围堰方案

围堰方案（精选12篇）

围堰方案 篇1

摘要：重点阐述临近河床边钢板桩围堰施工, 采取科学的施工方案从而实现安全、质量、进度以及经济效益的目标。

关键词：钢板桩围堰,方案

1概述

钢板桩围堰在桥梁承台施工中应用普遍, 且施工较为简便, 研究钢板桩围堰的施工方案, 对于同类型施工, 具有普遍的指导意义。本文结合神府高速公路碛塄黄河大桥施工的实际经验进行分析研究。

2工程概况

碛塄黄河大桥路段是陕西省高速公路榆商线神木至府谷高速公路的终点路段。大桥全长约817.11m, 包括主桥0#～12#墩。桥梁跨径组成为:1×50 (第一联) + (61+4×110+61) (第二联) + (40.08+3×40+40.08) (第三联) 。主桥2#～6#墩下部为分离式承台, 承台尺寸12.4×8.9m, 承台高4m。碛塄黄河大桥3#墩为主墩, 上部结构为挂篮悬浇连续刚构混凝土梁, 下部结构为薄壁空心高墩, 双幅分离式承台, 设计承台顶标高+800.500m, 设计承台底标高+796.500m, 单幅6×φ2.2m钻孔灌注桩基础。此墩位位于黄河河道内, 紧邻主河槽, 距黄河大堤230m。河床面标高+798.19m～+802.4m。

3施工方案设计

3.1施工方案选择

大桥3#墩处于河道中部, 四面临水, 墩位处使用筑岛施工, 筑岛平台顶标高+804.0m, 地层依次为中细砂、卵砾石, 其中卵砾石层容许承载力250Kpa, 桩周土极限摩阻力100Kpa, 基坑最大开挖支护深度9.2m, 基坑防水支护宜选择施工简单, 适应性好的钢板桩围堰。

3#墩围堰选用SKSP-SX18型钢板桩 (如下图所示) , 主要参数如下:

3.2施工布置设计

3.2.1施工设防水位。本桥所处河段的水势及流量受上游万家寨水利枢纽调控影响很大, 根据当地水文资料, 选取围堰计算水位为+804.5m, 对应流量1800m3/s。

3.2.2围堰布置。每幅承台设一套独立围堰, 围堰内轮廓尺寸为14.36m×11.96m, 每边留0.98m～1.2m承台立模空间。围堰钢板桩顶标高+805.00m, 底标高+790.00m。在+804.50m、+801.00m、+798.00m处各设1套内支撑。两幅围堰共需15m长钢板桩180根, 共计220.32吨。C25封底混凝土顶标高+796.50m, 底标高+795.30m, 厚1.2m。如下图所示 (标高单位m, 尺寸单位mm) :

3.3施工机械设备配置

50t履带吊机1台、25T汽车吊机1台、DZ90打桩机1台、单面液压夹持器1套、平板车1台、挖掘机1台、10KW水泵4台。

3.4主要工程量

钢板桩220t, 钢结构约92t, C25混凝土438m3, 取土约3160m3。

3.5施工设计计算

按围堰施工的四个主要阶段建立力学模型, 进行结构受力验算。验算结果表明, 围堰在各个施工阶段均处于安全状态。

4施工方法及步骤

4.1场地平整

钻孔桩施工完毕后, 将基坑开挖范围内的场地平整至标高+804.0m (视水位情况可进行调整) , 清理围堰范围内的块石、混凝土块及其他杂物。

4.2测量放样

使用全站仪测放出围堰内轮廓线及高程控制点, 使用白灰、木桩等进行标识。

4.3安装插打导向

围堰插打导向以壁厚δ=12mm, 直径φ2.2m, 长3m的钢护筒作为支撑。在围堰内轮廓线内采用压重下沉的方式埋设钢护筒, 钢护筒顶标高+805.00m。在护筒+804.70m处用2[20焊接临时横撑, 用以安放导向圈梁。导向内外圈梁直接利用内支撑圈梁材料, 与临时横撑焊接。

4.4插打钢板桩至设计深度

4.4.1钢板桩插打采用50T履带吊机, DZ90振动打桩机及单面液压夹持器配合进行。

4.4.2钢板桩插打顺序:上游侧→南、北两侧→下游侧

4.4.3钢板桩插打前应对板桩质量进行检查, 每组钢板桩的宽度允许偏差为±3mm;锁口内外应光洁, 并呈一直线;锁口拼接处应尽量拼接紧密, 间隙不得大于3mm;锁口全长不应有破裂、缺损、扭曲或死弯;全长不得有焊瘤、钢板、角钢或其他突出物, 应保持平滑, 两端均应切割整齐, 上端按照需要开圆孔并焊接钢板加固做吊点;钢板桩不得有明显扭曲和弯曲。

4.4.4钢板桩插打之前在内导向架上画分桩位, 以便在插打钢板桩过程中逐块核对尺寸, 全面检查内、外导向架及其他构件, 确保无误后开始插打钢板桩。

4.4.5角桩的插打是钢板桩围堰施工的开始, 在插打时要严格控制好桩的垂直度, 要从两个相互垂直的方向同时控制, 确保垂直不偏。

4.4.6角桩插打稳定后, 立即与导向架进行联接, 钢板桩与内、外导向架之间的间隙, 用木楔块塞紧。然后依次插打南、北两侧及下游侧钢板桩至合拢。

4.4.7每组钢板桩插打完成后, 用短钢筋头点焊固定在围堰内导向上, 当遇到悬挂外导向架的挑梁时, 应及时拆除挑梁, 并用钢筋钩将外导向悬挂在已经插好的钢板桩上, 以免外导向变形。

4.4.8开始插打的钢板桩可以一次插打至设计标高, 最后一面应先插好钢板桩, 当钢板桩全部合拢后, 由合拢处依次将各钢板桩插打至设计标高。

4.4.9钢板桩最后无法合拢时, 可以制作异型钢板桩进行合拢, 钢板桩进行调整和丈量尺寸后, 根据合拢口的宽度及锁口的型式, 制作异型钢板桩。

4.4.10在插桩过程中, 应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要点。

4.4.11钢板桩插打质量要求:桩顶标高偏差≤±100mm, 钢板桩轴线偏差≤±100mm, 钢板桩垂直偏差≤1%。

4.5围堰第1层圈梁及内支撑安装

4.5.1拆除导向临时撑杆及临时牛腿, 取出钢护筒。

4.5.2在围堰内标高+804.00m安装第一层内支撑。取土使用挖掘机进行。

4.5.3安装前先在钢板桩上焊接内支撑临时牛腿, 再将导向内圈梁及内支撑移至牛腿上, 焊接其余内支撑。内支撑及圈梁中心标高+804.50m。

4.5.4内支撑安放平立面位置检查合格后, 使用C20混凝土对内支撑圈梁和钢板桩之间的缝隙进行填充, 混凝土强度大于5MPa后进行下步取土工作。

4.5.5内支撑总体平面标高安装偏差≤±100mm;各节点位置偏差不得大于100mm;各节点相对高程不得大于50mm;内支撑连接焊缝要求饱满, 高度不小于图纸设计要求。

