车间管理流程（通用10篇）
车间管理流程 篇1
钣金车间管理流程
一、安全、文明生产管理
1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。
1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。
1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）
1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。
1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。
1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。
1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。
1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。
1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。
1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。
1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。
二、日常工作管理
2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。
2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。
2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）
2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。
2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。
2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。
三、开料工序 3.1 激光切割
3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。
3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。
3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。
3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。
3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板
3.2.1 开启电源→开启油泵电机。
3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管
3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。
3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。
3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹
3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。
3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。
3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯
4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。
4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。
4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。
4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。
4.2冲压
4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。
4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。
4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。
4.3弯管
4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。
4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。
4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。
4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。
5焊接工序
5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。
5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。
5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。
5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。
5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。
6打磨
6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。
6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。
6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。
6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。
6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。
6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。
6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗
7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。
7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。
7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。
7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。
9测试
9.1报检后由质计部完成。
9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。
10包装工序
10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。
10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。
10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。10.6 检验合格后，钉上箱盖。
车间管理流程 篇2
流程再造作为实现快速造船的核心技术, 对提高造船效率起着举足轻重的作用。近年来, 日本、韩国的造船企业通过中间产品的专业化生产, 固化生产流程, 大大提高了生产效率[1]。我国造船业生产流程管理相对落后, CSSC于2005年提出了科技兴船战略:“以快速、总装造船为目的, 重点开展船舶建造工艺流程合理化、……实现造船工艺流程总体优化……[2]”。
造船企业的生产过程实质上是一个“物的流通”过程[3], 船舶即是造船物料流动、组合的最终结果。我国船舶制造业存在着重生产、轻流通的现象, 忽略了对造船车间生产物流的合理组织, 生产流程设备布置不合理, 导致造船物流量过大, 造船效率低下。鉴于此, 本文基于设备布置优化研究造船车间流程优化方案。
1 造船车间生产流程优化实例分析
我国造船厂系列船生产制造阶段需要的原材料数量已接近最小水平。因此, 以造船加工车间为研究对象, 运用设备布置优化技术减少物料流动距离是实现造船物流量最小的关键, 也是实现造船生产流程优化的重要步骤。基于此, 本文从设备优化布置这一视角展开讨论。
由图1可知, 造船加工车间生产系统属于多对象生产系统, 设备布置是多行并行直线结构, 加工对象复杂多样, 物料流动次数多, 流动路径复杂受设备布置限制, 此加工车间生产流程也成多行并行直线结构 (如图2) 。直线型的设备布置和生产流程不仅使得逆向、横向物料流动现象严重, 造船物流量过大, 而且也是造船车间流程不合理的根源笔者认为:把直线型生产流程优化为U型生产流程, 加强工序间的交流与合作, 减少物料回流和横向流动, 实现造船车间流程优化。
如图2所示, 某船厂加工车间生产线共分为四个区域, 每个区域为一条直线型生产线。Ⅰ区域 (1) 设备为光切开条机, 负责加工船舶子材, 利用的部分原材料来自Ⅱ区域、Ⅲ区域和Ⅳ区域的 (1) 设备加工后的边角料;Ⅱ区域和Ⅳ区域的 (1) 设备均为火焰切割机, 切割厚度17 mm以上的钢板;Ⅲ区域的①设备是等离子数控切割机, 切割厚度16 mm以下的钢板。
由图2可知, 加工车间生产线布局分散, 横向物料流动频繁。从设备布置最优化这一角度分析, 把Ⅱ区域和Ⅳ区域组合成生产线S, Ⅰ区域生产线布置在Ⅲ区域和S区域中间, 尽量减少物料横向流动距离。以上只是对四个区域生产线开端设备①布置优化方案的思考, 要实现整个车间设备布置优化, 需对车间四道生产线的所有设备布置 (具体设备布置及物料流动关系见图1) 进行优化处理, 涉及的物料流动关系成几何级数增长, 优化方案异常复杂。因此, 需对造船加工车间设备布置进行抽象概括, 建立数学模型并依据模型展开分析, 以简化优化过程, 寻求最优方案。
2 目标函数模型的建立
以某船厂加工车间为对象抽象出一般模型:假设加工车间有三行五列生产设备, 设备用M表示, 造船物流量用WT表示, 每两台相邻设备之间的距离均为a (单位为m) , 物料流动数量均为b (单位为t) 。假设某一批物料流动路径如图3所示。
考虑加工车间出入口距离, 图3所示加工车间的造船物流量可以表达为:
WT=b (A1+A2+A3+B1+C1+B2+C2+A4) (1)
假设:A1=a, A2=a, A3=2a, A4=2a, B1=a, B2=a, C1=a, C2=a,
WT=b (A1+A2+A3+A4+B1+B2+C1+C2) =b (A1+A2+A3+A4) +b (B1+B2) +b (C1+C2) =10ba (t·m) (2)
