超声波检测工艺规程

超声波检测工艺规程（精选6篇）

超声波检测工艺规程 篇1

超声波探伤操作工艺规程 1.主题内容与适用范围

1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。

1.2 本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。

1.3 本规程按JB4730.3-2005编制，符合《容规》和GB150-1998的要求。

1.4 检测工艺卡是本规程的补充，必要时由III级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。引用标准

JB4730-2005《承压设备无损检测》

JB/T 7913-1995 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》

JB/T 9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能 测试方法》

JB/T 10061-1999 《A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》

JB/T 10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》

JB/T 10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》 GB150-1998《刚制压力容器》检测人员

3.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接 头无损检测的人员，应按照 特种设备无 损检测人员考核与监督管理规则 的要求 取得相应无损检测资格。

3.2 无损检测人员资格级别分为 Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和 Ⅰ（初）级。取得不同无损 检测方法各资格级别的人员，只能从事与 该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

1.4 仪器、探头和试块

1.4.1 仪器和探头

现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器以及CTS-2000数字超声探伤仪和武汉科声超声仪器厂生产KS-1030数字超声探伤仪及探头。

a 仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。

b 衰减器精度：80 dB 以上连续可调，步进级每档 不大于2dB 精度为任意相邻 12 dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不大于 1dB。

c 水平线性：水平线性误差不大于1%。

d 垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。

e 探头

（1）晶片面积一般不应大于 5002mm 且任一 边长原则上不大于 25 mm。

（2）单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2。，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

f 超声探伤仪和探头的系统性能

（1）在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差 不得大于 ±10%。

（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基 准灵敏度下）对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10 mm。对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。

（4）直探头的远场分辨力应不小于30dB斜探头的远场分辨力应不小于6dB。

1.4.2 试块

a 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。

b 标准试块的其他制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913-1995 的规定。c 现场检测时，也可采用其他形式的等效试块。

1.5 检测的一般方法

1.5.1 检测复盖率

检测时，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。

1.5.2探头的移动速度

探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。

1.5.3扫查灵敏度

扫查灵敏度通常不低于基准灵敏度。

1.5.4耦合剂

采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。

1.5.5检测面

a检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。

b检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

1.6 校准

校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。

1.6.1仪器校准

在仪器开始使用时，应对仪器的水平线进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。

1.6.2探头校准

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的校准。测定方法按JB/T10062的有关规定进行。

a斜探头校准

使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分和辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

b直探头校准

直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。

1.6.3仪器和探头系统的复核

a复核时机

每次检测前均应对扫描线，灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：

（1）校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时：

（2）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；

（3）连续工作４h以上时；

（4）工作结束时；

b 扫描量程的复核

如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的１０％，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。

c 距离-波幅曲线的复核

复核时，校核应不少于３点。如曲线上任何一点幅度下降2dB则应对上一次以来所有的检测结果进行复验；如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。

1.7报告存档

按统一表样由Ⅱ级以上人员填写报告，经责任工程师认可。钢板，锻件报告送委托人转技术质量部存档；压力容器焊缝检测报告，与其它检测报告一起交技术质量部存档。资料存档不少于七年。压力容器钢板超声检测

2.1检测范围和一般要求

本条适用于板厚为6～250mm的钢制压力容器用板的超声检测和缺陷等级评定。奥氏体钢板材的超声检测也可以参照本条执行。

2.2探头选用

探头的选用应按JB4730-2005表1的规定执行。

2.3标准试块

2.3.1用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如JB4730-2005图1所示CBI标准试块。

2.3.2用单直探头检测板厚大与20mm的钢板时，标准试块应符合JB4730-2005图2和表2规定的CBII试块。试块厚度应与被检钢板厚度相近。

2.4检测灵敏度

2.4.1板厚小于或等于20mm时，用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为检测灵敏度。

2.4.2板厚大于20mm时，应将CBII试块Φ5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。

2.4.3板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。其结果应与2.4.2条的要求一致。

2.5检测方法

2.5.1检测面

JB4730-2005表2

试块编号

被检钢板厚度

检测面平底孔的距离 S 试块厚度 T CBII-1 CBII-2 CBII-3 CBII-4 CBII-5

CBII-6 >20-40 >40-60 >60-100 >100-160 >160-200 >200-250 15 30 50 90 140

190 ≥20 ≥40 ≥65 ≥110 ≥170 ≥220 可选钢板的任一扎制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两扎制平面分别进行检测。

2.5.2扫查方式

a探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。在钢板坡口预定线两侧各50mm(当板厚超过100mm,以板厚的一半为准)内应作100%扫查，扫查示意图如JB4730-2005图3所示。

b根据合同，技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。

2.6缺陷记录

2.6.1在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：

a 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于波刻度的50%,即F1≥50%者。

b 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%,即B1＜100%,而F1/ B1≥50%者。

c 当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B1＜50%者。

2.6.2缺陷的边界或指示长度的测定方法

a检出缺陷后,应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。

b用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。

c用单直探头确定缺陷的边界或指示长度，移动探头，使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点，两种方法测得的结果以较严重者为准。

d确定2.6.1c条缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。

e当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。

2.7缺陷的评定方法

2.7.1缺陷指示长度的评定方法

一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。

2.7.2单个缺陷指示面积的评定规则

a一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积，当其小于JB4730-2005表3的规定时，可不作记录。

b多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。

2.7.3缺陷面积占有率的评定规则

在任一1m×1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。

2.8钢板缺陷等级评定

2.8.1钢板缺陷等级划分见JB4730-2005表3。

2.8.2在坡口预定线两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，则应评为V级。

2.9.3在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V级。

JB4730-2005表3 等级

单个缺陷指示长度 mm 单个缺陷指示面积cm2 在任一1mX1m检测面积内存在的缺陷面积百分比% 以下单个缺陷指示面积不计cm2 I II III

IV <80 <100 <120

<150 <25 <50 <100

<100 ≤3 ≤5 ≤10 ≤10 <9 <15 <25 <25

V 超过 IV级者

3.压力容器锻件超声检测

本条适用于压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺陷等级评定。

本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。

3.2 试块

应符合1.4.2.条的规定。

3.2.1 纵横直探头标准试块

试块应采用CS1试块，也可自行加工，其形状和尺寸应按JB4730-2005表4和JB4730-2005图4的规定。

JB4730-2005表4 纵横直探头采用的标准试块尺寸

L 56 100 150 200 D 50 60 80 80

3.2.2纵波双晶直探头标准试块

a.工件检测距离小于45mm时，应采用纵波双晶直探头标准试块。

b.纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸按JB4730-2005图5和表5的规定。

3.2.3检测面是曲面时，应采用CSIII对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB4730-2005图6所示。

