油田化学药剂简介

油田化学药剂简介（共6篇）

油田化学药剂简介 篇1

注水站化学药剂使用管理规定

为加强化学药剂的使用管理，保证化学药剂长期安全使用，防止化学药剂在进货、验收及使用中出现管理漏洞，特制定本管理规定。

一、管理规定：

1.队长、技术员、班长对入站、点的进料和日常管理、安全使用和储存负责。

2.每批次化学药剂必须经生产部和技术监督科共同抽样送胜利油田采油院检验，检验合格后方可使用。

3.进料时，应由队领导、班长进行交接，并做好详细记录，记录单包括化学药剂的种类、型号、生产厂家、生产时间、保质期、数量（入站必须进行精确计量）、特殊特性及进料时间，记录单一式三份，由队长、和班长分别签字，其中一份交给生产部，一份由队领导保管，一份由班长保管，月底三方核对一次。

4.站、点要建立化学药剂使用管理台帐，详细记录每天的进料数、用料数、加药时间、药剂泵排量及空桶数，并且由上小班人员每班进行交接，队领导和班长监督。

5.站、点工人投加化学药剂时（必须穿戴齐全劳保用品），空桶内化学药剂剩余不得超过30克，并且严格执行交接班制度，队领导和班长负责监督。

6.站、点储料地必须保持干净，防止日晒，防雨，温度（大于0℃、小于30℃）,通风条件好，杜绝明火，化学药剂分种类、分批次 摆放整齐有序，容易发生反应的两种药剂必须隔离放置在安全范围2米外，同种药剂按进料的先后顺序使用，避免药剂过期变质；加完料后加料口附近不得残留化学药剂。

7.站、点加料所产生的空桶站上不得私自处理，必须由XX油公司按照有关规定统一处理。

8.站、点严格按照相关部门制定加药量加注，厉行节约，杜绝浪费，化学药剂加药必须保持连续平稳，不得间断投加。9.化学药剂禁止饮食；避免剧烈碰撞。

10.生产部不定期对站、点储料地、化学药剂台帐、药剂加注地进行检查，并将检查结果纳入XX油公司月度双文明考核评比当中。

二、药剂配制

a)药剂配制时，必须穿戴齐全劳保用品，电器操作人员必须戴绝缘手套。

b)化学药剂进料后，仔细检查桶装药剂，易挥发药品将桶盖拧紧，按规定分类摆放。

c)配制含有挥发物质的药剂（如：破乳剂、清蜡剂），禁止烟火，夏天开桶时应先拧动桶盖让蒸气放出后再完全打开。d)凡能产生毒气和刺激性气体的化学药剂，贮存容器必须密封好，外环境通风好，操作时必须穿戴工作服、眼镜、口罩、乳胶手套，工作完后彻底洗手。

e)在施工中，有腐蚀的化学药剂如不慎将药剂溅到皮肤上，必须急时用大量清水冲洗15-20分钟，严重者及时到医院检查治 疗。

f)配制人员应掌握常用药剂的化学危险性，严格按操作规程配制。

附：药剂化学性质危险性

清洗剂 无毒 无腐蚀 不挥发 不易燃 水溶性 阻垢剂 无毒 有腐蚀 不挥发 不易燃

清蜡剂 无毒 有腐蚀 挥发 易燃 闪点35℃ 缓蚀剂 无毒 有腐蚀 不挥发 不易燃 杀菌剂 低毒 有腐蚀 不挥发 不易燃

破乳剂 低毒 有腐蚀 挥发 易燃 闪点20℃ 防膨剂 无毒 无腐蚀 不挥发 不易燃 驱油剂 无毒 有腐蚀 不挥发 不易燃 净水剂 无毒 无腐蚀 不挥发 不易燃

破乳剂与缓蚀剂可以发生反应;阻垢剂与缓蚀剂可以发生反应。

三、化学药剂配制浓度

注水站 阻垢剂和缓蚀剂:配制浓度200ppm，杀菌剂：配制浓度60-80ppm，净水剂：配制浓度3-5ppm，清洗剂：配制浓度4%;清蜡剂: 每口井每天每生产1吨原油需加4—5公斤清蜡剂，下空心电热杆的井药剂量减半;防膨剂和驱油剂：配制浓度按设计执行。药剂量=配制浓度*处理液量

四、化学药剂安全操作规程

以危险性比较高的：清蜡剂、破乳剂为例，其它化学药剂安全操 作规程根据范例的相应部分执行。

清蜡剂安全操作规程

1.产品简介及危险性概述

清蜡剂是由多种表活性剂及有机溶剂复配而成，具有溶蜡速度快、闪点低等特点，同时也是一种易燃易爆的危险品。2.急救措施

如不慎溅入眼睛或接触到皮肤，立即用清水清洗即可，严重者去医院就诊，误食必须去医院就诊。3.消防措施

如发生火灾请用干粉灭火器1211、二氧化碳灭火器、清水等灭火。

个人预防措施：除去火燃并使空气流通。避免吸入烟雾或雾气。

4、泄漏应急处理

泄漏：用不易燃的吸收物质如沙、土、蛭石、硅藻土、挖制和收集泄漏物，并根据当地规定处理及储存，置于适当的容器中，被污染的区域应立即用适当的污剂清理。切勿排入排水沟及河道。如果该产品污染了湖泊、河流或下水道，请根据当地法规通知适当的权利机构。

5、操作处置与储存

①在操作过程中操作人员应穿戴好劳保用品（戴好眼镜、口罩、乳胶手套等），宜存放阴凉通风处，防止创击，防止暴晒，并且远离火源。②加药前，熄灭水套炉的火，先放套管气，放套管气不能放得太快，以防止油层出砂。

