焊装车间工艺流程

焊装车间工艺流程（精选12篇）

焊装车间工艺流程 篇1

在焊装车间的见习已经一个多月了。实习期间，在车间领导的正确安排下，在班组长和全体班组员工的悉心关怀下，顺利地进入到了实习角色，并取得了一定的心得。

五月四号去报到，第二天培训专员就带我们到车体一厂观摩两天。刚开始一进去车间，就被这种恶劣的工作环境给吓到。当时心里在想着，要不要打退堂鼓。在旁边又同一批一起进来的同学抱怨着。后来冷静想了下，既然来了就好好干上一场，就当是磨练下自己的意志力。也还是有收获的。过了第二天，跟我同一批进来的女生全都当了逃兵，就剩下我一个女生，心又开始动摇了。可冷静思考下来竟然别人都能生存下去我照样也可以。观摩两天结束，我们又接着培训。公司就给我们安排安全培训和生产培训，主要说：安全培训是在生产中注意安全，工作前穿好工作服带好工作帽，检查所有工具是否齐备，有无损坏，观察周围环境并熟悉工作环境。生产培训是在生产中注意安全和焊接的质量。

根据领导的安排，我还是比较幸运被分到车体二厂，比一厂的环境优越了许多。按照工段的安排，我在焊装侧围A班的034工位见习。

第一天的工作，跟着生产线的师傅学习工作操作。当第一次站在岗位时，觉得什么不懂，都是靠师傅的指导，握着焊枪，第一感觉就是太重了，还有那看似很美很浪漫

实习岗位工作的顺序：，必须要戴安全帽，长袖工作服，护腕，眼睛，劳保鞋。生产前，第一要填写设备点检表格，设备点检主要包括焊枪是否操作灵活和焊渣，；平衡器是否操作灵活；电器元件是否破损；气管水管是否破损等等。随着汽车工业的发展，汽车车身焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展，为了赶上国际水平，在提高产量的同时，要求努力提高汽车制造质量。众所周知，实现自动化的前提是零部件的制造精度要很高，希望焊接变形最小，焊接部位外观要清爽，故要求焊接技术越来越高。我国面临加入WTO的机遇和挑战，焊接方面新技术的推广应用对汽车工业的品牌提升有着极其重要的作用。

本次实习中我学会了焊接，奠定对以后在工作有一定的了解，让我毕业后，在社会上比较好找工作。现在的汽车工业中有很多部分都是用焊接完成，学会了焊接技术也让我在这次实习中受益匪浅，很感谢学校能摧荐我们这次实习的公司，在以后的工作中，我要努力学习，争取学更多的技术，为以后的工作奠定一定的基础。

每次的实习我都会有不一样的体会，我觉得只有在不断学习和亲身实践的过程中我们才能更好的适应社会，才能更好的适应生活！通过这次的实习，使我对焊接技能有了更深入的理解和运用。在实习过程中要不怕苦、不怕累，努力克服在焊接实习过程中遇到的困难，当我克服困难完成一件作品时，那种快乐是来自内心最深处的。我相信通过自己的不断努力我的明天一定会更加美好！而且经过这段时间后，我给了自己一些新目标，充分认识到还有哪些地方不足，明确了改进的方向和方法。在这次实习中不但学习到了很多知识，并且带给了我很多问题去思考，去引导我下一步的学习。

我们要毕业了，我们要珍惜这次的实习机会，学习更多的技术。在汽修的专业里，只要我们肯学，没有学不会的技术，在以后的工作里，我们都要努力学习和奋斗！加油！

焊装车间工艺流程 篇2

现代制造企业对生产物流技术设备的要求越来越高。必须满足企业对物流组织规范化、高效率、低成本的要求;保护零部件在物流作业过程中的品质;满足JIT (在适当时间只配送适当数量与质量的料品到适当的地点) 物流组织要求;满足物流管理定制定位要求;满足物流信息识别及传递功能;满足厂内物流实施过程各环节兼容、统一、高效的要求;满足整个供应链物流实施各环节兼容、统一、高效的要求;提高厂房有效空间利用率和组织管理水平;保护零部件在物流作业过程中的品质;满足先进先出的物流原则。生产物流技术设备的选型和应用成为制造企业能否提高生产效率、扩大产能、减低生产成本的关键之一。

在生产物流技术设备中工位器具是最常用的, 几乎涵盖采购、运输、入库装卸、存储、上线配送、现场配料等环节。焊装车间产量大、零部件品种多、形状各异, 这对物流是一个很大的难题。而工位器具可以有效保证零件质量, 提升物流转运速度, 使操作空间最大化。因此如何选择、设计合适的工位器具十分关键。

本文结合奇瑞公司焊装车间各类工位器具选择、设计、管理的经验, 对焊装车间各类工位器具的选择进行探讨。

2 焊装车间物流简介

丰田焊装生产线一般是按照一级总成、二级总成、三级总成生产线布局 (图1) 规划, 很多主机厂在生产线布置规划时倾向于以这种物流为导向的生产线布局。生产线上单纯单向性、连续高效性、专业化、平衡性和主导性的特性, 决定车间内物流作业必须服从和服务于生产工艺流程的需要。

车间内物流主要来自外协件/外委分总成、自制冲压件、机物料标准件3 条路线 (图2) , 具有很强的配合性、动态性、集散性和均衡性, 这种特性随着焊装车间车型增加、产能提升、工艺改变而变化, 需要重新达到优化和平衡。焊装车间高效的生产特色和低效、繁杂的物流配送成为约束车间内物流通畅的一个瓶颈。

科学有效的物流配送方案成为打破车间内物流瓶颈的利剑。物流配送依赖于结构、尺寸、功能规范化, 并且通用性强、成本低、操作方便的物流技术设备, 其中对工位器具的要求越来越高。

3 工位器具

3.1 概念及作用

工位器具是生产过程中用于存储或运送材料、毛坯、半成品、成品及各种零部件的辅助性用具。主要包括铁制料箱、料架 (车) 、工作台、分装台 (架) 、塑料盒、托盘、转运小车、工艺小车和精益货架及辅助性工装等。

工位器具作用:

a.防止零件在装配物流过程中磕、碰、脏、乱情况发生, 保证产品装配质量。

b.方便操作者取零件, 提高工作效率。

c.满足生产作业计划的混流编排, 适应定置、定量的要求, 防止零件混放, 方便生产管理。

d.整体性、功能性、通用性强, 适应零件集配需要, 确保均衡生产, 提高作业现场面积利用率。

e.利于零件清点和控制。

f.零件存放整齐, 使零件存放和作业现场清洁, 利于安全和文明生产。

g.为精益生产物流和科学管理创造条件。

3.2 分类

焊装车间工位器具按照功能与作用主要分为4 类:组合工位器具、专用工位器具、通用工位器具、外委工位器具。

3.2.1 组合工位器具

焊装车间传统物流中, 单工位所用每一种零件都有一个工位器具, 把这些器具整合将该工位所用零件统一放到一个工位器具上。组合工位器具 (图3) 适用于零部件从PC区 (零部件存放区) 到工位的输送。