3.3检测时机

原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度Ra为6.3μm。

3.4检测方法

锻件一般应进行纵波检测。对筒形锻件还应增加横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。

3.4.1横波检测应按JB4730-2005附录Ⅰ（补充件）的要求进行。3.4.2纵波检测

a.原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。主要检测方向如JB4730-2005图7所示。其它形状的锻件也可参照进行。

b.锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100%的扫查。3.5检测灵敏度的确定

3.5.1纵波直探头检测灵敏度的确定

当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度。

3.5.2纵波双晶直探头检测灵敏度的确定

根据需要选择CSII试块，并依次测试一组不同检测距离的Φ3mm平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80%。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。

3.5.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径.3.6工件材质衰减系数的测定

3.6.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B1）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数，再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2）为满刻度的50%，两次衰减器读数之差即为（B1-B2）的dB差值。

3.6.2 衰减系数的计算公式为；

（1）衰减系数计算公式（T＜3N，且满足n＞3N/T，m=2n）

α=［（Bn-Bm）-6］/2（m-n）T（2）衰减系数计算公式（T≥3N）

α=［（B1-B2）-6］/2T

式中：α--衰减系数，dB/m（单程）；

（Bn-Bm）、（B1-B2）--两次衰减器的读数之差，dB ；

T--工件检测厚度，mm。

N--单直探头近场区长度，mm m、n--底波反射次数。

3.6.3 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。

3.7 缺陷当量的确定

3.7.1 采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其它等效方法来确定。

计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB /m，应考虑修正。

3.8 缺陷记录

3.8.1 记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置。

3.8.2密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6dB法决定。应按JB4730-2005表6要求记录底波降低量。

3.8.3 衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。

3.9 缺陷等级评定

3.9.1 单个缺陷的等级评定见JB4730-2005表7。

3.9.2 底波降低量的等级评定见JB4730-2005表6。

3.9.3 密集区缺陷等级评定见JB4730-2005表8。3.9.4 JB4730-2008表

6、表7和表8的等级应作为独立的等级分别使用。

3.9.5如果被检测人员判定为危险性缺陷时，锻件质量等级应评定为V级。

3.9.7 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。

4.钢制压力容器焊缝超声检测

4.1 检测范围和一般要求

本条规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检验结果的等级评定。

本条适用于母材厚度为8-400mm全焊透熔化焊对接焊缝和管座角焊缝的超声检测。本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

4.2超声检测技术等级

超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。根据压力容器产品的重要程度进行选用。

（1）原则上A级检测适用于承压设备有关的支承件和结构件焊缝检测；A级用1种K值探头；A级适用于母材厚度≥8mm～46mm；A级为单面单侧；对横向缺陷的检测，A级一般不需检测横向缺陷；

（2）B级检测适用于一般承压设备对接焊缝检测；B级用1种或2

种K值探头；B级适用于母材厚度≥8mm～400mm；B级为单面双侧或双面双侧；B级应检测横向缺陷。

（3）C级检测适用于重要承压设备对接焊缝检测；C级用2种K值探头；C级适用于母材厚度≥8mm～400mm；C级为单面双侧或双面双侧；C级应检测横向缺陷

（4）对焊接接头余高的要求，A级、B级不要求将焊接接

头的余高磨平，而C级要求磨平。

（5）对扫查区母材的检测，C级要求用直探头对斜探头扫查经过的母材区域进行检测。A级和B级则不需要。

4.3 试块

4.3.1 应符合1.4.2条的规定。

4.3.2采用的标准试块为CSK-ⅠA，CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-IVA。其形状和尺寸应分别符合JB4730-2005图14`图

15、图

16、图17和表17的规定。

4.3.3 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块适用壁厚范围为6-120mm的焊缝，CSK-ⅠA和CSK-IVA系列试块适用于壁厚范围大于120-400mm的焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其它形式的等效试块。

4.3.4检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于等于W2/4（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。

4.4 检测准备

4.4.1检测面

a 压力容器检测一般采用K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。

b 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30% 的一段区域，这个区域最小5mm最大为10 mm，见JB4730-2005图18。

c 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，起表面粗糙度Ra应为6.3цm，一般应进行打磨。

（1）采用一次反射法或串列式扫查检测时，探头移动区应不小于1.25P： P=2TK 或 P=2Ttgβ

式中：P--跨距，mm T--母材厚度，mm K--探头K值

(2)采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。

d去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边，较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定.4.4.2 探头K值（角度）

斜探头的K值（角度）选取可参照JB4730-2005表18的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。

4.4.3 母材的效验

a 方法：接触式脉冲反射法，采用频率2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mm；

b 灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。

c 记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面上作出标记，并予以记录。

4.5 距离-波幅曲线的绘制

4.5.1 距离-波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成，评定线和定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上为III区。如JB4730-2005图19所示。

4.5.2距离-波幅曲线的灵敏度选择

a 壁厚为6-120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按JB4730-2005表19的规定。

b 壁厚大于120-400mm的焊缝，其距离-波幅曲线灵敏度按JB4730-2005表20的规定。

c检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB.d检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行。

e 工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。

f扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。

4.6 检测方法

4.6.1平板对接焊缝的检测

a为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，做锯齿型扫查，见JB4730-2005图20。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时，还应作10°-15°的左右转动。不同检测技术等级对纵向缺陷检测技术的要求见4.2。

b不同检测技术等级对横向缺陷检测技术的要求见4.2。

c对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查。

d为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式，见JB4730-2005图21。

4.6.2曲面工件对接焊缝的检测

a 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测部分应予以记录。

b 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差小于10％。

(1)根据工件的曲率和材料的厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝。

(2)探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块做实际测定。

(3)当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度和水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。

c 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9-1.5倍。4.6.3管座角焊缝的检测

a 一般原则

在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于焊缝结构中的主要缺陷。

b 检测方式

根据焊缝结构形式，管座焊缝的检测有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。（JB4730-2005图

22、图23）

(1)在接管内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图22位置1。

(2)在容器内壁采用直探头检测，见JB4730-2005图23位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置4。

(3)在接管外壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图23位置2。

(4)在接管内壁采用斜探头检测，见JB4730-2005图22位置3和JB4730-2005图23位置3。

(5)在容器外壁采用斜探头检测，JB4730-2005图22位置2。

c 管座角焊缝以直探头检测为主，探头频率、尺寸及扫查方法应按3.3.3条的规定执行。对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检测。