③按设计好的加药浓度计算药量，将清蜡剂从套管闸门加药口处直接加入，也可以用水稀释后加入，注意加药过程中要严格执行工艺设计的加药量并做好加药记录，记录要准确、清晰。

④电流测定加药前、后间隔1.5小时。

6、废弃处理

不允许排入下水道、水渠。原料及容器必须应成危险废弃物处理。

破乳剂安全操作规程

1.产品简介及危险性概述

破乳剂是一种聚氧丙烯聚氧乙烯醚型（苯）原油破乳剂，主要用于原油集输输站破乳脱水和炼油厂原油的脱水脱盐处理，具有脱水速度快，脱出水颜色清、加药量小和脱水率高等优点，同时也是一种易燃易爆有毒的危险品。2.急救措施

如不慎溅入眼睛或接触到皮肤，立即用清水清洗即可，严重者去医院就诊，误食必须去医院就诊。3.消防措施

如发生火灾请用干粉灭火器1211、二氧化碳灭火器，勿用清水等灭火。

个人预防措施：除去火燃并使空气流通。避免吸入烟雾或雾气。

4、泄漏应急处理

泄漏：用不易燃的吸收物质如沙、土、蛭石、硅藻土、挖制和收集泄漏物，并根据当地规定处理及储存，置于适当的容器中，被污染的区域应立即用适当的污剂清理。切勿排入排水沟及河道。如果该产品污染了湖泊、河流或下水道，请根据当地法规通知适当的权利机构。

5、操作处置与储存

①在操作过程中操作人员应穿戴好劳保用品（戴好眼镜、口罩、乳胶手套等），宜存放阴凉通风处，严禁进水，不可靠近明火。

②使用前检查药剂罐、管线、流程有无泄漏情况。

③根据设计好的加药浓度，将药剂用计量泵直接加入脱水流程即可，水溶性破乳剂也可以用水稀释后泵入管道中，注意加药过程中要严格执行工艺设计的加药量并做好加药记录，记录要准确、清晰。

6、废弃处理

不允许排入下水道、水渠。原料及容器必须当成危险废弃物处理。

油田化学药剂简介 篇2

1 化学药剂

在采油过程中投加了大量的化学药剂, 这些化学药剂具有重要的作用, 如降粘、缓蚀、阻垢、防泡、防蜡、杀菌、破乳、混凝、脱水等。不同的油田, 即使同一个油田、不同的采油厂, 它们所采用的化学药剂的类型和数量都不同。有些化学药剂为纯净化合物如甲醇, 另外一些为溶于溶剂的或共溶的表面活性剂。根据这些化学药剂在油、气和水三相中的相对溶解度, 不同的化学药剂都将进入油、气、水三相, 只不过其浓度不同而已。表面活性剂可以进入任何液相, 但是在采油过程中有些表面活性剂要被消耗。因此, 要准确评估这些化学药剂的数量和类型是非常困难的。

此外, 稠油污水的典型特征还有:

(1) 稠油污水的油水密度差小, 稀油即低密度原油的密度在880kg/m3以下, 而稠油平均密度为950kg/m3, 一些特超稠油的密度为990 kg/m3以上, 其原油的微粒有时可长期悬浮在水中;

(2) 稠油污水中的胶质和沥青质具有天然乳化性质, 易形成以微小的油粒为中心的水包油乳状液, 给稠油污水的破乳增加困难;

(3) 稠油污水具有较大的粘滞性, 特别是在水温低时更显著;

(4) 稠油污水具有较高的温度, 在开发过程中为降低原油粘度往往将温度提高到70~80℃, 而稀油的输送温度在50℃左右。

由于稠油密度高、粘度大、胶质和沥青质含量高, 造成原油与水的密度差异小;胶质和沥青质具有天然乳化性质, 给水中油珠凝聚增加困难;从水中分离出的原油粘度高、流动性差, 给原油回收也造成困难。因此稠油污水的处理是比较困难的[2]。

2 油田采出水处理的工艺步骤

(1) 应具备有效的破乳措施。为达到油、水、泥分离, 破乳是先决条件, 首先应保证稠油污水处理温度, 选择适当的混凝剂或破乳剂, 并应确定最佳投药量、加药点及搅拌方式。

(2) 保证有较长的油、水、泥分离时间。因稠油密度大, 其重力分离虽在充分破乳条件下进行, 为使油珠有效上浮, 加长油、水、泥分离的时问还是必要的, 一般比稀油污水应延长1~2倍。

(3) 保证一定的p H值。应保证一定的p H值和碱度。当使用混凝剂时, p H值对混凝剂效果影响很大, 这是因为混凝剂水解及在反应同时不断产生H+, 为保持水解充分, 水中必须有碱中和H+。若碱度不足, p H值下降, 水解不充分, 会降低混凝效果。

(4) 稠油采出水处理流程与脱水工艺应统筹考虑。原油脱水的水质对稠油采出水处理效果影响很大。原油脱水用破乳剂应与水处理同性, 这一点在辽河欢喜岭、曙光油田均获得良好效果。同一破乳剂可进行原油脱水, 也可用于含油污水破乳。另外, 应保证脱水工艺含油量稳定性, 辽河油田在脱水工艺中增加了污水除油装置, 将水中含油控制在1000mg/L之下, 给污水处理工艺提供了良好条件。