3.2.2 专用工位器具

专用工位器具是焊装车间形式最多、前期工艺规划最难选择的工位器具, 适用于工位到工位之间的零部件转运。根据平面布局及工艺需求和结构形式分为:平面滑移式工位器具 (图4) ;悬挂式工位器具 (图5、图6) ;自动翻转式工位器具 (图7) ;旋转式工位器具 (图8) ;悬臂式分层工位器具 (图9) 。

3.2.3 通用工位器具

通用工位器具主要包括通用料车 (图10) 、通用料架 (图11) 、通用料箱 (图12、图13) 。适用于PC区零部件的盛放、工位与工位之间的零部件转运。

3.2.4 外委工位器具

外委工位器具是单件和总成零件夹具外委时总成零件配送所用的工位器具 (图14) 。

4 工位器具选择

根据焊装车间生产规模、生产节拍、生产线所需物流配置方案、现有工位设计和设备布置, 使单件物流作业时间尽可能地等于节拍或节拍的倍数, 使每个操作者作业空闲时间最少。根据零部件大小、尺寸、单位产品的配备数、所用工位器具及工位器具的装盛数, 计算出该物流的合理配送周期 (设定为节拍或其倍数) 。单件配送周期简单计算:

计算可知, 不同的零件可用不同的工位器具, 并且不同的工位器具盛装不同特征性的零件, 所以单件的配送周期可能不同, 但是全部可以设为尽量等于节拍或其倍数。同时为减少配送次数, 提高配送规模, 根据工序同期化原则, 合理调整节拍, 不同的零件均可以设定为2 h或者其倍数配送和空工位器具的切换, 以免产生零件剩余或因工位器具堆放而堵塞物流通道。有效提高了配送可控性和JIT程度, 增强生产线的柔性。

4.1 组合工位器具选择

组合工位器具盛放单工位上所用到的不同零件, 转用时用电瓶拖车后挂4~5 个组合工位器具, 组合工位器具的大小尽可能标准系列化, 便于转运。

在工艺设计时首先选择工位器具的尺寸, 在电脑上按照盛放数量与零件类别把单工位所需的零件进行模拟摆放, 进行最优化摆放, 然后按照组合工位器具标准选择其尺寸。正常情况下应该在工艺设计阶段完成工位器具方案。

对于柔性生产线, 组合工位器具应能够满足所装载的不同车型相应零件的共用性;能够实现不同车型同一工位或不同工位 (根据实际情况确定) 零件的混装, 并设置混装分界装置, 达到按照任意比例进行混装的功能。为了减小组合工位器具配送频率, 通常2h配送一次。适用工位装件种类多、零件较小的工位。多用于前后纵梁、前挡板、后地板本体等配装小件较多的工位。

4.2 专用工位器具选择

平面滑移式工位器具主要用于4 门总成, 利用4 门总成下部的压合边在工位器具上的槽内滑移, 操作者仅需将件的一端放上工位器具, 在另一端平推即可完成总成件到工位器具的转运。在调整线进行门的装配时, 只需轻轻一拉便可完成取件操作。提升工作效率的同时, 减轻操作者劳动强度。

下部带支撑式悬挂工位器具多用于零部件上有较大孔、零件各向尺寸较大且尺寸要求严格的总成件, 如发动机盖内板总成, 门内板总成, 前盖内板总成等。带支撑式工位器具可防止零件变形。不带支撑式工位器具主要用于后围板, 空气盒盖板等有较大孔, 尺寸瘦长且要求较低的零件。

自动翻转式工位器具在零件存放时, 通过零件自质量以及工位器具上导杆的翻转, 每存放一个零件, 上一层的支撑杆自动翻转至工作状态, 供下个件的存放, 此类工位器具多用于顶盖, 前后底板等工位。其优点为不需要人工进行支撑杆的手动翻转, 提升了工作效率并消除了安全隐患。

旋转式工位器具是通过工位器具的旋转, 使站在踏台上就可以完成取件工作, 相对升降机构成本低很多, 且方便实用, 但需注意上下工位之间取放件的操作高度差。该方式工位器具多用于主线区域、侧围区域等踏台较高的工位。

悬臂式分层工位器具制作简单, 可分层摆放, 存放件数量多, 需注意对零件的限位, 防止转运过程零件滑落。多用于加强梁类零件转运。

4.3 通用工位器具选择

通用料车可用于结构强度较好的零部件的转运, 且可在新老车型替换时通用。

通用料架主要用于PC区尺寸较小零件、标准件、低值易耗品等的存放, 分层摆放, 充分利用立体空间, 提高物流区域空间利用率。

通用料箱也主要用于PC区零部件的存放, 质量大于15kg或零件尺寸 (单方向) 大于600 mm的建议使用铁料箱。

4.4 外委工位器具选择

外委工位器具是外委厂家将单件或者总成件运输到焊装车间PC区的转运工位器具。运输路途较远, 主要考虑单件或者总成件在运输过程中避免磕碰、划伤等, 使装卸件方便、提高工作效率。选择方法同专用工位器具。

5 结束语

工位器具的合理选择和灵活运用, 使焊装车间物流配送准时、准确、准量及合理有效;提高了焊装车间物流转运效率, 降低了操作者劳动强度, 改善了车间的工作环境。工位器具的通用化、规范化, 对焊装车间实现整体物流配送、柔性化生产、生产效率提高、生产成本降低起到至关重重要作用。

参考文献

[1]柏杰, 陆薇, 黄杰, 等.神龙汽车有限公司物流技术应用[J].工业工程与管理, 2000 (2) :49-53.

[2]朱峰, 李建江.浅谈工位器具的设计方法[J].工程机械, 2009 (6) .

[3]杨庆宏.工位器具在单体液压支柱大修中的应用[J].机械研究与应用, 2006 (2) .

汽车工厂焊装车间规划概述 篇3

近10几年来，汽车工厂新项目很多，具有纲领大、柔性化、投资大、工艺先进等特点。

新项目的科学化规划已成为亟待解决的课题。作者发现缺少这方面的参考资料，希望总结以往项目经验，以供设计人员参考。

1.焊装车间规划要求

在满足产能及产品质量要求的基础上，还应满足以下要求。

·投资及运行成本最小化

· 柔性化生产

· 物流的便捷化

· 环保、卫生、安全、消防等要求

2. 规划前提

2.1产品结构

焊装工艺与产品结合最为紧密。在规划阶段，大多数工厂无法提供产品数模，只能设定参考车型。此时要求设计人员根据以往在产品、生产节拍、工艺及机械化水平等比较相近的项目作为参考进行规划设计，再根据具体情况进行调整。