4.7 缺陷定量检测

4.7.1 灵敏度应调到定量线灵敏度。

4.7.2 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。

4.7.3 缺陷定量

应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径φ或缺陷指示长度△L。

a 缺陷当量直径φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。

b 缺陷指示长度△L的测定采用以下方法：

(1)当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6dB法测其指示长度

(2)当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区或II区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测其指示长度。

(3)当缺陷反射波峰位于I区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

4.8 缺陷评定

4.8.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判断。

4.8.2 缺陷指示长度小于10mm时按5mm计。

4.8.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（不考虑间距）

4.8缺陷等级评定

焊接接头质量分级应根据JB4730-2005表23的规定予以评定。.记录和报告

5．1检测过程记录的格式由技术质量部负责编制，经技术负责人审核批准后执行。

5．2检测过程记录由检测工程部检测人员参照工艺卡或者按照报告内容按统一要求填写，技术负责人审核。

5．3检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全面、清晰、及时。

5.4检测过程记录不允许重抄，记录要“原始”，不能追记，不应直接记录计算的结果。

5．5超声波检测纪录及报告的内容和格式必须符合有关规程和标准的规定要求，填写必须正确、完整、齐全。

5．6检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。

5．7 检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。

5．8检测报告应包括为说明检测结果所必须的各种信息以及检测方法所要求的全部信息。

5．9 检测资料和底片由检查科存查,至少保存七年.

超声波检测工艺规程 篇2

随着经济的进步, 科学技术也在不断地更新换代, 近年来, 钢铁企业中大型铸件的生产数量也越来越多, 但是由于铸造工艺控制难度大, 造成铸件内部产生的铸造缺陷比较多, 有缺陷的铸件会对工程完成的质量造成很大的影响。铸件往往都是晶粒粗大、不均匀以及组织不致密的, 为此在铸件超声波检测时, 常常存在着透声性差、声耦合差以及干扰杂波多等问题, 给铸件的检测带来困扰。

二、大型铸件中常见的缺陷以及缺陷的定性

2.1大型铸件中常见的缺陷

在生产大型铸件过程中, 往往由于铸造工艺控制难度大, 并且大型铸件结构复杂, 从而容易造成铸件上有气孔、夹砂、缩孔、裂纹以及夹渣等缺陷。尽管超声波检测是大型铸件内部缺陷检测最适用的检测方式, 但是使用超声波技术精准的检测出铸件缺陷并且定性、定量的分析铸造缺陷的难度还是相当大的。

2.2缺陷的定性

气孔缺陷的回波的特性是波幅高、波峰尖锐、波宽窄而细, 如果存在单个气孔缺陷, 底波基本无变化, 没有明显损失, 但是如果是密集气孔, 则底波有损伤, 并且损失程度随着气孔的数量增加而损失加大。

少量的砂的缺陷波的波峰较圆、波幅低、迟钝。当探头位置移动较小时, 缺陷波将会很快消失。而砂密集时, 缺陷波的波峰是连串的, 且较低, 波形之间有一两个较高的缺陷波, 当探头移动时, 缺陷波的变化是在一定宽度范围内的, 并且波峰此起彼伏, 从而导致波形杂乱、迟钝、多个缺陷波峰混成一个, 波形呈圆球状或锯齿状。

缩孔的缺陷回波波幅较高、参考当量大、缺陷树状波显示较严重, 而且往往在主缺陷波附近有着小缺陷波出现。

裂纹缺陷的缺陷回波反射强烈、有陡峭的回波前沿以及尖锐的波峰。横波斜探头沿裂纹延伸方向检测时, 缺陷波明显, 若与裂纹延伸方向平行, 缺陷波不明显。

三、大型铸件超声波检测工艺控制的几点策略

3.1铸件超声波检测的技术准备

在进行铸件超声波检测前, 需要先通过查看图纸、委托方对项目的介绍以及现场检测等信息, 全面了解被检测铸件的情况, 例如:铸件的材质、浇铸方式、工件摆放的形式、铸件的结构特征以及铸件厚度尺寸等。

其次则是编制超声波检测方案以及实施超声波检测的依据。铸件的设计图纸会明确的规定超声波检测扫查面、验收规范、技术条件以及依据的标准。

3.2现场检测的建议

在进行超声波检测前需要对被检测部分进行表面处理工作, 去除被检部位表面的氧化皮以及对超声耦合有影响的污物, 使被检测表面干净、平整。为了便于标注和记录缺陷位置, 可以采用网格定位的方式, 采用此方法可以大幅缩短缺陷定位测量标注记录的时间, 有效提升检测效率。

在探测应该进行可探性判定, 其方法则是采用2MHz的纵波直探头, 再检测灵敏度一下, 若平底孔回波幅度比同声程噪声信号幅度高8d B以上, 那么这个铸件适合进行UT。如果不能满足此情况, 则降低为1MHz频率进行测试, 若能够满足上述要求, 则以1MHz频率进行UT。若仍然不能够满足要求, 则需要对工件进行热处理, 使其透声性得到改善, 进而再实施检测。

除此之外, 还需要考虑材质衰减问题, 衰减系数应当有现场实测计算。实测时应选择有平行于底面的相对完好的部位, 并且每件铸件测量三次以上取平均值, 进而通过测量的数据进行确定缺陷定量计算参数以及补偿依据。而灵敏度的调节可以选择平底孔试块或者铸件本身底面回波进行调节。

在评判缺陷时应考虑反射回波的当量大小、是否具有裂纹性缺陷特征、缺陷对底面回波的影响、缺陷面积是否满足所属区域的量值规定以及缺陷面积与铸件总面积之比等等, 综合众多因素来评判缺陷。

四、总结

在检测中选择合适检测方法以及综合性的考虑相关因素对于缺陷的评判有着至关重要的作用。除此之外, 适当地辅助检测方法以及设备能够使得最终结论的缺陷评判结果更加的精确。从而能够评判铸件的优劣, 进而保障大型设备的质量以及使用人员的生命安全。

摘要：大型设备的不断增多, 导致大型铸件工艺的不断更新, 然而由于铸件结构的复杂以及铸件工艺的控制难度高, 从而造成铸件内部出现缺陷。本文通过对铸件常见的几种缺陷进行分析并提出相关的建议, 为在铸件超声波检测工艺控制中提供了理论基础以及技术支持, 进而保障了铸件超声波检测的顺利进行。

关键词：大型铸件,超声波,超声波检测,超声波检测工艺控制

参考文献

[1]郭嘉.分析铸件缺陷无损检测方法的研究现状[J].中国科技投资, 2013年33期.