4.6围堰第2层圈梁及内支撑安装

4.6.1在围堰内排水取土至标高+800.50m。排水设备使用水泵, 取土机械采用高压水枪配合挖掘机进行。本次取土不得超挖。

4.6.2安装前先在钢板桩上焊接内支撑临时牛腿, 再将导向内圈梁及内支撑移至牛腿上, 焊接其余内支撑。内支撑及圈梁中心标高+801.00m。

4.6.3内支撑安放平立面位置检查合格后, 使用C20混凝土对内支撑圈梁和钢板桩之间的缝隙进行填充, 混凝土强度大于5MPa后进行下步取土工作。

4.6.4内支撑安装要求同4.5.5。

4.7围堰第3层圈梁及内支撑安装

4.7.1在围堰内排水取土至标高+797.50m。排水设备使用水泵, 取土机械采用高压水枪配合挖掘机进行。

4.7.2安装前先在钢板桩上焊接内支撑临时牛腿, 再将导向内圈梁及内支撑移至牛腿上, 焊接其余内支撑。内支撑及圈梁中心标高+798.00m。

4.7.3内支撑安放平立面位置检查合格后, 使用C20混凝土对内支撑圈梁和钢板桩之间的缝隙进行填充, 混凝土强度大于5MPa后进行下步取土工作。

4.7.4内支撑安装要求同4.5.5。

4.8围堰封底混凝土浇筑

4.8.1在围堰内排水取土至标高+795.30m左右。排水设备使用水泵, 取土机械采用高压水枪配合长臂挖掘机进行, 也可采用高压水枪配合砂石泵。

4.8.2将基底整平。使用高压水枪将桩身周围及钢板桩上附着的泥块等杂物清理干净。

4.8.3使用流槽及汽车混凝土输送泵浇筑封底混凝土。混凝土浇筑时由主河槽及下游侧向前推进。混凝土振捣采用插入式振捣棒, 现场制作2组同条件养护试件。

4.8.4浇筑混凝土时在围堰四角埋设Φ500mm的铁桶作为集水坑。

4.8.5封底混凝土初凝后, 回灌0.5m左右的水到围堰内, 对封底混凝土进行养生至设计强度。

4.9第3层内支撑拆除及承台施工

封底混凝土达到设计强度后, 拆除第三层内支撑。清除封底混凝土浮浆层、找平, 清理杂物, 凿除桩头。

4.10第1、2层内支撑改造

待承台混凝土达到拆模强度后, 拆除承台模板, 围堰内承台四周填土、灌水至承台顶以下0.5m。在第1、2层圈梁及内支撑处安装撑杆, 拆除纵桥向内支撑。

4.11第一节墩身施工

清理承台顶面, 对与墩身连接位置处混凝土进行凿毛处理, 绑扎墩身钢筋, 安装墩身模板, 浇筑首节墩身混凝土。

4.12围堰拆除

墩身出水 (或出土) 后, 回填基坑至+803.50mm左右, 拆除内支撑及圈梁, 使用振动打桩锤及履带吊机拔出钢板桩, 恢复原地面。

5结束语

通过对本工程中主桥3#墩钢板桩围堰施工方案的深入研究和总结可以为同类型施工提供宝贵的实践经验。

参考文献

[1]《公路桥涵施工技术规范》 (JTJ041-2000) .

[2]《公路工程施工安全技术规范》 (JTJ076-95) .

[3]《公路工程质量检验评定标准》 (JTG F80/1-2004) .

围堰方案 篇2

围堰施工方案（一）

1、施工准备将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。

插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且功率达到40KW以上，而夹板牙齿磨损不宜太多。

2、第一层支承设置在插打钢板桩前需设定位桩及定位横梁。定位桩采用钢管桩，定位桩可利用水上施工平台四周的钢管。定位横梁延承台外侧四周，距承台边沿1.5处布置，也是钢板桩围堰的第一层围菱支护，采用2I40工字钢。定位横梁的位置须严格遵照设定的标高布置。定位横梁安放在定位钢管四周侧，与钢管相连接，四角设两道2I30斜撑，斜撑与横梁呈45度夹角，采用焊接固结连接，然后安装纵向φ300内支承钢管，钢管支承两端头处加焊钢板作为支承面，直接支撑在定位横梁上，钢管与横梁连接设一定的加劲块。

3、插打钢板桩在第一层定位支承安装完成后即可进行插打钢板桩施工。

在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整，为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。在整个钢板桩插打过程中必须保证合拢密实，以防漏水。

在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正，可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊，再焊接加强板。焊接时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。

插打钢板桩要充分采取止水措施，以防钢板桩围堰大量漏水。

4、钢板桩围堰抽水及安装内支承安装内撑与抽水交替进行。

第一次抽水后水面达到第一层支承底4m以下即可安装第二层内支承。安装第二层内支承前先按确定的标高位置在钢板桩内壁焊上三角托架，托架采用槽钢，安装托架一定要采取措施保证顶面位于同一水平面上。然后安装2I50工字钢内支承横梁及斜撑，最后安装纵向钢管支撑，安装方式同第一层内支承。

第二层内支承安装完成后，然后进行第二次抽水，接着进行第三层支护，最后进行第三次抽水，第三次抽水要全部将钢板桩围堰内的水抽干。

钢板桩围堰内抽水完成后，将露出承台底面部分的钢护筒全部切割拆除。

钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。

5、钢板桩围堰封底将围堰内水抽完后，将定位钢管拔出，然后进行基底处理。

首先，由于承台底面悬空，先在围堰内基底抛填约30～50cm厚片石，然后回填一定量河砂找平基底面至承台底面下50cm，然后基底干封50cm厚C30砼。封底前在底部钢板桩四周用编织袋或土工布将钢板桩与封砼隔离，以便将来钢板桩顺利拔除。

封底后标高不能高于承台底设计标高，封底砼顶面保证基本平整。

封底砼采用泵送，按一般砼施工进行。封底时由一边向另一边推进，但保证连续、不间断、不留接缝、一次性完成。

6、内支承拆除与拔桩水中大体积混凝土承台根据实际情况计划分三次浇筑，最底下5m分两次浇筑，顶上加台部分另再进行性一次浇筑。内支承依次分三次拆除。第一层承台浇筑完成后，在承台与钢板桩间回填沙，然后拆除底层内支承；第二层承台浇筑完成后，在承台与钢板桩间回填沙，然后拆除第二层内支承；最后一层承台施工全部完成后，拆除底层内支承，最后拔除钢板桩。

拔桩时，尽量使板桩下部与混凝土脱离，然后再进行拔桩。先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出。

质量控制及注意事项

1、在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。

2、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。

3、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰。

4、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。

5、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。

6、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。

7、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用；

8、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；

9、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；

10、在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m.安全措施为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主

1、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。

2、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。

3、拔桩时要先震动1~2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

4、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。

5、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。

6、在钢板桩围堰外围靠主航道侧一定位置需设置防撞装置，以保证船舶撞击围堰，造成安全事故。

围堰施工方案（二）

一、钢板桩围堰结构尺寸的拟定

（1）钢板桩围堰总体尺寸的拟定

沉井基础,钢板桩围堰的大小根据沉井大小而定,沉井顶部要设置支承钢板桩的托盘,钢板桩围堰

内径等于沉井外径。当沉井顶面高程在河床面以下时,为了便于沉井下沉,不宜在沉井顶部设置伸臂托

盘,此时钢板桩围堰的外径就要小于沉井外径。支承钢板桩的托盘槽口外侧要设置钢带,钢带强度要满

足围堰施工期间的内、外水头差产生的最大压力的要求,以防钢板桩围堰炸裂。钢板桩围堰的高度根据施工期间的水位、沉井顶面高程、波浪高度、沉井可能会超下沉量等因素决定。

（2）钢环层数、层高和截面尺寸的拟定

钢环层数根据钢板桩围堰的高度、钢板桩的抗弯强度以及钢环本身的强度而定.尽可能利用万能杆

件,通常底层钢环离沉井约20m,钢环之间的间距为40m。

（3）钢板桩的处理

其方法是：a、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口。按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量,以确保够用；b、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；c、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；d、在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏。

（4）钢板桩导向装置的设置

测量放样,设置定位桩。根据定位桩安装导向框架。

（5）插打首片钢板桩

为了确保插打位置准确,第一片钢板桩是插打的关键。在导向架上设置一个限位框架,大小比钢板桩每边放大1cm,插打时钢板桩背紧靠导向架,边插打边将吊钩缓慢下放。这时应在互相垂直的2个方向用经纬仪观测,以确保钢板桩插正、插直,然后以第1根钢板桩为基准,再向两边对称插打钢板桩。

（6）插打过程控制

在插打过程中,钢板桩下端向上挤压,钢板桩锁口之间缝隙较大,上端总会向远离第一根钢板桩的方向倾斜。因此,每打4根~

5根钢板桩就要用垂球吊线,将钢板桩的倾斜度控制在1%以内,超过限定的倾斜度应纠偏(一次性纠偏不能太多,以免锁口卡住,影响下一片钢板桩的插打)。当钢板桩偏移太大时,只能采用多次纠偏的方法逐步减小移量,若因土质太硬纠偏困难时,可采用走四滑轮组纠偏。插打过程应注意的问题是a、插打时要严格控制垂直度,特别是第一根桩。b、当钢板桩难以下插时,应停下来分析原因,检查锁口是否变形,桩身是否变形,钢板桩有无障碍物等,不能一味蛮干,磨损了钢板桩。c、振动锤的夹板由液压控制,必须经常检查液压设置,防止因液压泵失灵而引起钢板桩掉落。

（7）合拢前的准备

在即将合拢时,开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离,再根据钢板桩的宽度,计算出所需钢板桩的片数,按此确定下一步钢板桩如何插打(即是增加钢板桩,还是钢板桩插打时向外绕圆弧)。