(2) 式中 (A1+A2+A3+A4) 为车间内部入口至出口距离;B1为逆向物料流动距离, B2为由物料逆向流动引起的正向流动距离增量, 记为逆向物料流动距离, 因此 (B1+B2) 表示逆向物料流动距离总量。 (C1+C2) 为横向物料流动距离。参考文献[5], 车间内部造船物流量 (WT) 就可以表示为:WT=物料流动数量 (车间入口至出口全距离+反向物料流动距离+横向物料流动距离) 。因此, 车间内部造船物流总量分为三个部分:WT=WS+WB+WL。
WS=b (A1+A2+A3+A4) :车间内部出口至入口全距离造船物流量;
WB=b (B1+B2) :逆向造船物流量和由逆向物流引起的正向造船物流量增量;
WL=b (C1+C2) :横向造船物流量。
无论设备布置怎样变化, WS固定不变, 而WB和WL随着设备位置变化而变化。因此, 要实现车间内部造船物流量最小, 只要优化设备布置, 使WB和WL两部分之和实现最小即可。据此, 构造出设备布置优化的目标函数:
minWT=min
(3) 式中i, h—设备位置的行号, i, h=1, 2, 3, …, H;
j, l—设备位置的列号, i, h=1, 2, 3, …, L;
di, j, h, l—表示从第i行第j列设备到第h行第l列设备的物料流动距离;
ωi, j, h, l—表示从第i行第j列设备到第h行第l列设备的物料流动数量。
3 设备布置优化算法:最大元素法
模型 (3) 的求解过程非常繁琐。为简化求解过程, 可把造船物流量最小问题转化为相邻设备造船物流量最大化问题, 借鉴文献[6]研究成果建立相应数学模型:
maxWN=max
(4) 式中 WN—相邻设备之间的造船物流量;其它符号意义同公式 (3) 。
目标函数 (4) 求解过程相对简单, 可用手工方法求解。笔者认为:尽量把存在横向和逆向物料流动关系的设备紧凑, 使相邻设备造船物流量最大, 即可实现造船物流量最小这一目标。鉴于此, 借鉴运筹学运输问题求解思路, 将最小元素法改为最大元素法, 应用于设备优化布置, 简化求解过程。
最大元素法求解思路:首先, 精确分析造船加工车间工艺流程及加工设备间物料流动数量关系, 以设备调整后造船物流量减少值ΔWi, j, h, l, α, β为权重决定设备调整优先权。i、h和α均为设备位置行号, j、l和β均为设备位置列号, ΔWi, j, h, l, α, β为Mh, l与Mi, j所有相邻设备Mα, β互换位置后造船物流量减少值的最大值。ΔWi, j, h, l, α, β越大, 越优先安排Mh, l与Mα, β互换位置, 使Mh, l和Mi, j相邻, 同时还要考虑在相邻优化布置过程中是否引起了逆向物流, 若引起逆向物流, 则Δ W′i, j, h, l, α, β = Δ Wi, j, h, l, α, β-ΔWB (ΔWB为逆向造船物流量增值) 。
具体优化步骤如下:
第一步:做出设备调整权重表 (表1) , 表中MX, i, j表示X设备现在位于第i行第j列;
第二步:计算每两台设备对应的ΔWi, j, h, l, α, β填入表中对角线以下的方格中, 如果ΔWi, j, h, l, α, β小于零, 在对应方格填零, 表示该方格对应的两个设备没有相邻的必要。计算ΔWi, j, h, l, α, β时要注意:原先相邻的设备直接在对应方格内填零, 没有直接物流关系的设备也在对应方格内填零;
第三步:调整最大ΔWi, j, h, l, α, β值对应设备Mh, l到与Mi, j相邻的新位置第α行第β列, 若引起逆向物流转向第四步, 若没有引起逆向物流转入第五步;
第四步:计算设备Mh, l与设备Mi, j相邻调整过程中引起的逆向造船物流量增量ΔWB, 用ΔWi, j, h, l, α, β减去ΔWB得到Δ W′i, j, h, l, α, β填入表中代替ΔWi, j, h, l, α, β, 重新比较, 转入第三步;
第五步:把调整后Mh, l对应行与Mi, j对应列的交叉方格划掉, 表示设备Mi, j与设备Mh, l的相邻位置不可更改。然后再转入第一步, 重新计算未划掉方格的ΔWi, j, h, l, α, β, 如此往复循环, 当所有未划掉方格中ΔWi, j, h, l, α, β均为0时, 便得到最优解。
5 结束语
本文提出造船物流量概念, 运用数学建模工具分析、探讨实现造船物流量最小的车间流程优化方法。在此基础上, 结合某船厂加工车间生产流程管理现状提出了最大元素法, 为解决造船设备布置这一复杂问题提供了简捷的手工方法, 为优化造船流程、最终实现快速造船战略提供理论参考。此方法也可推广为其他行业车间生产设备布置优化的解决方法。
参考文献
[1]钟宏才, 蒋如宏, 谭家华, 等.造船专业化生产单元模型及其作业安排优化.中国造船, 2004;45 (2) :7—13
[2]徐学光.基于流程再造的快速造船战略.中国船舶工程学会修船技术学术委员会船舶维修理论与应用议文集第八集, 2006:278—284
[3]陈节贵, 柳存根, 杨小波.造船企业生产物流的组织.船舶工程, 2002; (5) :69—71
[4]廖伟.物流需求分析与物流量研究.西南交通大学研究生学位论文, 2005
[5]张毕西, 林海松, 刘蓉.考虑物料出入口距离的设施布置优化研究.系统工程理论与实践, 2004; (11) :39—44
氧化铝厂分解车间的新流程 篇3
【关键词】分解车间 分解槽 种子过滤 立盘过滤机