工艺规程 篇3

目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。

范

围：川贝末胶囊

责

任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。

内

容：

一、产品名称：川贝末胶囊

二、产品概述：

1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。

2、规格：每粒重0.5g。

3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。

4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜与乌头类药材同用。

6、贮藏：密封。

7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。

三、主配方： 原辅料名称

每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母

5000

最大限量：

36万粒/批

四、工艺流程

净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装

五、操作过程与工艺条件：

1、净选：

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。

2、清洗

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员

监控。

3、干燥

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。

4、灭菌

生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。

生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。

5、粉碎

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细

粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。

6、过筛

生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有

物料卡及流转证。

生产操作：川贝末过100目筛。

7、配料

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有

QA人员监控，填写批记录。

8、总混

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。

生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平

衡，填写批记录，填写请验单。

9、胶囊填充

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。

生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。

10、内包装

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。

（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。

以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。

11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。

六、质量监控

1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。

⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装

2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增

加监控频次或全过程监控。

3、监控方法及控制标准

（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。

（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。

（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。

（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。

4、重点工序监控：

（1）净制：称量、核对。

（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。

（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。

（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序

质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机

温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎

目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批

混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班

光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班

微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批

霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出

七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母

JB-ZB-037-A

包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号

空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号

川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名称

每万粒用量（g）消耗率（％）

每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％

11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个

九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数

生产能力 万能粉碎机

SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛

ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批

全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工艺卫生(一)、人员卫生：

对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。

进入洁净区：

1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。

2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。

3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。

4、每次进入都要严格遵守。出洁净区

与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：

送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。

1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。

2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。

3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。

出洁净区：

每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。

(三)、生产过程卫生：

1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。

2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。

3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。

4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。

操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。

(四)、设备卫生：

1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。

十一、技术安全及劳动保护

1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。

2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。

3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。

4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。

5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。

6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。

7、定期发放劳动保护用品

十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定

1、净制

净选后重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

领用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

净选后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料细粉量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

净药材的重量（kg）限度（96-100%）

4、过筛

过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

实际领用量（kg）限度（98-100%）

5、总混合

混合后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（99-100%）

6、胶囊填充

胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（97-100%）

7、内包装

每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

实领用量（kg）限度（98-100%）

8、包装材料 使用量+损失量

物料平衡= ———————×100%

领用数量 限度（98-100%）

批量规定：每批生产36万粒。

依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。

备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。

十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称

主要工作内容 班次

定人员/班 班产量

岗位工时定额

1、净制

2、干燥

3、粉碎

4、过筛

5、配料

6、总混

7、胶囊填充

8、内包装

9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛

称量 混合

胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

产品周期：7天

十四、技术经济指标的计算

投料量

成品率= ——————×100%

实际产量

实际产量（瓶数）

成品率= —————————×100%

22圆钢轧钢工艺规程 篇4

工艺规程

一、试轧执行标准、钢种及钢坯规格

1、执行国标GB702-86,GB/T699-1999及企业内控标准。

2、试轧钢种为Q235钢。

3、轧制成品为Φ22，试轧用坯长2.00—2.02米。

二、加热规程

1、入炉钢坯必须逢两炉筋管中进钢，严禁推斜钢坯。

2、钢坯表面有严重缺陷及超长、超短坯不得入炉。

3、炉内温度：加热段：12500C--13500C，预热段7000C--8000C。

4、钢坯出炉温度：10800C--11500C。

5、开轧温度：10500C--11000C，钢坯温差小于500C。

6、钢在高温区停留时间不得过长,严禁发生过烧.三、轧制

1、试轧时，430轧机只走一根钢，待试轧成功后根据电机负荷，再决定走钢根数。

2、孔型道次参数如下(∮22):

430轧机各道次参数：

红钢尺寸：96*12680*13284248*10558230*80412 辊缝1616161616108 导进140***035 导出140*150120*1601052120*8080250*100502

红钢尺寸：24*4730*3022*45Φ2618*33Φ22.3Φ22（+0.1～+0.3）辊缝634332.53.1 导进462640弧24*4832弧19*3824*100 导出26*6034*34弧25*52Φ32弧21*42Φ27Φ275、开车前必须认真检查轧机是否安装合格，检测辊缝尺寸及导卫安装情况

6、试轧时钢温不到，不均匀不得进入轧机。

7、成品终轧温度为不得低于850 0C.四、精整、成品上冷床后，必须保持平直。

2、成品定尺为9米。剪切不得有压扁和毛头未剪尽现象。定尺长度公差为0--30MM。

3、Φ20每捆为110支，每捆用钢带打五道，两头各两道，中间一道。

4、不定尺材要求一头要整齐。

5、成品尺寸按国标GB702-86执行.2005年4月11日

消防联动检测标准规程 篇5

消防联动检测

标准规程

文件编号：WDSY/XAJF-WI-XF0106 版本状态：A/0

定期检测消防设备报警、联动功能工作情况，查出存在的问题，验证消控中心值班人员的操作程序是否准确。

二、组织架构

消防检测工作必须由一支技术可靠、富有责任心及团队精神的检测队伍执行，其组织架构须由指令员、测试员、操作员、监护员四个岗位组成，各公司必须确定专人、专岗担任。具体要求为：

1.指令员：【指令员一般由主管消防工作的工程经理或工程师担任】。指令员为整个消防检测工作的核心，必须确定专人担任，负责消防检测流程中所有测试指令的发出，反馈信号的确认，紧急处理措施的制定以及与测试区域的相关主力店、商铺的协调工作。

2.测试员：【测试员一般为弱电技工或维保单位人员】。测试员为消防检测工作的现场作业人员，负责模拟火灾现场情况，如模拟烟雾、模拟高温等环境的生成。3.操作员：【操作员为受过专业操作培训的消控中心值班员】。操作员为消防报警主机操作人员，主要负责确认消防主机所收到的测试信号，并在测试信号得到确认后，按指令员的指令启动消防系统的各项联动功能。

4.监护员：【监护员一般为消防主管或弱电领班】。监护员的工作地点为消防检测现场，主要职责是监护消防检测现场，防止检测意外事件的发生，避免/减少消防检测过程中所产生的意外损失，记录测试工作的各项结果，出具测试报告。

三、前期准备 1.制定计划

指令员必须于每月25日前制定出下月检测计划，主要包括： ① 检测日期和时间

② 参加检测的人员及岗位分配 ③ 检测区域 ④ 检测内容 ⑤ 报警点测试数量 ⑥ 检测顺序 ⑦ 前期沟通日期 2.前期沟通

消防联动检测 标准规程

文件编号：WDSY/XAJF-WI-XF0106 版本状态：A/0

在实施消防检测3日前，指令员分别与各商铺、主力店确定检测日期和在其区域内开始检测的时间，约定主力店配合人员和配合事项。落实好上述事宜后立刻发函告知各被检测区域的商铺、主力店，明确消防检测的区域、检测内容、检测日期，参与检测人员，注意事项等关键要素。注意事项主要包括：卷帘门下方不得放置障碍物；卷帘门按钮操作障碍移除；冰箱、冷柜和鱼缸等须接入非强切电源回路；向测试时的场内工作人员提前告知测试时间和内容，避免恐慌；等等。充分、有效的沟通是顺利开展消防检测工作的前提。3.人员准备

