零件制造（精选9篇）
零件制造 篇1
近年来，不论是合资品牌还是自主品牌，汽车产品不断推陈出新。汽车厂家根据国家政府法规、新技术使用、产品升级、质量提升等因素，在原有汽车基础上实施工程更改，从不同层面提升整车的性能，满足不同客户群体对整车油耗、驾驶舒适度和操控性的多样化需求，提升客户满意度。
在产品变更日益繁杂的今天，做好制造现场零件替换管理，不但能降低零部件供应商、主机厂生产过程中的制造困难，保证制造质量一致性，更能保证整车产品性能的快速升级换代，让终端客户实现最终体验。
下面就以某产品的质量改进为例，介绍新旧零件替换在上汽通用五菱汽车股份有限公司的应用实例，从而详细描述新旧零件替换的关键要素。
1 新旧零件替换业务介绍
在上汽通用五菱汽车股份有限公司，将新旧零件的替换称之为断点。同时，由于多种制造IT系统的使用，断点不仅指实体零件的新旧替换，还拓展到了零件使用数量、使用工位、使用车间、使用配置这些和生产系统相关的断点替换，保证零件实体和系统的相匹配。下面简单介绍断点业务在上汽通用五菱的业务实施。
1.1 相关断点术语
BP：物料断点，新旧零件号的交替点，BP-E：断点工程师，EWO：工程工作指令，PTR：生产试运行，EIP：工程更改实施计划PAA：零件临时授权
1.2 断点过程控制
从最初的工程更改发起到最终的制造现场实施，新旧零件的断点切换涉及技术设计部门、采购部、包装规划部、现场物流、生产计划、供应商质量管理、生产车间等区域。只有各部门严格按新旧零件切换管理流程协同合作，才能实现新旧零件替换过程的精准执行。
1.3 断点分级
为减少断点后剩余物料损失，降低关联断点质量事件的发生，根据断点工作重要程度及对公司造成的损失程度来划分等级。各断点切换关联区域根据断点种类判断执行关键影响因素，做好断点前期风险控制和风险抑制预案。断点分级如下：
2 工程更改断点实例介绍
某款车型在用户清洗车辆不当时，会存在电喇叭沙哑问题，产品质量改进团队在进行工程更改后的零件断点切换实施过程控制。
2.1 工程更改实施
工程发现问题根源后下发EWO进行更改实施，为配合解决XX车型电喇叭沙哑问题，更改喇叭安装孔位，将车身件喇叭安装孔孔心下移，前端中上横梁下横杆对应位置加避让筋条。技术中心下发EW0-22835。
根据EW0-22835中的描述，断点工程师判断出电喇叭沙哑问题的更改是车身零件和总装零件的关联实施，且车身零件涉及到修模，所有的新件必须通过PTR试装后才能断点启用新零件。零件断点涉及跨车间关联断点，属于B级。
2.2 断点前物料库存控制
在零件修模前由PE组织断点工程师、供应商质量工程师、物料计划，供应商召开工程更改会议，讨论修模计划，OTS/PPAP/PTR工程认可实施计划。断点工程师/物料计划员依据工程认可的计划，结合后续生产需求，倒推正式切换前旧件生产准备数量，保证断点前旧件的供应，满足正常的生产需求。以此为例，修模时间：10天，OTS认可:15天，PPAP认可：20天，PTR:20天，共计65天之后才能使用新零件。65天前只能使用旧零件，满足正常的制造生产。断点前旧件库存的准备根据后续每月生产需求制定。
2.3 断点零件数据准备及工程认可跟踪
断点工程师根据以上信息，整理断点新旧零件对应关系，发送采购/规划/包装/物料维护新件相关的SAP系统数据，提前做好断点切换系统数据的准备工作并且根据新零件认可计划跟踪进展，确认OTS/PPAP/PTR按照计划进行。
2.4 断点的过程实施
PTR完成后进行库存盘点并组织生产区域召开断点执行会议，讨论生产现场的实际断点执行，规避断点切换风险。案例关联切换注意点如下：
(1)物料计划员通知供应商做好新旧状态零件先进先出，首批新状态物料悬挂断点零件标签;
(2)车身现场物流需做好新旧状态零件的先进先出配送;
(3)车身车间培训员工做好新旧状态零件的区分辨认培训;最后一台旧车身送入涂装车间前需要前馈给涂装车间;
(4)涂装车间做好新旧状态车身的先进先出，在2个工作日完成旧状态车身的出车;
(5)总装车间培训员工区分新旧状态车身，根据车身状态装配关联的喇叭螺栓，做好装配防错;
(6)因短期内装配工位同时存在新旧状态喇叭螺栓，现场物流需短期内同时配送两种状态的螺栓。断点切换完成后，旧状态螺栓按照指令处理;
(7)生产计划需根据断点的需求在断点完成前按要求每天反馈涂装旧状态车身滞留信息;
(8)断点切换执行方案确认后，断点工程师再次安排盘点，根据库存和生产安排，预测断点切换时间，设置SAP中BOM零件生效时间，发布断点切换指令;
(9)断点完成后，总装车间反馈首台使用新状态零件的车辆VIN给断点工程师做好信息的汇总管理，并在EWO中反馈，供各区域信息查阅和售后跟踪。
2.5 断点执行过程问题及预防措施
(1)生产计划变动。受设备故障、物料配送等其他不可抗因素的制约影响，生产计划处于波动的状态。断点时间是依据当前的库存数量和生产理论需求预测的切换时间。在断点将要发生及过程执行期间，需要实时关注生产计划的完成情况，一旦生产计划有变动，断点切换的时间也需要同步变化。
(2)新旧物料混装。有时供应商或物流配送人员疏漏，会出现新旧状态的零件同框混装，或者新旧物料未执行先进先出，混合配送的情况，这样就造成现场执行混乱。
新旧零件同框的情况，要求供应商新旧状态分框配送，首批断点新状态物料必须按照要求悬挂断点零件的标签;
如果更改零件的新旧状态从外观很容易辨认区分，断点工程师可采集新旧实物图样并将区分点标注清楚，供供应商和物流配送人员辨认;如果零件外观无法辨认，可让现场零件质量工程师对断点过程中的到货物料进行抽检，检查是否有混料、混装现象。
(3)新零件认可验证未按期完成。新零件的验证过程中，受供应商生产能力等因素影响，验证未能按期完成，旧件库存消耗殆尽，新件又无法合理使用，影响正常的生产的时候，可在工程、质量、生产区域确认没有质量风险、同意实施的条件下，采用PAA短期措施借用或者其他方案。。
2.6 零件断点实施成果
此次零件断点，供应商的旧件按计划消耗完，新件正常供应。客户反馈的喇叭沙哑问题得到根本解决，提高了产品的制造质量及客户的满意度。
3 精准切换的关键控制点
从以上新旧零件替换的实施过程中可以看出，要实现零件的精准切换，必须从以下几个方面去有效控制：
(1)断点工程师，必须有效识别断点等级，识别关联区域并明确职责，确认失效模式且制定对策。
(2)涉及区域协同配合，按要求完成各自工作。
(3)监控生产计划及物料信息，提供详细的数据管理。
(4)在实施过程中，需做好防错、员工培训等工作。
4 结语
汽车制造业新旧零件替换过程关联到产品工程，质量工程，供应商质量管理，生产现场的协同配合，只有每个区域在执行和过程管理中，做好无缝链接的协同配合，零件的断点才会顺利进行，精细管控，减少成本浪费，加快终端客户的质量感知。
参考文献
[1]傅和彦.现代物料管理[M].厦门:厦门大学出版社,2005,7.