【Abstract】Compared with the common flow of the precipitation shop， the workshop of seed filtration is canceled in the new flow. The vertical disk filters with the matched vacuum by liquid tanks and vapor liquid separators of seed filtration are placed on the top of the first precipitation tank. The conical mother liquid tank， mother liquid tank， mother liquid pumps and vacuum pumps are positioned nearby the first precipitation tank. The other processing equipments of seed filtration， such as seed tanks， seed pumps， overflow launder， overflow pumps and so on， are canceled. The last tank of the series precipitation tanks is canceled. The pulmonary circulation pump is canceled too. The pumps feeding the vertical disk filters are positioned beside the last precipitation tank.
【Key words】Precipitation Shop；Precipitation Tank；Seed Filtration；Vertical Disk Filter
前言：分解车间是氧化铝厂的一个重要车间，精液降温来的精液在晶种槽中与立盘过滤出来的氢氧化铝晶种混合，然后送往分解首槽，料浆依次流经一系列分解槽进行分解。在分解过程中，溶液中的铝酸钠发生分解，生成氢氧化铝，沉积在加入的晶种上，使晶种颗粒长大；从分解槽系列的倒数第三槽出料进入旋流器进行分级，大颗粒的氢氧化铝颗粒进入旋流器底流，为成品氢氧化铝料浆，即为本车间的产品，送往成品过滤工序；旋流器溢流返回倒数第二分解槽，从槽子上部溢流去种子过滤。氧化铝厂的分解车间一般包括分解，中间降温，分级，种子过滤几道工序。目前国内氧化铝厂大多是将中间降温和分级和分解放在一起露天配置，另外再加上一个种子过滤厂房。该配置流程复杂，占地面积大，基建投资高，工艺设备多、管道复杂，运行成本高，能耗高，且工人操作、检修工作量大，车间定员量大。
针对现有分解车间的配置，本设计简化了流程，取消了种子过滤厂房，将整个分解车间配置为一体。本设计的分解车间工作是这样实现的：精液降温来的精液冲洗立盘卸料漏斗内的滤饼（氢氧化铝晶种）直接进入分解首槽，在首槽内混匀后，正常进入分解流程，料浆依次流经一列分解槽进行分解。溶液中的铝酸钠发生分解，生成氢氧化铝，沉积在晶种上，使晶种颗粒长大；从3#分解槽下部出料，进入第一级中间降温的宽流道板式换热器，降温的冷媒是水道专业来的循环水，然后进入4#分解槽，后面依次设置5～6级中间降温，使料浆从60～62℃降到50～52℃，以提高分解率；从分解槽系列的倒数第二槽出料进入旋流器进行分级，大颗粒的氢氧化铝进入旋流器底流，氢氧化铝颗粒-45μm<7%，为合格成品氢氧化铝料浆，送往成品过滤工序，旋流器溢流返回分解末槽；末槽出料用泵送到立盘过滤机，进行种子过滤，晶种再混合降温后的精液进入分解循环，过滤出的母液进入锥形母液槽，然后溢流进入平底母液槽，送去精液热交换为精液降温，立盘底流和溢流返回分解末槽。
具体实例：按本流程设计的产能为年产50万吨氧化铝的一个分解系列，其设备规格配置如下：
分解槽为大型平底分解槽，共14台Φ14×30.5～36.5m分解槽；倒料泵是卧式渣浆泵，规格为Q=300～600m3/h，H=48～55m；立盘供料泵是卧式渣浆泵，规格为Q=650～750m3/h，H=40～60m；过滤机是过滤面积为180㎡的立盘过滤机；真空受液槽规格为Φ2.0×5.8m；汽液分离器规格为Φ2.3×3.3m；真空泵为水环式真空泵，规格为Q=16000m3/h，真空度为600mbar；母液槽为规格为Φ12m的锥形母液槽和规格为Φ12×8m的平底母液槽；母液泵是卧式渣浆泵，规格为Q=300～400m3/h，H=66m；换热器供料泵是卧式渣浆泵，规格为Q=430～500m3/h，H=20m；换热器是宽流道板式换热器，换热面积为400㎡；水力旋流器供料泵是卧式渣浆泵，规格为Q=320～360m3/h，H=25m；氢氧化铝分级机是水力旋流器，规格为Φ200mm。
精液降温来的精液冲洗立盘卸料漏斗内的氢氧化铝滤饼进入分解1#槽，在槽内混匀后，料浆依次流经1#～14#分解槽进行分解。从3#分解槽下部出料，进入第一级中间降温的宽流道板式换热器，与循环水进行热交换后进入4#分解槽，至8#分解槽下部出料，进入第六级宽流道板式换热器，与循环水进行热交换后进入9#分解槽，共设置6级中间降温，使料浆从60～62℃降到50～52℃，以提高分解率；从13#槽出料进入旋流器进行分级，成品料浆的标准为氢氧化铝颗粒-45μm<7%，本车间的产品合格成品氢氧化铝料浆送往成品过滤工序，旋流器溢流返回14#分解槽；14#槽出料用立盘供料泵送到立盘过滤机，进行种子过滤，晶种再混合降温后的精液进入分解循环，过滤出的母液进入锥形母液槽，溢流进入平底母液槽，用母液泵将母液送去精液热交换为精液降温，立盘底流和溢流返回14#分解槽。
结论：本设计的分解车间的配置，取消了种子过滤厂房，将整个分解车间配置为一体，简化了流程，与原来带有种子过滤厂房的配置相比，整个分解车间可节省基建投资10%，每个班次可减少1名操作工人，平均每吨氧化铝降低电耗25kWh。
参考文献：
车间会计工作流程 篇4
1、个人简历：
：女，汉族，出生于年，本科，预备党员，于年毕业于河北经贸大学会计学专业，原二分厂会计员。年初参加工作，在一分厂担任材料员工作，负责车间材料的管理、控制和成本核算工作，年初由于工作的需要，担任原二分厂会计员工作至今。
2、工作流程：
（1）岗位职责：
首先说明以下在分厂的会计工作范围：
1、每月10日办理新入册人员的工资卡及更换工资卡。
2、每月13日前后输入职工的房租扣罚、考勤、质量奖罚的扣除，3、每月16日准确无误的编制工资报销表，做好工资的审批、发放工作。