（8）合拢时桩的调整处理

主要是：a、为了便于合拢,合拢处的两片桩应一高一低,合拢时往往出现#

上小下大?(下端有土挤压,上端是自由的)的情况,此时可用两个走四滑车组向两边拉开,直到合拢桩两边桩顶的距离等于钢板桩宽度为止,在接近平行时,再将合拢桩插入,打到设计标高。b、方形围堰有4个面,打完的每一片钢板桩都要沿导向架的法线和切线方向垂直,合拢应选择在角桩附近(一般距离角桩4~

5片),如果距离上有差距,可调整合拢边相邻一边离导向架的距离。

为了防止合拢处两片桩不在一个平面内,一定要调整好角桩方向,让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。

二、安装内支撑

（1）安装内支撑

一边抽水,一边安装内支撑,抽水时应每抽1m稍停一段时间,以使内支撑稳步受力,并及时堵漏。内支撑安装注意事项：a、要严格按设计内支撑数量安装；b、内支撑随抽水标高及时安装c、安装内支撑时要严格控制焊缝质量。

（2）导向框的制作

钢板桩围堰采用I40b型钢作为内导向框制成围囹,其作用在插打钢板桩时起导向作用,可兼作施工平台。

（3）打桩机具的选择

各种类型打桩机具,只要适合于打桩的锤以及其相应系数适合时,均可用于打钢板桩。根据地质情况和选用的钢板桩规格,我项目部施工钢板桩时,采用液压震动打桩机。配置的起吊设备是50t的履带吊。

（4）插打与合拢

施工承台采用的是矩形钢板桩围堰,插打次序从上游中间开始向两边打设,在下游合拢。插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度,尤其是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制,确保垂直不偏。插打一块或几块桩稳定后即与内导框进行联接。由于采用单层内导框。钢板桩与内导框之间的间隙,利用木块塞紧。插打时用25t汽车吊喂桩,50t履带吊打桩。钢板桩吊起后用人工扶持插入前一块锁口后继续下插。起吊作业时。钢板桩下部须设缆风绳人工控制。钢板桩插打要保证垂直。最先施工的钢板桩不得一次性到位,由于钢板桩锁扣的摩擦力,会出现打入后一片时带动上一片一起下沉。施工时往往打至比设计标高高30cm~50cm

时停止,然后施工下一片,以此类推。至打完一侧时,然后调整标高。

（5）支撑安装

钢板桩插打完成,开始边抽砂开挖基坑边安装内支撑。内支撑从上到下分3层布置。首先把第1、2、3层的框梁放在围堰内,然后安装第1层的内支撑。随着基坑开挖。依次焊接其他两层的内支撑。内支撑安装完毕后将钢板桩与框梁之间间隙用木楔塞紧。以保证框梁受力均匀。

（6）内支撑拆除

钢板桩使用完成后,开始拆除内支撑。从下到上拆除时,考虑施工的安全,易操作,利用抽砂回填法回填基坑,减小钢板桩受力程度。首先在围堰内抽砂回填至第3层的框架下0.2m处,然后拆除第3层的内支撑。依次围堰内抽砂回填至第2层的框架以下0.2m,拆除第2层的内支撑。

三、钢板桩施工遇到的问题及处理措施

由于河床地质结构复杂,钢板桩打拔施工中常遇到一些难题,常采用的解决办法如下：

(1)障碍物。桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物,导致钢板桩打入深度不够,采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

(2)偏斜。钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜,采取的纠偏措施是:在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0m~2.0m,再往下锤进,如此上下往复振拔数次,可使大的块石被振碎或使其发生位移,让钢板桩的位置得到纠正,减少钢板桩的倾斜度。

(3)异形桩纠正。钢板桩沿轴线倾斜度较大时,采用异形桩来纠正,异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩,异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工;倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

(4)带入现象。在基础较软处,有时发生施工当时将邻桩带入现象,采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起,并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂减少阻力。

四、结束语

钢板桩围堰施工方法 篇3

【关键字】钢板桩围堰 施工方法

【中图分类号】TV551.4 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）04-0269-02

钢板桩围堰适用于水深4m以上，河床覆盖层较厚的砂类土、碎石土和半干性粘土，风化岩层等基础工程。钢板桩围堰有矩形、多边形、圆形等。钢板桩有直形、zN、槽形、工字形等，可作成单层与双层围堰。在一般桥梁工程基坑施工中，浅基多用矩形及木导框，较深基坑多用圆形及型钢。因其防水性能好，多用单层围堰。如用双层围堰时，在双层围堰的夹层中间一般填粘土，特殊情况下，在夹层下部灌注水下砼提高防渗能力，在钢板桩围堰的施工中，多用槽形钢板桩。在施工钢板桩围堰时，围堰顶面比施工期间可能出现的最高水位高出0.5m以上。围堰内侧工作面的大小，要满足基坑顶边缘之间要保留不小于1.0m的距离。当基础较深，坑壁土质不良，渗水量大，边坡（坑壁）容易坍塌，则围堰内侧坡脚至基坑顶边缘的距离，适当增大，确保安全。同时，钢板桩的入土深度及是否使用支撑，要通过检算进行确定。

1、施工方法：

1.1 施工准备：将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉，最大牵引力≤KN，有条件时，采用检查小车进行（如图1），锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。在采用组桩插打时，每隔4～5m设有一道夹板，夹木在板桩起吊前夹好，插打时，逐付拆除，周转使用。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。

1.2 导框安装与插打方法

在进行安装导框时，先进行定位测量。水中导框距岸边或已成墩（或施工便桥）较远者，用前方交会法定位。导框的安装，一般是先打定位桩或作临时施工平台。导框采用在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。当不设定位桩时，直接悬挂在浮台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。

1.3 钢板桩的吊运插打与合拢

钢板桩检查合格后，由两组平车运至码头，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。

安插钢板桩使用高架索道对钢板桩进行水平和垂直运输，将钢板桩运至指定位置，然后运用两个吊钩的吊起和放下，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩，移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。

起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。

钢板桩逐块（组）插打到底或全围堰（矩形围堰可为一边），先插合拢后，再逐块（组）打入，矩形围堰一般先插上游边，在下游合拢，圆形钢板桩围堰，插打顺序有以下三种，如下图：

从图中看出，a与b较c少一个合拢点，b点累计误差大于c，ab都可能在合拢前遭受回流影响而使桩脚外移，造成合拢困难，c受回流影响较小，在流速较大处，用c式插打。

在a式插打方式中，由两侧对称向下游按顺序加插，到下游合拢，两侧增插数大致相等，最多允许相差8组。在钢板桩的垂直度较好时，一次将桩打到要求深度；垂直度较差时，分两次施打，即先将所有的桩打人约一半深度后，再第二次打到要求深度。

1.4 抽水堵漏

钢板桩插打完，即可抽水开挖。设计有支撑的围堰，先支撑再抽水，并检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用以下3种办法，或采用砼封底等措施。

1.5 拔桩

钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外水位1～1.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离（指有水下砼封底部份）。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。

2、施工工艺流程

3、机械设备配置

在岸边或浅水处，用简易脚手架或直接用打桩机或吊机、扒杆等机械打桩，在较深水中打桩时，要根据工地使用机械及水上作业的设备要求安排。打钢板桩时选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重、锤击能要适当。下表是复打汽锤打单根钢板桩所需的锤击能，用组合桩时，可按桩数加倍机械设备配置数量表。

4、质量控制

4.1 在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。

4.2 对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。

4.3 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向木，顺导向木下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰，同时为了使围堰周边能为钢板桩数所均分，事先在围堰导梁上按钢板桩组的实际宽度画出各组钢板桩的位置，使宽度误差分散，并在插桩时，据此调整钢板桩的平面位置，使误差不大于+15mm，当仍有困难时，将合龙口两边各几组钢板桩不插到河床，在悬挂状态下进行调整。在无法顺利合拢时，则根据合拢口的实际尺寸制造异形钢板桩合拢如图。但要控制异形钢板桩上下宽度之差不超过桩长的2%。

4.4 在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。

4.5 在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。

4.6 打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏（如图为三组组合桩的桩帽图）切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。

4.7 钢板桩围堰在使用过程中，防止围堰内水位高于围堰外水位。在低水位处设置连通管，到围堰内抽水时，再予封闭，在围堰内抽水时，钢板桩锁口漏水，在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、棉絮等楔入锁口内嵌缝，撒煤渣等物堵漏时，要考虑水流方向并尽量接近漏缝，漏缝较深时，用袋装下放到漏缝附近处徐徐倒撒，同时当围堰内抽水至各层支撑导梁处，逐层将导梁与钢板桩之间的缝隙用木楔楔紧，使导梁受力均匀。