[2]马义飞.生产与运作管理[M].北京:北京交通大学出版社,2010,1.
零件制造 篇2
【关键词】盘类零件；工艺因素；设计因素；科技因素
盘类零件在机械零件中占有很大的比重，在机械设备中广泛应用，在机械设备的运行中发挥重要的作用，例如：齿轮、轴承等。这些盘类零件的加工属于回转体加工，加工上以车削工艺为主，其种类较多，但是对加工精度上却要求较高，无论在尺寸、形状，还是在表面光滑度上都有较高的质量要求。要对机械制造中的盘类零件实现高质量和高效率的加工，就必须对影响因素进行全方面的研究。
1、盘类零件加工对机床的要求
加工盘类零件对机床的基本要求包括以下几个方面：
（1）满足工艺要求。盘类零件的加工工艺以车削为主，同时包括钻孔、铰孔、刮平面等其它工艺。工件在回转加工的状态下可以完成轴孔的螺纹、挤压、磨削、锥面等工艺。
（2）工件加工状态。因车削加工的需要，工件加工呈回转状态，有时也需要工件和刀具同时回转，但是为适应多种加工工艺需要，工件加工状态可以呈现为不回转状态。
（3）车床型式。我国盘类零件加工的机床一般有卡盘车床、单能车床、立式多轴半自动车床和卧式多轴半自动车床等几种，多轴半自动车床造价相对较高，精度上不够理性。现还有液压单能车床和卧式单能车床等。盘类零件加工在车床型式方面的发展趋势是组合机床的基础上多功能机床型式的派生。
2、设计方面的影响因素
零件加工首先要进行图纸的设计，根据设计选择一定的加工工艺流程。设计对于盘类零件的加工意义重大，科学合理的设计能够有效的表面时间机械制造中的偏差，必须严格谨慎的对待。在加工前对零件进行科学准确的设计，并选择正确的加工工艺，是零件加工完成后能够符合实际应用需要的前提。在零件加工的设计和工艺选择方面，主要应注意以下几点：
（1）控制质量。盘类零件在机械设备中具有非常关键作用，要严格的控制盘类零件的加工质量，保证其在设备的运行中充分的发挥作用。在盘类零件加工前要对零件的结构及其技术要求熟知，了解其在设备中的功能和装配关系，这是合理选择加工工艺的前提条件。在具体加工操作时，要根据零件产品设计图所要求的精度细致的安排，按部就班，保证零件加工完成后得到的实物与设计图纸的产品要求保持一致。对于加工精度不容易控制和形状结构复杂的盘类零件，可在设计阶段就考虑辅助夹具的设计和制作。
（2）可操作性。有些特殊的盘类零件结构复杂，在形状和尺寸上都要求具有很高的精度，一般的工艺方法可能无法满足此种零件的加工要求，因此要选择可操作性很强的加工工艺方法，在实际的加工过程中能够顺利有效的执行加工工序。在实际的操作中，除了选择正确的加工工艺之外，还要配备对设备能力工艺装备能够熟练操作的工作人员。
（3）安装方便。盘类零件与其它轴类零件相比，在安装工艺上具有较大差别，盘类零件的装卸要求更加方便，便于操作，从而提高工作效率。
3、工艺方面的影响因素
不同的零件有不同的加工工艺，但是加工目的都是一样的，就是实现生产成本、生产效率和生产质量的三方共赢。盘类零件也是如此，要实现高效率高质量的加工，必须在加工阶段和具体工艺实施两方面进行控制：
（1）加工阶段。机械制造中的盘类零件要求具有较高的精度，在加工的每个阶段都有相应的加工要求，必须根据要求循序渐进，按部就班的完成，才能保证其加工的质量。在粗加工阶段主要对坯料的黑皮和余量进行去除和加工，为下一步的加工打下基础，注意要有一定余留的预留。合理的定位基准的选择是保证加工质量的前提条件。在半精加工阶段，主要提供定位基准的准确性，进一步为下一工序做好准备，对余量进行控制为表面的精加工打下良好的基础。在精加工阶段，需要对加工精度进一步提高，对表面粗糙度进行加工改善，保证零件的各项参数符合标准。
（2）工艺方面。盘类零件的每个加工步骤都有具体的工艺要求。在坯料的选择上根据材料的不同选择合适的加工工艺方法，达到相应的加工要求。对于批量生产的零件，可先采用冷挤压等工艺进行毛坯制造，这样可以有效的提高生产效率，减少加工量。不同的盘类零件有不同的作用，则相应的加工基准也各不相同，如果零件加工以端面为主则以平面为定位基准，如果以孔为主，则以孔位定位基准等。盘类零件的表面加工也很重要，加工表面尽可能的在同一方向上分布，次要表面尽量与主要表面在同一方向上分布，这样可以在对主要表面的加工中连同次要表面一起加工出来。在精加工阶段需要根据生产量及材料加工要求等因素选择加工方法，根据实际需要选择最合理的方法可以有利于节约人力物力财力，争取更大的经济效益。
4、技术方面的影响因素
盘类零件的加工，运用了多种先进的科学技术，如数控技术、测量技术等。随证计算机信息技术和电子技术的不断发展进步，盘类零件也逐渐实现了自动控制技术，采用了高性能微处理器技术和可编程控制技术，对于盘类零件的加工位置和加工速度进行控制，而且实现了在线进行辅助零件的图像编程，对加工过程进行在线的实时监控，对零件在线进行测量等。
经济竞争的今天也是科学技术的竞争，科学技术是第一生产力在机械制造的零件加工方面也是充分体现的。现今的生产技术对机械制造业中盘类零件的加工高效的发展进步具有重要的促进作用，带动了加工制造也的整体的进步和发展，对全社会多领域的技术发展都有重要的促进意义。如果在零件的加工制造中的各个环节都融入最新的生产技术，最先进的科技成果，则无论在人力、物力和财力各个方面都会实现大幅度的节约，从而产生更大的经济价值，这是科学技术转化为生产力的直接表现，是社会经济的发展的主要趋势。我国在加工制造方面的技术实力与国外先进国家还有一定的差距，如何将新的先进的技术手段应用于机械制造的盘类零件的加工中，开发先进的加工工艺方法是我们努力的方向。
5、结语
我国是一个加工制造业的大国，机械制造中的盘类零件的加工非常重要。盘类零件在工业领域、航空航天领域、汽车制造等多个领域中广泛的应用，发展重要的作用。盘类零件的加工精度要求很高，生产加工过程中的每一步的工艺要求和加工质量都非常重要，要实现盘类两件的高效加工，在设计阶段、加工阶段、和技术应用等方面的因素都要加以重视，按流程进行加工，按要求进行质量控制，提高盘类零件的加工质量。
参考文献
[1]徐翠英.多孔盘类零件加工工艺分析[J].机械工程师，2010（5）.