2.2生产节拍与工艺水平

生产节拍是规划设计的重要条件，生产纲领很大程度上决定了工艺水平的高低。

3. 规划内容

3.1 自制件范围的确定

自制件范围由根据周围配套条件及物流成本决定，通常外覆盖件总成及影响车身质量的关键总成自制，其余中小零件可外协生产。

一般纲领越大，工艺水平越高，自制件范围越小。如宝马沈阳铁西工厂（15JPH），其中、小件几乎全部外协生产。

对车间环境影响大的零件尽量外协。如上汽通用五菱柳州工厂，其车架总成弧焊较多，采用外协生产；尽管增加了运输成本，但提高了车间环境。

3.2夹具选型

夹具按动作可分为手动夹具和气动夹具。大型夹具以气动夹紧方式为主，小型夹具在满足生产节拍情况可采用手动方式。

夹具是柔性化生产的关键设备。车身总成夹具、地板总成夹具与分装夹具相比，适应车型能力较强，应充分考虑柔性化，适应多种车型。

车身总成夹具柔性化方案如下：

（1）分别采用独立夹具

通过采用多个独立夹具前后串联布置，来满足多车型生产需要。

有以下两种形式：

A.平移式结构，左/右侧围总成用气动夹紧，定位在夹具两侧的框架上，每侧框架借助气缸推力在两根直线导轨上移动，实现车身合拢。

B.翻转平移式结构，与平移式结构相比，增加侧翼框架的90度翻转，结构复杂成本高，但容易实现侧围总成的自动上线。

（2）滚筒式夹具

国内日、韩合资厂家大多采用，滚筒的4面安装4套侧围夹具，通过滚筒的旋转来实现侧围夹具的更换。此夹具的特点是占地面积小（7m x 12m），但需要很大基础地坑来满足滚筒旋转要求。

（3）Open-Gate夹具

通过不同侧围夹具可沿着轨道转换到合装工位，实现车型转换。此夹具的特点是占地面大。

（4）内置式夹具

合装工位采用丰田特有的内置式合装夹具，采用内置式夹具，焊接的工艺性好，可使点焊机器人和最大限度集中。

3.工艺设备选型

设备选型主要由产品生产节拍，工艺水平高低及产品结构决定的。一般应选用通用性较高的设备。

（1）焊接机器人的选用

为确保焊接质量，降低工人劳动强度，提高劳动生产率。

部分人工操作不易到位、焊接质量难以保证的焊点将更多选用机器人焊接。

通过更改程序和更换焊钳，机器人可以适应多种车型。

（2）点焊机的选用

表2 点焊机的对比表

比较分体式焊机一体式焊机工频一体式焊机中频

优点 价格低， 焊钳轻，容易扭转操作。 电缆等易耗品少，无功功率相对较小。 省电，易损件少，瞬间不会造成电网三相不平衡；焊点质量较好，无功功率小。

缺点费电，电缆等易耗品多，瞬间会对电网有冲击，无功功率较大，循环水流量较大。较费电，焊钳重，不容易扭转操作，瞬间会对电网有冲击。价格高，枪型较重，难翻转操作，造成高次以上谐波较大。

表3 工艺设备选型表

生产节拍27JPH40JPH60JPH

工艺水平低中高低中高低中高

焊接机器人降低劳动强度◎◎◎◎◎◎◎◎◎

提高焊接质量○○◎◎◎◎◎◎◎

提高生产率○○○○○○◎◎◎

点焊机分体式焊机○○○○○○○○○

一体化焊机◎◎◎◎◎◎◎◎◎

中频焊机○○◎○○◎○○◎

门盖包边专用包边机 ◎◎◎◎◎◎

液压机+模具◎◎◎◎◎◎◎◎◎

机器人滚边○◎◎○◎◎

注： —必选 ◎—优选 ○—可选

4.输送方式条件

满足生产节拍下，尽可能采用通用性的输送设备。

表4 输送方式选择表

生产纲领27JPH40JPH60JPH

工艺水平低中高低中高低中高

车身总成焊接线往复线◎◎◎○○○

摩擦链○○○◎◎◎○○○

滑橇线○○○○○○◎◎◎

车身总成调整线板式链◎◎◎○○○

摩擦线○○○○○○○○○

滑橇线○○○◎◎◎◎◎◎

车门总成焊接线人工输送◎◎◎○○○○○○

涂胶包边自动化 ◎◎◎◎◎◎

全自动 ○○○

白车身储存线（WBS）自行葫芦○○○

积放链◎◎◎○○○○○○

摩擦线◎◎◎◎◎◎◎◎◎

滑橇系统○○○◎◎◎◎◎◎

立体化仓库 ○○○

注： —必选 ◎—优选 ○—可选

5.质量检测

车身焊装质量检测主要包括焊点强度检查、装配尺寸精度检查、车身外观质量检查。

检测方法一般有夹具检测、三坐标测量机离线测量、在线激光检测。

若生产节拍在40JPH以上，一般应采用在线检测。

6.工艺区划原则

· 根据所承担的任务确定完整的车间组成。

· 确保车间内物流顺畅、总体物流最短、尽量无倒流并与总图基本物流相适应。

· 车间各组成部分，包括生产部门、辅助部门、生活间以及物流仓库等之间协调，布局方便、合理。

· 充分考虑环保、安全卫生、消防等方面的要求，对散发有害物质和有防火要求的部门或生产线尽量考虑靠厂房外墙布置。

· 充分考虑与冲压及涂装之间的物流关系以及零件和半成品的存放。

· 充分考虑与冲压及涂装厂房的跨度、柱距统一，厂房占地面积以及厂房的跨度、柱距、屋架结构选用的经济型与合理性。

· 充分考虑发展的可能性，厂房接建与生产线改造发展的柔性。

汽车焊装车间实习总结 篇4

时间过得真快，转眼间来多功能厂车间实习已经十多天了。这期间，通过自己的细心观察与学习，在焊装车间的实习如期顺利完成了，自己也收获颇丰：不但学习到了工厂车间中的安全知识，还学到了TPM、班组生产管理方式和车身焊接的专业知识。

来到山东多功能厂，给我第一个好印象就是它的工厂环境和布局：工厂的车间外面绿化做的很好，每天早上从宿舍去工厂的路上，总能闻到有淡淡的青草香，这样的环境自然给人以好的心情，这对提高员工工作积极性满意度会有一定的帮助；此外宿舍食堂附近还有一些休闲娱乐的场所：凉亭、羽毛球网、篮球场等等，这些基础设施为员工们的业余生活提供了便利的休闲运动娱乐设施，这些充分体现出公司对员工们的人文关怀！其次是工厂布局：车身焊装车间、涂装车间、总装车间三大车间依次并列布局按工序合理安排，井然有序。整个工厂布局合理，干净整洁，环境宜人。

