零件工艺

零件工艺（共12篇）

零件工艺 篇1

摘要：随着我国工业技术的快速发展, 人们对机械产品精度的要求也越来越高, 传统的加工工艺已不能满足当前市场对机械零件精度的要求。因此, 结合当前常用的零件加工工艺, 简要分析了零件精度的影响因素, 以期为提高零件加工精度提供帮助。

关键词：机械零件,加工工艺,精度,影响因素

零件是机械最基本的组成单位, 零件加工的精度是保证整个机械装置使用性能的重要因素。机械加工精度是指机械零件在生产过程中实际几何参数与理想几何参数相符合的程度, 具体包括位置精度、尺寸精度和形状精度等方面。在实际操作过程中, 人为因素或加工车床固有因素等, 导致零件不可能与理论设计完全符合, 存在一定的误差。而零件加工的质量将直接影响机械产品性能的发挥。传统的加工工艺已无法满足当前市场对机械零件精度的要求。比如, 在加工汽缸头铸件磨粒的过程中, 磨料均匀地对通道表或边、角研磨, 从而起到抛光、倒角的作用。经过磨粒流加工后的汽缸铸件的精度有很大提高, 粗糙程度有所下降。实验表明, 铸件经过加工后, 发动机的功率增加了6%, 行驶千米数增加了5%.由此可见, 在生产过程中提高零件加工精度具有十分重要的作用。

1 精密机械零件精度加工工艺

在我国, 机械制造业是劳动力相对集中的产业, 这增加了控制零件精密度的难度。随着科学技术的发展, 国内外企业已研究出了新的零件生产工艺, 这些新的生产工艺提高了零件在生产过程中的精确度, 使零件的设计参数与实际参数之间的差别越来越小, 既提高了零件的精度, 又降低了企业的生产成本。具体工艺主要有以下3种: (1) 磨粒流加工。该工艺的基本原理是通过磨粒对零件进行研磨、抛光和倒角加工。在磨粒流加工过程中, 夹具要配合工件的形状加工通道, 使磨料在通道中来回挤动, 从而实现对零件的加工处理。 (2) 电化学加工去毛刺、抛光。在处理零件内部通道交界处的粗糙部分和毛刺时, 可通过接通电流的方式瞬间溶解零件上的毛刺, 还能在零件内部交界处形成精准的倒圆边角, 加工时间一般在10~30 s。 (3) 热能去毛刺。是指利用高温清除零件上的毛刺和飞边。被加工的零件要放在密封燃烧腔内, 通入可燃气体后利用火花塞点燃, 瞬间的高温可使零件表面上的毛刺自燃, 最后用溶剂清洗落在工件表面上的毛刺和飞边的氧化残留物。

2 零件精确度的影响因素

2.1 机床本身具有的因素

零件加工离不开机床, 机床在长期使用中受到一定的磨损, 而在加工零件的过程中对机床的操作方法决定了零件加工的精度。除人为因素外, 最常见的影响因素包括以下3个: (1) 导轨误差。导轨是用于确定机床中各组件相对安装位置和运动情况的基准, 长期使用后导轨会被磨损, 进而产生误差, 同时, 会直接影响机床其他各部件的正常运行和零件的加工精度。 (2) 主轴回转误差。机床主轴在制造和安装中的误差会使主轴回转轴线所处的位置在空间中浮动, 进而造成回转误差。 (3) 传动链误差。该误差主要取决于传动机构的装配和使用情况。

2.2 刀具误差

不同刀具产生的效果不同, 对零件造成的影响也不同。在零件加工过程中, 刀具的种类有很多, 比如成形刀具、定尺寸刀具和展成刀具等。在使用刀具加工时, 刀具的制造误差会影响零件的加工精度, 刀具的磨损度也会影响零件的精度。一般情况下, 单刃的刀具在加工过程中不会影响零件的加工精度, 但如果其磨损的十分严重, 则会形成误差, 导致零件的形状和尺寸改变。刀具的形状精度会影响零件表面的几何形状精度, 在生产过程中, 刀具会受到摩擦和高温的影响, 其形状和位置会发生一定的改变, 进而影响零件在加工过程中的精度。

2.3 机床上夹具的安装精度

在加工中, 有时需要安装夹具来固定被加工的零件, 从而确保该零件与机床、刀具间的准确位置。因此, 在夹具的安装方面, 一定要符合相关标准, 特别要注意夹具的安装位置。通过夹具的定位组件、导向组件等的准确安装和精确操作, 可减少零件加工误差。

2.4 加工工艺

在加工机械零件时, 必须严格按照拟定的加工工艺来操作。但在实际操作过程中, 零件不可避免地会都受切削力、切削热和摩擦等作用的影响, 导致零件局部发生弹性变形, 造成零件与加工工具间的位置发生波动, 进而影响刀具对切割零件的准确度和零件加工精度。

3 结束语

不同的加工工艺对零件加工精度的影响也不同, 无论采用什么样的加工工艺, 最根本的目标是提高零件的精度。在实际操作过程中, 主要对零件进行研磨、抛光、倒角和去毛刺等操作。机械加工工艺水平会直接影响加工精度, 因此, 应结合实际生产需要, 选择科学、合理的加工工艺, 并运用科学的加工方法, 提高机械加工工艺水平, 从而减少不良因素对机械零件加工精度的影响, 保障机械零件的加工质量。

参考文献

[1]张全.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].工具技术, 2007 (08) .

[2]秦云, 赵超峰.机械加工中获得零件加工精度的方法[J].中国科技信息, 2009 (15) .

[3]赵荣华.机械加工精度误差分析及改进措施探讨[J].现代商贸工业, 2012 (1) .

零件工艺 篇2

关键词：薄壁套零件;加工工艺;加工精度

在进行套类零件加工的时候，通常会使用旋转或者是固定的轴类零件作为支撑，这样能够更好的对轴产生的径向力进行承受。

在工业领域中，薄壁套类零件应用非常广泛，进行广泛的应用和这种零件的特点是分不开的。

薄壁套类零件在质量方面非常好，同时在重量上也非常轻，在生产过程中使用的材料也非常少，在使用过程中结构也非常紧凑。

薄壁套类零件在进行加工的时候是有一定的难度，因此，在生产过程中对零件的加工质量无法保证。

在进行零件加工的时候，要根据产品的要求和工件的装夹，在工艺工程中进行技术改进，这样能够更好的避免在薄壁套类零件加工过程中出现变形的情况，同时也能更好的保证零件在使用过程中的精度要求。

为了更好的对薄壁套类零件加工技术进行研究，可以对45号钢加工零件作为例子，在这个过程中能够更好的对加工工艺进行改进。

1 影响薄壁套零件加工精度的因素

在进行薄壁套类零件加工的时候由于壁非常薄，因此在刚性方面比较差，同时在强度方面也非常弱，在零件加工过程中非常容易出现变形的情况，出现变形的原因通常是受力过大、受热过高或者是振动导致。

在进行薄壁套类零件加工的时候由于在夹紧力的作用下，零件会出现变形的情况，这样也是会导致机械零件在尺寸上出现一定的偏差，在精度方面也会存在一定的问题。

因为工件在加工过程中，壁非常薄，因此在加工过程中，会由于受到切削力的作用导致工件出现变形的情况，这样工件在尺寸上很难保证，同时在加工过程中尺寸也非常难进行控制。

加工零件过程中，在切削力的作用下会出现振动的情况，在振动的情况下，零件也会出现变形的情况。

在不同的因素影响下，零件的尺寸和精度都无法保证，同时也无法达到设计的要求。

2 工艺分析与设计

在进行薄壁套类零件加工的时候以45号钢来作为加工的材料，在进行加工的时候通常对外圆的精度要求高于内孔，因此，在进行加工的时候一定要对加工的关键环节进行控制。

在加工过程中，对关键环节进行控制，能够更好的对影响加工的因素进行控制，同时对内孔和外圆的公差也要控制在一定的范围内，这样能够更好的保证零件的使用效果。

在对内孔和外圆之间的公差进行控制的时候也给加工过程带来一定的困难。

在进行零件加工的时候，对工件的安装、加工工艺以及刀具和砂轮都要进行必要的改进，这样能够更好的提高零件的加工技术。

在进行薄壁套类零件加工的时候，选择适合的加工机械非常重要，同时在加工过程中进行定位也非常重要，在定位方式上可以采取内外径反复轮换的定位方式，这样在零件加工过程中能够更好的对加工质量进行保证。

在零件加工过程中定位的方式有很多种，选择内外径反复定位方式，能够避免零件加工中出现变形量过大的情况，在加工过程中，要先对内孔进行加工，然后对外圆进行加工。

在对内孔进行定位的时候加工的工艺有一定的要求，加工过程中按照加工工艺来进行，能够更好地保证零件的加工质量，加工质量得到保证能够避免零件在加工过程中出现变形量过大的情况，保证零件以后的使用效果。