[2]马利永.薄壁盘类零件的加工工艺措施[T].工业技术，2012（1）.
零件制造 篇3
单位:北京奧宇可鑫装备再制造技术研究院地址:北京雁栖经济开发区雁栖大街9号邮编:101407电话:01069657279邮箱:aoyuksin@outlook.com网址:#3-132箱彩〈广告编号:2015.02-16〉釤兴札, 1992年至今, 专业进行表面工程维修领域新技术研究、应用, 拥有五项国内领先技术, 其中一项世界领先。其研究成果主要体现在:1999年在中国乃至世界铸造领域提出“铸件加工表面缺陷彻底修复”新理论, 被中国铸造协会评为“二十一世纪铸造热点技术”;纳米微粒耐磨、超强纤维网络增韧的应用使其研发的多系列高分子胶粘剂性能独特优异;特种活化液的研制成功, 拓宽了电刷镀技术应用领域;先进的“机械零件柔性修复技术”入选“国家鼓励的循环经济技术、设备与工艺”名录。荣获“全国金点子十大发明人”、“全国节能突出贡献人物”、“首都五一劳动奖章”。壬:九三学社中央科忮委委员、北京怀柔支社主委;政协北京怀柔经科委副主任;中国再制造产业联盟常务副主席兼秘书长;安徽再制造产业联盟名誉理事长;河北省再制造示范基地发起人、总策划;北京市盾构工程协会发起人、副理事长;北方工业大学兴礼基金会发起人、会长;安徽省再制造技术研究院院长;北方工业大学研究生导师;齐齐哈尔工程学院教授。曾任:+国设备管理协会机械零件修理中心主任;中国机械工程学会维修与改造专业委员会副主任;全国铸件挽救工程专业委员会副主任;北京市设备管理协会副会长;北京市材料学会副秘书长。人噠名正的富嗜不·在彳拥嗜物质財富的多少.而在彳爸牡会所作赁献^6大小。国家再制造试点单位改等赛H金·机械零件修复再剩造技术釤兴扎工作童北京*卞-ffi&由r.f V技名fi W公
零件制造 篇4
现代轿车多采取发动机前置、前轮驱动的总体布置形式，前轮既是转向轮又是驱动轮。作为转向轮，要求它能在最大转角范围内任意转动某一角度；作为驱动轮，则要求驱动轴在车轮偏转以及车轮相对于主减速器上下运动过程中，不间断地把动力从主减速器传到驱动车轮上。因此，其驱动轴不能制成整体而要分段，并且要用万向节连接，以适应行驶时驱动轴各段交角变化的需要。为保证驱动轴两端角速度变化均匀，其万向节必须能实现等速传动，即等角速万向节（CVJ）。由于现代轿车的前轮大都采用独立悬架，则靠近差速器处和靠近车轮处均需有等角速万向节，其功能是将发动机经变速器传出来的扭矩均匀地传给驱动轮，同时还要满足由于车轮跳动而引起的轴向伸缩和转向要求。
等角速万向节的分类
常用的轿车等角速万向节有两种，分别为：球笼式，即RF型，用在车轮一侧，有等速作用，无轴向滑动；筒式，即VL型，用在变速器差速器一侧，既有等速作用又能轴向滑动。
前轮驱动用的等角速万向节驱动轴（亦称半轴）位于驱动桥差速器和前轮之间，图1给出了这种传动系的构成简图。扭矩经差速器的内半轴①、VL等角速万向节②、中半轴③、RF等角速万向节④、前轮毂⑤传至驱动轮。
图1 轿车等速万向节驱动轴
典型零件的制造工艺
1．外半轴外环
（1）零件特点及毛坯加工
外半轴外环（见图2）也称外星轮、钟形壳，是一个带有花键轴的钟形零件。钟的内腔由球道和球面构成，内球面的球心为O。在A－A剖面中，球道的曲线为以A为圆心的圆弧，A与O的偏心距为l1。
图2 外半轴外环
外半轴外环的材料和毛坯为CF53，锻件，单件净质量为1.3kg。毛坯加工采用锻造方式，经过棒材切断、加热、辊锻、制坯、预锻、终锻等几道工序，然后经过正火处理和喷丸处理。
（2）机械加工工艺过程
机械零件制造知识计量之我见 篇5
现代制造企业所生产的产品各种各样、千奇百怪,但是总体的来说,现代制造企业都是在进行创造、更新换代。对于加工处理制造的知识库或信息量的目的在于将所记录下来知识或得到的信息录用、物品用于零件上,来提高知识的含量,提高的含量转化为产品。当今,人们对所创造的物质和能量两大基本要素,虽然不是完全了解,但是通过大量的时间得来的数据于所得的经验已经能够很好的作用他们的理论基础和计量的方法。而人类所创造出来的物质与能量两大元素成为了目前我国制造系统的关键因素,对于如何计算制造的数据知识内容还是少之又少。在以前,工业经济的时代都是以物质和能量的投入,制造知识计量排第二, 导致机械零件制造知识的计量方法还很落后,到了现在,一件商品的价格取决于他自身所含知识量的的大小,在这样的知识决定命运的环境下制造知识的计量问题就变成产品好坏的衡量标准。即便如此还是有很多关键性的问题有带解决。
1制造知识的分类
制造科学当中,机械零件制造知识和设计还有制造的全过程都有着联系,拥有者很多的侧面层次。制造知识分类为零件知识和制造过程两大部分。零件知识是说零件所特有的特征,他表示了零件的大小、质量、技术等要求,而前面所说的数学几何知识属于零件知识的其中一部分。 而制造过程的知识是指零件生产出来的全过程,注入消费者所需的要求来获得制造过程中的各类知识,其中包括管理信息知识、制造知识和生产控制等分类结构。 制造知识的企业生产各种各样,样式繁多的产品,这些均是和机械加工零件几何特点有关的知识,即便就是数学几何知识。
1.1柯尔莫哥洛夫复杂性
所谓描述复杂性是指一个已经被固定的对象用一个有限二进制串进行描述, 对于这个指定对象有些各种各种各样的描述,其中最短的描述长度被认为是这个指定对象的描述复杂性,有的时候也叫作该对象的描述复杂度,或者简称为复杂度。
所谓零件的描述复杂度是指一个零件在计算机上被描述出来的最小比特数。 对于完全相同的零件在计算机上得到不同的描述,这可能是仅仅缺一个和计算机有关系而和所要表达的对象无关的常数。
