可用聚合物水泥砂浆薄层修补。修补前应用钢丝刷将原路面清理干净。大面积麻面、露骨、平整度差等结构性病害,常采用沥青混凝土罩面处理,处理厚度应大于2.5cm,罩面前要对破碎板及整个路面进行修补和压浆处理。一般的麻面可不做处理,只对露骨严重部分做整段处理,可用聚合物砂浆做薄层处理。
2.2 接缝修补
接缝施工时,为保证清缝质量,对杂物充填较多的纵缝,必须用切缝机切割,其它缝也应用铁铲对杂物和老化的填料进行清理,然后用高压气体吹净。对加热型填缝材料,按规定进行熔化,使其具有较好的流动性,加热温度不宜过高、过低,时间不宜过长,以避免材料老化或流动性较差。用黄油枪或扁嘴铁壶沿缝方向均匀浇灌加热后的填缝料至缝填满为止(不宜过高或过低),灌缝深度至少应大于1.5cm。灌缝应在路面干燥及路面板下没有积水时进行,保证填料与缝壁粘接牢固且不被高压水剥离、挤出。根据填缝料性质,做好施工交通控制工作,待填缝料冷却后开放交通(一般需30min),以免其被行车粘掉。坚持周期性养护,根据填料有效使用寿命,对全部构造缝进行全面清缝和普灌,其后每年入冬和雨季之前进行补灌,保证构造缝全部密封。
2.3 裂缝修补
水泥混凝土路面裂缝形式多样,处治时要根据具体情况采用相应的技术措施。缝宽不足0.5mm的非扩展性表面裂缝,采用压注灌浆法;局部性裂缝,且缝口较宽时,采取扩缝灌浆法;对贯穿层厚的裂缝,采用条带罩面法。对裂缝宽度大于3mm的裂缝,用环氧树脂与固化剂搅拌均匀后直接灌注。
2.4 破碎板块修补
采取换板方式处理水泥混凝土路面严重破碎板,即挖除整块破碎板,然后浇筑水泥混凝土,板厚与原面板厚度一致,但一般不宜小于24cm,否则可采用钢筋混凝土进行修复。板角断裂等破损采用局部修补方式,即对板角断裂的部分渐除成正方形或矩形,在原板壁上加装传力杆后,在凿除位置浇筑混凝土。其具体工艺流程为:板块破碎、凿除→基底清理→补设拉杆、传力杆→混凝土拌和及运输→钢筋网制作→混凝土浇筑→接缝设置→养生。
2.5 板块脱空处治技术
路面使用期间出现的裂缝、破碎板儿乎都与板底脱空有关。即使一些当时看来既没有破碎又没有裂缝的板块,其板底仍可能存在脱空,这种病害较隐蔽,但其危害性却非常之大[2]。在路面修复中,若脱空板不处理,即使加铺层达到20cm以上,也无法防止反射裂缝的出现。板底脱空可使用钻孔压浆法处理,此法是借鉴后张法预应力构件的孔道压浆原理,在混凝土面板底部有脱空处钻孔,通过孔洞利用高强压力将流质材料压入脱空空隙,流质材料凝固后产生一定的强度,对面板产生均匀承托的作用,进而达到稳固板块的目的。
2.6 加铺沥青层
加铺沥青层是旧水泥混凝土路面有效的补强措施之一,不仅提高了路面的承载能力,消除了原有接缝处易产生卿泥、断裂、脱空等多种病害的不利影响,同时也提高了路面平整度和抗滑能力,改善了路面使用性能,提高了路面服务水平,目前在城市道路水泥混凝土路面维修工程中逐渐推广应用。
旧水泥混凝土路面沥青加铺层的施工主要环节为:
2.6.1 处理破碎板:
将原路面严重破碎板、严重裂缝、板角断裂等破碎板块挖除,用早强混凝土或早强钢筋混凝土进行修补至与原路面齐平,原路涵洞盖板铺装层出现破碎的也应一并处理。
2.6.2 稳定原路面板:
对唧泥、脱空的混凝土面板及轻微、中等裂缝的面板进行板底压浆处理,使混凝土面板处于稳定状态。对使用时间较长,原路面基层为石灰土等水稳定性不良结构的路段,为保险起见,可对全部原有的混凝土面板进行压浆处理。
2.6.3 提高原路面防水能力:
对所有缩缝、纵缝、裂缝清缝后,用填缝料灌缝。然后在原混凝土路面上加铺土工布隔离层或加铺1.5～2.5cm沥青混和料隔离层,不做隔离层的应洒布粘层油,以减少路表水下渗并提高加铺层与原路面的结合能力。
2.6.4 加铺沥青层:
水泥混凝土路面病害的预防与处治 篇8
1水泥混凝土路面病害种类及原因
1.1 混凝土路面的病害种类
针对收费亭水泥混凝土路面出现的病害,经过实地调查归纳起来有以下几种病害:1)板角断裂;2)错台唧泥;3)交叉裂缝(网裂);4)沉陷断板;5)填缝料老化失效与接缝破坏;6)麻面、露骨。
1.2 混凝土路面破损原因