4.8 围堰使用完毕，拔除钢板桩时，首先将钢板桩与导梁木板焊接物切除，然后在围堰内灌水至高出围堰外水位1～1.5m，平衡内外的水压力使其与封底砼脱离，再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动后拔高1～2m，然后挨次将所有钢板均拔高1～2m，使都松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除。

5、安全措施

为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。

5.1 对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。

5.2 用高架索道进行水平和垂直运输时，对两端的地垅埋设要牢固，同时对索道的起重能力进行实测，保证在运输时，索道有足够的承受能力。

5.3 设专人负责日常检查和养护工作，在使用索道时设专人给信号，避免人多时乱指挥，出现安全事故。

5.4 对打桩机主塔架，设浪风绳固定，防止风大时，桩架摇晃严重发现意外事故。

5.5 打桩机在轨道上的轮子要经常检查不能有悬空的，如有时应调整轮子或塞垫等办法，使轮子压在轨道上。

5.6 当人爬上打桩机塔架和走在临水的导向环上时，应戴好安全帽，系好安全带。

5.7 拔桩时要先震动1～2分钟，再慢慢启动卷扬机拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

5.8 对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。

围堰方案 篇4

某工程主桥为2×136 m独塔单索面混合梁斜拉桥,全长272 m。主塔(15号墩)基础采用16根ϕ2.2 m钻孔桩,主墩承台平面为带4个圆弧倒角的矩形,尺寸为24.0 m×17.5 m,承台顶标高+4.0 m,底标高+0 m,厚度4.0 m,C45混凝土浇筑量为1 666 m3,分2次浇筑完成,每次浇筑高度为2.0 m。主塔塔座高度3.0 m。

图1为主桥桥型图。

工程主桥承台围堰施工存在的关键技术和难点如下。

1)水道最大流速0.7 m/s,主墩承台下河床覆盖层为淤泥层夹砂层,封底完成后围堰内外最大水头差7 m,施工环境较为复杂。

2)主桥承台钢板桩围堰设计需保证施工安全性、可操作性等要求。

3)水道涨潮与落潮时水流方向相反,且水流较急,增加了钢板桩围堰的精确定位及施打难度。

4)水下混凝土封底是能否实现干施工环境的关键工序,施工中应精确控制,以保证封底混凝土质量。

2主要施工步骤

结合主桥承台施工要求及现场地质情况,主墩承台拟采用钢板桩围堰施工方案。主要施工步骤为:桩基完成后拆除桩基施工平台→定位钢板桩围堰导向架→施打钢板桩→抽水堵漏及焊接支撑系统→承台施工→支撑体系转换→塔座施工→拆除围堰。

3主桥承台施工工艺

3.1围堰施工准备

钢板桩围堰的施工准备主要包括3个方面。

1)支撑系统材料加工。

主桥承台围堰的支撑系统材料包括双肢I56型钢,双肢I40型钢,双肢I25型钢,630 mm×8 mm钢管桩。为保证施工进度,应提前15 d按图纸要求下料加工。

2)钻孔平台拆除。

桩基完成之后立刻开始平台拆除,主墩平台拆除后示意见图 2 。

3)钢板桩的选用与整理。

主桥承台围堰钢板桩型号为拉森IV型,桩长18 m,采用60 t振动锤施打。根据计算采用18 m钢板桩围堰入土深度能够满足要求。 钢板桩进场后,采用冷弯、热敲(温度≤800 ℃)、焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。整修后的钢板桩达到锁口内外光洁并呈一直线,全长不应有焊瘤、钢板、角铁或其他突出物,两端切割整齐。接头强度与其他断面相等。

3.2围堰导向系统施工

1)施打定位钢管桩。

平台贝雷梁及下横梁拆除完成之后,拔出平台内的8根钢管桩,从钢管桩顶口向下量4.5 m焊接I40型钢作为第2层导向架牛腿。按设计坐标在测量仪器的精确控制下重新施打,作为整个钢板桩围堰的定位钢管桩,每根钢管桩桩长24 m,施打时桩顶标高控制在+9 m。为减少误差,钢管桩在低潮位平潮时施打,要求钢管桩垂直度误差控制在1%,平面误差<5 cm,标高误差<10 cm。定位钢管桩施打完成后,测出桩顶标高,用切割或者补焊型钢的方法调平第2层支撑牛腿至标高+4.5 m,然后在+7.5 m焊接钢牛腿,作为第1层支撑牛腿。

2)导向架定位。

在测量控制下,抢低潮位首先定位第2层导向架。第2层导向架由第2层内支撑系统围檩与第3层内支撑系统围檩焊接而成,定位时用吊线法复测第1层导向架与第2层导向架是否在同一平面。经反复调节完成定位,保持吊车吊装状态,在钢管桩上焊接反向牛腿加固。

3.3钢板桩施打

1)施打方法。

为加快施工进度,钢板桩采用对角双向施打工艺,配置3台500 kN 吊车,2台60 t振动锤。分别从北岸上游和南岸下游2个角点双向施打,于南岸上游北岸下游2个角点附近同时合龙。

2)技术要求及注意事项。

(1)主墩钢板桩施打顶标高为+8.2 m,过渡墩钢板桩围堰顶标高为+7.5 m,实际施打时误差<20 cm。首根直角钢板桩插打时,应严格控制其标高、平面位置及垂直度,插打完毕后,用I25型钢将其与附近的平台钢管桩焊接,以保证后续钢板桩的准确插打。

(2)每根钢板桩施打至相应标高后,与相邻钢板桩焊接加固,增加整体稳定性,以避免施打钢板桩时阻力太大而带动相邻钢板桩下沉。要求每根钢板桩标高误差≤10 cm。

(3)钢板桩围堰于北岸下游与南岸上游2个角点附近合龙。首先将角点一边的钢板桩插打完成,根据围堰转弯所需的实际尺寸焊接直角钢板桩施打,要求2条直角钢板桩必须满焊;另一边留出3 m左右的调整空间作为合龙段。合龙段的钢板桩控制在6～8根,要先插后打。若合龙有误,则用千斤顶对顶或用倒链和滑轮组对拉使之合龙。合龙后,再逐根打到设计深度。

(4)因围堰堵漏工程量较大,每天在围堰外侧堵漏的潜水员应完成前一天施打钢板桩堵漏工作。

(5)钢板桩应紧贴两层导向架施打,每隔0.4 m,将1根钢板桩与围檩用钢板焊接加固,以增加整个结构的稳定性。

(6)钢板桩合龙后,在围堰上下游侧各选1根钢板桩开1个边长10 cm的小口,标高+4.3 m,以平衡内外水压,焊接完成第1层、第2层内支撑之后,在低潮位时焊接钢板堵住小口,开始抽水作业。

3.4内支撑焊接

主墩围堰内支撑系统在围堰封底完成之后进行,主墩围堰分别在+7.5 m、+4.5 m、+3.7 m与+1.5 m设置4层内支撑系统。

1)第1、2层内支撑焊接。

主墩围堰第1层支撑标高+7.5 m,第2层支撑标高+4.5 m。据施工观测,水道低潮水位为+4.0 m,封底完成之后,原则上先焊接第2层支撑,再焊接第1层支撑,2个/d的低潮水位可以保证6 h的焊接时间。内支撑结合施工图纸与现场施工情况现场下料,应在封底混凝土浇筑前完成主墩围堰第1层和第2层内支撑的下料。

2)第3层内支撑焊接。

主墩围堰焊接好第1层、第2层支撑后,开始进行围堰的首次抽水。在抽水时继续堵漏,将抽水标高控制在+2.5 m,在+3.0 m标高处割除1、4、13、16号护筒,以方便第3层支撑系统的吊装与焊接。第3层内支撑系统焊接完成之后,抽水至封底混凝土,开始第1层主墩承台施工。

3)第1次支撑体系转换。

在第1层承台施工过程中可以先完成第4层围檩的焊接,以及双肢I25短支撑的加工。第1层承台模板拆除之后,焊接第4层临时支撑,要求第4层支撑必须在潮水水位<4.5 m时焊接,可以先将短支撑点焊固定,全部支撑定位之后再重新加固。第4层支撑焊接完成之后,拆除第3层支撑,开始第2层承台施工。