在车间实习过程中，通过与班组长和一些有经验老员工的交谈，我获得了车间管理生产模式的相关知识和好多车身焊接的专业知识。（1）班组是企业中最基层的组织，企业的所有生产任务、服务工作、产品质量、经济运行目标都要经过层层分解最后落实到班组。班组这个企业细胞的生命质量，是企业机体是否健康的标志。只有所有班组都出色的完成本职工作并积极和各兄弟班组大力协作，企业才能最后实现优质、高产、低耗之目的，从而真正达到企业的各项经营目标！此焊接车间每天上午8:15都会有班组早例会，届时各个班组组长都会就前一天出现的问题提出更好的解决办法，对违规操作或行为给予警告，并布置当天的生产任务和注意事项，提出改善办法。我觉得这真的是一种好办法，只是有一点，就是车间噪音太大，班组长的声音有点小，站在后面的听不清楚，这是我的亲身感受。（2）车间的墙上贴有“设备TPM目视化看板”，上面内容包括：设备操作指导书、设备预防故障发生标准、设备异常情况联络图等。车间的墙上还贴有员工提出并已被采取的现场设备管理改善办法，并有图示，如“关于工具存放的改善”“关于前围格栅支架存放的改善”等。这样做能够更好地改善现场工作环境，使之更整洁通道更顺畅，提高员工工作质量和效率，并有助于员工安全。（3）在车间流水线上，我看到了普通的悬挂式点焊、CO2保护焊、氩弧焊、吊装线、遥控电动机车等设备，在一些焊接烟尘多的工位还配备有Donaldson（唐纳森）公司的除烟除尘的先进设备，保持了车间内员工的良好工作环境，保障了员工的身体健康；在配货通道中还有叉车、拖车；在流水线旁边还有多余材料回收再利用的蓝箱子，这大大的节约了成本，避免了不必要的浪费。通过对多功能厂的实习，我对车间的产能效率有了一定的了解，和一些国外的工厂或是其他一些合资企业的车间相比，我们车间的自动化的确有差距，效率不是很高，生产线上员工还很多。但我认为我们不必盲目追求高产能高效率，而是应该综合考虑销量与产能的匹配，产能过剩造成成品的积压也并不好，反而造成资源的一定时间搁置浪费。此外员工多，我们提供的就业岗位就多，对提高当地百姓收入，改善当地百姓生活，拉动当地经济更有好处。

焊装车间待返修件管理规 篇5

1.目的和使用范围

1.1目的：通过对返修零件的规范化管理，降低因作业问题或设备问题造成的零件损坏，规范不良件的处理，防止问题的在发生。

1.2适用范围：本规定适应于武汉工厂焊装车间。

2．定义

待返修零件：指作业不良（或设备故障）造成缺陷，无法正常使用或影响品质的零件。

A: 外观零件的凹坑、凸包；

B：零件（包含车身总成）安装不到位产生的错装；

C：总成的漏焊、开焊缺陷；

3.返修流程

3.1相关班组将待返修零件停放在待处理存放区内，并在零件上注明待返修标识、需要返修的部位。

3.2在待返修记录单上填写返修信息（注明产生原因）和责任单位；

3.3装调每日上午10：00查看返修信息单，如有待返修件填写计划返修时间；

3.4装调根据填写的计划时间对返修件返修，处理完毕填写详细返修内容；

3.5返修完毕零件需要质量部进行确认方可相关班组使用。

4．职责分担

4.1责任单位需对产生不良原因进行分析调查，在班组品质不良一元化管理表中做好相关记录；

4.2装调班每日10：00发现有需要返修的零件及时上报班组长，并通知质量改善班，质量改善班对缺陷零件进行判定可可控性，是否通知主管；

1.4.3装调班对待返修零件进行返修

4.4质量改善班负责对人为可控原因造成的待返修件责任单位下发不良对策报告书；

4.5不良报告书经主管确认后存档保管。

4.6质量改善班对不良对策内容进行稽查。考核

5.1违反4.1规定，没有对产生原因分析进行一元化管理，考核责任班组班长2分；

5.2违反4.2条中没有及时上报造成批量缺陷，当事人当月考核10分。

5.3月度内相同缺陷产生两次，责任班组长当月考核10分。

6.规定实施说明

6.1本规定自发布之日起实施。

6.2在规定实施过程中，如果出现未明确情况，由质量主管负责根据实际情况处理。

2015工作总结(焊装工艺) 篇6

金龙联合汽车工业（苏州）有限公司

金龙联合汽车工业（苏州）有限公司

2015试制车间总结报告

报 告 人： 刘飞 入司日期： 2014.07.15 所在部门：技术中心—试制部 工作岗位： 焊装工艺 报告时间： 2015.12.08 第一部分 2015年工作情况

1、任务完成情况

 样车投入前准备工作：熟悉车辆配置、了解车辆用途、了解样车变化点等，然后根据样车基本情况做前期准备工作（图纸核查，通知单图纸打印下发及消化，样车变化点及大件物料识别及控制计划，提醒项录入，样车成本核算表等），前期准备工作质量和及时率比去年都有所提高；

 样车投入过程跟踪：前期对于处理问题的流程不是很熟悉，只能处理些小问题；通过师傅的指导和自我学习，现在已经可以处理些复杂的问题；截止到2015/12/03，现场问题共录入系统234条，处理问题效率比去年提高很多；

 样车完成后：需要编制样车交付文档、样车总体工艺方案和样车成本核算统计{样车成本核算焊装总共做了

1台车，前期

5台车（15DJ3000115DTP005415DF5000215DLS000115BAD0103）是我做的，后续车辆由新来大学生做，但是审核还是由我来做}；通过学习，目前编制报告的质量和效率都有很大的提高；

 通知单核查：每天按时核查车间未入库车辆，并及时下发，通知单发放的及时率有所提高；

 车间考勤：主要负责部门日常请假、外出、刷卡异常单的维护和月底考勤异常汇总。从今年6月份至今，没有出现异常，车间员工关于考勤和工资的疑问能及时处理，让他们能安心工作；

 临时任务：培训专员安排的培训任务（焊装员工CAD简单操作技能培训和总拼作业指

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导书培训），按时完成并检测学习情况；准时参加车间组织的培训，并及时认真地完成作业（PROE培训，绩效培训等）；以及领导安排的其他临时任务，亦及时完成。

2、不足之处

 提醒项录入的质量和数量都有待提高，投车前要仔细消化图纸和通知单；  提前发现问题占比太少，这方面还需提高，要多总结，积累工作经验；  对员工技能培训不够，还需加强培训力度；

 通知单前期发放不够规范，发放日期没有填写，且存在晚发、漏发各一次的情况，以后要加强核查力度并完善发放签收单；

 采购、领料方面的流程不是很熟悉，这方面还需提高；

3、存在的困难和需要协调的资源

 车辆投入较多且问题集中爆发时，会出现混乱（张冠李戴），分不清主次，不能有效地处理问题；

 车身投入前需要打印很多图纸（截止12月3号共打印13289张，平均每台车至少要打印309张），打印图纸需要投入很大的精力，前期其他的准备工作可能会有遗漏；  设计下发正式通知单更改图纸，一定要把更改的地方在图中标示出来，这样方便我们核图（有的图纸上有很多零件，而设计只改了其中的一小部分，我们要核查很久才能找到更改的部分，有时还要和原图比较才能发现），希望领导和技术中心说一下（毕竟现在有很多新员工，他们对于作图的规范不是很了解）；  部门报告最好都使用统一模板，便于汇总者汇总，提高工作效率。

第二部分 对车间的一些建议

1、关于通知单下发的一些建议

 分科室下发，比如焊装只负责车身室、总装只负责附件室和空暖室、电器只负责电气室和新能源室、底盘负责剩余科室的（如附件室下发关于舱门的通知单，通知单仍由总装工艺下发，提醒下焊装工艺即可）；这样做的好处是，职责分工明确，应该可以很好地杜绝漏发，重发（几个专业同时发一份通知单）的问题，还能减少每天核查通知单的数量，提高工作效率；