针对出现的这些病害,我们对该段混凝土路面的设计及施工、使用环境等进行综合分析,得出引起混凝土路面提前破坏的原因主要有以下几方面:1)交通流量的快速增长,特别是超限超载车辆越来越多。2)路面排水系统不完善,大量的车辆刹车水在路面横流,没有及时排出。刹车水渗入板底,是造成唧泥、断板、路基沉陷的最主要原因。3)填缝料的失效和对路面出现的裂缝,没有及时进行灌缝处理,是路面流水下渗的原因。
2养护方案
我们对调查的路面病害种类和原因的分析结果进行了总结归纳,有针对性的提出了通过日常性养护、预防性养护、工程养护等措施的养护方案。1)日常性养护。a.该段路面的刹车水四季长流是导致混凝土路面破坏的原因之一,因此在混凝土路面养护中坚持每月对路面的纵、横缝、裂缝进行灌缝处理,及时处理出现的新裂缝,杜绝因路面纵横缝、裂缝渗水,导致混凝土路面出现唧泥、断板。在日常养护中注重将已老化、脱落的填缝料清除,重新灌填新的填缝料;避免或减少地面水对路面基层和路基的侵蚀。施工注意事项:在灌注填缝料时,要特别注意对老填缝料的清除,及对缝隙的清理工作,要将老的填缝料清理干净,进行清理时拟采用切割机、铁丝钩等工具先对老填料进行切割清理,然后用高压水枪或吹风机对缝隙进行冲洗、清理。待缝隙晾干后即可进行新填料的填充。b.由于该段路面北高南低,路面纵坡为4%,所以我们为了能将路面到处流淌的刹车水及时的排出,采取在收费亭以北的路面切割刻槽,对路面的水进行收集导流。刻槽的宽度为8 cm,深度为6 cm。2)预防性养护。针对水泥混凝土路面病害的处治始终是事后补救的特点,水泥混凝土板块破坏从微裂缝开始,发展成较大裂缝,最终造成板块断裂而破坏,因此在水泥混凝土板块微裂缝或裂缝初期,采取预防性养护,用环氧树脂胶灌缝的办法,对水泥混凝土板块出现的微裂缝或裂缝进行灌填处理,防止裂缝的继续发展和地表面水往下渗透,延缓和阻止了水泥混凝土板块的破坏。3)工程养护。水泥混凝土路面的工程养护就是对出现收费亭以南的断板路面,进行断板拆除,基层处理(多数为低标号混凝土作为基层),再重新铺筑水泥混凝土板块。在新铺筑C30混凝土路面时,由于原混凝土板没有设置钢筋网片,本次施工时我们特别新增9 mm×20 mm钢筋,设置在距路面顶10 mm处。增强了混凝土路面的抗剪强度,保证了路面不出现断板。在工程养护中,我们继续采用了设置路面导流槽,收集、引导路面流水的作法,但与收费亭以北路段不同的是,在新做混凝土路面时我们不是采取切割刻槽的办法,而是采用预埋钢制10 cm×10 cm导流槽的办法。在随后的使用中,导流槽起到了很大的作用,路面大部分的刹车水汇集到导流槽中,排出路面。减少了刹车水下渗到路面板以下,杜绝出现唧泥、路基受浸泡出现沉陷等病害,延长了水泥混凝土路面的使用寿命。
3结语
1)由于收费亭混凝土路面在使用中的特殊性,容易形成车辆沿一个地方反复碾压,建议在混凝土路面设计时,充分考虑这一因素,在混凝土板中应设置钢筋网片。
2)目前我国生产的货运车辆,绝大部分采用淋水法对刹车系统进行降温,所以车辆在排队交费中,大量的刹车水四处流淌。建议在设计时充分考虑路面排水系统的设置,不但要考虑路面的排水,更要考虑到渗入板下的水的排放,可利用路面刻槽、加大横坡、纵坡、设置盲沟,土工布等措施,来满足路面、路基排水的需要。
3)加强日常养护和预防性养护工作,及时对纵、横缝出现的填缝料脱落、老化进行更新,对出现的裂缝及时用环氧树脂胶进行灌缝,做到“以烂从小补”,发现破损时要及时、有效地处理和修补。
4)加强对超限、超载车辆的管理,严格控制超载车辆的行驶。
摘要：结合宝鸡市境内省道S212线,在20世纪90年代末修建的水泥混凝土路面出现的各种病害的具体情况,系统地阐述了水泥混凝土路面的病害形成原因和预防养护及处治措施,以指导工程实践,延长水泥混凝土路面使用寿命。
关键词：水泥混凝土路面,病害分析,预防与处治
参考文献
[1]JTG F30-2003,公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].
[2]JTJ073.1-2001,公路水泥混凝土路面养护技术规范[S].