(5) 设计适于稠油采出水处理的装置。为强化稠油采出水处理效果, 工艺流程中必须设有利于油、水、泥分离的装置。如油、水、泥三相除油罐、气浮选装置、深床过滤都取得了良好效果。但它们也必须在投加良好的混凝剂、破乳剂及保证一定的温度下方能发挥预期的作用。

3 化学药剂在油田采出水处理中的应用

现阶段, 油田采出水大都以“隔油——混凝 (气浮) ——过滤”的“老三套”工艺为基础去除悬浮物和油分, 再辅以阻垢、缓蚀、杀菌、膜处理或生化处理等, 使水质达到排放或回注标准。但如前节所述, 气浮须加入破乳剂, 形成大量难以处理的浮渣, 造成二次污染。过滤工艺采用的石英砂、核桃壳、改性纤维球等滤料, 存在着滤料堵塞及再生问题。整个工艺处理效果不够稳定, 出水水质经常难以达标。因此, 针对目前油田采出水处理中存在的诸多问题, 考虑到采出水的特点以及本文反应器作为隔油池后的补充处理和生化池的预处理效果显著, 本文提出以隔油——长纤维除油器 (曝气) ——长纤维除油器 (非曝气) 工艺代替“老三套”工艺的设想[3]。

国内大部分油井采出的原油大都是油水共存的 (有的油水比为3∶7) , 经油水分离后, 采出水要回灌到地层深处, 以防地壳下沉。对回灌水的要求是除去0.5μm以上的悬浮物及细菌。SS小于1mg/L, 含油量小于2mg/L。而采出水本身水质差, 其中矿化度高, SS含量高, 含黑色原油, 水温又高, 很难处理, 因此采出水回灌问题一直未能解决。

膜生物反应器是用于生化过程的膜反应器, 它是将酶、细胞或微生物等截留或存放在膜的海绵体内, 以实现生物催化剂和反应溶液的即时分离。膜生物反应器目前还处于研究开发阶段, 但为数不多的应用研究已显示了它的实用价值, 例如, 巴西的Campos等用微滤 (MF) 膜生物反应器处理PW, 将膜分离技术和生物反应器技术结合使用, 除油率达92%。

化学法处理含油污水, 由于加入了絮凝剂类化学药剂会造成水的二次污染。目前油田水处理所用旋流器多为静态旋流器, 存在压降高、小颗粒悬浮物及油的去除效率低的缺陷, 所用设备多流程复杂。生物降解法处理含油污水较好, 不会造成二次污染, 但目前菌种单一, 生化反应器处理量小, 生化法处理技术的应用受到限制。

4 结论

不同改性方法的改性纤维, 纤维亲水性均有较大改善, 其中以聚乙烯醇提高最为显著。改性效果会受到温度、浓度及时间的影响。氢氧化钠改性纤维虽然亲水性亦有提高, 但其强腐蚀作用会造成纤维强度的降低, 不宜作为处理含油废水的滤料。

参考文献

[1]吴迪, 赵凤玲, 孙福祥等.油水分离剂在低驱油剂含量三元复合驱采出液处理中的应用[J].精细与专用化学品, 2006 (12)

[2]王方林, 朱南文, 夏福军等.三元复合驱采出水处理试验研究[J].工业水处理, 2006 (10)

交口县人民医院药剂科简介 篇3

交口县人民医院药剂科是集药品供应管理、药品质量控制、药品不良反应监测、临床药学及教学于一体的综合性药学技术服务部门。既是负责全院药品及药学技术服务的重要医技科室，又是承担全院合理用药监督管理的职能部门。

药剂科下设药品库、门诊西药房、住院西药房、中药房、临床药学室5个部门，现有职工15人，其中副主任药师2名，执业药师1名、临床药师1名、药师3名、药士2名。大专及本科以上学历人员占全科72%。药剂科始终坚持严格按照山西省招标药品使用，以基药为主，把药品质量工作作为重中之重。严格审查供货厂家资质，严格执行药品招标价，做到药品价格合理、安全、有效。科室服务理念“文明礼貌，优质服务”。

科室工作管理目标：团结、创新、发展。

油田简介 篇4

单一地质构造（或地层）因素控制下的、同一产油气面积内的油气藏总和称为油气田。一个油气田可能有一个或多个油气藏。

在同一面积内主要为油藏的称油田，主要为气藏的称气田。按控制产油气面积内的地质因素，将油气田分为3类：

①构造型油气田。指产油气面积受单一的构造因素控制，如褶皱和断层。②地层型油气田，区域背斜或单斜构造背景上由地层因素控制（如地层的不整合、尖灭和岩性变化）的含油面积。

③复合型油气田。产油气面积内不受单一的构造或地层因素控制，而受多种地质因素控制的油气田。

按最终可采储量值可分成4种：

①特大油(气)田：石油最终可采储量大于7亿吨(50亿桶)的油田。天然气可按1137米3气=1吨原油折算。

②大型油(气)田：石油最终可采储量0.7～7亿吨(5～50亿桶)的油(气)田。③中型油(气)田：最终可采储量710～7100万吨(0.5～5亿桶)的油(气)田。④小型油(气)田：石油最终可采储量小于710万吨(5000万桶)的油(气)田。全世界目前已发现并开发油田共41000个，气田约26000个，总石油储量1368.7亿吨，主要分布在160个大型盆地中。全世界可采储量超过6.85亿吨的超巨型油田有42个，巨型油田（大于0.685亿吨）328个。