3 夹具的选择与设计

由于该薄套厚度仅为1.7mm，因此径向方向的刚性则很差，若用普通的三爪卡盘夹住工件外圆，零件只受到3个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，卡爪夹紧处的外圆就会产生明显的弹性变形。

即：在三爪卡盘夹住的情况下，半精车、磨削加工后内孔的弹性变形部分被车削、磨削掉，内孔在机床上测量是圆的，但放松卡爪取下工件后，内孔的弹性变形部分则恢复，其内孔的几何形状成为三角形或多角形。

而如果将零件上每一点的夹紧力都保持均衡，结果则不一样。

经过多次试验、研究，我们根据这类工件特点，采用开缝套筒或软卡爪装夹，生产的产品达到了要求。

即把开缝式套筒套在工件的外圆上，并一起夹在三爪盘内即可。

在加工外圆时，我们又采用转移夹紧力作用点的方式来进行生产，即将径向夹紧改为轴向夹紧，减少了零件的变形度。

在最后一道工序中，我们则采用涨式心轴夹具的加工方法，即采用3个刚性瓣，其外圆尺寸公差与内孔尺寸相同，曲率半径一样。

在心轴上装有锥套，拧动螺母使其向右移动时，锥套给涨瓣一个径向力，使工件涨紧，反方向拧动时工件松开，其中橡皮圈是防止涨瓣与锥套，以及锥套与心轴之间的相对转动。

该夹具结构减少了加工误差，而且因为消除了径向间隙而提高了定位精度，所以很好地保证了工件的精度要求。

4 刀具角度的选择

加工薄壁类零件的`刀具不仅刃口要锋利，而且要掌握好刀具角度。

一般来说，车削薄壁零件时，要用高速钢刀具，前角取6°～30°;硬质合金刀具前角则取6°～20°;车削时后角大摩擦力小，切削力也相应地小，但后角过大会影响刀具的强度，所以在车削薄壁零件时，刀具后角取4°～12°为好。

另外，刀具角度的取值与工件的形状、材质以及刀具自身的材料有关，这一点必须注意。

5 砂轮的选择

磨削时应首先选择较小的切削深度，其次是砂轮也需修整得粗些，并且加注充分的切削液，最后应有一定的光磨过程，以期保证零件的圆度和直线度要求。

另外，为了提高砂轮的切削性能，磨料应选用黑色碳公硅，砂轮直径取55mm～66mm，因为砂轮直径取偏小值，可减小砂轮与孔壁的接触弧长，使磨削温度降低，有利于提高零件的形状精度。

零件磨削后，应检验零件内圆是否变形，因为薄壁零件在磨削时很容易因磨削产生热量而引起变形。

对于例子中的薄壁套零件，因为材料是45号钢，为降低零件表面粗糙度，所以选用砂轮磨料的粒度要适中，硬度可以稍小一些。

6 结束语

薄壁套类零件在加工过程中会受到很多因素的影响，影响因素的出现会导致零件在加工过程中容易出现次品或者是废品，因此，在零件加工过程中一定要保证加工质量，这样才能更好的保证零件的使用。

对薄壁套类零件加工精度进行提高可以通过对加工工艺进行改进，同时在加工过程中也要对相应的影响因素进行控制。

薄壁套类零件在工业生产中应用非常广泛，因此，一定要保证加工的质量，这样才能更好的保证工业生产不会受到影响。

在进行薄壁套类零件加工的时候对关键的加工工艺要进行必要的控制。

采用合理的防变形装夹技术，减少或避免由于装夹变形产生的尺寸精度误差和表面质量损失;减少切削力对变形的影响。

根据零件的具体结构，采取不同的工艺措施及手段可以满足同类零件的设计制造要求。

参考文献

[1]贵州工学院机械制造工艺教研室.机床夹具结构图册[M].贵阳：贵州人民出版社，1983.

[2]杨叔子.机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社，.

[3]浦林祥.金属切削机床夹具设计手册[M].北京：机械工业出版社，1995.

[4]柯明扬.机械制造工艺学[M].北京：北京航空航天大学出版社，.

箱体类零件加工工艺浅析 篇3

关键词：葙体平面加工；定位基准；工艺过程；内应力

箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。箱体的特点是形状复杂、壁厚不均、需要加工较多的平面和精度较高的轴承孔，孔与孔、孔与平面的位置精度要求也较高，这些因素决定了箱体的加工难度较大。

1.主要表面加工方法的选择

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。箱体平面的粗加工一般采用刨削和铣削，也可采用车削。牛头刨床或普通铣床适合加工中、小件；龙门刨床或龙门铣床一般用来加工大件。刨削的优点是机床成本低，缺点是生产率低下，不适合大批量生产。铣削效率高，可用于大批量生产，磨削适用于大批量生产且精度要求又较高的时候。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体.也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体支承孔可根据孔径的大小选择加工方法，直径小于50mm的孔一般不铸出，而是采用钻扩铰的方案；直径大于50mm的孔一般先铸出，再采用粗镗半精镗精镗(用浮动镗刀片)的方案。对于表面质量要求比其余轴孔高的主轴轴承孔的加工是先精镗，后用浮动镗刀片进行精细镗；对于精度要求很高的孔，可采用研磨、滚压等工艺方法进行最后精加工。

2.拟定工艺过程的原则

2.1先面后孔的加工顺序

箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。箱体机械加工顺序的安排一般应遵循先面后孔、先主后次的原则，先加工平面，后加工孔，有利于箱体往机器上装配，因为先加工平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。

2.2粗精力IIT_分阶段进行

粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。

2.3科学安排热处理工序

铸件由于铸造会产生内应力，可通过人工时效处理消除铸造内应力，可在毛坯铸造后安排一次，半精加工之后还可再安排一次时效处理，以便消除切削加工时产生的内应力。如坐标镗床主轴箱等非常精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效。箱体人工时效的方法，可选择加热保温，还可采用振动时效。

3.定位基准的选择

孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。其关键是定位基准的选择，定位基准分为粗基准和精基准。

3.1粗基准的选择

粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。加工箱体时，按所划的线找正安装工件，则体现了以主轴孔作粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。在选择粗基准时，通常应遵循以下几点要求：首先，确证各加工面均有加工余量，使得关键孔的加工余量和孔壁的厚薄都均匀，且各部分孔有适当的壁厚；其次，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙；第三，务必保持箱体足够的外形尺寸；最后，还应保证定位稳定，夹紧可靠。

根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度較低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。

3.2精基准的选择

精基准主要是应能保证加工精度，保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，一般优先考虑基准统一原则和基准重合原则。在中、小批量生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，以设计基准作为统一的定位基准。而大批量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，由此而产生的基准不重合误差通过工艺措施解决，如提高工件定位面精度和夹具精度等。应当根据实际生产条件灵活选择加工表面确定为基准面。

在多数工序中，箱体利用底面(或顶面)及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差，这就是所谓的基准统一原则，其特征是一面两孔。基准统一原则适合于大批量生产过程中。

十字槽零件的加工工艺 篇4

1 零件图样分析

该零件的外形、槽宽、槽深及台阶尺寸均要求较高,对称度及平行度也要求较高。零件的43mm×43mm外形加工的垂直度不好,将会影响对称度的保证。而平行度不好,会影响槽深11mm及台阶深2mm的尺寸精度。

2 铣削前的工量具准备

加工材料为45#钢,且粗铣至45mm×45mm×24mm的尺寸。

(1)刀具的准备。面铣刀,φ12mm合金钨钢立铣刀(精铣刀),φ12mm超硬数控机夹铣刀如图2所示(粗铣刀),及超硬数控机夹铣刀刀片若干。

(2)测量工具的准备。0~150mm游标卡尺,0~25mm千分尺,25~50mm千分尺,0~150mm深度尺,直角尺,14.02mm塞规,14.05mm塞规。

(3)辅助工具。百分表及表架、虎钳扳手,榔头,小锉刀,φ12mm的弹簧夹套1个,垫铁若干。

(4)校正。利用百分表将机用平口虎钳的导轨面校正水平,固定钳口的垂直方向校正垂直,固定钳口和铣床纵向方向一致。

3 六面体的加工工艺

此六面体如图3所示,加工至尺寸,加工工艺如下。

(1)精铣43mm两平面。利用普通机用平口虎钳装夹工件,使用粗加工后厚度为24mm的一个平面,贴紧固定钳口,在活动钳口和工件间夹一等直径圆棒,用木榔头敲击工件上表面,使工件底部与虎钳导轨上垫铁贴紧。加工相对的两平面到尺寸43-0+0..0303mm,用25~50mm外径千分尺检测。