4)第2次支撑体系转换。

在第2层承台施工完成后,焊接第3层临时内支撑,具体施工工艺同第1次支撑体系转换。第3层临时支撑焊接完成后,只拆除第2层支撑系统的12 m长斜撑,开始塔座施工。

5)钢板桩围堰拆除采用逐层注水、逐层拆除支撑的方法。

先注水入围堰至标高+1 m,拆除第4层临时支撑,将第2层支撑拆除部分,在主塔底座上做简单支护;再将水注入围堰至标高+3 m,拆除第3层临时支撑。第3层临时支撑拆除后,拔除1根钢板桩,令水流入围堰,保持内外水压平衡。趁每天低潮的时段拆除第2层支撑,最后拆除第1层支撑,拔除钢板桩。

6)钢板桩围堰质量控制措施。

(1)内支撑系统的围檩应按照图纸尺寸提前加工完成,内支撑则应结合现场实际情况下料。

(2)要求内支撑施工班组严格按照图纸要求进行焊接,包括焊接方法、焊缝长度、焊缝的饱满程度等。每一道焊缝都要经过技术人员的验收。

(3)在整个围堰内支撑安装及拆除过程中,要根据现场工长及技术人员指令,严格控制围堰内水位,使整个围堰受力在设计考虑工况范围之内。

3.5钢板桩围堰封底

主墩承台封底混凝土厚2.2 m,理论用量1 156 m3,采用水下封底工艺。采用1台泵车泵送,混凝土供应量为40 m3/h。主墩围堰封底浇筑控制在15 h之内完成。

1)基底清淤及找平。

为提高地基承载力,对钢板桩围堰内河床淤泥进行处理。主墩围堰范围内河床标高为-0.5～+0.5 m,首先用22 m臂长的挖机直接进行挖泥。施工时可根据实际情况对吸泥厚度进行调整,最后将河床标高控制在-0.7 m,误差<20 cm。挖泥完成后,在河床底部铺1层薄铁皮,将封底混凝土与淤泥隔离开。

2)钢护筒外壁的清理。

承台封底前由潜水员下水用高压水枪清除钢护筒外壁的水锈和其他杂物,保证封底混凝土与钢护筒之间的握裹力。

3)封底施工平台搭设及导管布置。

封底临时施工平台以钢护筒为基础,主梁采用双肢I40型钢,分配梁采用双肢I25型钢,双肢I40型钢的底标高为+8.8 m。

封底混凝土流动半径按+3.5 m考虑。主墩承台围堰封底需准备11 m长导管8条,导管布置从北岸向南岸分为A、B、C、D、E、F 6个区域,由槽14型钢焊接成限位卡固定。第1批导管定位在A区域及B区域。封底时由A至F依次进行。过渡墩围堰导管布置类似,封底时由上游向下游进行。

4)封底混凝土的浇筑。

主墩围堰封底混凝土浇注需要设备如下:泵车1台,500 kN履带吊1台,汽车吊1台,3 m3的大料斗1个,1 m3小料斗1个,3 kg的测量锤10个,15 m长的测绳10条。

每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出,作为测量混凝土面的依据,并用油漆标志在该点处。

主墩围堰混凝土浇筑从南岸向北岸推进,第1个浇筑点为南岸上游点A1,用汽车吊控制封底导管的移动。选大料斗,采用拔球法进行首批混凝土浇筑,导管附近混凝土面标高+1.5 m后,将大料斗换成小料斗,同时将A1点控制范围内的混凝土面标高测出。若某个区域内的混凝土面标高<1.2 m,则用吊车将导管移至该点进行补料,直至浇到预定标高。A1点浇筑完成之后按照相同方法,依次进行A2、A3和A4的浇筑。浇筑完成的点每隔0.5 h测1次标高。若混凝土下降高度过大,继续返回补料,直至混凝土不再明显下沉为止。每个浇注点观察时间≥2 h。

A区域混凝土浇筑完成后,1台吊车按相同方法浇筑B区域,另1台则将A区导管移至C区,准备C区的浇筑。依次循环进行,直至整个围堰浇筑完成。

混凝土浇筑临近结束时,全面测出混凝土面标高,根据测量结果,对混凝土面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量,达到预定标高。

当所有测点的标高满足控制要求后,结束封底混凝土浇筑。

3.6桩头处理

主墩承台封底混凝土浇筑完毕后,待强度达到90%后,在标高为+1 m处割除钢护筒。钢护筒顶部伸入承台100 cm,其中80 cm切割成间隔12 cm、宽6 cm的条状,其上设置锚固钢筋,1个钢护筒顶设48根ϕ28 mm的锚固筋,双面焊接于钢护筒外壁,并与钢筋笼主筋位置对应。

桩头采用风镐凿除,不得损伤桩身混凝土和主筋,以保证钻孔桩与承台之间的连接。桩顶凿至设计标高后,对桩头钢筋进行清理、调整。

桩头处理完毕,将封底混凝土顶面杂物清除,采用人工和风镐2种方式凿除多余的封底混凝土至设计标高,对低处回填至设计标高,使钢筋绑扎场地平整。

封底混凝土处理完毕,将封底混凝土顶面打扫冲洗干净,并将桩顶伸出钢筋和钢护筒调直,理顺,然后绑扎喇叭口钢筋的箍筋。

4结语

土石方围堰施工方案 篇5

一、工程概况

永川区黄瓜山旅游公路，K8+540—K8+640段为卫星胡鱼塘，该段设计为路堤，高度为4.0米，边坡为1：1.5，该段原设计1*2.5钢筋混凝土盖板涵一座,因路基隔断鱼塘占地较宽，给鱼塘养殖带来极大不便，路基长年被水浸泡，为确保路基稳定性和方便鱼塘养殖，双竹政府强烈要求将原设计1*2.5钢筋混凝土盖板涵变更为4*4米钢筋混凝土盖板涵，墙身及基础均采用C25混凝土，经业主、监理、设计、施工等单位多次现场踏勘，一致认为按此方案施工切实可行。另外，为减少施工给鱼塘鱼苗造成影响和确保路基施工的质量，确定采用围堰排水方案进行路基填筑施工。

二、施工作业安排

根据工程特点，施工前必须进行土石方围堰施工。排水后清淤进行土方回填，并压实整平。

1、技术准备工作：施工前，组织项目经理进行现场勘察，了解场地环境、地质及水下情况，以便制订专项施工方案。

2、人员、机械落实：进场前向设备部租用施工专用机械，组织劳 动力有序进场。

3、施工计划工期：自进场起30日历天完成施工任务。

三、施工顺序

工艺流程：现场勘察→清除取土场表皮→围堰施工→排水、清淤、路基护脚墙、涵洞施工→路基分层回填压实→拆除围堰。

四、主要项目施工方法

（一）、施工测量

1、测设前根据图纸和业主提供的测设基准资料和测量标志点，平面控制测设采用南方测绘全站仪控制，标高采用DS3水准仪控制。

2、测设根据原有导线点，并满足通视要求，当不能满足施工要求时进行导试点加密处理，并形成闭合导线；测量精度控制：角度闭合差为±16 N（N 为测点数），坐标相对闭合差为±1/10000。

3、水准测量，根据已知水准点采取每50M 设立一临时水准点，采用往返闭合法测设，根据场地平整图标高进行标高控制。

（二）、施工围堰

围堰工程的主要作用是截流、挡水，为路基护脚、涵洞及土石方填筑创造施工条件。严防涌水，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此，特作如下要求：

1、堰堤及其位置符合设计规定，严格按照设计要求实施，以利排、降水。为保证工序的衔接，根据堰堤采用分段流水作业，的加固详附图。

2、围堰的施工流程：施工放线→自卸汽车配合挖掘机后退法卸料→填筑堰体→铺迎水面太阳布→往太阳布上铺一层编织袋装土。

3、为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗水的压力，堰堤应筑成向迎水面拱的弧形，拱起高度为河宽的5％，并不小于2 米。土石方工程至少3.0 米宽。在堰体迎水面满铺一层太阳布,并铺往河床一侧不少于2 米，上下层太阳布搭接长度为1 米，其余接头搭接为 0.5 米，最后在太阳布上覆盖一层编制袋装土。

4，围堰排水：主要是围堰形成后鱼塘一次性排水和基槽经常性排水。围堰完成后，应立即将堰内水一次性排干和清除河底的淤泥。经常性排水包括基槽渗水和天然降水，根据围堰地段施工特点和天然降水量估算，选用三台WQ25-16-3，（Q=25m3/小时，H=16米，P=3KW），备用三台100QW100-30-22，（Q=100m3/小时，H=30米，P=22KW）。

5、填筑堰堤的材料应以土石料各一半为宜。当堰堤填到一定宽度后，应在迎水面一侧填筑厚度为0.5～1.0 米的一层粘土层，以利阻水、减少渗水、漏水。填筑可从两边向中间进行。