所谓柯尔莫哥洛夫复杂度是指,其他的基本原理就是通过一些字符串生成过程描述的计量实质上基于字符串建立过程的计量。它主要是运用图灵机来进行描述结果的计量方法。而图灵机相对于其他的计量技术构造上要困难很多,人们能够计算出更加复杂的字符串或者序列,开始讨论准备用新的描述过程的计量技术来取代图灵机,能够更好的对字符串进行计量。它是通用图灵机的一种描述结果的计量。
1.2零件几何知识的描述复杂性计量方法
对于零件上关于数学几何方面的知识一般使用信息量来计量,对于信息量的测量方式虽然做到了对于零件设计前后不确定性的增减,但是却忘记了制造知识的自身含义,在制造的领域里,无论做的多么完美都会存在缺陷与不足。理解零件知识量的最简单自然的方法明就是根据零件自身的本质,在与它所在的对象集无关的方法。为此,我们引入“描述信息”的观念。
2零件知识的结构及表达模型
对于人工智能和专家的系统以及机器人视觉等知识领域,在国内外中的专家对零件制造知识都有很多各样的研究,同时取得了这方面的成果很是显著。但是值得关注的是,在过去的零件知识模型中: ①忽略了零件的从整体上看的特征信息; ②不利于机械零件制造产品整个生命周期的特征表达模型;③不适用于作为计量表达模型;④不方便建造存储产品的仓库;根据机械零件制造的数学几何知识相似程度,利用事件推理的方法进行机械零件产品制造知识的计量。对于以前计量表达模型的优点与缺点,综合了上诉多种因素得到的理论基础与机械零件制造知识的特点相结合,提出一种全新的零件表达模型。
3零件几何知识的计量方法
大范围的来说,知识是一类重要的信息,所以可以通过使用信息量的方法来计量知识数据。信息量计量的方法理论基础是一位外国人提出的的信息论,信息论是将用信息接受前后,对于所消除的不确定性因素来计量信息。为了能让一个零件的几何知识(几何要素是几何公差的研究对象,简称为要素。要素——构成零件几何特征的点、线、面。)的应用设计误差减少到最少,使用信息量的多少来计量成为了关键,对于此零件的外观和大小均可使用传统的测量方法来完成,即安全又准确。
4结语
随着我国经济的快速发展,经济业快速发展,经济业的发展给科学界带来了很大的资金贡献,让科学界有了迅速的发展,对于科学界得发展带动了机械业的大规模变化,机械零件制造也成为了机械业的重点,而机械零件制造知识的计量水平就成为了关键。本文通过分析机械零件制造知识的分类、概念,针对所分析出来的数据来加强计量方法。达到让机械设备的质量更高,安全指数也就自然而然的升高。这样的强化能够很好的促进机械业的发展,反过来带动经济的发展,让我国能够更好更快的发展壮大起来。
摘要：本文章用制造知识中数学知识为例,从描述信息量和复杂化的角度,用数学几何算数机械零件制造知识计量,这样做能够初步的计算出机械加工零件的知识数据资料,为了能够更加全面深入的探究出机械类零件制造知识的计量方法提供最基本的理论。对这个计量的制造知道做了定义和分类,除了这些还分析了机械零件制造知识的结构和表现。用前面使用数学集合知识来做计量为例子,创造了一种全新的产品,制作知识度量建模方案。
零件制造 篇6
随着加工技术与材料技术的发展, 轴的加工工艺也有很大发展, 轴加工中传统的装夹方法为一夹一顶, 一般都利用过定位原理, 使用跟刀架或中心架作为辅助支撑来增加工件的刚性, 通过调节尾座的回转中心提高工件的同轴度, 在装夹时, 采用线接触起到一定的方向调节作用。轴类零件常见的安装方式是采用两中心孔定位装夹[1]。现在很多先进技术已经广泛运用于轴类零件加工中, 包括主动测量技术、数控技术等。轴类零件加工工艺是一项严谨的技术工作, 随着现代加工技术的快速发展, 轴类零件在“高速、高精度、自动化、网络化”的发展道路上迈上了新的台阶, 也必将使轴承零件的质量提升到一个更高的水平[2]。因此研究“摇摆臂零件制造工艺设计”具有重大意义。
2 摇摆臂零件及夹具结构工艺性分析
2.1 摇摆臂零件的三维建模
用UG软件对摇摆臂零件进行三维建模, 如图1所示。
2.2 摇摆臂的结构特点与工艺分析
摇摆臂零件是装在水泥泵中的, 其作用是用来把水泥打到空中。摇摆臂和摇摆座装配在一起, 摇摆臂在摇摆座里高速旋转, 产生负压, 帮助喷射水泥;其刚体中有一个中间体, 中间体中又有两个刚体, 每个刚体装有一个摇摆座, 每个摇摆座装有两个摇摆臂, 然后摇摆臂在摇摆座里高速旋转, 产生负压, 喷射水泥。这个过程对摇摆臂零件本身具有一定的精度要求。
(1) 摇摆臂重要面的加工分析
如图2所示, 准132+0+0..0715端面圆、准250+0.015和准21孔、外端面圆弧台阶面为重要的面孔。
(2) 摇摆臂零件的工艺安排
根据生产成本和生产时间, 在现有设备的基础上生产该摇摆臂的加工工艺方案为:先粗车再半精车准132+0+0..0715端面圆, 然后钻、镗准250+0.015、准21孔, 最后车圆弧台阶面。采取车的加工方法, 因为其经济性好, 普遍性强, 加工形式广。对孔准250+0.015和准21都采用镗削加工, 是因为在使用该零件时, 该孔与R61圆弧径向最高点直线有一定的垂直度要求, 而镗孔比钻孔的精度高, 能更好地达到工艺要求。直接用四爪卡盘夹紧、定位工件, 进行车削, 不用重新设计夹具, 因而节省时间, 节约成本。
2.3 确定摇摆臂零件的夹具设计方案
(1) 确定摇摆臂零件的定位方式和定位元件
由以上摇摆臂加工方案的分析可知, 宜采用准132端面圆为主要定位基准。由于准132端面圆周上伸出了6个凸台, 所以可将此零件与一个和准132端面圆形状相同的零件相配合, 用来定位, 至此限制了5个自由度, 再用套筒与准250+0.015的圆孔相配合, 套筒定位在夹具体上, 以此限制零件的旋转, 至此该零件的6个自由度就被完全限制 (定位简图见图3) 。