油气藏如何形成

大家都知道，一般的固体矿藏，如铁矿或煤矿，它们在哪里形成，就可以在哪里找到，唯有石油和天然气与众不同。如果把石油的诞生地称为石油的“故乡”，那么，找到油田的地方就是它的“归宿地”。石油这种离开“故乡”出走，而去“归宿地”落户的特征就是油气的运移。使它具有这一特征的原因是因为油气在地下是可以流动的。

（一）、油气的运移

从广义上说，油气在地层中的任何流动都可以通称为油气的运移。如生油层中生成的分散状态的油气，通过运移可以集中起来形成有工业价值的油气藏;已经形成的油气藏，在地壳运动的作用下又可以被破坏，使集中起来的石油再一次分散;有的出露到地面或成为人们可以观察到的“油气苗”，有的则可以运移到另外的地方重新集中起来，成为所谓的“次生油藏”，有的甚至完全暴露到地面全部逸散了。但通常所说的油气运移都是指的从分散到集中的运移，包括初次运移和二次运移。

初次运移是指生成的石油从生油层向邻近有孔隙、溶洞或裂缝的地层中的运移，这种地层称为“运载层”。运移的方向是多方位的，可以向上、向下或向四侧，把分散的星星点点的石油初步集中起来，就好象渭渭细流汇入江河一样。

二次运移又分前期和后期。前期是石油在运载层中的运移，后期运移是石油向“终点站”集中，在能够阻挡运移的地方停止下来聚集成为油藏。运移的方向一般是定向的，即运载层中的石油都朝着地层的高部位具有阻止运移的地方流去，使油气在这个地方达到最大程度的集中，就好象条条江河归大海一样。

（二）、油气运移的动力、方式、通道和时间

油、气会流动，这是它的内在因素，如果没有外来力量的推动，油气也是不会发生运移的，这种外来的力量就是促使油气发生运移的动力。

初次运移的主要动力是压力。这种压力是来自沉积物本身的重量。地层在沉积过程中逐渐加厚，越来越厚，本身重量也逐渐加大，因重量增加而产生的压力也越来越大。沉积物在这个压力作用下，体积由大变小，已生成的油和气，就从生油层中随同水一起，被挤到运载层中去了。知道了花生是通过榨油机施加的压力榨出的花生油，就不难理解生油层中的石油在压力作用下所发生的运移。

二次运移的主要动力是浮力。浮力来自油气的本身，因为油、气的密度比水小，在水中有浮升作用，当油气进入含水的运载层后，油气就在浮力的作用下朝着高处运移和集中。

运移方式指的是运移过程中油气的状态，因为油和气不容易溶解在水中，除了小部分的油气可以在水中以溶液的状态运移外，大部分都是以“油滴”和“气泡”的形式在含水的运载层中进行运移的，因此，水就是油气运移的“运载体”。

大量的“油滴”、“气泡”是在地下微细的通道中运动的。对初次运移来说，通道主要是相邻的运载层。对二次运移来说，通道主要是孔隙、裂缝、不整合和断层。它们走着曲曲弯弯的道路，克服许多阻力，艰难地前进着。所以，运移的速度是相当缓慢的。切不可把它们想象成是顺流而下的轻舟。

至于什么时间开始油气的初次运移，这要看生油层中生成了多少油和它所承受的压力的大小。如果生成的油达到足够饱满的时候或所受到的压力足以把油“挤”出来的时候，油就从生油层中运移到运载层中去了。

只有当构造运动形成圈闭时，储油气层的油、气、水在压力、重力以及水动力等作用下，继续运移并在圈闭中聚集，才能成为有工业价值的油气藏。

通过地质勘探，发现有工业价值的油田以后，就可以着手准备开发油田的工作了。

石油是怎么采集到地面上来的？

很早很早以前，人们用最简单的提捞方式开采原油，就像用吊桶在水井中提水一样，用绞车把原油从油井中提取上来。但这种方法只适用于油层非常浅、压力很小、产量很低的油井。如1907年中国延长油矿的延1井，井深81米，日产油1～1.5吨。1911年打的延2井，井深157米，日产油100千克。当时都是用转盘绞车把原油从油井中提捞上来的。

随着石油工业的发展，越来越多产量高、油层埋藏很深的油田被发现，原来那套人工提捞的方法无法在这些油井上使用，所以逐渐被淘汰，自喷采油和各种人工举升采油的方法应运而生。

一口油井用钻井的方法钻孔、下入钢管连通到油层后，原油就会像喷泉那样，沿着油井的钢管自动向地面喷射出来。油层内的压力越大，喷出来的油就越快越

多。这种靠油层自身的能量将原油举升到地面的能力，称为自喷，用这种办法采油，称为自喷采油，常发生在油井开发的初期。

那么油井为什么会自喷呢？石油和天然气深埋于地下封闭的岩石构造中，在上覆地层的重压下，它们与岩石一起受到压缩，从而集聚了大量的弹性能量，形成高温高压区。当油层通过油井与地面连通后，在弹性能量的驱动下，石油、天然气必然向处于低压区的井筒和井口流动。这就像一个充足气的汽车轮胎一样，当拔掉气门心后，被压缩的空气将喷射而出。油层与油井的沟通一般情况下靠射孔完成。射孔是用特殊的枪和子弹把套管、水泥环、油层射开。一旦射孔完成，就像拔掉了封闭油层的气门心，油气将通过油井喷射到地面。