(2)精铣22mm平面。将(1)中精铣43mm的第一个面贴紧固定钳口,用两个等高垫铁(厚度和小于43mm)分别放置在靠近固定钳口和活动钳口处,夹紧工件,用木锤敲平工件,直至用手搬不动两个等高垫铁的两边为止。因为垫铁哪一边能搬动,那一边的垫铁就和工件底面没贴紧,影响22mm的尺寸精度及平行度。加工22+-00..0033mm两面至尺寸,用0~25mm的外径千分尺检测。

(3)精铣另外两43mm平面。用直角尺靠垂直(1)中精铣43mm的第一个面,夹紧后铣削加工,保证相邻面垂直即可。用直角尺检测合格后,再加工另一面,保证43+-00..0033mm,用25~50mm的外径千分尺检测。

说明:此工件先精铣43mm两平面,因为此两平面厚度仅为22mm,加工时尺寸的变化相对较小,易保证43mm的尺寸精度。在工件和活动钳口间夹等直径圆棒,目的是消除尺寸22mm(粗加工后厚度为24mm)两面不平行对加工的影响。再精铣22mm平面,是因为已加工为43mm的两平面的平行度及尺寸精度都较好,此时再利用两等高垫铁搬动情况的检查,易保证22mm的两个大平面尺寸精度及平行度。最后,再加工另两个43mm的平面,因为已加工为22mm的尺寸精度及平行度较好,不需要在活动钳口和工件间夹一等直径圆棒,即可保证43mm的尺寸精度。

4 十字槽加工工艺

(1)粗铣十字槽。第一,换下面铣刀,装上φ12mm超硬数控机夹立铣刀,划线及对刀,将铣刀中心大致对准零件中心。铣刀刀刃不能超出划线位置,调整好铣削深度开始铣削,每次铣削深度4mm,留1mm余量进行精铣。第二,将工件旋转90°,同样的方法加工另一个槽。

(2)精铣十字槽。第一,所有零件均粗铣完毕后,将机床横向移出,主轴升高,将φ12mm超硬数控立铣刀换成φ12mm合金钨钢立铣刀。第二,因为机床存在间隙,机床刻度精度不高(一格0.05mm)和开机震动等因素都将影响零件的尺寸控制,所以在机床升降台上磁吸一百分表架,如图4所示,测量头顶在横向工作台侧面,横向调整槽宽的切削量用百分表控制(百分表一格0.01mm)。

它的安装提高了切削精度,还可以观测加工过程中百分表是否有数值变化,及时控制加工情况,降低了加工的报废率。第三,以固定钳口为基准,控制好最终尺寸为14mm槽的里侧面至固定钳口间的距离。首次调整时,该距离为大于(实际的外形43mm尺寸-槽宽14mm)/2值,切削深度在原粗铣深度基础上进给0.5mm。先加工一边槽侧后,工件水平方向旋转180°,将最终尺寸为14mm的槽的另一侧也加工一次,按此旋转法能很好地控制对称度。通过用千分尺和塞规综合测量,控制槽宽及槽深尺寸,经过多次旋转工件铣削,直至此槽加工合格,如图5所示。此时,记住机床横向百分表刻度值及深降手柄刻度,该刻度即为槽深和槽宽最终定位控制的刻度值。另一90°方向的14m槽以及粗铣槽的其余工件,均可直接按此刻度值进行批量加工。最后,利用塞规对十字槽进行检测,14.02mm塞规能无阻碍地通过而14.05mm的塞规不能塞进,则为合格。

(6)铣32mm台阶,对刀,试切,调整好深度2-0-0..0401,通过多次水平方向旋转180°的方法,控制台阶的对称度,完成铣削加工。

参考文献

[1]任正义.机械制造技术基础[M].北京:高等教育出版社,2010.

拨叉类零件加工工艺示例 篇5

完成图所示拨叉零件加工。

图1拨叉

一、分析零件工艺结构性；

CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（1）以φ14为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以φ40为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、选用毛坯或明确来料状况；

零件材料为ZG45。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。有的采用HT200

三、基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削

（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

四、制订工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序一 以φ5外圆为粗基准，粗铣φ14孔下端面。工序二 精铣φ14孔上下端面。

工序三 以φ14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。

工序四 以φ14孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ40孔，保证空的精度达到IT7。工序五 切断。

工序六 以φ14孔为精基准，粗铣φ40孔上下端面。

工序七 以φ14孔为精基准，精铣φ40孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。

五、确定加工设备、工装、量具和刀具或辅助工具； 机床：X6140卧式铣床。摇臂钻床

刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，硬质合金锥柄机用绞刀，高速钢麻花钻钻头

量具：千分尺，游标卡尺 拨叉所用的夹具如下图7-2所示。

图2拨叉夹具

六、填写工艺文件 相关理论知识

车床主要用于加工零件的内、外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹以及端平面等。根据加工特点和夹具在机床上安装的位置，将车床夹具分为两种基本类型。1.车床夹具的类型

（1）安装在车床主轴上的夹具

这类夹具，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。

（2）安装在滑板或床身上的夹具

对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床滑板上，刀具则安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。加工回转成形面的靠模属于安装在床身上的夹具。2.车床专用夹具的典型结构 2.1心轴类车床夹具

心轴类车床夹具多用于工件以内孔作为定位基准，加工外圆柱面的情况。常见的车床心轴有锥柄式心轴、顶尖式心轴等。

图3心轴

2.2角铁式车床夹具

角铁式车床夹具的结构特点是具有类似角铁的夹具体。它常用于加工壳体、支座，接头类零件上的圆柱面及端面。当被加工工件的主要定位基准是平面，被加工面的轴线对主要定位基准面保持一定的位置关系（平行或成一定的角度）时，相应地夹具上的平面定位件设在与车床主轴轴线相平行或成一定角度的位置上。

图4角铁式车床夹具 1-平衡块2-防护罩3-钩形压板

2.3花盘式车床夹具

花盘式车床夹具的夹具体为圆盘形。在花盘式夹具上加工的工件一般形状都较复杂，多数情况是工件的定位基准为圆柱面和与其垂直的端面。夹具上的平面定位件与车床主轴的轴线相垂直。

图5花盘式夹具

1-平衡块2-工件3-压板4-螺栓

2.4安装在拖板上车床夹具

通过机床改装（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直运动，刀具则转动。这种方式扩大车床用途，以车代镗，解决大尺寸工件无法安装在主轴上或转速难以提高的问题。3.车床夹具设计要点（1）定位装置的设计要求

在车床上加工回转面时 要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。（2）夹紧装置的设计要求

在车削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是变化的。因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性能要可靠。对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。（3）夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。因此，要求夹具的回转轴线与主轴轴线应具有尽可能高的同轴度。心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式；

图6 1)对于径向尺寸D<140mm，或D<(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧。这种连接方式定心精度较高。如图6上图所示

2)对于径向尺寸较大的夹具。一般通过过渡盘与车床主轴头端连接。过渡盘的使用，使夹具省去了与特定机床的联接部分，从而增加了通用性，即通过同规格的过渡盘可用于别的机床。同时也便于用百分表在夹具校正环或定位面上找正的办法来减少其安装误差。因而在设计圆盘式车床夹具时，就应对定位面与校正面间的同轴度以及定位面对安装平面的垂直度误差提出严格要求。如图6中下所示（4）总体结构设计要求

车床夹具一般是在悬臂的状态下工作，为保证加工的稳定性，夹具的结构应力求紧凑、轻便，悬伸长度要短，使重心尽可能靠近主轴。由于加工时夹具随同主轴旋转，如果夹具的总体结构不平衡，则在离心力的作用下将造成振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度，加剧机床主轴和轴承的磨损。因此，车床夹具除了控制悬伸长度外，结构上还应基本平衡。角铁式车床夹具的定位装置及其它元件总是安装在主轴轴线的一边，不平衡现象最严重，所以在确定其结构时，特别要注意对它进行平衡。

平衡的方法有两种：设置配重块或加工减重孔。

为保证安全，夹具上的各种元件一般不允许突出夹具体圆形轮廓之外。此外，还应注意切屑缠绕和切削液飞溅等问题，必要时应设置防护罩。

4.车床夹具的安装误差

夹具的安装误差值与下列因素有关：

（1）夹具定位元件与本体安装基面的相互位置误差。（2）夹具安装基面本身的制造误差以及与安装面的连接误差。1）对于心轴。夹具的安装误差就是心轴工作表面轴线与中心孔或者心轴锥柄轴线间的同轴度误差。