(2) 确定摇摆臂零件的夹紧方式
采用螺钉、螺母的螺旋夹紧机构, 使用这种夹紧方式有利于工件的装夹和拆卸, 方便、可行 (单个螺旋夹紧机构见图4) 。
(3) 夹紧力的确定
为保证夹紧可靠, 需乘以安全系数即得实际需要夹紧力。即:FJ=KFit
式中, Fit-最不利条件下由静力平衡计算求出的夹紧力;FJ-实际需要夹紧力;K-安全系数, 一般取K=1.5~3, 粗加工取大值, 精加工取小值。
生产实际中应用比较广泛的切削力经验公式:
FC=CFCaPxFCfyFCvCnFCKFC
FP=CFPaPxFPfyFPvCnFPKFP
Ff=CFfaPxFffyFfvCnFfKFf
式中, FC、FP、Ff-分别为切削力、背向力、进给力;CFC、CFP、CFf-取决于被加工材料和切削条件的切削力系数;xFC、xFP、xFf、yFC、yFP、yFf、nFC、nFP、nFf-分别为三个分力公式中, 背吃刀量aP、进给量f和切削速度vC的指数;KFC、KFP、KFf-当实际加工条件与建立经验公式的试验条件不相符时, 各种影响因素对各切削分力的修正系数的乘积。
由于摇摆臂零件材料为灰铸铁, 车刀采用硬质合金材料, 所以各修正系数如下:
CFC=900, xFC=1.0, yFC=0.75, nFC=0
CFP=530, xFP=0.9, yFP=0.75, nFP=0
CFf=450, xFf=1.0, yFf=0.4, nFf=0
将以上修正系数代入上面的切削力经验公式中, 有
Fit=8F切=766.96N, 所以FJ=KFit=2×766.96=1533.92N, 经计算得出夹紧力FJ=1534N。
3 夹具总体结构的设计
3.1 夹具设计的特点
此夹具是用来加工摇摆臂的圆弧台阶面, 根据工厂现有设备, 用CK6150数控车床对摇摆臂零件进行加工, 装夹两个工件同时加工, 两个工件的圆弧台阶面合在一起变成了一个整圆, 能够保证加工时的平衡, 也能够提高效率。
3.2 夹具体的设计
完整的车床夹具应包括定位元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体、辅助装置等部分。
夹具体须将定位、夹紧装置连接成一体, 并能正确地与摇摆臂装配在一起 (夹具总体装配草图见图5) 。
1.底板2.套筒3.螺杆4.压块5.垫块
夹具体装配图的三维图如图6所示。
3.3 夹具精度分析
(1) 安装误差△ax
安装误差由定位误差和夹紧误差组成, 用△ax来表示。△ax=△dw+△jj, 其中△dw为定位误差, △jj为夹紧误差。由于是以零件端面圆轴线为工序基准标注的外端面圆弧台阶面的位置尺寸, 因此工序尺寸的工序基准与零件的定位基准 (端面圆轴线) 重合, 无基准不重合误差, 即△jb=0;但是定位表面端面圆和定位元件垫块有制造误差, 故有定位副制造不准确误差△db。
△db=Td/ (2sin (α/2) )
其中:Td-定位外端面圆弧面的公差, mm;α-垫块上相邻两圆弧面间的夹角, (°) ;在此夹具中α=90°, Td=0.01mm, 代入上式有
△db=Td/ (2sin (α/2) ) =0.01/ (2sin45°) =0.0071mm
即△dw=0.0071mm。一般情况下视夹紧误差为零, 即△jj=0。所以安装误差△ax=△dw+△jj=0.0071mm。
(2) 夹紧的对定误差△dd
夹具的对定包括三个方面:夹具与机床的对定、夹具与刀具的对定、分度与转位的对定。
可知影响垂直度0.012mm的夹具与机床的对定误差为底板上下端面的平行度, 即夹具与机床对定误差△jc=0.012mm。由于此工序车外端面圆弧台阶面是在数控车床上进行的, 即夹具与刀具的对定误差为△jd=0.012mm。此装置中无分度装置, 因此分度与转位的对定误差为零。所以夹具的对定误差为△dd=△jc+△jd=0.012+0.012=0.024mm。
(3) 过程误差△kc
因该项误差影响因素多, 又不便于计算, 所以常根据经验留出工件公差的1/3。通常取:△kc=δ/3式中:δ-工件尺寸的公差。尺寸122-0-0..1005的过程误差△kc=0.05/3≈0.0167mm。
工件在夹具中加工时, 总加工误差Σ△为上述各项加工误差之和。为了得到合格产品, 必须使各项加工误差之和Σ△不超过工件尺寸公差δ, 即△ax+△dd+△kc≤δ垫块的垂直度0.012的总加工误差为:
Σ△=△ax+△dd+△kc=0.0071+0.024+0.0167=0.0478<δ=0.05
所以该夹具能够满足加工要求。
4 加工摇摆臂零件的数控编程
本程序主要是用来加工摇摆臂外端面圆弧台阶面的, 如图7。
此程序是个循环体, 部分程序如下:
N0010 G40 G17 G90 (刀具半径补偿, XY平面, 绝对坐标编程)
N0020 G91 G28 Z0.0 (增量坐标编程, 返回坐标原点即参考点)
N0030 T00 M06 (选择刀具, 换刀)
N0040 G00 G90 X-1.3 Y-2.7 S3500 M03 (绝对坐标编程, 快速移动到点, 主轴正转, 转速为3500r/min)
N0050 G43 Z1.5 H00 (刀具长度正补偿)
N0060 Z-0.2
N0070 G01 Z-0.5 F31.5 M08 (直线插补, 进给速度31.5mm/min, 切削液开启)
5 摇摆臂各加工表面须检测要素的检测方法
(1) Φ132端面圆与R61圆弧径向最高点直线平行度要求的检测。