自喷井的产量一般来说都是比较高的，例如，中东地区有些油井每口油井日产油量可高达1-2万吨。中国华北油田开发初期，很多油井日产千吨以上，大庆油田的高产井日产200-300吨。据统计，目前世界上约有50%-60%的原油是靠自喷方法开采出来的，特别是中东地区的油井，大多数油井有旺盛的自喷能力。由于这种方法不需要复杂昂贵的设备，油井管理比较方便，是一种高效益的采油方法。所以，在油井开发过程中，人们都设法尽可能地保持油井长期自喷。到了开发的中后期，油层的压力会逐渐减小，不足以将地层内的原油驱替到井底并举升到地面，就需要给油层补充能量，如注入水或注入天然气等，增加油层的压力，以延长油井的自喷期。

当通过注水、注气仍不能满足油井的自喷条件时，人们将采用特殊的机械装置将原油从井底抽吸出来，这就是抽油机。

抽油机是如何把原油抽吸到地面上来的? 进入油田放眼望去，无数台抽油机不紧不慢地上下运动，像是无数高大的毛驴在十分吃力地负重前行，驴头不停地上下摆动，类似作揖磕头，于是人们给它起了个俗名叫“磕头机”。在国内外油田，有80%的非自喷井都是用抽油机来采油的。

其实仅仅有抽油机不能采油，还必须配备井下抽油泵及连接抽油泵和抽油机的抽油杆。磕头机、抽油泵、抽油杆组合起来叫有杆泵抽油系统，这是最传统、最典型的人工举升采油方法。抽油机主要由底盘、减速箱、曲柄、平衡块、连杆、横梁、支架、驴头、悬绳器及刹车装置、电动机、电路控制装置组成。

图1 抽油机结构图

1—底座；2—支架；3—悬绳器；4—驴头；5—游梁； 6—横梁轴承座；7—横梁；8—连杆；9—曲柄销装置； 10—曲柄装置；11—减速器；12—刹车保险装置； 13—刹车装置；14—电动机；15—配电箱。

工作原理是：由电机供给动力，经传动皮带将电机的高速旋转运动传递给减速器，经两级减速后变为低速转动，并由四连杆机构将旋转运动变为驴头悬点的上下直线往复运动。抽油杆一头用钢丝绳悬挂在驴头悬点上，一头与井下抽油泵连接，带动下入井中的抽油泵工作，将井液抽汲到地面。

抽油杆是两端带螺纹的10m左右长的钢杆，一根根用螺纹连接起来，最上端连接抽油机，下端连接抽油泵活塞并将动力传递给抽油泵。

抽油泵的原理和水井的手压式抽水泵相似，有工作筒和活塞。工作筒接在油管下部，工作筒下部有固定阀门，下到井筒液面以下。活塞是空心的，上面有游动阀，它是用抽油杆下到工作筒里去的。抽油杆带动活塞上下运动，当活塞在磕头机和抽油杆的带动下向上运动时，游动阀在液体压力下关闭，这时活塞上面的原油就从工作筒内提升到上面的油管里去，再流到地面管道中。同时，工作筒内下腔室的压力降低，油管外的原油就依靠地层压力顶开固定阀流入工作筒内。同样，当活塞在磕头机和抽油杆的带动下向下运动时，工作筒内下腔室压力升高，固定阀门关闭，工作筒内的原油就顶开游动阀排到活塞上面去，此时，油管外的原油不能进入工作筒内。这样，深井泵活塞上下往复运动，井里的原油就被源源不断地抽到油管里去，并不断地从油管排到地面。

油田集输

石油和天然气由油井流到地面以后，又如何把它们从一口口油井上集中起来，并把油和气分离开来，再经初步加工成为合格的原油和天然气分别储存起来或者输送到炼油厂，这就是通常称之为“油田集输技术”和“油田地面建设工程”。

油田的集输技术和建设，是据不同油田的地质特点和原油性质，不同的地理气候环境，以及油田开发进程的变化而选定、而变化的。例如，由于原油粘度大小、凝固点高低的不同，高寒与炎热地区的差别，对原油的集输技术就有很大的影响；又如，有的原油和天然气中，因含硫化氢，需经脱硫后才能储存和输送出去，这就要有相应的脱硫技术和建设；再如，当油田开发进入中、后期，油井中

既有油、气，又有大量的水，不仅要把油、气分离开来，而且还要把水分离出来，把油、气处理成合格的产品，把水也要处理干净，以免污染环境„„如此等等的众多问题所涉及的众多技术与工程建设，都是油田建设的主要内容。

原油集输就是把油井生产的油气收集、输送和处理成合格原油的过程。这一过程从油井井口开始，将油井生产出来的原油和伴生的天然气产品，在油田上进行集中和必要的处理或初加工。使之成为合格的原油后，再送往长距离输油管线的首站外输，或者送往矿场油库经其它运输方式送到炼油厂或转运码头；合格的天然气集中到输气管线首站，再送往石油化工厂、液化气厂或其他用户。

概括地说油气集输的工作范围是指以油井为起点，矿场原油库或输油、输气管线首站为终点的矿场业务。

一般油气集输系统包括：油井、计量站、接转站、集中处理站，这叫三级布站。也有的是从计量站直接到集中处理站，这叫二级布站。集中处理、注水、污水处理及变电建在一起的叫做联合站。

油井、计量站、集中处理站是收集油气并对油气进行初步加工的主要场所，它们之间由油气收集和输送管线联接。

（一）油井的地面建设

采油井分两种类型：即自喷井和机械采油井。

自喷井井口的设备一般有采油树、清蜡设备（如：绞车、钢丝、刮蜡片）、油嘴、水套加热炉、油气计量分离器等（井口房和值班房根据当地的气候条件和社会因素考虑是否设置）。

机械采油井目前一般采用有深井泵（即管式泵）、水力活塞泵、电动潜油泵和射流泵四种采油方式。机械采油井场的工艺设备和辅助设备主要有：采油树、油气计量分离器、加热和清蜡设备及采油机械。因为机械采油的方式不同，所以在井口的地面工程也就有所不同，水力活塞泵采油技术是现在比较先进的机械采油方式，下面就此来谈井口的工程建设内容。