在实施消防检测4日前，指令员须通知各相关部门提前安排好参与测试人员的排班，并将检测计划发给各参加人员。各岗位人员根据检测计划各自熟悉现场，进行准备。4.消防检测工具及材料

为保障消防检测工作的顺利开展，在实施消防检测前2日，测试员必须先行准备以下工具及材料：

① 便携式发烟器（含发烟材料、电池）② 电热吹风（或带有温感测试功能的发烟器）③ 手动报警按钮复位装置（吸盘或钥匙）④ 消火栓水压测试表

⑤ 通讯工具（消防通讯电话、对讲机等）⑥ 人字梯

⑦ 各类专用钥匙（机房、配电箱、电扶梯、卷帘门等）⑧ 排烟阀复位扳手

⑨ 应急照明工具（手电筒、应急灯）⑩ 其他需使用的器材 5.紧急恢复准备

为避免联动测试过程中，个别设备发生故障，无法立即恢复或将导致附近设施受损，在测试时须安排值班技工组成应急恢复小组。一旦发生卷帘门脱轨、非测试区域联动设备动作、跑水等问题，立即由应急小组采取恢复、抢修等措施。

四、消防系统手动测试实施流程

（一）火灾报警系统手动检测

当指令员、测试员、监护员抵达消防检测现场后，由测试员、监护员检查现场环境

消防联动检测 标准规程

文件编号：WDSY/XAJF-WI-XF0106 版本状态：A/0

满足测试条件，测试器具齐全，经指令员确认后，由指令员下达火灾报警系统手动测试命令：

1.感烟探测器测试，每月必须抽检总数的1/10。1.1指令员下达感烟探测器测试指令；

1.2测试员利用发烟器吹向烟感探测器，启动感烟报警信号； 1.3监护员记录报警时间；

1.4操作员迅速向指令员反馈所接收到的报警信息，说明报警探测器的地址编号和具体位置，记录报警信息；

1.5监护员记录操作员反馈的报警信息和反馈时间，核对具体位置描述是否正确，并将结果告知指令员；

1.6操作员在接到第一个感烟探测器报警后，通知报警点附近的值班商管员，要求其至现场了解警情（自第二个起，商管员不再到场确认）；

1.7接到警情的商管员迅速赶往警情发生地点，了解警情，向操作员汇报现场情况； 1.8监护员记录商管员到场时间；

1.9指令员通知开始下一点检测，达到本次测试数量后结束。2.温感探测器测试，每月必须抽检总数的1/10。2.1指令员下达温感探测器测试指令；

2.2测试员用电热吹风（或带有温感测试功能的发烟器）靠近温感探测器，启动温感报警信号；

2.3监护员记录报警时间；

2.4操作员迅速向指令员反馈所接收到的报警信息，说明报警探测器的地址编号和具体位置，记录报警信息；

2.5监护员记录操作员反馈的报警信息和反馈时间，核对具体位置描述是否正确，并将结果告知指令员；

2.6操作员在接到第一个感温探测器报警后，通知报警点附近的值班商管员，要求其至现场了解警情（自第二个起，商管员不再到场确认）；

2.7接到警情的商管员迅速赶往警情发生地点，了解警情，向操作员汇报现场情况； 2.8监护员记录商管员到场时间；

2.9指令员通知开始下一点检测，达到本次测试数量后结束。3.手动报警按钮测试，每月必须抽检总数的1/10。

消防联动检测 标准规程

文件编号：WDSY/XAJF-WI-XF0106 版本状态：A/0

3.1指令员下达手动报警按钮测试指令； 3.2测试员按下手动报警按钮； 3.3监护员记录报警时间；

3.4操作员迅速向指令员反馈所接收到的报警信息，说明手动报警按钮的地址编号和具体位置，记录报警信息；

3.5监护员记录操作员反馈的报警信息和反馈时间，核对具体位置描述是否正确，并将结果告知指令员；

3.6操作员在接到第一个手动报警按钮的报警后，通知报警点附近的值班商管员，要求其至现场了解警情（自第二个起，商管员不再到场确认）；

3.7接到警情的商管员迅速赶往警情发生地点，了解警情，向操作员汇报现场情况； 3.8监护员记录商管员到场时间；

3.9指令员通知开始下一点检测，测试员将手动报警按钮复位；

3.10达到本次测试数量后指令员宣布本节测试结束，操作员将消控主机复位。

（二）消防卷帘门手动检测，每月必须抽检总数的1/10。

当指令员、测试员、监护员抵达消防检测现场后，在测试员、监护员检查现场环境满足测试条件，卷帘门下方无阻碍物，经指令员确认后，指令员下达手动测试命令： 1.消防卷帘门单体手动测试

1.1指令员下达进行手动测试单体消防卷帘门的指令；

1.2测试员用消防卷帘门钥匙打开控制面板，按下下降按钮，放下消防卷帘门（卷帘门下降过程中，测试员还需要按下1次停止按钮，测试卷帘门急停功能）；

1.3指令员联络消控室的操作员，了解消防主机是否显示卷帘门动作反馈信号和时间； 1.4监护员观察卷帘运行情况，记录卷帘门到达地面后停止运转的时间和反馈信号显示时间；

1.5指令员下达上升消防卷帘门的指令；

1.6测试员按下卷帘门上升按钮，升起消防卷帘门，并观察卷帘门到达上限位后，电机能否停止运行；

1.7指令员联络消控室的操作员，了解消防主机的卷帘门动作反馈信号。2.消防卷帘门远程启动测试

2.1指令员下达进行消防卷帘门远程启动测试的指令；

2.2消控室操作员在消防主机上输入指定消防卷帘门远程启动指令，放下指定消防卷帘

门；

消防联动检测 标准规程

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2.3指令员观察消防卷帘门正常运行到地面后，下达上升消防卷帘门的指令； 2.4测试员按下卷帘门上升按钮，升起消防卷帘门，并观察卷帘门是否到达1.3-1.5米处停止，等待3-5秒后再次下降到底；

2.5指令员联络消控室的操作员，了解消防主机的卷帘门动作反馈信号； 2.6操作员将消防卷帘门下放指令解除，并通知指令员； 2.7测试员将消防卷帘门复位后升起； 2.8监护员记录测试情况；