2）对于其它车床专用夹具，一般使用过渡盘与主轴轴颈连接。当过渡盘是与夹具分离的机床附件时，产生夹具安装误差的因素是：定位元件与夹具体止口轴线间的同轴度误差，或者相互位置尺寸误差；夹具体止口与过渡盘凸缘间的配合间隙，过渡盘定位孔与主轴轴颈间的配合间隙 5.思考与练习

数铣加工薄壁零件工艺设计 篇6

关键词：数铣 薄壁零件 刀具路径；

中图分类号：TG547文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0036-02

随着数控加工行业技术水平的飞速提高，各行业对零件的需求也不断的发生着改变，目前对于高精度的薄壁零件的需求越来越广泛。薄壁零件具有结构紧凑、重量轻、节省原材料等特点，但由于其特殊的构造也给加工过程带来了一系列的问题，（1）薄壁零件由于壁薄（有的小于5 mm）造成零件刚性差，但在铣削过程中又需要夹具加紧，所以容易造成零件受力变形，导致零件形状和尺寸受到影响不能达到要求；（2）切削过程会产生大量的热，由于壁薄热量全部集中在薄壁上，导致零件受热变形；（3）薄壁零件的稳固性差，在切削力的作用下，容易产生振动，导致零件变形，影响尺寸以及零件表面粗糙度。因此想要加工出高品质的薄壁零件就要解决加工过程中的变形问题，其次要选择合适的刀具和走到路径保证零件表面的粗糙程度。在以上问题解决的基础上再考虑如何提高生产效率。下面通过实例结合笔者在加工薄壁零件上的一些经验，讲解如何根据薄壁零件的特点制定一套合理的数控加工工艺。零件结构图如图1。

1 零件结构

有图可知零件基本结构：零件最外面是一个尺寸为120×80×27长方体，零件的4边中心处加工出一个凹形缺口，按中心线对称，中间有一个直径为￠46 mm的圆形台阶，其高度为4 mm，圆形台阶上面是一个高为6 mm，壁厚0.88 mm的正五边形的薄壁设计，此处为本次加工的重点，倒圆角后与圆形台阶相切，五边形的中间部分设计一个R4圆弧，四个角的是倒角为2×45，孔为4-￠12的设计，表面粗糙度要求较高（Ra3.2）。

2 加工思路

由于本零件表面要求较高，加工思路选择：粗加工-半精加工-精加工-钻孔。具体工艺如下。

2.1 粗加工

选取尺寸为122×82×30的毛坯，用面铣的方式上下各铣去1.5 mm，这样就能够保证设计要求的27 mm，然后铣去其他四面多余的2 mm，进行整体开粗，曲面刀具路径有挖槽式铣削、等高外形铣削和平行铣削3种可选，根据本零件的设计要求，这里我们选择挖槽式铣削，因为挖槽式能够将零件的大部分设计的轮廓加工出来，而且走刀和抬刀次数少，这样缩短了刀具路径，能够有效地提高效率。应用挖槽式铣削进行粗加工时，原则为边界外下刀，因此边界的选择尤为重要，最需要注意的就是薄壁部分，因为薄壁的设计为0.88 mm，精加工时铣刀直径较大，容易造成变形，因此粗加工时余量需多留一些，这里选择留0.6 mm这样总体壁厚在粗加工完成后保持在1.5 mm左右。

2.2 半精加工

半精加工的主要目的为去除粗加工所剩余的残留料，避免残留料过多而影响精加工，这里我们选择等高外形铣削的方式，刀具选择￠8 mm 平底刀进行半精加工，保证精加工时的余量为0.3 mm。加工时刀具对平面xy进行轮廓切削，完成一个平面后刀具沿z轴平移，进行下一个平面切削直至完成。

2.3 精加工

根据零件设计，其最小曲面半径为R4.0 mm，因此这里选用R3.0 mm球刀，切削间距定为0.1 mm，主轴转速设定为2700～2800，切削时刀具切处的速度选择相对较小，这样的设计能够保证零件的表面质量。

2.4 清角加工

由于精加工选用的R3.0 mm球刀，因此在零件￠25的圆和R4的圆角的连接处会有残余料，需要清角，这里选择￠8的平底刀进行清角。

2.5 孔加工

对于设计中￠12H7的通孔，采用先在中心打中心孔，然后用￠6 mm的钻头钻孔，最后￠用12 mm的钻头扩孔。钻孔刀路选用深孔啄钻，这种方式排屑效果好，而且能够改变刀具回退高度。

3 加工中的难点

（1）零件中心位置的0.88 mm薄壁设计，此处由于壁薄，造成很大的加工难度，加工时由于切削力的挤压容易产生变形导致影响整个零件的精度，在此我们的处理方案为此处先不处理，等其他位置处理完成后再重点处理此位置，首先在设计图上将壁厚更改为1 mm，加上粗加工时多留的0.6 mm，需要加工的壁厚总厚度为1.6 mm，分四次进行加工，每次的加工量为0.4 mm，这样打好处在于每次加工量较小，因此产生的挤压力也较小，不会导致薄壁部分因受力过大而产生变形，再就是加工量小，加工时产生的切屑相对较少，因切屑而造成的一系列问题同时得到解决。

（2）零件中R4.0的圆弧，由于其位置的特殊性，在加工时很难处理，它与上平面相切，而圆弧的另一半必须要在反面加工，对刀时的偏差，和刀路切入、切出时的方式对这个地方的加工质量起到决定性的影响，我们的圆弧在内轮廓处，由于该曲线无可供延伸的线段，可采用增加圆弧段切入和圆弧段切出的方法。这样可以减小刀具在切入切出点产生的驻刀痕迹，提高表面质量。

4 零件的编程注意事项

4.1 刀具的选择

加工凸形表面时，粗加工可选择圆角立铣刀或平端立铣刀，精加工时最好选择圆角立铣刀，主要原因为圆角立铣刀的几何条件更好；加工凹形表面时，粗加工应选择圆角立铣刀或平端立铣刀，精加工时应选择球头刀，球头刀能够保证零件的表面加工质量。

4.2 切削参数的控制

切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接的影响。与切削相关的参数主要有主轴转速、进给速率、刀具切人时的进给速率、步距宽度和切削深度等。主轴转速——其计算公式为：n=1000V/π×d。精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。零件加工选用d=12的刀具，铣削速度V=60m/min：

d=12 mm时n=1000×60/3.14×12= 1592（r/min）取整数1600

d=8mm时n=1000×60/3.14×8= 2388（r/min）取整数2400

进给速度Vf——Vf=fz×Z×n

加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于正常切削进给速度。零件加工选用4齿，白钢刀加工，根据查表选用fz=0.20（粗铣）fz=0.15（精铣）；Vf=0.2×4×1600= 1280，取整数1200 mm/min（粗铣）

Vf=0.15×4×2400=1440，取整数 1400mm/min（精铣）

根据零件设计的要求，分析加工时的要点和难点，设计出以上加工工艺，不仅巧妙地解决了薄壁零件加工时易变形的难题，而且通过这种方法加工出的零件表面也达到了Ra3.2的要求，另外通过实际的加工验证，其生产效率也得到了较大的提升。

参考文献

[1]王卫兵.数控编程100例[M].机械工业出版社，2006.

[2]朱淑萍.机械加工工艺及装备[M].上海：机械工业出版社.

[3]于成万.数控加工工艺与编程[M].人民邮电出版社.

复杂舱体零件加工工艺探讨 篇7

舱体零件的材料为铸造铝件ZL114A, 圆周和两端端面分布着多个半圆槽、沉孔、凸台和异形槽等结构复杂的要素, 其外形尺寸为Φ390 mm×1 270 mm。尺寸大的零件比尺寸小而结构紧凑的更难控制加工精度。相对精度较高的要素分布在零件起连接作用的两端, 比如左右端面Φ3900-0.2外圆相对Φ3500-0.057止口处基准同轴度不大于0.1 mm, 两侧Φ3500-0.057止口外圆相互同轴度不大于0.02 mm, 止口外圆Φ3500-0.057相对左右两侧端面自身的垂直度为0.01 mm, Φ3500-0.057止口外圆处端面的平面度为0.05 mm, 左右两端止口处端面的平面度为0.1 mm。

由文中所列数据可知, 舱体零件结构比较复杂, 对制造精度的要求很高, 这些都是制约产品制造加工的因素。对于工艺设计, 要考虑工序集中的问题, 减少多次装夹产生的误差;对于精度高的要素, 要分析其装夹方式, 防止装夹变形。