6、工程施工完成后必须进行围堰拆除。

7、堰堤的断面及其构造详见后面附图。

（三）、土方回填控制

1、回填土前根据实际情况采用排水疏干，清除淤泥。

2、回填土原则上采用土夹石或粘性土回填,用20T震动压路机分层压实，压实系数为0.95 左右。

3、最大粒径：碎石或块石最大粒径不大于30 厘米，大粒径不得集中填筑或填于分段接头处或填方接头处，塘渣含泥量应不小于50％。

4、分层接缝处理：每层接缝处做成阶梯形，碾迹深达0.50 米，上下层接缝应错开不小于1.0 米。

5、机械填方应保证边缘部位压实质量，宽填0.20 米，边坡整平拍实，并用蛙式打夯机夯打密实。

6、预留沉降量：不超过填方总高度的3％。

7、池塘边坡要求：做成梯形，宽高比1:1.5。

8、根据设计要求，本工程填料为土石方料渣，要求分层回填、碾压密实，且塘渣块石粒径不大于20 厘米，有机物含量不大于8%，含泥量不小于50％，不得回填掺有耕表土、淤泥、淤泥质土和建筑垃圾。

9、压实填土质量检验，可根据需要采取分层进行抽样检验，每900平方米设一个检验点，检验其干密度和含水量。

10、在夯实过程中，如有弹簧土现象，应及时翻开晾干或挖除换土处理。

（四）、护脚墙施工

1、开挖基槽

根据施工图纸挖至基底标高，采取人工结合机械开挖，留出工作面，自然放坡施工，土方开挖堆土位于业主指定地点。土方开挖时，根据土质情况，采取相应的临时支撑进行防护。挖土时按基槽（坑）宽度加工作面进行开挖，四周做好600mm宽排水沟、集水井，配三台Φ100 泥浆泵排水，挖土过程中应注意地下水位变化及土层的稳定性。挖至基底后，应进行

标高找平，修理边坡。土方开挖后应及时进行验槽，合格后进行M7.5水泥砂浆铺块石基础。

2、块石护脚墙的砌筑 2.1、材料要求

1）、块石应质地坚实、强度一般不低于MU20，岩种应符合设计要求，无风化、裂缝；块石中部厚度不应小于20CM，块石上的污垢、水锈使用前应用水冲洗干净。

2）、水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应用出厂合格证或试验报告。

3）、砂采用中砂，并用5MM 筛孔过筛；砂的含泥量不应超过5%，不得含有草根等杂物。

2.2、主要机具设备

砂浆搅拌机、筛砂机、大铲、瓦刀、手锤、大锤、托线板、线坠、角尺、水平尺、皮数杆、泥桶、筛子、勾缝条、手推胶轮车、磅称等。

2.3、作业条件

1）、基底土方施工完成，并验收，办完隐检手续。根据施工图纸，做好测量放线工作，设置水准基准点和立好皮数杆。

2）、块石按需求数量堆放于砌筑部位附近。

3）、选择好施工机械，尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动，以提高工效。

4）、砌筑（灌缝）砂浆应根据设计要求和现场实际材料情况，由试验室通过试验确定配合比。

2.4、施工操作方法

1）、块石砌筑应根据挡土墙中心线及墙身放坡系数挂线分皮卧砌。砌筑方法采用铺浆法，砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积（即砂浆饱满度）应大于80%。用较大的平块石，先砌转角处、交接处，再向中间砌筑。对不能同时砌筑面又必须留置的临时间断处，应砌成踏步槎。砌前应先试摆，使块石大小搭配，大面平放朝下，外露表面平齐，斜口朝内，逐块卧砌坐浆，使砂浆饱满。石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎石嵌实。严禁先填塞小石块后灌砂浆的做法。灰缝宽度一般控制在20-30MM 左右，铺会厚度40-50MM。

2）、砌筑时，石块上下皮应互相错缝，内外交错搭砌，避免出现重缝、干缝、通缝、空隙和孔洞，同时应注意合理摆放石块，严禁砌成“铲口石”、“双面石”、“过桥石”、“刀口石”等错误砌法，避免挡土墙承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。

3）、如砌筑时块石的形状和大小不一，难以每皮砌平，亦可采取不分皮砌法，每隔一定高度大体砌平。

4）、为增强墙身的横向力，每0.7平方米墙面至少应设置一块拉结石，并应均匀分布，相互错开，在同皮内的中距不应大于2 米。拉结石长度，因墙身厚度大于40CM，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于15CM，且其中一块长度不应小于腔厚的2/3。

5）、在转角或两墙交接处应用较大和较规整的块石相互搭砌，并同时砌筑，必要时设置钢筋拉结条。

6）、块石每天砌筑高度不应超过1.2 米，正常气温下，停歇4 天后可

继续垒砌。每砌3-4 皮应大致找平一次，中途停工时，石块缝隙内应填满砂浆，但该层上表面须待继续砌筑时再铺砂浆，砌至墙身高度时，应使用平整的大石块压顶并用砂浆全面找平。

7）、组砌前应按石料及灰缝平均厚度计算层数，立皮数杆。铺浆厚度20-30MM，垂直缝塞满砂浆并插捣至溢出为止。

8）、勾缝应保持砌合的自然缝，采用凸缝，勾缝前应先剔缝，将灰浆刮深20-30MM，墙面用水湿润，再用1:1.5—2.0 水泥砂浆勾缝。缝条应均匀一致，深浅相同，十子、丁子形搭接处应平整通顺。

9）、应避免在已完成的砌体上修凿石块和堆放石块；砌筑时，严禁抛石，冲击已砌好的墙体。

10）、在夏季高温和冬季低温下施工时，应用草袋或草垫适当覆盖墙体，避免砂浆中水分蒸发过快或受冻破坏。

11）、砂浆初凝后，不得再移动或碰撞已砌筑的石块。如必须移动，再龇筑时，须将原砂浆清理干净，重新铺浆。

2.5、施工注意事项

1）、使用石料必须保持清洁，受污染或水锈较重的石块应冲洗干净，以保证砌体的粘结强度。

2）、砌筑砂浆应严格按材料计量，保证配合比准确；砂浆应搅拌均匀，稠度符合要求。

3）、砌筑墙身时应拉通线使达到平直通光一致，并经常检查墙体的中心线与边线，以保证中心线准确，不发生位移。

4）、块石应注意选石，并使大小石块搭配使用，石料尺寸不应过小，以保证石块间的相互压搭和拉结，避免出现股肚或里外两层皮现象。

5）、砌筑时应严格防止出现不坐浆或先填心后填塞砂浆，造成石料直接接触，或采取铺石灌浆法施工。

6）、外露面的灰缝厚度不得大于40MM，两个分层高度间的错缝不得小于80MM。

五、安全注意事项

1、在围堰土石方施工时，施工人员应相互协调配合，以防运输车辆或人员坠落湖中。

2、在排水、清淤、回填土方过程中，必须坚持昼夜抽水，直到填方完成。

3、在排水、清淤过程中，现场应有专人检查堰堤的安全，发现不安全因素，应及时汇报或采取有力对策措施排除险情。

4、施工前，对施工机械、临时施工用电、架设工程等有关设施，应注意先检查后使用。特殊工种应持证上岗。

5、现场施工人员不得穿拖鞋和硬底鞋；不戴安全帽不准进入施工现场。

六、质量保证措施

１、工程实行项目管理制。在健全组织机构分工明确的前提下，做好项目管理工作，完成公司下达的工程质量创优目标。

２、各级施工人员树立“百年大计，质量第一”的指导思想，做到施

工前会审，按施工组织设计进行施工，并做好现场工程技术交底和安全交底。

３、施工中努力作好动态控制工作，保证质量目标、进度目标、造价目标、安全目标的实现。

４、现场人员必须熟悉施工图纸和相关规范。

５、制定工作检查验收制度，班组之间进行自检、互检、交接检制度，加强分项工程质量复核工作，消除工程不良隐患。

６、隐蔽工程需由建设单位，公司质安科、质监部门验收合格后方准进入下道工序施工，且所有隐蔽工程均应填写隐蔽工程验收，且应向甲方提供隐蔽工程施工及自检记录。

７、路基土石方回填前先抽、排干鱼塘的水，挖除淤泥；路堤、池塘堤的表层疏松土层应清除后再分层回填路基。

８、对有明显标高落差的边坡应做成阶梯形，阶梯高宽比为1:1.5，台阶可取高300 毫米，宽450 毫米。

9、回填的塘渣必须满足设计和施工规范要求，塘渣块、碎石粒径不大于30CM，有机物含量不大于8％,含泥量不小于50％，严禁回填耕表土、淤泥、淤泥质土、建筑垃圾或掺有耕表土、淤泥、淤泥质土、建筑垃圾的塘渣。