水力活塞泵采油是用高压液体作为井下抽油泵动力的无杆抽油泵。主要用于比较深的井、丛式井、结蜡井、稠油井以及条件较复杂的油井。水力活塞泵抽油装置，由地面泵组、井口装置和管线系统、水套加热炉、沉降罐和井下水力活塞泵机组等部分组成。

水力活塞泵一般用稀油作为动力液。可用本井或邻井的原油经分离器脱气，再经过水套加热炉（或换热器）加热到60C左右，进入沉降罐然后被吸入高压三柱塞泵，加压后的原油（动力液），通过井口四通阀注入油管，推动井下水力活塞泵组液马达上下往复运动，中间拉杆带动抽油泵，抽出井内的油。在井内工作过的动力液和抽出的原油通过油管与套管的环形空间上升到地面，通过四通阀进入油气分离器。脱气的油再回到沉降罐，沉降后一部分再进入地面泵循环使用，另一部分进入集油干线。

（二）计量站的设置和建设

计量站的作用主要是计量油井油气产量，并将一定数量（7～14口）油井的油气汇集起来，再通过管道输送到油气处理站。另外，计量站还向井口加热设备提供燃料等。

计量站的种类，按建筑结构分有：砖混结构、大板结构和列车式；按工艺流程分有：单管计量站、双管计量站和三管计量站。计量站的设施，一般有各井来油管汇（也叫总机关）、计量分离器、加热炉、计量仪表等。

油气集输流程是油田地面工程的中心环节。采用什么样的流程，主要取决于各油田地质条件、油井产量、原油的物理性质、自然条件以及国民经济和科学技术的发展水平等。国内外油气集输流程的发展趋势基本是小站计量，大站集中处

理，密闭输送，充分利用天然资源。总的有两种流程：

⒈ 高凝、高粘原油的加热输送流程：

随着石油工业的发展，高凝、高粘原油在石油总产量中所占的比例日益增加。对这类原油国内外一般都采用加热输送。

加热输送分直接加热输送和间接加热输送。直接加热输送是用炉子加热或掺热液与井口油气水混合加热而进行输送；间接加热输送是采用热水伴随、蒸汽伴随或电表皮效应等加热方式进行输送。我国有些油田，像胜利油田、江汉油田、扶余油田、辽河油田等，在部分地区是采用井口加热保温、单管出油的油气混输小站流程；也有采用双管掺液保温的油气混输小站流程；还有采用了三管热水伴随小站流程。

⒉ 单管或双管不加热密闭混输流程：

在欧美国家的大多数油田采用的都是这种流程。其原因是原油的物性好，或油田自然条件好，油井出油温度高。我国的有些油田，根据原油物性和油田自然条件的可能，也采用了井口不加热流程，但有的仍不能采用这种流程。

（三）集中处理站（联合站）的工程建设

集中处理站是油田油气集输流程的重要组成部分。它所承担的任务、建设规模和在油田的建设位置，一般由总体规划根据开发部门提供的资料综合对比后确定。

集中处理站包括：油气工艺系统、公用工程（供电、供排水、供热、通讯、采暖、通风、道路、土建等）、供注水、污水处理、消防、变电以及必要的生产设施。

集中处理站的主要设备有：分离器、含水油缓冲罐、脱水泵、脱水加热炉、脱水器、原油缓冲罐、稳定塔送料泵、稳定塔、稳定塔加热炉、稳定原油储罐、外输泵、流量计、污水缓冲罐、污水泵等。

站内管线尽可能在地面以上架空（电缆、仪表线等可同架），这样既便于维修和管理，又不易腐蚀。站外管线尽可能沿路敷设，以便施工、维修和管理。

下面着重介绍原油脱水和原油稳定： ⒈ 原油脱水

所有的油田都要经历含水开发期的，特别是采油速度大和采取注水强化开发的油田，无水采油期一般都较短，油井见水早，原油含水率增长快。原油含水不仅增加了储存、输送、炼制过程中设备的负荷。而且增加了升温时的燃料消耗，甚至因为水中含盐等而引起设备和管道的结垢或腐蚀。因此，原油含水有百害无一利。但水在油田开发过程中，几乎是原油的“永远伴生者”，尤其是在油田开发的中后期，油井不采水，也就没有了油。所以原油脱水就成为油田开发过程中一个不可缺少的环节，一直受到人们的重视。

多年的反复实践，现在研究成功的多种原油脱水工艺技术有：

沉降分离脱水。这是利用水重油轻的原理，在原油通过一个特定的装置时，使水下沉，油、水分开。这也是所有原油脱水的基本过程。

化学破乳脱水。即利用化学药剂，使乳化状态的油水实行分离。化学破乳是原油脱水中普遍采用的一种破乳手段。

电破乳脱水。用于电破乳的高强度电场，有交流电，直流电、交一直流电和脉冲供电等数种。其基本原理是通过电离子的作用，促使油、水离子的分离。

润湿聚结破乳。在原油脱水和原油稳定过程中，加热有利于原油粘度的降低和提高轻质组份的挥发程度。这也就促使了油水分离。

原油脱水甚费能源，为了充分利用能源，原油脱水装置与原油稳定装置一般都放在一起。为了节约能源，降低油气挥发损耗，通过原油稳定回收轻质烃类，油田原油脱水工艺流程已趋向于“无罐密闭化”。无罐流程的显著特点就是密闭程度高，油气无挥发损耗。在流程密闭过程中，原油脱水工艺流程的密闭是一个关键环节，因为它的运行温度较高，停留时间又长，油气容易挥发损耗。据测定，若采用不密闭流程，脱水环节的油气损耗约占总损耗的50％。