2 工艺方案

在研制、生产舱体零件的过程中, 如何保证产品质量, 保证制造、生产进度, 节约成本是工艺制造技术面临的一大课题, 对结构复杂、精度要求高的零件更是如此。

2.1 确定加工工艺方案

在零件上, 比较精密的表面加工通常都是要经过粗加工、半精加工、精加工逐步形成精密加工的。对于这些表面, 仅根据质量要求选择相应的加工方法是不正确的, 应有效确认从毛坯到最终成形的加工方案。在确定加工方案时, 首先应根据主要表面的精度和粗糙度初步确定能够达到这些要求的加工方法。为了保证制造精度, 特拟定了复杂舱体零件的加工工艺方案, 即划线→粗铣基准→粗车外圆→镗孔→粗铣圆周诸要素→线切割→高低温稳定处理→精车基准→精车外圆→精铣圆周诸要素→钳工、攻丝→精车止口→检验。

2.2 根据设备情况设计加工方法

在粗铣圆周外形轮廓工序中, 先前的工艺设计需要在卧式加工中心竖直装夹, 而Y轴上下行程为800 mm, 加工范围超过了行程范围, 加工过程不能一次连贯完成, 需掉头2 次分段装夹。这样做, 势必会出现接刀痕, 而接刀痕的尺寸取决于零件两端定位孔和定位面的准确度。在粗铣基准工序中, 受设备行程的限制, 两侧端面和内圆定位粗基准被安排在大型普通镗床上完成。因为普通机床比数控机床的精度差, 所以, 两侧端面的平行度和孔同轴度偏离较大, 对粗铣圆周加工工序造成了一定的影响。

为了满足零件圆周加工的要求, 结合设备的加工行程特点, 可将粗铣圆周诸要素和精铣圆周诸要素工序都变更到带有A轴功能的GX1600 立式加工中心上一次装夹完成。装夹时, 可采用数控分度头和尾顶的方式。在此过程中, 所用设备的规格如下:

GX1600 加工中心设备:X行程为1 600 mm, Y行程为700 mm, Z行程为650 mm。

工作台尺寸:1 700 mm×700 mm。

电脑数控分度盘:型号为MRNC-400, 中心高度为255 mm, 中心孔的直径为40 mm。

从设备行程上观察满足舱体长度所需的加工行程, 如果零件要装夹在A轴转台上, 就要采取尾顶针一夹一顶的方式, 但是, 这样附件和零件的长度加起来就超出了工作台的长度。因此, 需要加装2 块等高垫板延长工作台面长度, 以解决安装长度受限的问题。垫板是依靠螺栓固定在工作台上的, 安装时略伸出两端工作台面, 在尾顶与数控转台之间留出可以安装工件和法兰盘的位置。同时, 将尾顶和数控转台置于2 个平行等高的垫板上, 并将其固定, 使两者的中心高相同。

采用这种改进方式, 不仅减小了卧式加工中心上2 次掉头装夹产生的定位误差, 而且加工过程中并没有出现接刀痕, 同时, 还缩短了多次装夹的辅助时间, 降低了劳动强度, 提高了生产效率。

2.3 杜绝装夹变形, 更改装夹方式

零件生产的关键在于精车止口工序。当零件被安排在CAK6130 斜床身的数控车床上时, 一端用法兰盘内孔和端面定位, 端面使用两短销孔定向, 形成了一面两孔的定位方式;另一端用尾座顶针顶住与零件内孔相配合的堵头。由定位原则可知, 一面两销属于完全定位, 而顶尖重复限制工件的自由度被称为“过定位”。过定位对工件的定位精度有直接的影响, 一般情况下, 如果要消除过定位, 尾座中心线和主轴中心线会因为调整问题而发生一定的偏移, 导致车削时轴向产生锥度。因此, 只有在工件的定位基准、夹具定位元件精度很高时, 方可允许过定位的存在。在加工过程中发现, 工件两端Φ3500-0.057止口的同轴度受其影响, 出现了0.4 mm的偏差, 端面止口形位公差超出了要求范围, 导致零件扭曲变形。

鉴于上述情况, 在改进工艺的过程中, 将发兰盘一端Φ330+0+0..105孔作为基准定位, 通过压板装夹从零件内部扣住工件圆周的两侧窗口边。同时, 要校准Φ3900-0.2外圆, 利用螺栓压紧工件, 压紧力要大于工件自重与切削力之和。装夹导致尾顶一端的过定位方式被消除, 螺栓和压板只起到了夹紧的作用, 而远离主轴的一端处于相对自由的状态。

在加工过程中, 两端止口Φ3500-0.05要一次性加工完成;在切削过程中, 要减少切削用量, 降低切削力。经过相关部门工作人员的验证, 与尾顶装夹效果相比, 形位误差明显减小, 进一步提高了产品质量。

3 结束语

通过设计产品的加工工艺, 结合分厂现有的加工条件, 合理改进工艺工装和装夹方式, 解决了产品加工过程中遇到的难题, 提高了零件的形位公差, 保证了产品的质量。

摘要：为了有效解决形状复杂的铝合金舱体零件加工工艺中存在的问题, 基于数控设备的特点, 分析、研究、设计了零件数控加工工艺, 并设计、制造了简易工装。针对加工过程中出现的问题, 制定了一系列的解决措施, 以期在一次装夹中完成该零件多项要素的复合、精密加工。

盘类零件的加工工艺 篇8

关键词：盘类零件,加工工艺

0 引言

盘类零件是各种机械中常见的加工零件, 广泛应用于具有支撑和导向作用的场合。不同的盘类零件虽然在尺寸和精度要求方面有所差异, 但是有很多的相似之处。本文对某一盘类零件的加工工艺路线进行分析, 对其他盘类零件的加工有很大的参考价值。

1 盘类零件加工工艺制定

1.1 加工零件

图1所示为一典型的薄壁盘类零件, 其材料为LY12, 具有非常好的切削性。该零件的外形尺寸相对于轴向尺寸较大;周边的筋厚度较薄, 型腔深度也较小。整个零件的刚度较差, 因此在该零件的加工时, 如果制定的加工工艺方案或者加工参数设置不当都会引起变形。

1.2 加工工艺

根据图1所示零件的特性, 选取棒料为该零件的毛坯, 采用的基本工艺流程为:毛坯 (棒料) →粗加工 (粗车、铣削) →时效处理→精加工 (精车和精铣) 。

粗加工包括粗车和粗铣。在外圆和端面预留出1 mm的精加工余量, 并进行中心孔的预钻。在型腔的侧面和底面也分别预留1 mm的精加工余量, 并且进行工艺孔的预钻。粗加工完成之后要进行时效处理, 以去除由于粗加工产生的应力。时效处理之后进行精加工。将零件装夹到车床上, 对其端面和外圆进行精车, 并加工直径为6 mm的工艺孔 (此步应该在一次装夹中完成) 。精车完成之后, 对零件进行精铣以达到零件的设计要求。

根据各个加工工序的目的和加工的要求, 需合理选用机床以实现零件经济性加工的要求。型腔的粗加工时采用铣削的方式去除大量的材料 (没有精度要求) 为后面的工序做好准备, 因此, 在进行型腔加工时可以选用成本较低的数控铣床进行加工。采用数控铣床根据零件图加工出内形的基本轮廓, 圆弧的倒角半径为6 mm, 所留的工序余量均为1mm。并且在本工序加工直径为12mm孔的定位孔。

对于精加工, 由于零件精度要求高和零件本身刚度小的特点, 选用高速切削技术进行加工。高速切削技术具有切削力小的特点, 极大减小了零件的加工变形。高速切削过程中切屑在很短的时间内被切除, 大部分的切削热都被切屑带走, 因此零件的热变形小, 有利于零件的精度保持。高速切削具有非常高的加工表面质量, 适合于盘类零件的加工。因此在该零件的型腔精加工时采用高速切削机床。

进行型腔精加工时以零件的中心孔和直径12 mm的孔为定位孔, 所以在铣削型腔之前需要将其加工完成。中心孔由于作为定位基准因此加工精度比较高, 因此选用镗削的方式进行加工至H8等级。直径12 mm的孔采用数控铣床钻、铰至H8等级。

定位基准加工完毕之后, 为了减少在加工时的多次装夹问题采用一面两销的方式进行定位。采用一个圆柱销和一个扁形销作为定位的元件。由于该零件属于薄壁类零件, 因此在装夹时容易出现变形的情况。在装夹零件时, 应该将压板压在零件刚性最强的地方, 压板与零件的接触面积尽可能大。夹紧力的大小应该适当, 不能使工件发生形变。

2 盘类零件加工工艺分析

1) 毛坯选择。盘类零件常采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。孔径小的盘一般选择热轧或冷拔棒料, 根据不同材料亦可选择实心铸件, 孔径较大时可作预孔。若生产批量较大, 可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺, 既提高生产率又节约材料。