10、回填时应从两端处开始，当分段填筑时，接缝处应做成 1:1.5的斜坡形，并且上下层错缝搭接距离不小于1.0 米。

11、回填时应分层压实，每层虚铺厚度不大于30 厘米，并用 18T、20T 压路机碾压密实，保证回填土的压实系数不小于0.95。

12、回填土的最优含水量和每层土的压实系数，由试验室根据回填土压实系数的要求通过试验确定。

13、回填土的含水量应控制在最优含水量±2%的范围内，过湿则应采取晾晒、风干或掺干土的方法调节；过干则应采取预先洒水润湿的措施。

14、回填土表面采取地面排水措施。

15、压实填土的质量检验必须随施工进度分层进行抽样、检验，各层填土每900平方米至少取样一组作密实度和含水量检验。

16、为保证边缘部位的压实质量，宽填0.2 米填土后要求边坡整平拍实，并蛙式打夯机夯打密实。

17、位于填土区以下的涵洞应采取防渗、防漏措施。

18、严把施工材料关，不合格材料坚决不许进入施工场地。

19、坚持培训上岗制度，工程项目管理及操作人员应持证上岗。20、及时做好工程各类技术档案的收集、整理，确保其准确性，可靠性。

21、加强沉降观测记录，并进行逐层测设，做好观测记录，发现不均匀沉降及时通知建设、监理、设计单位。

七、工期保证措施

为保证工程有组织，按计划进行施工，要求各专业相互配合按总进度按排精心组织施工，特制定如下工期保证措施。

１、公司统一调动施工人员、机械、材料和技术力量，充分保证本工程的需要。

２、在人员配备上，项目班组成员都具有多年的施工实践经验，又有一定的理论知识和相当的组织协调能力，精选具有良好操作技能，能听从指挥，善打硬仗的各工种操作班组。

３、加强总平面管理，施工材料进行合理堆放。４、加强文明施工措施，确保安全生产、文明施工。

５、回填材料采取16小时供料，确保施工正常进行，按工期如期完工，力争提前竣工。

６、选择先进的施工工艺，提高劳动生产率。

７、合理安排作息时间，节假日提前落实加班劳动力，办好夜间施工许可证，提高日历天的利用率。

８、遇到下雨天视雨的大小，如不影响工程质量和安全施工仍照常施工。

９、在组织设计实施过程中，组织班组进行劳动竞赛，对速度快、质量好的班组给予奖励，反之给予批评和处罚，调动职工的积极性。

10、回填严格按要求进行施工，确保施工顺利进行。

11、搞好安全生产，杜绝重大事故，绝不能因安全问题影响施工。

12、现场设治安员负责治安、保卫工作，防止外势力的干扰而影响工程的进度。

14、及时与气象、供水、供电部门联系，提前做好各中种准备并做好记录。

15、项目部每周召开生产会，会同公司及个相关部门及时解决施工中存在的问题，及时调整作业计划。

17、本工程施工工期紧，因此本工程采取二班作业制，采取16小时连续施工。

18、及时做好每道工艺的复核、验收工作，防止因工程质量造成返工、停工。

19、定期检查设备运转情况，排除故障，保证机械及排水正常运转，确保工程顺利施工。

八、安全文明施工技术措施

（一）、环境保护措施

1、开工前会同水务、环保、公安、交通等有关部门召开现场协调会，接受上述单位对现场文明施工的监督和检查。

2、采取各种措施，降低施工过程产生的噪音，夜间尽可能的停止使用噪声较大的施工机具，并在争取当地派出所、居委会、建设单位的帮助和配合下积极做好周围居民工作，取得居民的谅解和支持。

（二）、安全生产措施

１、施工现场建立健全安全组织机构，设专职安全员，各工种、各班组设立兼职安全员，项目组根据本工程的特点，制定该项目各级管理人员和各部门的安全生产责任制。

２、施工现场要有完善的安全保障措施，醒目的安全标志和护栏，进入工进戴好安全帽及其他劳防用品。

３、建立健全安全生产操作规程和规章制度，工人进入工地前必须认

真学习本工种安全技术操作规程，未经安全知识教育和培训，不得进入施工现场操作。

４、建立门卫制度，外来人员进入施工现场必须先登记，在获准并领取安全帽后，方可进入；禁止闲人进入施工场地。

５、机电设备必须专人操作，严格遵守操作规程，特殊工种(如电工、机修工、车辆驾驶员等)必须持证上岗。

６、现场电缆必须架空布设合理。照明充足，各种电器控制设立二级漏电保护装置，用电设备实行“一机一闸一保护”。

７、电器、线路修理时必须断电，并挂上警示牌；电器控制系统必须有防雨设施。

８、车辆在场内移动，进出现场必须由专人指挥。

９、现场施工人员必须严格执行国家、行业，有关安全操作规定，加强教育工作，提高安全意识。

10、保证现场道路平整、畅通、不积水，夜间作业区及现场施工道路均应设足够的照明。

11、定期由安全员组织班组人员进行安全活动，总结经验，吸取教训，对指出的整改意见要限期整改。

（三）、文明施工措施

１、建立文明施工领导小组，制定文明生产制度，并且定期检查落实情况，发现问题及时解决。

２、做好施工现场总平面管理工作，场地保持清洁，材料堆放整齐有

序，道路畅通，场内排水良好。

３、施工中尽量减少噪声对周围环境的影响，夜间施工时，应尽量避免机具的碰撞和人员的喧哗。

４、进入施工现场必须戴好安全帽，严禁赤脚、穿高跟鞋、拖鞋、喇叭裤、裙子等上岗。

５、现场施工人员要求穿戴整齐，持证上岗，并按各自的岗位责任完成施工任务。

６、工程施工用水及排污水，必须定向按制定地域排放，不准排入鱼塘。

7、工棚内严禁私拉乱接电线，严禁使用电炉等明火设备。

8、不准乱丢乱甩乱倒垃圾、杂物，应按定地点集中堆放，并定期外运。

9、实行挂牌施工，接受舆论监督，主动与当地有关部门联系，了解居民、工人的要求，竭力为工人、居民的工作、生活创造方便，对于批评、建议虚心接受、切实整改。

10、施工人员严禁酗酒、吵架、打架及其它不文明举止。

11、我方对测量标志，承担保护责任。

12、位于填土区的涵洞应采取防渗、防漏措施。

13、挖除的耕表土淤泥按指定地点堆放。

九、雨季施工措施

１、回填塘渣过程中遇雨天时，如雨的大小不影响工程的质量，可照

常施工。

２、机电设备在雨季使用时，应加强检查，防止漏电，触电事故发生，同时做好防雷避雷措施。

水利施工中围堰技术的应用 篇6

【关键词】水利施工；围堰技术；应用

水利施工是我国经济建设中的基础性工程，在推动国民经济发展上发挥着重要的作用。在水利工程的发展过程中，围堰技术是一项重要的技术措施，科学且规范的围堰技术的有效应用，能够促进水利工程的顺利进行，受到了水利工程建筑行业人士的广泛关注，因而加强对水利施工围堰技术的应用情况进行研究和分析，具有重要的现实意义。

1、水利施工中围堰技术概述

相关研究资料显示，在社会发展的大环境下，水利工程施工逐渐演变为一门应用性学科，主要对水利工程的施工方法以及管理方法进行研究。就我国经济建设的总体情况来看，水利工程施工主要是指按照设计要求对工程结构、数量以及工程造价等进行分析和研究，来对水利工程进行修建。水利工程围堰技术的应用，能够防止水和土进入到建筑物的修建位置，以保证基坑开挖施工和建筑物修筑施工的顺利进行。

1.1水利施工中围堰的种类。就总体情况来看，水利工程的差异以及施工条件的不同，围堰技术的实际应用也存在一定差异。依据施工材料的不同，有木板桩围堰、管柱围堰、木籠围堰以及混凝土围堰等多种。现代社会经济和科技的进步，促进了水利施工中围堰技术的发展，围堰的种类也逐渐向多元化发展。

1.2围堰技术的作用。就水利工程的总体情况来看，围堰结构应当具有一定的强度和稳定性，且应当具备良好的防渗性和耐挤压性。围堰技术的有效应用，满足了水利施工的实际要求，有效的避免了局部水流冲撞的现象，且易于维护和拆除。在水利施工过程中，相关施工人员应当注意积极采取适宜的防渗措施，尽可能避免围堰透水情况出现，从而对水利施工质量提供可靠的保证。