2.9指令员通知开始下一点检测，达到本次测试数量后结束。

（三）消防排烟风机（送风机）、防火阀手动检测，每月必须抽检总数的1/3。

当指令员、测试员、监护员抵达屋面消防排烟风机旁后，在测试员、监护员检查现场环境满足测试条件，经指令员确认后，指令员下达消防排烟（送风）系统手动测试命令：

1.消防排烟风机（送风机）单体手动测试

1.1指令员下达进行消防排烟风机（送风机）单体手动测试的指令；

1.2测试员至屋面消防排烟风机控制柜旁，将控制开关扳动至手动位，按下启动按钮； 1.3指令员联络消控中心的操作员，了解排烟风机（送风机）启动反馈信号； 1.4指令员观察风机启动1分钟后，下达停止指令；

1.5测试员按下风机控制柜停止按钮，停止风机运转，并将控制开关扳动至自动位； 1.6测试员拉动防火阀释放机构；

1.7指令员联络消控室的操作员，了解消防主机显示的动作反馈信号； 1.8监护员记录测试情况。2.消防排烟风机远程启动测试

2.1指令员确认风机控制开关在自动档位后，下达进行消防排烟风机（送风机）远程启动测试的指令；

2.2消控室操作员用钥匙打开在多线控制盘钥匙开关后，在多线控制盘（或消控主机）上按下启动按钮（或输入启动指令），启动指定消防排烟风机； 2.3操作员向指令员核实风机启动情况；

2.4指令员观察风机启动1分钟后，下达停止指令；

2.5操作员在多线控制盘（或消控主机）上按下停止按钮（或输入停止指令），关闭消

防排烟风机；

2.6监护员记录测试情况；

消防联动检测 标准规程

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2.7指令员通知开始下一点检测，达到本次测试数量后结束。

（四）电梯消防迫降手动检测，每月必须抽检总数的1/3。

当指令员、监护员抵达首层测试电梯旁后，测试员乘该梯抵达顶层，在测试员、监护员检查现场环境满足测试条件，电梯内没有乘客后，经指令员确认，指令员下达电梯消防迫降手动测试命令：

1.指令员下达进行电梯消防迫降手动测试的指令；

2.消控室操作员在消防主机上输入指定测试电梯的消防迫降指令； 3.指令员观察电梯下降至首层，电梯门打开，不接受外呼请求； 4.指令员联络消控室的操作员，了解电梯消防迫降动作反馈信号； 5.监护员记录测试情况。

（五）消防水系统手动测试

进行消防水系统测试时，指令员与测试员到达消防水泵房，监护员到达消防报警阀室，操作员到达消控中心消控主机旁。当各岗位人员就位后，指令员下达启动消防水系统测试流程：

1.消防喷淋末端放水测试，每月至少必须抽检1/3。1.1指令员下达消防末端放水测试指令；

1.2监护员开启楼层消防喷淋末端的排水阀门，观察压力开关是否动作，水流指示器是否报警；

1.3指令员向操作员核实反馈动作信号是否正确显示； 1.4指令员下达停止消防末端放水测试指令； 1.5监护员关闭消防报警阀室排水开关/阀门； 1.6监护员记录测试情况；

1.7指令员通知开始下一点检测，达到本次测试数量后结束。1.8监护员返回消防泵房。

2.消防喷淋泵手动测试，每月全部测试。2.1指令员下达手动启动消防喷淋水泵测试指令；

2.2测试员将水泵电机控制柜扳动至手动档位，按下启动按钮；

2.3指令员在喷淋水泵启动2秒后，立即下达停止消防喷淋水泵测试指令；

消防联动检测 标准规程

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2.4测试员按下喷淋水泵停止按钮，并将水泵电机控制档位扳动至自动位； 2.5指令员向操作员核实反馈动作信号是否正确达到； 2.6监护员记录测试情况。

3.消火栓泵手动测试，每月全部测试。3.1指令员下达手动启动消火栓泵测试指令；

3.2测试员将水泵电机控制柜扳动至手动档位，按下启动按钮； 3.3指令员在消火栓泵启动2秒后，立即下达停止消火栓泵测试指令； 3.4测试员按下消火栓泵停止按钮，并将水泵电机控制档位扳动至自动位； 3.5指令员向操作员核实反馈动作信号是否正确达到； 3.6监护员记录测试情况。

4.消防喷淋泵远程启动测试，每月全部测试。

4.1指令员下达远程启动消防喷淋水泵测试指令（消防喷淋水泵控制柜须处于自动位）； 4.2消控中心操作员在消控主机上输入远程启动喷淋泵命令，并向指令员核实喷淋泵启动情况；

4.3指令员在喷淋水泵启动2秒后，立即下达停止消防喷淋水泵测试指令，由监护员将控制开关转至手动位，按动关闭按钮，关闭水泵；

4.4消控中心操作员立即在消控主机上输入远程停止喷淋泵命令，并向指令员核实喷淋泵停止情况；

4.5指令员宣布停止消防喷淋水泵测试； 4.6监护员记录测试情况。

5.消火栓泵远程启动测试，每月全部测试。

5.1指令员下达远程启动消火栓泵测试指令（消火栓泵控制柜须处于自动位置）5.2消控中心操作员在消控主机上输入远程启动消火栓泵命令，并向指令员核实消火栓泵启动情况；

5.3指令员在消火栓泵启动2秒后，立即下达停止消火栓泵测试指令，由监护员将控制开关转至手动位，按动关闭按钮，关闭水泵；

5.4消控中心操作员立即在消控主机上输入远程停止消火栓泵命令，并向指令员核实消火栓泵停止情况；

5.5指令员宣布停止消火栓泵测试； 5.6监护员记录测试情况。

消防联动检测 标准规程

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6.消火栓水压测试，每月每层抽检1处。

6.1指令员在最不利点处选择一处消火栓箱，下达消火栓水压测试指令； 6.2测试员与监护员拿出消火栓水压测试表安装至消火栓上，缓慢打开阀门；

6.3指令员观察压力表指针指示的压力是否符合标准，并下达停止消火栓水压测试指令； 6.4测试员与监护员关闭消火栓阀门，取下消火栓水压测试表，关闭消火栓箱门； 6.5监护员记录测试情况。

五、消防联动测试实施流程

当指令员、测试员、监护员抵达消防检测现场后，与被检测区域的店铺、主力店相关人员共同对现场环境进行初步检查，在双方确认检测环境满足检测条件后，指令员通知测试员、监护员、操作员开始检测流程：