4、成本核算：月末审核本月所开领料单的，燃动及修理费的结转，然后根据劳资出具的工时分摊本月的制造费用，分摊到每件产品，28日成本核算报财务处。
5、每月26日，根据计划员出具的月报表以及综合策划部出具的产品单价计算出本月的收入，报劳资处审核。
6、负责各小组的机物料的日常领用和发放。
7、月底，考核各班组收入、费用、利润指标完成情况。
（2）奖罚制度：
分厂：材料买断考核，主料买断节约奖励50%，亏损部分100%扣罚； 辅料买断节约、亏损100%兑现。可控费用考核，给小组下达费用单价，发生多少从小组收入中增减。
机物料消耗：分厂控制日常生产的消耗，各种机针、手针，皮指套，笔芯，圆珠笔，白、红、黑铅笔，镇流器、灯管、球壳、插座、开关、线等电料，烙铁鞋，裁剪各种刀片，磨刀石，漏粉，皮手套，砂纸，海绵，烫台布，封箱小车，肥皂，大、小剪刀，煤油，汽油，酒精，划粉，鞋刷子，化石片，粉笔，大洁王，顶针，小镊子，小锥子，硅油，小车里带、外带，笤帚，扫帚，各种工模卡具，以及小组自身原因丢失的机器零件由分厂领料。
设备保障部：服务分厂，为分厂生产创造条件。做好设备保养工作，设备维修要及时，由于设备原因致使分厂不能正常生产，每耽误半天，扣罚小组修理工100元，修理工组长50元。
动力处：负责分厂管道维修，对于分厂水电气跑冒滴漏现象，要及时 给予修理，每拖一天，扣罚值班长100元，处长50元。
（3）班组核算：
钢筋加工车间工作流程 篇5
1、材料的入库
钢筋加工车间材料的入库必须严格履行“钢筋加工车间收料单”手续，此单上必须由供应负责人、钢筋加工车间负责人、采购员/送交人共同签字认可，并通过财务部把钢筋加工车间的材料单独建帐的方法保证入库时钢筋加工车间的材料与其他工程的材料分开。
2、材料的调拨
凡是与钢筋加工车间发生材料调拨的部门必须严格履行“材料调拨单”手续，此单上必须由调入部门负责人、调出部门负责人、签发人、领料人共同签字认可。
3、材料的出库
钢筋加工车间的材料出库必须严格履行“钢筋加工车间领料单”手续，此单上必须由领料主管、发料主管、签发人、领料人共同签字认可，并采用出库时称重或用钢筋拉伸后的实际理论重量进行计算的方法保证实际出库量与出库单上的量相符。
4、废钢筋的处置
废钢筋的处置必须按材料的出库进行办理。
5、成本的核算
定期进行成本核算，使入库量=出库量+钢筋加工车间损耗（废钢筋量）。
附钢筋加工车间收料单
材料调拨单
装配车间操作流程及人员定位 篇6
zhl197995发表于：2011-1-9 9:17:50
装配车间操作流程及人员定位
一． 车架组工作岗位安排（人员6人）
1.轮胎1人：负责轮胎的预装，其中包括附件。
2.电机1人：负责电机装到车架上。
3.前叉、前轮1人：负责前叉合件、前叉、前轮的预装。（在前叉全部是散件，需要预装可增加1人）
4.打号，平叉、双撑、单撑、减震2人：负责打号，平叉、双撑、单撑、减震预装。
5.组长1人：负责车架组的日常工作安排、车架的维修和装配质量的监督。
二． 预装组工作岗位安排（人员10人）
1.方向把2人：负责方向把、仪表的预装、抄号和整车上线。
2.电池盒1人：负责电池盒的预装，负责把电池盒装到车内。
3.尾箱2人：负责尾箱的预装和附件的放置。
4.塑件3人：负责整车塑件的预装。
5.座桶1人：负责空开、鞍座的预装和整车下线。
6.组长1人：负责预装组的日常工作安排和预装质量的监督。
三． 流水线工作岗位安排（人员16人）
1.调刹车1人：负责前后刹车线装配的刹车调整。
2.线束1人：负责领线束和扎线束。
3.控制器2人：负责控制器的预装和排线。
4.铁件1人：负责整车的铁件和后泥板的装配。
5.套锁1人：负责电门锁和鞍座锁的安装。
6.头罩扎线1 人：负责头罩接线、扎线。
7.PP件1人：负责工具箱、踏板、号码盖、工具箱盖的装配。
8.后装饰板2人：负责后装饰板（后边条及小件）、平叉护板的装配。
9.前围2人：负责前围，脚踏护板及小件（中边条）的装配。
10.线检1人：负责整车线路的检测和维修。
11.头罩1人：负责头罩、面板的装配和前灯光的调试。
12.收尾1人：负责后衣架、座桶的装配。
13.组长1人：负责流水线的日常工作安排和装配质量的监督。
四． 车间主管1人，生产统计1人，检验2人
五． 以上人员可根据产量适当增加。
六． 生产车间物料操作流程
1． 生产车间根据公司下达的生产计划单，开出物料领用清单（专用领料单，自制表格），原材料库进行发料，在与物料责任人交接的时候，双方清点数量，在领料单上填写数量，发料人和领料人签字，由车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，物料调拨到生产车间，打印调拨单，由生产车间主管签字，同时在ERP系统中审核。
2． 生产车间在生产的时候发现有不良品，由车间开出不良品退库单（专用退库单，自制表格），不良品退库要注明退库原因，在交接的时候双方签字，车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，车间把不良品在ERP系统中调拨到原材料库，打印调拨单，由原材料库签字，同时在系统中审核。
3． 如果原材料库在按照生产计划单未发够料，由车间开出缺料清单（专用缺料清单，自制表格），原材料库签字确认，由车间复印一份给原材料库备档。如果公司有ERP系统，原材料库根据实发数量进行调拨，由车间主管签字，同时在系统中审核。
4． 产成品入库由车间进行入库，在交接的时候，双方清点数量，成品库在产成品入库单上签字确认。如果公司有ERP系统，由生产车间进行物料配比出库，打印产成品入库单，由成品库签字，同时在系统中审核。
车间管理流程 篇7
涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。
1、涂装车间首次深度清洁
涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。