 凡是车辆投入后下发和改制车的通知单，设计要发消息通知相关工艺员，这样也可以减少漏发通知单的几率；

 设计在下发正式通知单时，最好在“在制车及库存车处理方式”中，写清楚哪些车要改？设计已经提前通知现场改过的也要写清楚，这样能提高我们核查通知单的效率；

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2、关于团队建设的建议

 车间应该多组织些团体活动，这样不仅能提高员工的工作积极性，还能提高车间凝聚力，工作起来事半功倍；

 技术组也应该多组织些活动，同事之间只有工作可谈，太枯燥乏味了；

 目前车辆大多数都集中在电器调试，建议安排个有经验的电器工位长（把前期工作做好，能有效避免后期问题放大）。

3、关于新人培养的建议

 目前的现状是：临时安排任务，随便交代两句怎么做，这样怎么能保证任务完成的质量呢！

 有效地培养方式：给新人安排新任务前，要做下培训。比如，从下个月开始要新人做样车交付文档，可以在这之前抽个时间给新人统一培训下，要让他们了解什么是交付文档？做交付文档的目的？交付文档该如何做？做的过程中，需要注意哪些问题？等等，这样做才能保证我们任务的完成质量。

第三部分 2016年工作计划

 按车型梳理，制定各车型常见问题汇总表，将常见问题在车投入之前就给解决，避免后续问题放大化，保证生产进度；

 前段工作做精做细，中期注意把控、收集异常，后期做好总结和报告（并把总结的经验运用到以后的车上）；

 在焊装空闲时间，试着学下底盘和电器方面的知识；  Cad和PROE还需勤加练习；

 工作方法还需优化，要养成良好的工作习惯。

第四部分 附录

附：试制焊装工艺工作流程图

第3页

共4页

J-420-012-V1.0

金龙联合汽车工业（苏州）有限公司

第4页

焊装车间循环冷却水系统设计探讨 篇7

本项目为某汽车有限公司一期建设项目车身焊装车间循环冷却水系统的设计。与一般工业循环冷却水系统相比, 焊接类车间中焊机的循环冷却水系统具有一定的特殊性, 如焊枪给水点较多, 供、回水管道需同程布置, 以保证压力平衡;与焊枪连接的管道细小, 冷却水中杂质很容易堵塞焊机管道, 造成焊机电极不能被快速降温, 会造成焊接设备的损坏和焊接质量的下降。因此, 合理设计循环冷却水系统对于整个焊机设备的安全运行具有重要的作用。笔者在该循环冷却水系统设计时, 采取了一些措施减少焊机的损坏, 保证焊接质量, 供同行设计类似工程时参考。

2 开 (闭) 式系统的选择

循环冷却水系统分为开式系统和闭式系统两种, 其区别在于开式系统中的热水是经过冷却塔或冷却池与空气直接接触被冷却为冷水, 再返回系统循环使用, 而闭式系统中水不与大气接触, 密闭循环, 水不浓缩, 也基本上不消耗。以往焊机循环冷却水系统大多采用的是闭式系统, 因本项目投资有限, 且业主提供的焊机冷却水参数不是很严格, 故本设计采用开式系统。为保证整个冷却水系统正常运行, 本设计对原水进行软化处理, 同时要求业主对冷却塔周围的环境进行严格把控, 防止周围杂物等进入冷却水系统, 导致焊机冷却水管道堵塞。

3 工艺流程及设计参数

3.1 工艺流程

焊机→开式冷却塔→循环水泵→焊机

3.2 主要设计参数

湿球温度:θ=27℃;

进焊机水温:t1=32℃;

出焊机水温:t2=38℃;

进出塔温差:10℃;

冷却水量:Q=160m3/h;

电导率:<500μs/cm;

水的硬度 (Ca2+) :<250mg/L;

p H:7~9;

SS:<100mg/L。

4 冷却塔选型

1) 本设计冷却塔选用低噪音逆流开式冷却塔。

2) 由于设计选用的是冷却塔定型产品, 产品样本均已给出技术特性, 故冷却塔的热力计算、通风阻力计算、配水系统水力计算均无必要。设计时只要根据工艺条件、气象参数对照产品样本选用和符合即可。设计中选用冷却设备时, 应使塔体的出力 (冷却水量) 留有5%~10%的余量。

本设计选用冷却塔参数:温差10℃、冷却水量为180m3/h、逆流式冷却塔1台。

5 循环水泵选型

1) 循环水泵应根据循环水量及循环水冷却系统所需要的总扬程来选型, 本设计循环水泵选用立式离心式水泵。

2) 循环水泵所需要的总扬程 (本项目采用前置式水泵) , 按下式计算:

式中, H为总扬程, MPa;H1为换热设备水头损失, MPa, 由焊机设备厂家提供, 为0.25MPa;h1为系统沿程水头损失, MPa, 按《建筑给水排水设计规范》 (GB50015—2003) (2009版) 中3.6.10条计算为0.10MPa;h2为系统局部水头损失, MPa, 按《建筑给水排水设计规范》 (GB50015—2003) (2009版) 中3.6.11条计算为0.04MPa;H2为冷却塔布水管处所需水头, MPa, 冷却塔产品样本已给定, 为0.04MPa。

故循环水泵总扬程H=1.1 (H1+h1+h2+H2) =1.1 (0.25+0.10+0.04+0.04) =0.474MPa

循环水泵参数选型:流量90m3/h, 扬程50m, 转速2960r/min, 功率30k W, 2用1备。

6 管网的布置

冷却水系统设计中, 选择合适的冷却设备很重要, 但是因为焊装车间内焊机一般少则几十台, 多则可达几百台, 所以冷却水系统管网布置对于整个系统运行很重要。为保证系统中各个焊机的供水点的压力和流量均衡, 避免个别甚至更多的焊机冷却管道出现水量较少、压力较低及回水不均的情况, 可借鉴集中热水供应系统中的管道同程布置系统。

同程系统是指系统的水流经过设备回路的管路长度 (接近) 相等, 这可获得相同的供回水管距离和最大的系统流量。车间的循环水管由总管、干管及支管组成, 各支管与工艺设备相连接, 构成一个个并联回路。此外, 焊机支管与循环供、回水干管连接采取中心线上部接法, 见图1所示。为了增加平衡度的手段和管理的需要, 各干管和焊机支管上需要设阀门。该车间内焊机循环冷却水系统考虑二期预留, 本设计在冷却水供水干管上预留二期阀门接口, 以便二期增加设备时方便接入冷却水。

7 结语

循环冷却水系统的合理设计对焊机冷却具有重要的作用。因此, 在冷却水系统的设计中, 要充分了解焊机的冷却参数, 以便在设计中选择合适的冷却设备。同时, 冷却水系统的水处理也很重要, 它关系到冷却设备能否高效运行和稳定生产, 同时对节约水资源也有显著作用。因此, 原水必须经处理达到冷却水的水质要求。本工程已于2012年9月按设计图纸施工完毕并交付施工, 使用状况良好, 达到了预期的设计意图, 使用单位非常满意。

摘要：以某汽车公司焊装车间为例, 对该车间内的循环冷却水系统设计和主要设备选型进行了论述, 对冷却水系统中容易出现的问题进行总结, 同时提出相应的解决方法。

关键词：焊装车间,循环冷却水系统,开式系统,闭式系统

参考文献

[1]GB50015—2003建筑给水排水设计规范 (2009版) [S].