1.手动启动联动测试，步行街和各主力店每月测试一层。

1.1操作员将非测试区域经常发生误报的点位及测试区域内不能参与联动的设备隔离，检查测试区域内无火警报警后通知指令员； 1.2指令员下达手动启动联动测试指令；

1.3指令员通知测试员利用发烟器向防火卷帘门附近的烟感探测器吹烟，启动感烟报警信号；

1.4操作员查看消控主机反应，确认火警后，按下联动启动按钮或依次启动应投入使用的各联动设备，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息；

1.5测试员、指令员、监护员现场观察本层及上下层排烟风机是否启动、防火阀、排烟阀以及警铃是否启动、层显是否报警、防火卷帘门是否半降；

1.6测试员用电热吹风（或带有温感测试功能的发烟器）靠近温感探测器，启动温感报警信号，并按动同一防火分区内的一只手动报警按钮；

1.7操作员查看消控主机反应，启动应投入使用的各联动设备，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息；

1.8测试员、指令员、监护员现场观察消防广播和声光报警否启动、非消防电源是否切除、应急照明是否点亮、电梯是否迫降、防火卷帘门是否全降；

1.9指令员使用消防通讯电话与就近的消防电话插座相连接，测试消防紧急通讯的功能及效果；

1.10指令员通知检测小组各成员，消防联动测试完毕，要求消控中心操作员关闭各启动设备，并将消控主机复位；

1.11监护员记录测试情况。

消防联动检测 标准规程

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2.自动联动测试，步行街和各主力店每月测试一层。2.1操作员检查测试区域内无火警报警后通知指令员； 2.2指令员下达自动联动测试指令；

2.3操作员将消控主机转至自动控制，并通知指令员；

2.4指令员通知测试员利用发烟器向防火卷帘门附近的烟感探测器吹烟，启动感烟报警信号；

2.5操作员查看消控主机反应，确认火警，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息；

2.6测试员、指令员、监护员现场观察本层及上下层排烟风机是否启动、防火阀、排烟阀以及警铃是否启动、层显是否报警、防火卷帘门是否半降；

2.7测试员用电热吹风（或带有温感测试功能的发烟器）靠近温感探测器，启动温感报警信号，并按动同一防火分区内的一只手动报警按钮；

2.8操作员查看消控主机反应，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息； 测试员、指令员、监护员现场观察消防广播和声光报警否启动、非消防电源是否切除、应急照明是否点亮、电梯是否迫降、防火卷帘门是否全降；

2.9指令员通知检测小组各成员，自动联动测试完毕，要求消控中心操作员将消控主机复位并转至手动位置； 2.10监护员记录测试情况。

3.消火栓联动测试，每月测试1个防火分区。

3.1指令员到达消防水泵房，测试员到达指定消火栓箱处、监护员到达消防报警阀室； 3.2指令员下达消火栓联动测试指令；

3.3操作员将消控主机转至自动控制，并通知指令员；

3.4指令员确认消火栓泵控制开关置于自动状态，通知测试员按动消报按钮； 3.5测试员按动消火栓报警按钮；

3.6操作员查看消控主机反应，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息； 3.7指令员现场观察消火栓泵是否启动，启动2秒后立刻将控制开关转至手动并关闭消火栓泵；

3.8指令员宣布测试工作结束，操作员将消控主机复位，指令员将水泵控制开关复位； 3.9监护员记录测试情况。

消防联动检测 标准规程

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4.消防喷淋联动测试，每月测试1个喷淋管路。4.1指令员下达消防喷淋联动测试指令；

4.2监护员开启消防报警阀室指定管路排水阀门，观察压力开关是否动作，水力警铃是否报警；

4.3操作员查看消控主机反应，迅速向指令员反馈所接到的报警信息和动作信息； 4.4指令员现场观察喷淋泵是否启动，启动2秒后立刻将控制开关转至手动并关闭喷淋泵；4.5指令员宣布消防系统联动测试工作结束，操作员将消控主机复位，指令员将水泵控制开关复位； 4.6监护员记录测试情况。

注：因各省市对报警联动程序的规定有差异，现场联动设备启动要求可能与上述要求相异，各公司须查明当地联动要求，在测试流程中予以修订。

六、总结报告

1.操作员将消控主机上的本次检测反馈、联动信号进行打印，将打印记录存档，并在报警记录表中记录测试点位；

2.指令员填写消防检测报告，如有需要填写整改项目，则需标明整改完成期限和责任人；

3.指令员、测试员、操作员、监护员以及受检区域/单位人员在消防检测报告上签字，确认本次消防检测情况，上报分管副总和总经理；

超声波检测工艺规程 篇6

1 主要用途及适用范围

(1) 主要用途:医疗器械清洗 (不带消毒、灭菌功能) 。

(2) 适用范围;医疗机构的手术室、内镜诊室、化验室、口腔科、供应室等科室的各种手术器械、硬式、软式内镜及其附件活检钳、细胞刷、生化分析仪样品盘、反应杯、口腔诊疗器械等清洗 (清洗时的温度应该有严格的规定) [2]。

2 使用环境条件

(1) 超声波发生器宜在30℃以下环境温度下工作, 功率380 W电源供给, 超声波清洗机工作时, 会发出“嘶嘶”的声音。最好能在一间隔音效果较好的工作室内进行清洗工作。

(2) 勿将设备置于潮湿不通风环境下使用。

(3) 最佳工作环境:无尘, 18～30℃, 干燥。

3 结构特征与工作原理

3.1 结构特征

医用单槽超声清洗机为一体式结构, 主要由机体及附件 (清洗槽、排液阀门、降音盖、清洗篮等) 、超声波发生系统 (超声波发生器、超声波换能器) 、加热自动温控系统等部分组成[3]。

3.2 工作原理

由超声波发生器通过电路谐振产生高于20 Hz的超声波功率信号, 经换能器的逆压电效应转换为机械振动, 以声能的方式辐射到清洗介质中。当声强超过清洗介质的空化阈时, 介质中因负压而产生无数“空穴”, 在闭合瞬间将产生上千个大气压而爆破, 形成无数微冲波作用于被清洗物件表面, 从而使污物迅速剥离, 达到高质量、高效率清洗的目的。

4 使用操作

4.1 使用前的准备和检查

(1) 连接好设备的电源线与供电电源。

(2) 打开电源开关, 根据水位不同的高度按比例添入适量的酶充分搅拌均匀。

(3) 开启加热开关, 开始对清洗液加热。清洗液加热至所需温度需要20 min左右, 所以在进入清洗工作正常程序之前, 要预留约20 min来加热清洗液, 有温水加入可缩短加热时间。