首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。
首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。
电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。
自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：
（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；
（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；
（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。
待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。
2、生产工艺流程中工序和设备的清洁
涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。
2.1前期处理中磷化槽的清洗
一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附
上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。
（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。
（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。
2.2喷涂室网格板的清洁
（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；
（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；
（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；
（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。
2.3雪橇及夹具的清洁
雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：
（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；
（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；
（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；
（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。
输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。
3、对专业保洁公司的资质要求
大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。
在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。
日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。
喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。
PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。
车间管理流程 篇8
【摘要】 车间人员的数量和质量不仅是当前知识资源的体现者，而且是企业发展的根基，因而备受企业的重视。然而百丽生产车间人员的高流失率现象却令管理者困惑不已，车间人员流失现状直接影响企业生产效率、产品质量、企业形象，从而威胁企业的生存。因此，从环境和企业自身两个因素分析了百丽生产车间人员流失危机的原因，找出车间管理的缺陷及对应策略，构建车间和谐氛围。
【关键词】人员流失；车间管理；缺陷；对应策略；和谐氛围
前 言
人力资源是现代企业最为重要的资源。人员的数量和质量是人才的基础，人才作为科学的管理理念、先进的营销模式和技术的载体，是企业经营和发展不可或缺的。市场经济条件下，人力资源也是商品，正常的人员流动对于企业优化人才结构，转变企业经营观念都是有益的。但是，如果人员的流动过于频繁，流动面过大，影响到企业的经营稳定性和连续性时，那么企业就会危机四伏，所以企业就不能再仅仅停留在对人员流动个案的分析和处理上面，而是要认真的检讨企业的制度和战略，研判人员流失的原因，制定一套制止企业人员流失的危机管理制度。
百丽生产系统是一个劳动力密集型制造企业，没有什么高科技技术，需要的是员工熟练的操作技能和忠诚的价值观，而车间人员流失恰恰是影响此项的毒瘤。在世界金融危机的影响下，中国制鞋中小企业的纷纷倒闭，市场上制鞋人才相对比较充裕，然而车间人员流失率依然居高不下，直接影响公司冬靴面部车间九个小组生产计划的实现，导致公司帮面频繁外发加工，从而使整体生产效率降低、产品质量不稳定。作为生产车间的管理者，将做出以下的探讨：
一、车间管理人员的文化水平和道德修养
车间的管理人员大多在公司工作过五年以上，甚至是十几年，他们有这非常丰富的工作经验和熟练的操作技能，以及属于自己的一套管理方法，但是大多为了生计，早年出来打工，读书不多，缺少文化教育；长期又在车间一线工作，时势信息了解不多；缺乏对80后、90后员工的了解，有着文化、信仰的代沟。对员工的管理往往过于简单、粗暴，一味追求权威式、霸气式的管理方 1
式，可能员工表面上看很怕，心里却一点都不服，这样他当这你的面会认真工作，背后却依然我行我素，所以加强车间管理者的文化教育迫在眉睫。