测量时沿图8所示方向移动千分表, 在两个R61圆弧面上测出其径向最高点, 重复多次, 记录各数值, 并将最大值与最小值相减, 所得差值就是测得的准132端面圆的平行度误差。若该误差在准132端面圆所要求的公差 (±0.02) mm范围内, 则该零件合格, 反之则不合格。
(2) Φ250+0.015孔的轴线与准132端面圆平行度要求的检测。
如图9, 心轴与准25孔为无间隙配合, 测量时先在心轴某一长度处测出其径向最高点, 再沿心轴轴线方向移动千分表一段距离, 测出另一个径向最高点, 用最大值减最小值得差值, 重复上述沿直线移动的操作, 并将所得各差值与平行度要求比较, 查看是否小于所要求的平行度要求 (±0.05mm) 数值, 若小于则该零件合格, 否则不合格。
(3) Φ250+0.015孔的轴线与R61圆弧径向最高点直线垂直度要求的检测。
检测时, 按图10所示放置被测零件, 然后用手按住零件, 心轴与Φ25孔为无间隙配合, 先在心轴某一长度处测出其径向最高点, 再沿心轴轴线方向移动千分表一段距离, 测出另一个径向最高点, 用最大值减最小值得差值, 重复上述沿直线移动的操作, 并将所得各差值与垂直度要求比较, 查看是否小于所要求的垂直度要求 (±0.05mm) 数值, 若小于则该零件合格, 否则不合格。
(4) R610-0.02圆弧外侧面与R610-0.02圆弧径向最高点直线垂直度要求的检测。
检测时, 按图11所示放置被测零件, 然后用手按住零件, 在两个R61圆弧面上测出其径向最高点, 重复多次, 记录各数值, 并将最大值与最小值相减, 所得差值就是测得的R610-0.02圆弧外侧面的垂直度误差。若该误差在所要求的公差 (±0.025mm) 范围内, 则该零件合格, 反之则不合格。
6 结论
综合运用机械设计、数控编程和机械制造工艺学等方面的知识, 分析零件加工的定位、夹紧及工艺路线合理拟定、摇摆臂零件和夹具体三维模型的建立、数控编程, 最后对摇摆臂零件各加工表面须检测要素进行了分析与检测, 从而保证零件加工的精度、质量以及生产率和经济性。
参考文献
[1]王先逵.机械制造工艺学 (上下册) [M].北京:机械工业出版社, 2007.
[2]邓文英, 郭晓鹏.金属工艺学[M].北京:高等教育出版社, 2008.
[3]王先逵, 李旦.机械加工工艺手册[M].北京:机械工业出版社, 2007.
[4]顾京.数控机床加工程序编制[M].北京:机械工业出版社, 2009.
机匣类零件数字化制造技术研究 篇7
关键词：数控加工,加工参数,编程模板航空发动机机匣
1 引言
近年来, 国内航空发动机制造企业由于面临国内外同行业的激烈竞争, 对制造周期、加工质量、加工成本的要求越来越高。在数控加工领域, 迫切需要通过发展CAD快速建模技术、CAM高效编程技术、数控加工仿真技术、数控加工防错技术等数字化制造技术来快速提升数控加工能力, 来满足企业精益生产的要求。
2 项目概述
2.1 技术指标
2.1.1 在某型号发动机中实现MBD项目的应用
2.1.2 两类机匣实现基于设计模型的工序高效建模及模块化编程应用
2.1.3 重新完成主要数控机床的仿真控制系统, 刀具、优化数据库建设, 实现仿真过程规范化。
2.1.4 完成典型件刀具、切削数据库建设, 实现仿真过程切削参数规范化。
2.1.5 完成数控程序管理防错内容修改, 完成数控机床防错功能和刀补防错程序开发, 在程序中和工步中增加防错技术手段。
3 技术方案
3.1 总体技术方案及其实施过程与效果
3.1.1 机匣典型零件基于设计模型的工序高效建模及模块化编程应用
机匣类零件UG编程模板的建立包括以下内容:
(1) 定义加工模板类型。在UG样板文件中, 针对不同机匣典型零件的加工特点, 如材料、几何特征、加工阶段等内容制定不同的加工方式。
高温合金零件, 在粗加工和精加工阶段, 所考虑的加工方式是不同的, 粗加工主要考虑高效去处余量, 保证精加工余量的均化。精加工为了保证零件的加工质量, 效率放在次要地位。针对不同的加工对象, 应采用不同的加工模板, 如上面零件的铣面、清根, 就需要不同的加工模板, 将整个工序内容按照加工顺序, 完成所有编程内容设置。
(2) 创建加工方法组、刀具组。建立加工方法组和刀具组, 可以省去每次创建操作时必须进行的加工刀具、加工方法等参数的重复性设置工作, 提高编程效率。创建刀具组就是将所需刀具的类型、名称、直径、长度、切削刃长度等信息按照要求, 然后调用刀具库中已有刀具进行关联, 完成加工刀具组工作。在加工过程中, 为了保证加工的精度, 需要对粗加工、精加工创建方法组, 方法组就是为粗加工、精加工制定统一的加工公差、加工余量、进给量等参数。
(3) 确定加工模板中的加工参数。将操作中的各种加工参数固化, 在以后的编程工作中不再重复输入。这里主要有两个方面的内容:一是指加工切削参数, 如进给量、主轴转速、走刀方式、步距、切削方向等;二是指UG产生程序所需的条件和控制选项, 如驱动方式、投射方向、刀轴方向、机床控制、显示方式等。对这些参数和选项按规范的要求确定好后, 在以后的编程工作中不再输入, 既节省了时间, 又减少了出错的机会。
(4) 刀具库的建立。把常用的刀具参数按照规范的要求输入, 所谓规范的要求, 是指根据车间刀具命名规则和实际加工用的刀具尺寸, 修正加工中的各种不利因素所带来的误差。进入UG加工环境后, 将数控加工车间加工时所用的刀具建立到UG刀具库中, 编程时就可以直接调用了。
(5) 设置模板关联和继承关系。自定义好的模板只有设置好了关联性和继承性才能实现调用, 在Template setting中, 按照创建的目的, 对Templat和load with Parent进行选择, 就完成了模板关联性和继承性关系的设置。