2) 基准选择。根据盘类零件的具体结构选取合理的基准满足基准重合、基准统一原则。盘类零件的基准通常是端面、内孔和外圆。以端面为基准的盘类零件在加工时主要是以平面为基准;以内孔为基准的盘类零件加工, 常常需要端面进行辅助配合;以外圆为基准的加工方式与以内孔为基准的方式基本相同。

3) 加工顺序。盘类零件通常由端面、孔和外圆面组成 (有些还包括阶梯孔) , 通常径向尺寸远远大于轴向尺寸。对于盘类零件除了尺寸和表面粗糙度要求之外, 通常还包括外圆对于孔的径向圆跳动、端面对孔的圆跳动和垂直度等要求。在进行盘类零件加工工艺制定时应该重点考虑径向圆跳动和端面圆跳动。在进行精加工时, 应将外圆、孔和端面一次装夹之后全部加工完毕, 避免进行二次装夹。对于不能通过一次装夹实现加工的部分优先加工孔, 然后通过孔采用 (弹簧) 心轴加工外圆或者端面。

4) 装夹方式。小型的盘类零件可以采用三爪卡盘进行工件的装夹, 中大型盘类零件采用四爪卡盘或花盘装夹工件。对于有形位精度要求的通常是采用心轴或者花盘进行装夹之后再进行加工。对于盘类零件采用已加工的孔作为定位基准时, 为了保证外圆轴线与孔轴线的同轴度要求, 应用心轴进行装夹零件。心轴有很多种, 采用圆柱孔进行定位时常常使用圆柱心轴或者小锥度的心轴;而那些锥孔、螺纹孔等特殊孔则采用对应的锥体、螺纹心轴。圆柱心轴是以外圆柱面定心、在端面进行压紧的方式来装夹零件的。心轴与零件孔之间一般是间隙配合。为了提高心轴的定位精度有时将心轴做成具有很小锥度的椎体。

花盘是另一种应用到盘类零件装夹的夹具之一, 是大型盘套类零件的常用夹具。花盘安装在车床主轴的大圆盘, 对于形状不规则的工件无法采用常规的卡盘装夹时采用花盘装夹, 采用花盘装夹工件时应保持平衡, 以减少加工时离心力产生的振动对主轴轴承的磨损。

5) 表面加工。对于盘类零件回转面的粗加工采用车削的方式实现, 对于精加工综合考虑材料、加工要求以及产量来选择加工方式如精车、精磨等。对于盘类零件的非回转表面, 根据表面的特征选取相应的加工方式进行加工即可。

6) 工艺路线。盘类零件与轴类零件相比, 最大的不同在于加工时安装方式不同, 有时零件表面的特征也导致加工方法与轴类零件完全不同。对于常见的盘类零件可以采用如下的加工工艺:准备毛坯→毛坯去除应力处理→粗车表面→回转平面的半精加工和精加工→非回转平面加工→去毛刺处理→热处理 (淬火、回火等) →精加工表面→检验。

3 结语

在机械加工中, 对轴类零件的加工应用非常广泛, 要加工出一件合格的工件, 具备扎实的理论基础、熟练的操作能力和丰富的工作经验是不可缺少的, 除此之外, 随着科学技术的不断发展, 使用新旧结合的加工方法也是有必要的。本文通过对盘类零件的加工, 简要地介绍了盘类零件在加工过程中应用的各种加工方法以及合理的工艺安排。

参考文献

[1]曾太阳.复杂薄壁盘类零件数控高速加工工艺与编程[J].模具制造, 2009 (8) :93-97.

[2]钟华燕.航空薄壁法兰盘类零件高效铣削加工工艺研究[J].煤炭技术, 2013 (8) :37-39.

[3]李芹.机械制造中典型盘类零件的加工[J].科技资讯, 2010 (32) :96-98.

数控车削零件的“工艺陷阱”剖析 篇9

目前,数控车床使用者的操作水平非常高,并且能够独立解决很多操作上的难题,但是他们的理论水平并不是很高,这是造成工艺分析不合理的主要原因。本文以典型的轴套类零件为例,详细剖析其数控车削工艺的特殊“奥秘”,确定合理的加工方案。

1 工艺陷阱的挖掘与分析

如图1所示的轴套类零件,是个三件套组合零件。加工件3的外梯形螺纹时,若依常规性思维,可能绝大多数人会选择单件加工,这就是问题的关键性所在,一旦确定这样的加工工艺,则工件会因无法装夹而无法进行正确的加工。那么,如何攻克这一工艺性难关——利用工艺螺纹组合加工法[2]。

2 加工方案的确定分析

2.1 件3(毛坯Φ80×100mm)的加工方案

(1)夹Φ80毛坯,平端面,用Φ27mm麻花钻钻孔。

(2)粗、精加工件3左端外圆Φ60,梯形螺纹外圆加工至Φ78.5×40,倒角并保证长度。

(3)粗、精加工件3左端内孔Φ56、Φ50、Φ40保证长度。

(4)反夹Φ78.5,平端面,保证总长98mm。

(5)粗、精加工件3右端外圆Φ60,保证长度74mm。

(6)粗、精加工件3右端内孔Φ56、Φ50、Φ40,及工艺螺纹孔M39×1.5,保证长度50mm。

(7)车M39×1.5内螺纹至要求。

2.2 件1 (毛坯Φ60×150mm)的加工方案

加工完件3的内轮廓(含工艺螺纹孔M39×1.5)后,外轮廓采用螺纹组合的加工方法进行加工,但由于件1没有外螺纹。因此,加工件1左端外轮廓时,应先加工出工艺外螺纹M39×1.5。

(1)夹Φ60毛坯,加工件1,平端面,打中心孔,一夹一顶加工。

(2)粗、精加工件1右端外圆Φ26,M30×1.5螺纹外圆,M39×1.5工艺螺纹外圆,Φ56外圆,长度118至尺寸要求。

(3)车螺纹M30×1.5至尺寸要求,车螺纹M39×1.5至尺寸要求,并与件3工艺螺纹孔M39×1.5可以配合。

(4)件3与件1旋合,加工件3Tr76×6梯形螺纹外圆至尺寸要求。

(5)取下件3,粗、精加工件1圆弧R3,椭圆,外圆Φ34,R4,外圆Φ42至尺寸要求。

件2和件1左端偏心内孔的加工方案在这里省略。

最后,用铜皮包夹件3梯形螺纹外圆,粗、精加工件3所有内轮廓达图纸尺寸要求。

欲想发挥数控机床高效率、高精度、高自动化的优势,我们必须认真对待加工工艺的分析和方案的确定,若此环节走了弯路或错路,零件的正确加工将无法实现。

参考文献

[1]张超英.数控加工综合实训[M].北京:化学工业出版社,2003.

薄壁零件加工工艺方法研究 篇10

关键词：复杂曲面,薄壁零件,加工工艺

1 问题的提出

众所周知, 导致薄壁件难加工的主要因素是变形与振动:变形包括因工件刚性差产生的变形、加工中因装夹力或切削力产生力矩引起的变形、热处理引起的变形等;而加工中产生的振动又极易引起零件的变形。两者互相影响, 共同作用, 使薄壁件的加工显得很困难。

我公司某新产品机头采用了双层分流结构, 该结构中的关键零件——隔套, 就是一个大型复杂曲面薄壁零件, 其形状结构特殊, 热处理变形及加工变形都很大, 而且图纸精度要求高。如果采用常规加工方法, 则尺寸及形位公差都难以保证。

零件简图如图1所示。

2 零件特点分析

零件左端壁厚10mm, 右端为内、外角度锥体, 内、外锥体高点处厚度约58mm, 锥体最右端为倒圆R1的尖角, 总长近850mm, 两端壁厚落差较大, 锥体结构复杂, 加工振动和变形, 以及热处理变形都会很大。

零件要求硬度≥500HV, 芯部硬度250~280HB, 渗氮层深0.4mm。

3 理论分析及解决方案

针对该零件薄壁及有复杂曲面的特征, 采用毛坯种类为锻件, 并在粗车后进行调质处理。采用毛坯锻件, 能使金属内部纤维组织按轴向排列, 分布致密均匀, 从而可获得较高的抗弯、抗拉、抗扭转强度。35Cr Mo是合金结构钢, 综合机械性能良好, 粗车后进行调质处理, 可以避免因锻坯表面脱碳、锈蚀、氧化皮等影响零件的淬透性和淬硬性, 起到调整机械性能、去除内应力、稳定组织的作用。经淬火后高温回火具有良好的综合力学性能, 具有较高的强度、较好的韧性和塑性。