2009年公司一直提倡建立学习型组织，开展读书活动，以及9月份即将在公司开办的高级教育班。这无疑表露出公司要做百年百丽的决心，它用其雄厚的底蕴，优秀的企业文化留住基层管理者，给他们提供学习和接受培训的机会，提升他们的文化层次和人才质量。所谓师傅领进门，修行在个人，企业为我们这些车间的管理人员提供了学习机遇，我们更应该珍惜，以此提高自我认知水平和管理水平；树立科学的人生观，学会尊重人，对人才的重要性有足够的认识，有大胆使用人才的胆识和魄力。车间管理人员更多应学会从员工和企业的利益一致性方面看待问题，树立“双赢”理念。
二、当前车间员工的心态 随着社会不断的发展，80后、90后员工都有一定的文化水平，有着与80前员工不同的人生观和价值观，而且他们中部分是单生子女，平时在家娇生惯养，自我调整能力和抵抗力弱。所以想法往往以自身利益为重，价值观上根本就不存在“企中有我，我中有企”，也不去体会“企荣我荣，企衰我耻”，员工在公司的短期化行为非常明显。公司发展得好的时候，人们乐于呆下去，但当公司碰上前进中的问题时，想留在公司共患难的员工能有几许？如何端正员工的心态，是我们车间管理人员最难解决的问题，它需要一个漫长摸索的过程。
1、在活动中培养。公司应计划一些群体性活动，让所有的员工都参与。员工在活动中会潜移默化地领悟人性的积极特质。如拔河、与其他单位的比赛活动、到成功民营企业中参观、设计一些边工作又能边取乐的项目、举办一些操作技能比赛、集体旅游、共同设计工作环境，等等。通过各种活动有针对性地培养员工的人性特质。活动形式要多种多样，不拘一格，目的是既让员工主动参与，改善心情，同时又能使员工有所体会和感悟。
2、在会议中熏陶。会议的形式也要多样，集体会议、小组会议、早会、优秀员工的宣讲会议等都可以。会议形式不管怎样，关键的是要对员工积极人性特质进行熏陶，而且，会议气氛一定要搞好，既要传达会议精神，又要鼓励员工提意见、发表看法和轻松愉快，因为会议精神只有在轻松愉快中才能被消化吸收。
3、在工作中随时随地教育。一是车间管理人员发现员工有某方面的过错时能及时时行教育，这是管理者义不容辞的责任。二是鼓励员工互帮教育，即当某员工有过失时，其他员工能主动教育该员工。只要管理人员和大多数员工对有过失的员工进行随时随地的教育，时间久了也就成为习惯，员工的行为就总会朝着公司既定的目标，员工就会少犯错误，员工之间也就会建立互信、互帮、互让的良好氛围，员工之间的团结协作就会得到加强。
4、在困难中鼓励。当员工处在人性的消极一面时，车间管理者和其他员工要主动帮助，像兄弟姐妹一样为其摆脱阴影，走出人性的消极领域，重塑人性的积极特质。人性的教育基础人人都有，只要及时相劝和帮助，身处人性消极一面的员工就会很快实现转变，融入车间大家庭中，与兄弟姐妹并肩作战。
5、在制度上激励。公司有公司的规章制度，车间也可以制定适宜于自己的制度，只要不违背公司制度。人性的培育、激发在一定意义上是难于用金钱实现的。例如，员工的一个微笑值多少钱，员工之间的相互帮助值多少钱，谁能进行量化，凡此种种不一一列举。但是，如果在制度上适当地引导也不为是一种权宜之计，关键是制度的内容设计上要能够体现这种公司的企业精神。例如，可设计一些车间和气奖、操作熟练奖、员工协作奖、主动工作奖，等等。只要认真去体会，这种制度还是可以设计出来，并能发挥应有的作用。
6、在公司的企业文化上倡导。培养员工的积极人性，实则是培育一种积极向上的企业精神。这种精神是建立在人性哲学基础上的，不是我们常说的形式上的企业精神，而是一种充满积极人性的企业精神。形式上的企业精神是表面上的东西，只要企业培养员工具备人性的积极特质，那么建立在这样基础上的企业精神就是实质意义上的企业精神，其影响力就是持续的、长久的，其凝聚力就是不可战胜的。因此，企业在文化建设上就应把这种积极的人性特质培育、激发作为建设和设计的重点，从人的本质特性上提炼企业精神。
二、车间生产效率和加班时间
制鞋行业有一普遍现象—上班时间长，百丽也不例外。这可以说是车间人员流失率高的最直观原因。当然，一种行业作业的时间长短是受客观市场环境所影响，车间自身不是关键，但也足以左右员工的去留。
在百丽越是加班时间长的车间，其产能和工分往往低，员工的工资不高，车间的人员自然就不稳定。其实这是一种恶性循环（上班时间长—员工的积极
3性差、情绪差—生产效率低—车间产量低—加班赶产量），所以只有提高车间的正常上班时间生产效率，才能增加车间人员的稳定性。当然，提高车间生产效率，不是说句话那么简单，它需要车间管理人员把材料，人员，机器，型体的操作难易程度等综合考虑，合理安排生产，才能得以实现。
四、车间的工作环境
百丽事业部一直以来把5S和质量一起抓，如二月份的“5S月”、每个星期的5S检查、每个月5S评比等，这一切都是公司为员工营造舒适环境的举措，但车间环境的维护需要每个员工，而改善工作环境必须要从管理人员做起，只有管理人员以身作则便能顺利推动5S标准化的开展，从而也会提高员工的工作效率和保证产品的品质。其实，要搞好环境管理必须全体动员参与各项开展地活动，这样才能提升品质，降低不良率；减少浪费、降低成本；才会达到安全有保障，无伤害；才可能管理气氛融洽，人际关系良好；才能让员工在车间有家感觉，稳定于公司。
总之，车间人员流失对在留员工的心理和企业整体工作氛围的影响也是不可低估的。员工离职的“示范”作用，会使车间在留员工心态不稳、士气低落，工作效率下降。这个时候，如果企业的人力资源管理存在缺陷，员工平时情绪积累较严重，就有可能发生员工集体离职潮，祸及企业全面。
车间管理制度 篇9
为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。
一、早会制度
1．员工每天上班必须提前到达车间开早会，不得迟到、早退。
2．员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。