[2]核工业第二研究设计院.建筑给排水设计手册建筑给水排水 (第2册) (第二版) [K].北京:中国建筑工业出版社, 2001.

线圈车间工艺纪律 篇8

0TB.910.001.1 共1页 第1页

本工艺纪律适用于线圈班组的生产过程和工艺准备等工作 保持室内干净清洁，地面无灰尘、杂物。2 工装分类摆放、齐全、完好。3 生产前工艺准备充分。包括：

① 任务明确，理解并熟悉技术条件、生产图纸、工艺守则。② 工、卡、量、模具齐全完好备用。

车间工艺员职责 篇9

1、行2、3、4、5、适用范围：生产车间 责 任 者：车间工艺员 直接上级：车间主任 正文 目的：建立车间工艺员职责范围，保证车间生产的正常进

5.1、车间工艺员对车间主任负责，在车间主任领导下，负责本车间的生产技术质量管理工作；在业务上接受公司技术质量部的领导；

5.2、负责产品岗位技术安全操作法的编写修订工作，批准后组织

彻执行，认真监督检查工艺规程及岗位操作法的执行情况。对车间工艺纪律的执行负责；

5.3、负责员工的工艺技术和GMP管理培训工作，组织员工学习工

艺规程和各种标准操作程序并严格监督执行。

5.4、参加制订（或修订）中间产品、成品及原材料质量标准和成品

等级标准，并贯彻执行，对车间的产品质量负责；

5.5、根据生产计划，负责下达生产指令和处方，对所下达的指令和

厨房的及时性和正确性负责；

5.6、结合公司制定的经济技术指标计划，组织制定车间以及岗位收

率、成品率、质量等指标计划，适时考核，对公司下达的经济技术指标计划的完成负责；

5.7、负责各种工艺记录的制定和修订工作，认真检查工艺记录的填

写和保存情况，定时收集、整理、装订、归档，对记录的准确性负责；

5.8、负责主持生产过程中的技术质量事故的分析调查工作并提出处

理意见。

5.9、对生产现场发生的工艺质量问题、技术问题应及时制定解决办

法，并向领导、技术质量管理部门汇报备案；

5.10、负责组织制定车间的技术攻关和技术革新计划，报上级批准后

组织实施；

5.11、负责车间产品质量、技术经济指标、产量统计的汇总和总结，定期组织召开技术质量分析会，对存在的问题提出整改意见并组织实施；

5.12、负责对车间物料平衡进行检查，对物料平衡发生的偏差应及时

分析原因，并形成报告；

5.13、负责参与公司新品种研发试制以及技术改造工作；

5.14、负责车间GMP认证工作；

5.15、负责参与车间的绩效考核；

5.16、接受上级领导和部门的考评；

5.17、完成车间主任及技术质量部布置的其他工作；

5.18、制止不合格的原辅料投入生产；对不合格的产品有权制止流到

下道工序或入库；

5.19、对违反工艺纪律的员工提出处罚；

1、在车间主任领导下，认真组织好装置的生产作业工作，对操作人员进行技术指导，经常深入现场检查安全、生产情况，发现事故隐患及时提出整改措施予以消除,并有权制止违章作业。

2、协助工艺付主任完成车间的工艺技术工作、指导工人操作，排除故障，保证完成规定的各项任务。

3、做好工艺技术方面的资料和记录的整理归档，协助车间主任搞好工艺生产。

4、完成上级部门及车间领导交办的其它工作任务。

车身焊装工艺规划方法及分析 篇10

1.1 焊装工艺规划

焊装工艺规划又称焊装工艺设计, 是新车型车身开发焊装同步工程工作最重要的一环, 是焊装生产线的核心技术。其概念是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式及投资规模等总体规划要求, 结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证, 在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。

焊装工艺规划要求具有明确的输入条件:工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等;产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品结构树等。任何一项输入数据的准确性都会影响到焊装工艺规划的结果。

1.2 焊装工艺规划的作用与意义

焊装工艺规划的作用就是为了使设计具有生产可行性, 优化生产线结构, 减少投资成本。

a.优化产品设计, 提升车身整体质量。

b.优化生产线布局, 降低开发成本。

c.规范上件流程, 平衡节拍, 提高生产线效率。

d.三维仿真验证, 缩短开发周期。

所以, 焊接工艺规划对于生产线的设计有着很重要的意义。工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性, 以及后期的品质培育工作的难易程度, 直接影响车型开发的周期和投资成本。

1.3 进行焊装工艺规划应具备的基本素质

开展焊装工艺规划的工作人员应具备以下专业知识[1]。

a.丰富的焊接工艺知识。

b.相关工装夹具、检具知识。

c.相关焊接设备知识。

2 焊装工艺规划主要工作内容及相关说明

2.1 工艺规划的主要工作内容

焊装工艺规划的工作内容见表1。

2.2 相关文件说明

焊装工艺规划工作主要涉及的输出文件的简要说明如下。

a.工艺规划书

焊装工艺规划书是对每个工位的工装、设备、工件、工序内容及节拍进行规划和初步分析统计, 是后期制定详细工艺方案及生产工艺编制的基础文件。

b.焊接流程树

综合考虑焊接节拍、焊点干涉、焊接强度等工艺因素, 对产品上件顺序进行重新划分, 形成具有工序内容、上件信息及上件顺序的工艺分析文件。

c.焊点布局图

焊点布局图是根据焊接流程树规划工位焊点, 并将总成的所有焊点表示在二维图中的文件。考虑点定焊点与补焊焊点的区分及节拍是否满足等因素, 同时关注总成中每一个焊点的位置、层数及搭接件信息。

d.节拍计算表

根据焊点布局图分配的焊点, 对工位整个焊接过程所需的时间进行计算, 以验证是否满足节拍要求, 对不满足节拍要求的焊点进行重新分配。

e.物流分析报告

对焊装车间物流配送方式、物料存储空间等因素进行综合分析, 并结合投资规模确定最优化的物流方案。

f.设备规格书

对满足工位工艺设计要求的设备数量、规格、悬挂高度、传输方向等信息进行描述并结合示意图说明。

g.三维仿真验证报告

通过运用DELMIA、TECNO等软件对上述规划结果进行三维工艺仿真验证, 通过数字化模拟仿真来验证工艺规划的合理性, 消除干涉, 优化工艺布局, 最终输出验证报告。

h.平面布局图

综合上述工艺规划文件, 综合考虑自动化率、输送方式、公用动力等工艺条件, 形成焊装工艺平面布局图。

3 焊装工艺规划工作流程及说明

3.1 焊装工艺规划的基本流程

焊装工艺规划主要分为焊接流程分析、焊点布局规划、节拍计算分析、设备规格分析、物流分析及最终制定平面布局图几个阶段, 每个阶段的工作都要进行严格的评审, 对于不满足工艺要求的步骤要重新设计分析。焊装工艺规划工作流程见图1。