原油脱水设备则是脱水技术的体现，它在原油脱水过程中占有重要地位。一项脱水设备结构的合理与否，直接关系到脱水的效果、效率和原油的质量，以及生产运行成本，进而影响原油脱水生产的总经济效益。因此，人们结合油气集输与处理工艺流程逐渐走向“无罐化”，即不再使用储罐式沉降分离设备，而较普遍地采用了耐压沉降分离设备，研制了先进的大型的脱水耐压容器。电脱水器是至今效率最高，处理能力最强，依靠电场的作用对原油进行脱水的先进设备。电脱水器的形式有好多种，如：管道式、储罐式、立式园筒形、球形等。随着石油工业的发展，经过不断地实践与总结，趋向于大批采用卧式园筒形电脱水器。它的处理规模与生产质量均已达到较高水平，每台设备每小时的处理能力就能达到设备容积的好几倍，净化油含水率可降到0.03％以下。为了加快油田建设速度，提高脱水设备的施工予制化程度，将卧式电脱水器、油气分离器、火筒加热炉、沉降脱水器等四种设备有机的组合为一体，这种四合一设备，不仅结构紧

凑，而且节约了大量的管线、阀门、动力设备，特别是油田规模多变的情况下，这种合一设备可以根据生产规模的需要增加或减少设置台数，所以说它具有较大的机动灵活性。

⒉ 原油稳定

原油稳定就是把油田上密闭集输起来的原油经过密闭处理，从原油中把轻质烃类如：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等分离出来并加以回收利用。这样，原油就相对的减少了挥发作用，也降低了蒸发造成的损耗，使之稳定。原油稳定是减少蒸发损耗的治本办法。但是，经过稳定的原油在储运中还需采取必要的措施，如：密闭输送、浮顶罐储存等。

原油稳定具有较高的经济效益，可以回收大量轻烃作化工原料，同时，可使原油安全储运，并减少了对环境的污染。

原油稳定的方法很多，目前国内外采用的大致有以下四种：

一是，负压分离稳定法。原油经油气分离和脱水之后，再进入原油稳定塔，在负压条件下进行一次闪蒸脱除挥发性轻烃，从而使原油达到稳定。负压分离稳定法主要用于含轻烃较少的原油。

二是，加热闪蒸稳定法。这种稳定方法是先把油气分离和脱水后的原油加热，然后在微正压下闪蒸分离，使之达到闪蒸稳定。

三是，分馏稳定法。经过油气分离、脱水后的原油通过分馏塔，以不同的温度，多次气化、冷凝，使轻重组分分离。这个轻重组分分离的过程称为分馏稳定法。这种方法稳定的原油质量比其它几种方法都好。此种稳定方法主要适用于含轻烃较多的原油（每吨原油脱气量达10立方米或更高时使用此法更好）。

四是，多级分离稳定法。此稳定法运用高压下开采的油田。一般采用3～4级分离，最多分离级达6～7级。分离的级数多，投资就大。

稳定方法的选择是根据具体条件综合考虑，需要时也可将两种方法结合在一起使用。

（四）原油库的建设

用来接收、储存和发放原油的场所叫原油库。原油库具有储存油品单

一、收发量大、周转频繁等特点，它是油田正常生产和原油外运（或外输）的一个重要

衔接部分。

根据不同的原油外运方式，原油库可分以下几种。

铁路外运原油库：油库内建有专用铁路线及有关装油设备。如大庆油田在六十年代，其原油主要就是靠铁路外运，油罐列车每天象长龙一样，从油库将原油源源不断的运向全国有关炼油厂。

管线外输原油库：是利用管线将原油外输到各用油单位。但是，利用管线外输的油田，又不一定都有原油库，如华北油田就没有原油库。华北的原油往北送往石楼，往南送往沧州和石家庄炼油厂都是用管线输送。根据输送距离和油量等因素，输送管线途中还应设有加热和加压站。

联合外运原油库：利用铁路槽车和管线，将原油输送给用油单位。如胜利油田的原油以前是管输到辛店，从辛店站又用铁路槽车往外运，后来又建了东营至黄岛的输油管线来外输原油。靠近海或江河的油田，也可考虑用船来将原油送给用油单位。另外对边远的一些面积小、产油量少的油田，或者新建的油田还没形成系统时，也可用汽车拉油外运。如二连的阿尔善油田，在开发初期即是以汽车来外运原油的。还有冀中油田的有些区块，建设原则就是先建站、后建线，先拉油、后输油。

原油库一般由收油、储存、发放设备及公用工程、生产和生活设施等部分组成。收油设备主要是指收油用的阀组。储存原油的设备主要是储罐。油田上的原油储罐主要是立式园柱型金属油罐。常用的有无力矩罐、拱顶罐和浮顶罐。从降低原油的蒸发损耗来看，浮顶罐比其它结构形式的罐都优越。发放设备是指将原油外运或外输所需要的设备。采用铁路外运时，需要建铁路专用线、装油鹤管、栈桥、装油泵和计量设备等。采用管线外输时，需要安装外输泵、外输阀组、加热设备和计量设备等。联合外运（输）油库的发放设备，则是以上两种油库发放设备的综合。在可能的条件下，应充分利用地形高差来装车，以节省能源。