3．各条线的组长每天上班必须提前到达车间组织员工准时开早会.4．各条线的组长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制在15分钟。
5．组长开早会时讲话应宏亮有力,多以激励为主,不得随意批评和责骂员工。
二、清洁卫生制度
1.员工要保持岗位的清洁干净，物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放。
2.每天下班后值日生打扫卫生，周末须进行大扫除（公司内的门、厕所、窗户、生产线、设备保养、风扇、饮水机等都须清洁）。
3.卫生工具用完后须清洗干净放在指定的区域，工具由专组专人保管，不得乱丢，倒置、甚至损坏。
三、车间生产秩序管理制度
1..员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，进入公司需换拖鞋，鞋子按划分区域整齐摆放。
2.上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。
3.员工在作业过程中,必须按要求带好手套,同时必须自觉做好自检与互检工作,如发现问题并及时向品检与组长反应,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入下道工序,必须严格按照品质要求作业。4.所有员工必须按照操作规程操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
5.工作时间离岗时，需经班组长同意方可离开，限时十分钟内。6.上班注意节约用水用电，停工随时关水关电。
7.下班前必需整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面。
9.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒行为不良者一经查处严厉处罚.10.本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用根据实用价值予发奖励。
四、劳动纪律：
（1）员工必须遵守厂规厂纪，违反者按处罚条例处理。
（2）上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向组长或车间主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20.00元。
（3）上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，用手机发短信，打游戏，吃零食，如发现一次罚款20.00元。
（4）服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
五、现场管理制度
⑴保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。
⑵保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在不合格品箱内，合格品与不合格品不得混放。
⑶ 爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50.00元的处罚。
（4）下班打扫卫生后，铜屑车应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁。
六、生产工艺管理制度
⑴生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。
⑵严格按照图纸施工，每班生产的第一只产品必须经检验确认后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检。
(3)员工在未经班组长或主任的允许下，不得擅自更改机床内的任何程序。
车间工艺管理 篇10
公司要求工艺下基层：技术和生产紧密相连，将技术转化为生产力，从而达到“技术来源生产、技术指导生产”的管理目的。工艺管理是技术管理的组成部分，体现企业的生产方针，实现优质，高产，低耗，高效的企业管理思想。
工艺人员职责的具体内容如下：
1.每天有目的地下车间了解产品、质量及加工工艺现状等，时间不少于2H。
2.针对车间工艺现状提出建议及解决办法，内容须具体、详尽；不少于3条。
3.周一小组讨论；每月25日招开工艺总结会议，交流经验、讨论及解决问题。
4.工艺人员，“每日工艺”内容：
a.熟悉工艺设计所需资料：产品图、工艺工装、设备、检具、量具等。
b.熟悉运用先进的工艺方法及工艺装备制作可行工艺。
c.按时编制《机械加工工艺过程卡片》，内容要求：具体、祥尽、务实。
d.根据车间工艺现状，使用或设计制作工艺、工装、量具等。
e.监督车间工艺执行，现场培训、指导车间工艺，严格按工艺标准监督执行。
5.填写《机械加工工艺过程卡片》的要求：
a.确定：材料牌号、毛坯种类、每台件数、批量.b.“毛坯种类”工艺制作要求：①焊接件（须制作焊接工艺），②型材（须选择材料大小、长度），③铸件（确定铸造余量，设计铸件图）。
c．根据批量及每台件数选择产品加工工艺及装备，编制针对性的加工工艺。d.确定正确的工艺顺序，合理安排热处理及工序内容，制订工序工时。
e.设备栏须注明“设备型号”及“外协” 等要求。
f.工艺装备须明确“专用”或“通用”；“专用”要求制作或使用（原有）。
6.常规产品，工艺以《机械加工工艺过程卡片》附图后形式指导生产。典型、通用产品，可制成通用工艺，以利于工艺定型、节省工艺成本等。
7.工艺人员要不断提高工艺水平，优质、高效为生产服务。
8.工艺人员要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
9.工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。