针对零件各部分不同形状, 采用分步骤加工方法:粗车外圆及内孔→除应力→半精车外圆及内孔→时效处理→精车外圆及内孔留放磨量→粗外磨及内磨→低温时效→外磨及内磨→自然时效→精外磨及内磨→精车加工零件内外锥体部分。采用粗、精加工间隔进行, 最后进行精加工, 这样经过多次加工后, 逐渐减少零件的变形误差。同时对车削、内圆磨削、外圆磨削都提出了分多次进刀、每次进刀少余量切削的要求, 使加工后零件的精度达到稳定的状态。因为零件结构比较特殊, 左端为薄壁套, 右端为四段内、外锥体, 右端面处几乎为尖角, 所以加工时装夹困难、易发生变形。针对这一情况, 工艺采用了右端内、外锥体先作成直的内、外圆以利于装夹, 最后再加工成形。左端薄壁套处装夹时, 利用工装夹具克服夹紧力造成的变形。车削过程中, 车床使用精密刚性数控机床CK6163, 振动小。粗车时, 零件右端内外锥体部分均车为直外圆及直孔, 方便后道工序装夹。半精车时, 车出外锥体α角部分留精车量, 另一部分仍保持直外圆。β、θ角内锥体部分留精车量。该过程中, 因零件壁薄、自身重量大, 三爪直接夹持会产生较大装夹变形。工艺采用内孔用垫套垫实、外圆装开槽弹性夹套后, 再用三爪夹持的方法, 使零件不被夹扁。半精车时, 头架转速在70~90r/min之间, 每次进刀量0.2~0.3mm;精车时, 头架转速在50~60r/min之间, 每次进刀量0.1~0.15mm。在加工中, 要求多次进刀, 并适当调整夹紧力的方法辅助。在最终的精加工前适当放松夹具后再夹紧零件, 使加工应力充分释放。

零件装夹示意图如图2所示。

外磨工序中, 设备为M1450B万能外圆磨床。采用外磨心轴装夹工件, 以半精车过的内孔作为定位基准, 半精车过的θ角内锥体部分顶紧后, 两顶尖顶起外磨心轴, 磨削准355外圆。内磨工序中, 因零件外圆尺寸已超出磨床中心架装夹范围, 故采用组合夹具V型支撑已磨过的外圆, 带动板带动零件旋转后磨削内孔, 保证尺寸及形位公差。磨削过程分粗、精磨, 精磨时要求多次进刀, 头架转速20~40r/min, 砂轮转速30~40m/s, 精磨每次进刀量0.01mm。

最后由CK6163数控车床分粗、精车右端内、外锥体至图纸要求。装夹时仍采用内孔、外圆用工装夹具垫实后, 再用三爪夹持的方法。

在零件进行氮化处理后采取研抛的方法降低零件的表面粗糙度。氮化后的零件硬度很高, 氮化变形很小, 此时研磨抛光后, 零件的表面粗糙度会降低。

在粗、精加工中间加入多次热处理除应力及人工时效的方法, 使加工产生的应力逐渐并充分释放:淬火 (加热温度860℃, 油冷) →高温回火 (加热温度600℃, 空冷) →除应力 (两次除应力, 第一次加热温度580℃, 空冷;第二次加热温度350℃, 空冷) →时效 (加热温度180℃, 空冷) →离子氮化 (采用工艺装备及控制变形措施) 等热处理方法与加工方法穿插进行, 加热温度逐渐降低, 保持适当保温时间, 调整冷却方法和冷却温度, 逐级减少加工余量, 消除应力及变形。同时要求加工工序多次进刀、每次进刀少余量切削, 以减少振动及变形。人工时效采用铜棒敲击, 相当于振动时效, 消除应力。在薄壁件的加工中, 切削热是影响零件精度的重要因素之一。要求车削、磨削时采用乳化冷却液的充分冷却, 使零件切削热充分散发、零件温度降低, 也减小了零件的热变形。

4 结语

薄壁零件数控加工工艺质量改进 篇11

【关键词】薄壁零件 ； 数控加工 ； 工艺 ； 质量

【中图分类号】G71 【文献标识码】B 【文章编号】2095-3089（2015）15-0030-01

数控加工的过程通常被分为三个阶段，首先是工艺设计阶段，其次是在线加工阶段，最后是检验处理阶段。在实际加工过程中，工艺系统会受到各种干扰，例如工挂件安装出现误差导致的干扰，刀具偏摆或者是磨损出现的干扰等，这对加工质量的影响相对明显。尤其是薄壁零件的突出变形问题在控制上相对困难。因此在加工过程中需要对加工质量进一步进行改进。

一、影响薄壁零件加工质量的因素分析

薄壁零件的结构相对复杂，钢性较小，虽然具有轻量化的特点，但是用于数控加工过程中极易造成损害甚至会出现变形。因此，薄壁零件的数控加工成了机械加工过程中的一个重要难题，需要进一步提升薄壁零件加工的精度，对影响数控精度的因素进行分析，从中得到具体的解决方案。一般影响数控加工工艺的因素主要有机床精度和刚度，工件出现热力变形，刀具的变形和磨损，装夹变形等。其中影响其加工的最主要因素是精度变形，所以需要对其变形问题进行解决。下面是对其影响因素的分析。

（一）零件刚度对加工精度的影响

通常情况下，零件本身的刚度会对薄壁的加工精度造成影响，对于零件刚度的改进往往是选择适当的装卡夹紧方式，对装卡夹紧方式改进进一步提高数控工艺加工精度。当进行薄壁零件的数控加工时，需要对零件的位置和夹紧方式仔细进行分析，对一些应力位置和作用方向进行数据分析，选择夹紧装具时候需要采用专用的夹具，例如辅助支撑或者施工圈等等。除此之外，薄壁环形工件往往是以轴向装卡代替径向装卡，主要是对这些部件进行改进来预防零件的变形。这是影响精度的一个方面，对于薄壁精度提升的第二个方面就是增强零部件的刚度，可以临时增加工件的壁厚，采用的方式是对数控零件的空心处进行浇灌，可以浇石蜡也可以选择松香。等到所有的数控加工过程完成之后再将这些辅助性材料取除。

（二）工艺工序路线对零件加工的影响

提高数控工艺加工质量的前提是需要弄清数控加工零件的变形规律，并且能够对该变形规律进行综合性分析，制定合理的工艺工序路线才能够更好的保证数控加工零件的质量。制定相关路线的关键是必须解决工序工艺的变形问题，提出更好的解决方案，需要掌握工艺工序的变形规律。在整个工序加工的过程中，对于定位基准的选择需要依据加工时的受力情况进行选择，为了避免加工振动，应该将零件的定位面和定位元件进行紧密衔接。同时，加工工序路线的选择还受到零件和夹具的影响，需要对加工余量进行合理分配。

（三）走刀方式和路径对零件数控加工的影响

除上述的影响因素之外，走刀方式和路径也是影响零件加工工艺的重要因素，适当的改进这一工艺能够有效提升零件加工的质量。在众多走刀方式中，最主要的方法是一次性粗加工法和阶梯式粗加工法，利用这两种新型的加工方法能够对零部件实施高效的加工，这两种方法一般是沿着高线的轨迹对零部件进行加工。在传统的走刀路径中，采用新型的走刀路劲一定程度上能够克服走刀加工的弊病，能够对多余的金属进行切除，采用这样的方式一定程度上有利于道具寿命的增长，可以快速的提高加工质量。

二、薄壁零件数控加工工艺的改进方案

（一）对零件装夹方式的改进

零件装夹是影响零件加工质量的重要因素，尤其是一些薄壁零件加工的刚强度相对较小，若是在夹紧时候出过多的力度，就会导致薄壁零件出现变形，这样一定程度上会使得加工零件的精度和质量受到影响。除此之外，在工件加工过程中，还有一个与夹紧力相应的力就是支撑力，一般情况下，夹紧力和支撑力侧重的加工位置是不同的，薄壁工件本身的刚度相对较小，需要对其刚度进行增强，就要使用支撑力来支撑，在这种情况下，应该将支撑力度作用于强度较小的表面。对于夹紧力度的控制在一定程度上能够降低工件的刚度，因此，应该将夹紧力作用于零件刚度相对较大的表面。在工艺质量加工的过程中，需要将夹紧力和支撑力分配给不同强度零件表面，进行科学控制，这样就能够在数控基础上降低了薄壁零件發生变形的可能性，并且使用该措施可行性比较强，能够有效的控制零件变形。此外，还需要进一步优化装夹位置和工具，在装夹夹紧之前，需要分析工件的夹紧位置数据，并且还需要分析工件上的应力，可以采用先进的装夹装置进行辅助，以此来降低装夹装置所带来的失误。