3.1.3 机匣数控加工仿真环境数据库建设
3.1.4 基于PDM系统的机匣高效切削数据库建设
数据库内容包括四个部分:
(1) 零件材料库:TC4、TC17、GH4169、GH907、|0Cr17Ni4Cu4Nb、M152
(2) 加工方式库:平面铣、型铣铣、侧面铣、槽铣
(3) 刀具材料库:端铣待涂层硬质合金刀端铣不带涂层硬质合金刀、端铣带涂层刀片, 端铣不带涂层刀片, 球形带涂层铣刀、球形不带涂层铣刀。
(4) 加工数据库:部前面的刀具材料和零件材料、加工方式、相互组合形成的加工数据库。
3.1.5 机匣零件数控加工防错方法技术
a) 收集数控加工中出现的质量事故案例。
b) 总结数控加工中质量事故的错误方式, 并制定改进方案。
c) 采用新的数控工步卡, 为建立更完善的程序说明作准备。
d) 建立数控加工程序编制规范并完善相应制度。
e) 完善UG软件新版本后置软件。
f) 开发机床可用于防错的功能, 改进刀补防错程序, 控制刀补值范围, 并在新编程完全运行。并逐渐推广到批产零件。
对西门子840D控制系统数控机床刀具参数指令进行了开发应用, 并进行了全面推广, 并将规范的应用方式写入文件, 整体提升刀补、刀长防错能力。开发了蓝天机床的区域限制功能, 解决这类机床的刀补刀长防错问题, 在所有新编程序中第1加工工步增加M00, 结合MSG () 指令, 防止坐标系错误。
3.2 达到的技术指标
3.2.1 在某型号发动机中实现MBD项目的初步应用
3.2.2 主要研制机匣零件实现基于设计模型的工序高效建模及模块化编程应用编程效率提升30%。
3.2.3 重新完成20多台数控机床的仿真控制系统, 刀具、优化数据库建设, 实现仿真过程规范化。
3.2.4 完成四种材料所对应典型件刀具、切削数据库建设, 实现仿真过程切削参数规范化。
3.2.5 完成数控程序管理防错内容修改, 完成数控机床防错功能和刀补防错程序开发, 在程序中和工步中增加防错技术手段。
结语
通过MBD项目的推广, 不仅可以减少精铣、精车的建模时间, 还可提升机匣零件工序的建模速度, 在CAM的编程技术上, 通过实施模板式编程技术, 可提升编程质量和效率。
参考文献
[1]王爱玲, 等。机匣制造技术[M].北京:国防工业出版社, 1993.
机械制造中典型盘类零件的加工 篇8
1 加工图样分析
加工产品如图1。在拿到图纸时, 先要对这件产品在图纸上所体现的加工内容与要求进行初步的了解与分析, 考虑如何安排加工工艺, 由下图可知本产品由外圆、内孔、外切槽、阶台面、四周排列孔、排列螺纹孔等组成, 它所包含的加工部分并不多, 但内孔尺寸及部分加工内容之间的位置精度要求却较高, 而且为节省材料降低生产成本期间, 所选用的可加工的原材料为圆型钢板, 从夹持的角度去考虑, 这就决定了我们在对产品原材料进行加工时要考虑到去设计必要的辅助支撑夹具, 再者从现有的设备去考虑:外圆、外切槽、内孔及阶台面的加工我们都可以用数控车来完成, 排列螺纹孔及排列孔我们就要用到加工中心或铣床才可对其加工并最终成型。
2 加工工艺分析及加工过程
2.1 加工前准备
首先在拿到材料时我们要对材料进行初步检查, (毛坯材料尺寸约为Φ120mm×30mm) , 检查其中有没有缺陷存在, 否则最终产品的不完整将会难以弥补;其次要进行去余量之前的测量, 检查现有的尺寸是否能满足我们的加工要求, 余量多少决定了程序中的切削用量及如何去合理的安排加工工艺。在确定材料无问题后, 我们就可以做加工前的一些辅助准备, 然后去选择机床对材料进行车削加工。
2.2 加工工艺安排分析
(1) 首先夹持原材料左端 (图1左端) , 在右端车出一个工艺台面并平削右端端面。
(2) 夹持车好的工艺台面, 粗车左侧轮廓至Φ76mm, 长度为14mm。粗镗内孔分别至Φ52mm、Φ36mm (通孔) 。
(3) 夹持粗加工左端表面Φ76mm, 车削Φ110m外圆及内孔Φ60mm, 后精车外圆Φ110mm精车内孔Φ60mm、Φ38mm并控制所加工尺寸。
(4) 夹持Φ110mm外圆, 精车Φ55mm内孔并控制尺寸。
(5) 设计夹具装夹右端, 精车Φ72mm外表面、台阶面及外切槽并控制尺寸。
(6) 设计夹具夹持底座, 完成钻孔、攻丝的内容, 使产品成型。
2.3 加工程序编制 (略)
3 加工注意事项
(1) 首先在夹持左端车削右端时, 要注意由于原材料的表面可能不平整, 夹持时会有部分处为点接触, 车削时由于切削力的影响极易发生位置精度的变化。为此我们首先要在左端车出一个工艺台面, 同时平削端面, 控制面与阶台面的垂直度, 然后用反爪夹持右端面事先车好的工艺台面, 使右端面顶住反二爪外侧, 这样可以防止重车左端时, 工件的摆动与轴向的窜动。粗加工之前可事先钻好内孔, 可分钻、扩两步, 这样一来可以减少粗车余量, 再者可以避免由于车刀安装的过高或过底, 对端面进行平削到中心时给刀具带来不必要的损坏, 粗车完左端面后, 由于左端的精度要求并不高, 为此我们可以一次将外圆与轴、孔粗精加工全部完成。
(2) 由于调头夹持Φ110mm外圆, 车削Φ72mm外圆时夹持面太小, 容易发生径向跳动与轴向窜动, 这时要考虑设计夹具, 为进行后面加工左端外圆与切槽做准备。在设计夹具时要考虑两点:一是定位;二是加紧, 这样才能满足加工需要, 设计夹具时要采用精加工基准为准。对于轴类零件, 在车床上加工时我们一般考虑选择已加工的轴或孔进行定位与加紧, 将内孔与外圆分开加工。先加工内孔, 然后以孔为基准进行装夹定位, 在加工孔时, 我们可以夹持住Φ110mm外圆, 并使右端面顶住反二爪外侧 (作用同上) , 由于这样装夹时Φ110mm外圆的余量基本在卡盘内侧无法进行加工, 这也就决定了要将内孔与外圆分开来加工并设计夹具完成左端的加工, 夹具设计如图2, 夹持Φ110mm加工完成后的加工部分如图2中的半成品, 但加持Φ110mm外圆车削内孔Φ55mm时要注意:因为此道工序对是孔进行车削, 无须考虑Φ72mm所要留有的可加工部分有多长, 为此可以以右端顶住反爪三爪外侧进行定位, 然后用反爪夹持精度与表面要求都不是太高的Φ110mm的外圆。顶住反二爪外侧然后车削内孔Φ55mm并控制其加工精度, 装夹后如图3, 这样就可以完成剩余部分的加工。