3.2 重点步骤说明

3.2.1 焊装工艺规划准备工作

了解和掌握焊装项目概念规划图、概念规划文件, 明确车型生产纲领、自动化率等生产信息, 同时需要产品设计的相关文件。

(1) 工艺设计输入

a.车型信息及其变形产品。

b.生产纲领。

c.各生产线工艺划分。

d.生产节拍。

e.设备信息 (夹具、检具等) 。

f.焊接流程树规划。

(2) 产品设计输入

a.零件三维数模。

b.零件清单。

c.产品结构树。

(3) 其它信息

FAMA报告

3.2.2 焊接流程树规划

根据产品结构树综合考虑焊接节拍、生产线约束条件、焊接干涉、焊接强度、累积公差等工艺因素, 对产品上件顺序、工艺流程进行重新划分, 形成焊接流程树。

(1) 焊接节拍的影响

产品结构树设计一般只考虑零件的上件顺序�搭接形式, 即满足产品的焊接要求, 而焊接流程树是在考虑生产节拍的基础上, 对设计总成进行合并或分解。产品结构树和焊接流程树的划分见图2。如节拍能满足要求, 可将两个或两个以上设计总成归并到同一个工艺总成 (夹具) 中进行焊接;如节拍不能满足要求, 可将一个设计总成分解至两个或两个以上工艺总成 (夹具) 中进行焊接。焊接流程树模板见图3。

(2) 生产线信息及约束条件分析

分析重点举例如下。

a.前风窗属于主线工位还是地板工位。

b.后围板属于主线工位还是地板工位。

c.后轮罩内板属于侧围工位还是地板工位。

3.2.3 焊点布局规划

(1) 点定焊点的确定

相对复杂总成的焊接, 一般需要点定和补焊2个焊接工位才能完成。在点定工位, 由于生产节拍限制、设备数量布置空间需要及夹具有效空间占用等原因, 不能完成全部焊接工作, 但必须完成部分关键点的焊接。这部分焊点要保证工件离开夹具时的形状尺寸及强度要求, 称为点定焊点, 一般情况下点定焊点占总焊接点数的1/3左右[2]。

(2) 焊点分组

车身每个总成上都要完成许多焊点, 在编制焊点布局图时必须对焊点进行分组, 即将1把焊钳在1个工作节拍内完成的焊点分为1个焊点组并用不同的符号加以标记[2]。

(3) 焊钳初步选型

焊点分组工作完成后即可进行焊钳选型, 确定焊点组的数量即焊钳的最小数量, 根据工件的形状及尺寸确定焊钳的形式 (X形、C形) 及喉深、开档、行程、电极形状。

通过上述工艺分析可以完成焊点布局图的输出。焊点布局图是焊装线设计、制造的指导性文件, 是焊装全部工作的基础, 焊点布局图模板见图4。

3.2.4 工艺规划书输出

通过初步的节拍计算, 评估焊接流程树及焊点布局规划是否满足生产节拍要求, 工艺规划书包含工位示意图、工位基本信息及相关的工装设备规划。对于不满足节拍要求的工位要重新进行流程划分及焊点分配, 工艺规划书模板见图5。

3.2.5 节拍计算分析

(1) 生产节拍

一般生产节拍可按下面公式计算:

T=全年工作日×每日班次×每班工时×K1/年纲领

上式中, T代表生产节拍;K1为设备利用率, 一般取0.8�0.9。

如某车型生产线年产量为2 4万台/年;工作时间基数:全年工作2 5 0天、双班生产、每班8小时;设备开动率8 5%。则生产节拍T=250×2×8×60×60×0.85/240 000=51 s/台。

(2) 工位规划及工位节拍

工位是构成生产线的基本单元, 工位节拍必须小于或等于生产线节拍。工位节拍是从焊接零部件上件开始到完成本工位全部操作并将工件取出的整个过程的时间, 同时应考虑设备利用率。工位节拍与操作工人的熟练程度有很大关系, 一般准确的工位节拍需要现场实测确定, 工艺规划时应使所有工位的工位节拍尽可能相等并接近生产节拍[1]。节拍计算参考标准见表2。

s

3.2.6 设备规格书

对满足工位工艺设计要求的设备数量、规格、悬挂高度、传输方向等信息进行描述、说明。

(1) 焊机、时控箱布置图

确认焊机、时控箱及相关设备的型号、数量、安装位置、安装方式等内容, 供相关各专业设计时使用。

(2) 焊钳、平衡器布置图

表示焊钳、平衡器的型号、数量、安装位置、吊挂方式, 供安装焊钳时使用。

3.2.7 物流分析报告

对焊装车间物流配送方式、物料存储空间等因素进行综合分析, 结合投资规模确定最优化、最合理的物流方案并输出物流分析报告。

3.2.8 三维仿真验证

白车身的生产特点要求焊装车间的布局呈现立体化、焊装过程精准化及物流的最优化, 二维层面的工艺规划存在一定的弊端, 不能真实地反映实际生产情况。三维数字化工艺布局、工艺设计是解决这些问题的最有效途径。

通过DELMIA、TECNO等软件对上述规划结果进行三维工艺仿真验证, 包括焊点可达性验证、人机工程验证、夹具运动仿真等。通过数字化模拟仿真来验证工艺规划的合理性、消除干涉、优化工艺布局并最终输出验证报告[2]。

利用预先定义好的焊装工艺规划模板, 导入产品树图后, 进行实际的焊装工艺规划。规划过程中要同时将各种焊接资源如焊装厂房结构、工艺节拍、工装夹具布局、工艺物流、焊接设备等因素统一考虑, 在计算机内形成“真实的”焊装工艺流程, 并对焊装生产线的生产能力进行平衡分析。对产品的工艺分配、焊点分配、工位数量、人员分配、工装自动化程度等内容进行不断的优化。实现焊接产品在工位的装配顺序仿真 (包括产品上件与卸件过程) 、各个工位资源间相互匹配仿真、焊装线及夹具工位的时序分析及仿真验证、焊钳的仿真验证。实现人机工程仿真、机器人焊接装配过程仿真、机构运动仿真、三维工厂的建立。图6为工厂的仿真示意图。

4 焊装工艺规划注意事项

焊装工艺规划注意事项如下。

a.在进行工艺编排时, 要尽量减少在线体上件的数量, 尽量简化线体, 同时对于共线生产的车型其上件顺序应尽量保持一致。这样有利于降低成本, 提高主线在混线生产时的灵活性。

b.车身的分块一般分为侧围模块、发动机舱模块、地板模块、门盖模块等, 认真分析各模块搭接处零件的划分。模块的划分决定工艺流程及工装的数量, 是工艺规划的基础工作[1]。

c.生产线的布局及物流的规划要做到精益, 使生产线线体之间、工位间输送及与其它车间的衔接尽量快捷、顺畅, 以提高生产效率。

d.对于需要凸焊及植焊的分总成其工艺规划应尽量集中布置, 以提高设备利用率及降低生产成本。

e.对于焊点的规划要充分识别点定焊点的数量, 以保证焊接的强度, 尤其对于节拍较高的线体其焊点规划更要慎重。

f.要充分考虑混线生产的可能性, 在设备选型及工装设计时尽可能考虑共用化。

g.焊钳的选型工作需要进行三维动态仿真模拟, 提高选型准确性, 避免在后期造成成本浪费。

h.通过数字化模拟仿真虚拟焊装车间, 较早地识别二维设计中不易发现的问题, 提高工艺规划的合理性和准确性。

i.工艺规划要考虑质量、进度和成本的因素, 对于成本的控制要从细节做起, 在流程划分时减少工装的数量, 尽量考虑工装及设备的共用。

5 结束语

焊装工艺规划是焊装同步工程的一个重要环节, 也是焊装线开发的核心技术。在车型开发阶段同步进行焊装工艺分析、设计, 在确保工艺性的同时确定出最优化的生产线结构, 并通过三维仿真模拟等工作降低车型的开发成本及缩短开发周期。因此, 科学地进行焊装工艺规划工作, 使其在产品开发及生产线设计的过程中发挥重要的作用, 对推进项目整体有序的运行至关重要, 已在各大主机厂广泛推广和应用。

参考文献

[1]尚校.焊装工艺规划体系的全面构建.汽车工艺与材料[J], 2012, (1) :36-39.