（二）对道具路劲的改进方案

在刀具路径生成之前，要对工件的变形进行考虑，工件变形往往是影响工件质量的一个重要因素。薄壁零件的轻重化发展趋势往往会导致其刚度成为数控加工技术的阻碍。由于零件的刚度比较低，刚强度的夹紧会引起零件的变形，针对这一问题，我们首先应该考虑加工变形的可能性和零件出现的回弹量，所以在数控加工的过程中应该对刀具路径进行修改，并给对工件加工过程中出现的各种状态进行细致观察，对出现错误的道具路劲进行修改，将路径控制在正确的操作轨道上，可以避免道具路劲出现偏差而引起的工件失误。通过对道具路径的修改和补偿就能够减少刀具变形或者是出现的回弹误差。在进行工件的夹紧切削时，其切削速度会对薄壁零件的数控加工形成影响，所以要根据科学的数据计算薄壁的加工角度，利用精确的数据对操作进行辅助。适当的加大刀具前后角可以有效控制切削速度，能够有效降低因切削速度引起的变形。

三、结束语

保证薄壁零件数控质量的关键因素在于控制加工变形，在加工之前可以利用仿真技术对加工工艺进行改进，以此减小加工误差。此外，需要掌握数控加工质量的过程和工艺规律，综合采用多种方式进行道具路径的修正，改进装夹方案，一定程度上能够减少加工变形。对加工方案的改进和优化能够有效减少加工次数，降低工艺质量成本，对制造周期的缩短也能够起到一定的效果。

参考文献

[1]李盼.薄壁零件数控加工工艺质量改进分析[J].电子测试，2013，（21）：100-102.

轴类零件工艺路线决策方法 篇12

关键词：CAPP,轴类零件,工艺路线决策

计算机辅助工艺设计(CAPP)的主要任务是生成零件的工艺路线,即工艺路线决策[1]。即通过向计算机输入被加工零件的几何信息和工艺信息,由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。

本文以常见轴类零件为研究对象,按照一定的规则进行编码,变成计算机能识别的“语言”,以Microsoft Access版本数据库为界面,来解决此类零件的信息描述、工序决策问题。最终通过工序的合并,来基本实现常见轴类零件的工序顺序的排序决策。

1 零件信息的描述与输入

所谓零件信息描述就是要把零件的几何信息和技术要求转化为计算机能够识别的代码信息。零件信息包括总体信息、结构形状、尺寸、公差、表面粗糙度、热处理及其它技术要求等信息。工艺设计的任务就是要根据这些信息,制定一个零件的制造过程。

1.1 特征建模技术

特征是与设计、制造有关,并含有工程意义的基本几何实体或信息的集合。

零件的特征可分为5大类:(1)管理特征与零件管理有关的信息集合;(2)技术特征描述零件的性能和技术要求的信息集合;(3)材料热处理特征与零件材料和热处理有关的信息集合;(4)精度特征描述零件几何形状、尺寸的许可变动量的信息集合;(5)形状特征与描述零件几何形状、尺寸相关的信息集合。

其中,形状特征是描述零件或产品的最主要的特征。根据形状特征在构造零件中所起的作用不同,可分为主特征和辅助特征两类。对于轴类零件来说可分类如图1。

为了便于描述特征之间的联系,引入面向对象的概念,提出特征类、特征对象的概念。特征类是关于特征类型的描述,是所有相同信息性质或属性的特征概括。

1.2 常见轴类零件的特征组成

任何一个轴类零件都是由外轮廓、内轮廓和端面3部分组成的,每一个轮廓表面又是若干个基本形面与辅助形面的组合。常见的轴类特征如图2所示。

这些形面在满足零件的功能要求及制造要求中所起的作用是不同的,它们之间具有层次关系属性。根据这一性质,可将形状特征划分为主形状特征(简称主特征或0级特征)和辅形状特征(简称辅特征或1级特征)。

要在计算机内部“组合”成一个完整的零件,必须对特征的相互关系进行描述[2]。

(1)形状特征隶属关系的描述

用0级特征、1级特征、2级特征之间的关系为隶属关系。为了便于描述,将每一个特征用唯一的一个特征代码来表示,方法如下:0级特征代码=字符串“(01～99)”;1级特征代码=从属0级特征代码+“(01～99)”;2级特征代码=从属1级特征代码+“(1～9)”。

(2)形状特征邻接关系的描述

同级特征之间的关系称为邻接关系,规定零件的信息描述顺序为:先左后右,先外部后内部,先0级特征,后1级特征再2级特征。

通过分析轴类零件具有的特征组合,即得出常见轴类零件特征描述结构,如图3。

2 轴类零件的工序排序

在加工中心为主的加工环境下,零件的工序和工步排序应遵循以下的准则[3]:(1)基准面先加工;(2)按面、孔、螺纹的顺序加工;(3)按先粗后精的顺序加工;(4)把粗加工与精加工工步分离;(5)少换刀、多转位,即尽量用一把刀加工多个形面;(6)工艺孔先加工。

轴类零件的加工,一般可分为3个阶段:粗阶段(包括车端面,打顶尖孔,粗车外圆),半精加工和精加工。具体的工艺路线取决于轴的主要表面的尺寸精度、形位公差。

轴类零件的工序一般包括:车、钻、铣、磨。为了使以上工序变成计算机能识别的语言,可以结合这些工序的先后性进行代码化,如图4。

3 方案设计与建模

基于上面的分析,常见轴类零件的特征和加工工序代码,以及工序顺序的基本准则,都已经代码化。可利用Microsoft Access数据库,创建几个相互关联数据库表,然后利用数据库的良好的查询功能通过输入典型的案例,来实现算法的验证,如图5。

这个模型可以分为3大块:零件信息输入模块,决策模块,工艺知识模块。零件信息输入模块和工艺知识模块是首先要解决的问题,其流程如图6。

建立几个查询,从而进行工序合并、调整,模型建立后的模型界面如图7所示。

考虑到零件的各个特征有隶属关系和相互之间参照,在图中的零件Part表中,建立了一个零件中各个特征的关系,即图中的Part_1和Part_2与Part之间的联系。其中隶属关系用ReaID表示,参照关系用DatumID1和DatumID1(一个特征可能有几个基准)。即Part,Part_1,Part_2描述的是同一个零件,只不过零件内部有各个特有隶属关系(如1级特征隶属于0集特征)和参照关系(如特征1为特征2的基准)。

4 工序决策的实现

模型建立后,相当于建立了零件信息输入模块和一个工艺规则库,通过建立几个查询,从这个规则库中,根据输入零件的信息,从该模型的“特征代码表(FeatureCode)”中查出零件特征的代码,根据代码,系统从“工序代码表(ProcedureCode)”查出每个特征所对应的加工工序,具体步骤为:

(1)建立一个总工序规则查询表,其流程图如图8。

根据上面的流程图,用Microsoft Access来建立的关系界面如图9。

建立这个查询表的目的,就是建立依据每个特征的精度、粗糙度,以及尺寸的不同范围,来确定它所需的工序链。

(2)建立零件的决策表

因为零件输入的信息,系统是无法认知,必须以代码的形式来查寻、匹配,这里需要建立一个特征查询表。零件特征代码查询的同时,还要查出组成常见轴类零件的各种特征所对应的工序(链),所以要建立特征的加工方法表。

接下来由于零件的特征之间,有一定的关系,比如螺纹1从属于圆柱2,因此,要建立一个用来查询零件特征之间附属或者邻接关系的查询。如螺纹05,要表示其为一个1级特征,从属于0级特征圆柱01,则其代码为0105。其逻辑流程如图10。

(3)工序决策的输出表

建立特征和总的工序规则查询表的联系,来生成每个特征工序-工步链,这些决策方法还要通过人工的合并,把工序相同的特征合并到一起。加工路线中仅仅考虑了机械加工的排序,所以还应在工序链中插入划线、热处理、检验等辅助工序,即可得到完整的工艺路线。该输出表模型的流程图如图11。

5 工步决策

工步决策的任务就是根据零件的加工要求,对各工序中少数工步进行调整,并安排去毛刺、检验等辅助工步等。经过工步决策后,即得到完整的工艺路线[4]。

6 结语

轴类零件复杂,工艺路线决策是个复杂的问题,本文就常见轴类零件的特征信息描述,常见工艺路线决策描述,做了比较逻辑的研究,可为常见轴类零件工艺决策提供有效实用方法。

参考文献

[1]蔡力钢,李培根.回转类零件常用加工方法的排序策略[J].高技术通讯,2000(1):85-88.

[2]邓祥明.面向CAPP系统的回转类零件信息描述方法的研究[J].五邑大学学报(自然科学版),1997(11):35-39.

[3]杜战峰.轴类零件CAPP系统研究[D].北京:北京理工大学,2002.