新疆油田公司简介 篇5

中国石油新疆油田公司是中国西部最大的石油生产企业，隶属于中国石油天然气股份有限公司，主要从事准噶尔盆地及其外围盆地油气资源的勘探开发、集输、销售等业务。

新疆油田是新中国成立后开发建设的第一个大油田，原油产量居中国陆上油田第四位、连续25年保持稳定增长，累计产油2亿多吨。2002年原油年产突破1000万吨，成为中国西部第一个千万吨大油田。准噶尔盆地油气资源十分丰富，预测石油资源总量为86亿吨，天然气为2.1万亿立方米，目前石油探明率仅为21.4%，天然气探明率不到3.64%，勘探前景广阔，发展潜力巨大。今后一个时期，公司将坚持以科学发展观总揽全局，科学经营油田，实施加快发展战略、科技创新战略和人本战略，力争2010年实现年产油气2000万吨；用5-10年时间，把新疆油田公司建设成为国内一流水平的油气生产企业；到本世纪中叶，油田继续保持生机与活力，把新疆油田建设成为具有创造力、竞争力、生命力的世纪油田。

联系电话：0990-6881419

地 址：新疆克拉玛依市迎宾路66号

中国石油网消息（记者崔茉 魏泓飞）7月23日至24日，集团公司海外油气业务2012年领导干部会议在北京召开。会议贯彻落实集团公司领导干部会议精神，总结上半年工作，安排部署下半年工作。会议强调，要坚定信心，开拓创新，依靠科学管理全面提升海外发展质量效益水平，确保2012年各项生产经营硬任务的完成。

集团公司副总经理、党组成员汪东进出席会议并讲话。他说，上半年集团公司海外油气业务在极端困境中实现了良好开局，成绩突出，为集团公司生产经营业绩的提升做出重要贡献。下半年是海外油气业务巩固“海外大庆”成果和全面启动第二个“海外大庆”建设的关键时期。海外油气业务发展面临的形势依然严峻，任务更加繁重。就下一阶段海外油气业务的重点工作，汪东进提出三点意见。

一是认清形势，坚定信心，巩固和扩大“海外大庆”成果。目前，海外业务面临的投资与经营环境较为严峻，资源国政局动荡仍在持续。海外油气业务必须坚定信念，毫不懈怠，必须同心同德，竭尽全力，确保全年各项生产经营任务全面完成。为此要做好四个方面的工作：顾全大局，敢于担当；突出重点，加大勘探力度；加快步伐，积极推进重点工程；坚持不懈，切实抓好安保工作。

二是优化业务布局，切实重视和加强新项目开发工作。要解放思想，创新思路，按照“明确资源导向，抓好布局优化，坚持效益优先，实现规模突破”的原则，集中力量，突出重点，审时度势，果断出击，充分利用当前国际油价有所回落的有利时机，通过兼并和收购，力争拿到一批规模性资源项目，实现海外油气业务的新突破。

三是提升管理，促进海外业务持续健康发展。海外业务作为集团公司建设综合性国际能源公司的重要组成部分，应该在科学管理和国际化方面始终走在集团公司的前列。要做好四个方面的工作：注重海外发展战略研究与管理，切实抓好海外业务精细化管理，持续推进海外“三三一”工程建设，进一步强化风险防控体系建设。

长庆油田 第五采气厂简介 篇6

第五采气厂组建于2009年3月10日，其前身为“苏里格东部气田开发项目部”，隶属于中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司。2010年3月12日，根据《关于苏里格东部气田开发项目部更名及完善内设机构的通知》（长油字〔2010〕46号）要求，更名为“第五采气厂”，并于4月16日正式在西安挂牌成立。

第五采气厂辖区地跨内蒙古自治区和陕西两省，负责苏里格气田东区和苏**井区的日常管理和矿权维护工作，所辖区域矿权面积**万平方公里，探明储量**亿立方米，探明面积**平方公里，累计建成产能**亿立方米/年，管理气井**余口，建成集气站30座，污水回注站1座。目前，全厂设机关科室12个，机关附属单位5个，基层单位5个，员工总量598人。

建厂以来，采气五厂坚持以科学发展观为统领，认真贯彻落实油田公司各项工作部署，优质高效推进产能建设，开发规模不断扩大，气量不断刷新历史记录，成为长庆油田历史上建产、上产速度最快的单位。2010年天然气产量17.98亿方，2011年天然气产量21.41亿方，2012年天然气产量29.12亿方，2013年天然气产量35.41亿方，2014年天然气产量35.52亿方，刷新了苏东气田历史产量新记录，创造了连续两年稳产的历史跨越，走上了低成本、高效益、内涵式发展道路。

在发展过程中，第五采气厂以创新为驱动、依法合规为原则，构建了“232”管理体系（2—两个转变、两个下移，3—三全管理法，2—二维标准作业程序），实现了管理方式、生产方式、组织方式的深刻变革，提高了企业现代化管理水平和可持续发展动力。以实现本质安全为目标，强化源头风险防控，积极推行QHSE管理体系，持续推进气田数字化、智能化建设，连续六年保持了安全平稳供气。深化气田开发管理，建立了气井“三位一体”智能精细管理平台，形成了以井位优选、储层改造为主的5大系列15项开发技术，创立了智能排水采气、水平井管理等16项核心生产技术，实现了气田科学高效开发。