生产车间成本核算流程 篇11

一.原料采购：

1.采购部门严格按照材料供应计划进行原料采购和供应。

2.采购部门根据原材料需求计划编制和月度原材料采购供应计划，其内容包括：材料名称，规格型号，供应数量.3.采购部门必须严格按照相关标准进行采购.制定好相关标准，把关好采购原料及产品的质。

二..原料入库：

1.原料入库时，核算员会同原料仓管进行核查确认，签字后方可入库，入库数量和入库单必须上交财务，所有原料不得无单进行入库，特殊原料入库前原料仓管必须会同品质部相关人员进行抽样检测，无质量问题或符合相关标准后，由品质部提供检测报告签字后交原料仓管进行入库。拒绝不合格或手续不齐全的货物入库，杜绝只见发票不见实物的现象。

2.原料入库后，不得按个人意愿随意摆放，必须按规定进行摆放，由主管会计定期会同仓管盘点，每隔一段时间，如有原料损耗，原料仓管和核算员必须计算出损耗数量，由品质部出具报损报告和报损数量上交财务

3.仓库管理员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。4.库成物资清查盘点时发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须以书面形式按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。

三..原料出库：

1实存数量与账面数量要相比较，计算出原料应出库数量。.2.原料出库要和原料库存记录相核对，无误后调拨出库。

3.出库单录入通过原料仓管，核算员，一致的原则进行核对，核算完毕各方签字留存后，上交一份给主管会计。

4.核算员负责审核调拨数量和原料使用记录是否相符，对出库的数量的准确性负责，利润测算要会同原料保管和核算员，原料仓管共同盘点

5.严把退、换货关：仔细核定有效凭证，退、换货予以标识。

6.每月末进行盘点，做到日清日结，配合公司财务部门做好盘点抽点工作。

四.生产领用：

1.生产任务下达后，由财务和生产部相关人员进行预算后，由生产部人员拿预算表并开具领料单经主管人员签字后，仓管方可协同生产部人员进行领料，领料单上必须注明生产任务单的编号、规格、数量，杜绝多领，否则仓库管理员有权拒绝。

2.生产部领用原料后严格按照生产流程进行生产，降低损耗，减少生产成本。

3.车间员工及相关人员必须配合合理工作安排,尽职尽责做好本职工作,不得疏忽或拒绝管理人员要求或工作安排;

4.车间人员领取物料时必须持车间主管开具的领料单不得私自拿走物料.生产完成后,如有多余的物料及时退回仓库不得遗留在车间工作区域内;

5.生产过程中好坏物料必须分清楚,并要做出明显的标记,不能混料.在生产过程中要注意节约用料,不得随意乱扔物料,工具,移交物料要交际协调好,标示醒目;

6.原材料直接放置到生产现场的，仓管员必须按规定的位置并摆放整齐，标示清晰；各生产现场原材料保管和适用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品。

7.包装好的产品应放置在暂放区内，批号标示明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用批号，型号，规格时拿错。

8.每日在清理现场时必须将不能回收的废物及时放到垃圾桶或外面的垃圾堆里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，能及时合理分配使用。

五.产后管理： 1.剩余原料：

（1..产品生产完毕，所剩原料必须办理退库手续。（如不退库，必须由生产领用人员办理一张退库单，一张领料单的上交财务）.（2）.库房保管员和核算员负责剩余原料的质量和价值认定。（3）.每批次加工生产后，将剩余的原材料清点登记入册 2.半成品：

（1）生产剩余半成品储存在半成品仓库（现在没有建立半成品仓库就暂存在成品仓库由仓库管理员负责，标明半成品数量，规格，类别，根据仓库条件分门别类进行堆放，做到堆垛整齐，货物标签明显好方便入出与盘点）。

（2）严把入库验收关：确认并核签有效入库凭证，按照凭证所列项目进行详细核查，若不符做好记录并及时通知有关部门。

（3）严格履行出库手续：确认并核签有效出库凭证，按推陈储新先进先出原则发货，发货坚持一盘底二核对三发货四减数。坚持单货不符不出库！

（4）严把退、换货关：仔细核定有效凭证，退、换货予以标识。

（5）每月末进行盘点，做到日清日结，配合公司财务部门做好盘点抽点工作。3.成品

（1）.生产部完成产品包装后，由品质部开出成品检验报告后，按照不同的批号，批次进行入库，仓管必须严格按照数量，规格，类别，开出入库单，并上交财务。由主管会计进行核对。

（2）成品发出必须由营销部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和营销部门负责人签字的发货单仓库联发货，并做好相关登记。确保所有成品进出有据可依有据可查，保证公司财产安全。

车间工艺管理制度（精选） 篇12

标题华之业生产办车间工艺管理制度

版本号：01文件编号：HZY—SCB—05

为提高生产技术工艺水平，提高产品质量，特制定本制度。

第一条、生产指挥者和操作者都必须严格遵守生产技术工艺规程，并接受质量控制主管的检查考核。

第二条、生产车间要对操作员工进行工艺纪律教育，并检查各生产岗位、工序的工艺操作行为和工艺纪律执行情况。车间质量控制主管有权对违反规程的作业行为进行纠正。

第三条、车间建立工艺纪律自查制度，由车间质量控制主管负责，每天对一般岗位至少检查一次，对重要岗位至少检查两次。

第四条、对检查过程中发现的问题，要以书面形式通知下发岗位限期整改，并跟踪检查整改的落实情况。

第五条、对于规程、规定或制度不完善、不明确或有错误的地方，要及时向生产部门报告，及时予以修订完善。

第六条、因违章操作造成工艺事故的追究有关操作人员的责任，因违章指挥造成工艺事故的追究有关车间领导和技术人员的责任。

第七条、车间各岗位所有原始记录都必须整理存档，值班记录（本、表）、巡检记录、交接班记录要按所列项目和内容如实填写，要求书写工整，书面整洁，不能为空白，无涂改现象。需要更改时，应用“—”划掉，再在旁边写上新内容，并签上更改人的名字。重要内容必须由班长或主操更改。记录不得有破页、撕页、乱涂乱画现象，不得弄虚作假。

第八条、车间各工序、岗位如发现有工艺事故隐患的要立即报告处理，车间无法处理的要及时上报生产部。凡隐瞒不报或延时拖报造成工艺事故的要追究有关人员的责任。