4 分析装夹及加工过程
(1) 以Φ60mm、Φ38mm内孔加工完成后为精基准, 装夹夹持件。以Φ35mm、Φ60mm为定位, Φ55mm内孔为加紧处进行加紧如图3。
(2) 由于对产品进行加工时有部分尺寸的位置精度要求较高, 为避免误差可采取尺寸的中值对程序进行编写, 然后车削左端剩余部分并控制精度。
(3) 对排列孔进行加工时, 可同样采用设计夹具对其进行轴向定位加紧的形式, 用台钳固定夹具, 将产品放置在夹具上并固定, 然后对其进行钻孔与攻丝加工。
5 结语
对本产品的加工, 中间所需工序较多, 每一步的完成都是相牵连的, 都是有着各自先后加工顺序的, 工序多那么所需加工所用到的机床也就较多, 这样很适合成批量生产。加工时, 由于盘类零件是要通过卡盘进行夹持的, 轴向与径向跳动不好控制。为此要想通过卡盘来解决它的装夹问题, 那么就要设计相应辅助夹具来装夹产品进行车削加工, 夹具设计在对产品生产加工中起着至关重要的作用。
参考文献
[1]徐翠英.多孔盘类零件加工工艺分析[J].机械工程师, 2008 (5) .
零件制造 篇9
第一、基于疲劳试验的寿命预测。该方向的研究始于1829年, 德国W.A.J.Albert提出的疲劳问题研究报告, 直到20世纪, Orowan和Irwin将断裂力学注入疲劳机理研究, 为寿命预测提供了新的有力工具。
汽车零部件疲劳寿命预测极为复杂, 一般通过输入其结构属性 (结构尺寸、连接、材料表面情况等) 、基本数据 (应力分布情况、应力系数、断裂情况等) 和疲劳载荷 (工作载荷、应力响应) 等参数, 借助基本数据, 结合环境引述进行辅助实验得出零件的疲劳极限、裂纹萌生寿命、疲劳裂纹扩展情况, 从而预测出零件的寿命。该研究方法的缺点是:试验过程繁杂、费用相对较高, 且寿命预测精度与实际工况环境下部件的寿命有一定的差距。
第二、利用有限元模拟计算预测寿命。ANSYS开发出汽轮机叶片寿命分析软件BLADE, 国外还有一些运用有限元程序进行裂纹扩展和寿命预测的研究, 都取得了一定的效果[5]。
基于有限元分析的疲劳寿命分析方法传统有限元疲劳寿命分析模型是通用的, 一般来说需要实现了解三个方面的数据, 第一是汽车零件材料特性, 二是外加被测零件上的载荷, 三是该零件的局部应力或应变分布。其主要应用有限元理论, 根据零件实际工况下载荷和几何结构计算中的应力应变变化情况, (其应力变化曲线情况) 计算动态应力应变响应。根据应力应变响应曲线, 结合材料参数和疲劳损伤模型, 就可以得出疲劳寿命。该方法的特点是:在一定程度上解决试验时间久、耗费较大的问题, 但预测精度依赖于对零件本身情况了解的准确程度;
第三、采用金属磁记忆检测技术预测寿命。金属磁记忆 (Metal Magnetic Memory, MMM) 检测技术是一种新兴无损检测方法, 被认为是21世纪最有前景的诊断技术之一。它是基于记录工作载荷作用下, 设备在应力集中区产生的自有漏磁场的无损检测方法。应用磁记忆检测技术进行机械设备故障诊断的整体思路是先由磁记忆检测仪可以直接显示由磁敏传感器测得的磁信号的垂直分量 (Hp (y) ) 及磁场强度K的波形图, 根据垂直分量过零点及梯度最大值, 判断应力集中区的位置。如果要对复杂的工程进行检测, 也可将检测数据传输到计算机上, 利用数学模型做进一步的数据处理分析, 从而预测出其寿命。金属磁记忆现象检测是目前唯一能以高精度 (1mm) 检测构件应力集中区域的无损检测方法, 既能检测宏观缺陷又能检测微观缺陷, 并实现早期诊断。无需专门的磁化装置就能对铁磁性构件进行可靠的检测, 不需对被检构件表面涂层进行清理或其他预处理, 探头提离效应小 (提离20mm以内对检测结果影响不大) , 设备轻便, 自带电源, 有记录装置, 操作简单, 灵敏度高, 重复性和可靠性好。
结论
汽车零件产品寿命评估的意义在于:研究材料的性能退化、破坏与失效机理;研究检测材料失效的方法与评定材料失效的判据;估算结构的安全服役寿命;提出对装备进行维修、关键部件材料性能改良及延长寿命的可行方法。当前我国汽车再制造产品寿命预测的研究刚刚起步, 需要依据基本理论和方法, 再结合具体的再制造产品进行研究和创新。
摘要：本文主要介绍了再制造汽车零件产品的寿命评估的三种方法及其特点, 分别是:基于力学理论和疲劳试验手段进行寿命预测;利用有限元模拟计算预测寿命;采用无损检测技术预测寿命;通过比较可以看出, 采用无损检测技术——金属磁记忆检测技术来再制造预估汽车产品寿命精准、可靠。
关键词：汽车零件,评估
参考文献
[1]张国庆;零件剩余疲劳寿命预测方法与产品可再制造性评估研究[D];上海交通大学;2007;
[2]http://baike.baidu.com/view/1283614.htm
[3]徐滨士等。面向2l世纪的绿色再制造, 中国表面工程, 1999, 45 (4) :l-4
[4]董丽虹, 徐滨士, 董世运, 王丹.[J].中国表面工程.2010 (02)
[5]韩鲁明.基于CAE技术的某半挂车车架疲劳寿命预估研究[D].南京理工大学硕士学位论文, 2007