(4) 当温度控制器的探头探测到液温达到设定的温度时, 自动切断加热电源;当温度控制器的探头探测到液温低于设定的温度时, 自动接通加热电源, 开始加热。这样就实现了液温总能保持在满足清洗工作所需的温度。待清洗工件放入清洗篮内, 设定好超声波清洗时间, 顺时针旋动表杯, 指针所对应的刻度为所设定的时间;一般设定为5～15 min。国家卫生部要求为10 min左右;可根据工件形状特点来延长或缩短超声波时间;如果中途暂停超声波清洗, 把超声定时器旋转至0 min即可。超声清洗前必须设定超声清洗时间, 否则按下超声开关无效。

(5) 为降低噪声, 清洗时可将密封盖盖下。

(6) 清洗液需要更换时打开机子后右下脚的排液阀门即可。

需要注意的是, 超声清洗过程中不能打开排水开关, 以免损坏超声波换能器。

4.2 操作过程中注意事项

(1) 启动超声之前, 要先通过超声定时器设定好清洗的时间。

(2) 清洗槽内的清洗液如果各处温度不够均匀, 可通过手动搅拌, 使清洗液各处的液温迅速达到均匀。

(3) 在使用过程中, 应防止清洗液溢出缸面, 特别是漂浮于液面的泡沫应及时清除, 以免引起换能器和线路故障。

(4) 不得将物体直接放入清洗槽, 如有异物落入槽底应及时取出, 否则, 会损坏超声波换能器。

(5) 切不可使用可燃性溶剂作为清洗液。

(6) 紧急停机时应按电源按钮, 正常情况下断开机器总电源应将控制面板上的开关全部断开。

(7) 旧液换新液时, 排液应将加热开关、超声清洗开关置于“关闭”的状态及在常温状态下进行。

(8) 排液完毕, 关闭排水阀门。

(9) 清洗槽内沉积物过多应及时放液冲洗清除。

(10) 在清洗液注入清洗槽时, 应尽量避免推动或搬移机体。

(11) 避免强力撞击超声机清洗槽底。

4.3 停机的操作程序、方法及注意事项

(1) 停机的操作程序:关闭超声、加热等开关, 将超声定时器指针旋转至0刻度, 盖好密封盖, 然后关闭电源开关。

(2) 注意事项:遇到紧急停机的情况, 可直接按关闭电源开关或拔下电源插头。

5 故障分析与排除

5.1 故障一

(1) 故障现象:无超声波。

(2) 原因分析:超声波发生器线路板上保险座内熔断丝是否烧毁;超声波发生器元件是否损坏;换能器有否短路;该路空气开关是否跳闸。

(3) 排除方法:若熔断丝熔断, 更换熔断丝即可。专业元件、换能器损坏, 发送回厂家维修。

5.2 故障二

(1) 故障现象:超声波减弱。

(2) 原因分析。超声波辐射表面堆积有脏物;换能器如受潮、导电粉尘沾染及强击, 产生漏电、短路、击穿、裂纹甚至脱落, 引起超声波强度减弱。

(3) 排除方法:清除粉尘、水气、水珠, 保持所有的电气元件的干燥、整洁。

5.3 故障三

(1) 故障现象:加热失效。

(2) 原因分析:检查该槽发热板是否烧毁 (或已断路) ;总保险座内熔断丝是否烧毁;相应断电器是否损坏;该路的空气开关是否跳闸。

(3) 排除方法:更换发热板;更换相应断电器。

5.4 故障四

(1) 故障现象:超声定时失效。

(2) 原因分析:检查定时器是否已损坏 (或已断路) 。

(3) 排除方法:更换定时器 (或使连接线路恢复正常) 。

5.5 故障五

(1) 故障现象:设备得电失效。

(2) 原因分析:总保险座内熔断丝是否烧毁、电源开关是否损坏 (或已断路) ;交流接触器是否已损坏 (或已断路) ;该路空气开关是否跳闸。

(3) 排除方法:更换熔断丝;更换电源开关或使连接线路恢复正常;更换交流接触器或使连接线路恢复正常;更换变压器或使连接线路恢复正常。

5.6 故障六

(1) 故障现象:温度控制失效。

(2) 原因分析:检查温控器、温敏开关是否已损坏或已断路。

(3) 排除方法:更换温控器、热敏开关或使连接线路恢复正常。

需要注意的是, 换能器具或超声波发生器损坏, 应立即停止使用, 并通知本公司维修保养。

6 日常维护及保养

6.1 运行时的维护及保养

机器在使用过程中, 由于环境或其他因素的影响, 可能引起故障。压电陶瓷换能器如受潮、导电粉尘的污染以及外来剧烈撞击, 将会产生漏电、短路、陶瓷晶片破裂, 换能器脱落等故障。超声波发生器在电源电压大幅度波动等影响下, 也会出现元器件损坏、变压器烧毁等故障。因此, 使用过程中应注意:

(1) 清洗槽内无清洗液时, 绝对不能去强行按下超声开关, 否则, 会损坏换能器。

(2) 在使用过程中, 应防止清洗液溢出缸面, 特别是漂浮于液面的泡沫应及时清除, 以免引起换能器和线路故障。

(3) 不得将物体直接放入清洗槽, 如有异物落入槽底, 应及时取出, 否则, 会损坏超声波换能器。

(4) 切不可使用可燃性溶剂作清洗液。

(5) 紧急停机时应按电源按钮, 正常情况下断开机器总电源前应将控制面板上的开关全部断开。

(6) 旧液换新液时, 排液应在加热开关、超声波开关置于“关闭”的状态及在常温状态下进行。环境湿度过大时, 应将超声波换能器、超声波发生器上附着的或附近的潮气、水珠吹干。

(7) 清洗槽内沉积物过多应及时放液冲洗清除。

需要注意的是, 超声辐射面堆积有脏物应及时清除, 否则会加大超声振板的负荷, 影响换能器的寿命。

(8) 在清洗槽注满清洗液的情况下, 应尽量避免推动或搬移机体。

(9) 避免强力撞击超声清洗槽底。

6.2 长期停放时的维护及保养

(1) 设备机体应该定期擦拭, 确保外观整洁。待所有的电气元件没有水汽与粉尘、清洗槽无存放液后, 用薄膜包装起来, 避免与外界接触。

(2) 定期检查是否有水汽与粉尘粘在电气元件上。

参考文献

[1]唐图强, 杨斌, 高磊, 等.医疗设备中开关电源的工作原理及检修[J].医疗卫生装备, 2009, 30 (3) :123.

[2]丁华, 刘和录, 朱惠君, 等.PW-960型全自动酶标洗板机的故障排除与维护[J].医疗卫生装备, 2009, 30 (9) :120-121.