2、水利施工中围堰技术的运用原则

2.1水利围堰施工应当遵循因地制宜的原则。也就是说，在水利工程施工过程中，应当对围堰结构的实际稳定性和防渗性进行规范，结合施工的实际特点，对多样化的围堰技术方式进行选取，遵循因地制宜的原则，从而保证水利施工的质量和效率。若是共现场位于深水中，且河床比较坚硬，则应当使用钢板桩来进行围堰施工。若施工现场的地籍土质具有一定特殊性，且实际水流冲击力较大，在此种情况下，应当选取钢板桩进行围堰施工，以切实保证围堰的防水性和安全性。

2.2优化水利工程施工整体布局。在社会经济的不断发展中，关于围堰技术施工方案也应该得到逐步的更新优化。但是值得注意的一点是不仅仅是简单的应用新技术、新设备，还需要优化配置围堰施工技术方案，再辅助以现代化的科学手段，监控整个系统的稳步发展，能够最大限度实现水利工程施工的智能化、网络自动化。

2.3制定总的设计方针。改造和设计水利工程围堰技术施工设备也是绝对不可缺少的重要环节，应该遵循总体设计方案，以具有规范性的规章制度为准则。

3、水利施工中围堰技术的有效应用

3.1水利围堰施工的技术分析。3.1.1土围堰及土袋围堰施工技术。在水利工程施工中，针对水深1.6米以下，水流速度较稳定的水利施工工程中，该项施工技术得到较为广泛的应用。相关施工人员应当注意的是，在对土围堰施工技术进行应用的过程中，应当注意选取标准特性的土质，在没有黏性土的条件下，若选用砂土类进行施工操作，则应当对土围堰的堰身长度和厚度进行调整，从而切实保证土围堰施工的可靠性和规范性。

3.1.2木桩土围堰施工技术。木桩土围堰施工技术在水利工程中也具有良好的适用性，首先应当在河床上修建木桩土围堰，确保实际水深和水流速度满足木桩土围堰施工的实际要求，从而对施工质量进行有效的控制。

3.1.3钢板桩围堰施工技术。钢板桩围堰施工技术具有一定的特殊性，与以上两种土围堰施工技术相比，实际操作性更强，应用范围也更加广泛，适用于水流流速较大且水流较深的河床中，且具有循环利用价值，得到水利工程建设行业人士的广泛关注。

3.2水利围堰基坑排水。在水利工程建设施工过程中，围堰基坑排水是一项重要内容，包括一次性排水和经常性排水，结合围堰基坑排水的实际情况进行分析和研究，采取有效的措施来促进水利围堰基坑排水操作的顺利进行。针对基坑一次性排水，应当在堰体水下填筑形成后开始进行排水操作。针对基坑经常性排水，应结合围堰地基的实际特性以及水利工程施工情况，对基础渗水、天然降水以及施工弃水进行规范且科学的处理，以保证水利围堰基坑排水的施工质量和效果。

3.3水利围堰联接技术。从宏观层面来看，水利工程围堰防汛墙的联接情况会对河道工程项目的施工进度以及施工质量产生严重的影响，在此种情况下，应当在进行实地考察的基础上，加大力度对水利围堰联接技术进行合理的应用，促进水利围堰防汛墙联接质量的提升。针对围堰接口处除险问题的，应当及时采用沙包或者粘土袋进行填充，以促进施工的顺利进行。

3.4水利围堰拆除技。就水利工程围堰技术应用的总体情况来看，应当做好后期拆除工作，通过水泵向围堰周围区域进行灌注，促使围堰内外的水位处于平衡且一致的状态，与此同时，应当尽可能减少围堰堰体两侧的水流差，确保围堰拆除工序的顺利进行。相关施工人员应当注意的是，要沿着导流洞的轴线方向进行退挖操作，并将正面流经的所有围堰区域的土石进行清理，从而保证围堰拆除工序的标准化和规范化。

4、结束语

围堰技术在水利工程施工中的有效应用，有助于减少施工问题的出现，促进水利事业的稳定快速发展，在推动国民经济增长方面发挥着重要的作用。那么在现代社会发展形势下，国家相关部门应当加大对水利工程的关注力度，对围堰技术进行有效的应用，促进技术的完善和创新，从而切实提高水利工程建设的总体质量，为社会经济的良性运行奠定可靠的基础。

参考文献

[1]卫高丽.水利施工中围堰技术的应用.《企业技术开发月刊》，2014

围堰方案 篇7

混凝土封底施工是深水桥梁基础施工过程的关建环节之一, 混凝土封底成功与否直接关系到桥梁基础承台施工的质量、工期和安全。目前国内对深水围堰封底方案尚未有明确的规范条文规定, 在设计及施工方案制定过程中基本按照最不利工况进行封底厚度检算, 封底混凝土方量大, 施工时间长, 甚至需要分块、分层多次浇筑, 封底质量难以控制, 经常出现封底不良、漏水严重等不利情况。

柳江双线特大桥主墩基础地质为白云岩, 强度为500 k Pa ~700 k Pa, 河床覆盖层为1 m ~ 2 m厚的河卵石, 设计水深为6. 5 m, 采用双壁钢围堰, 设计承台底紧贴河床面, 设计封底混凝土厚度为2 m。按照设计要求, 需对1. 5 m左右的白云岩河床进行爆破清底, 工程量大, 工期长, 难度高, 为了赶在汛期来临前完成承台和墩身施工, 必须对封底方案进行优化。本文通过柳江双线特大桥封底施工的总结分析, 对混凝土封底方案如何选择和优化进行探讨, 为类似工程项目提供有益参考。

2 深水基础封底混凝土检算方法

2. 1 封底混凝土主要受力工况

围堰封底的主要目的是为承台及墩身施工提供无水施工环境。透水性河床, 在承台施工时, 内外水头差会对封底混凝土产生巨大的向上的浮力; 不透水性河床, 封底混凝土基础承受浮力很小, 可不封底或抽水后简单硬化, 只对围堰四周用混凝土封堵, 但要充分考虑围堰整体在水流冲击下的抗倾覆和抗滑移能力。

工况一: 透水性河床围堰内抽水工况, 主要受浮力 ( 主) + 水流冲击力。

工况二: 不透水性床围堰内抽水工况, 主要受水流冲击力 ( 主) + 水头压力。

2. 2 封底混凝土检算方法

1) 工况一简单受力检算: 完全由封底混凝土及围堰结构自重抵抗浮力, 不利用封底的抗弯能力, 计算简单。该方法设计的封底方案最安全, 混凝土方量最大。

2) 工况一充分受力检算: 充分考虑混凝土自重、钢围堰自重、桩基础抗拔能力及封底混凝土的抗剪、抗弯能力。计算步骤为:抽水工况下围堰的整体最大浮力计算→围堰自重及桩基础钢护筒的抗拔力计算→确定最小封底厚度→检算封底抗弯、抗剪能力→检算围堰整体的抗倾覆能力→调整并确定封底混凝土厚度。可采用该方法进行方案的优化设计。

3) 工况二检算: 浮力与钢围堰沉到位后的浮力大小相同, 由围堰本身的自重和双壁钢围堰仓内水的自重即可满足抗浮力要求。需要验算的主要是围堰总体的抗倾覆、抗滑移和抗渗能力。计算步骤为: 承台施工时流水冲击力计算→围堰自身抗倾覆、抗滑移力计算→确定围堰四周埋深和封堵混凝土宽度、厚度→检算封堵混凝土的抗渗性能→调整并确定围堰埋深和封堵混凝土尺寸。可结合现场实测数据对封底方案进行深度优化。

3 封底方案优化

3. 1 封底混凝土方案优化思路

在确保封底混凝土封底效果和受力安全的条件下, 充分利用现场水文地质条件及各抗力条件可最大程度的减少封底混凝土的厚度, 主要从以下几个方面进行优化:

1) 充分利用双壁钢围堰结构自重, 提高整体抗浮能力。

2) 充分利用桩基础的抗拔能力, 与桩基形成整体。

3) 充分利用基岩完整性好, 透水性差的特点, 与基础密贴成整体。

3. 2 封底方案选择与优化

封底方案的选择主要是根据水文和地质条件确定, 如表1所示。

3. 3 封底优化方案技术保障措施

1) 加强水头压力监测, 为方案优化提供可靠依据。对于不透水的完整硬质岩河床和致密粘土层河床, 可利用不透性特点进一步降低封底混凝土厚度, 但为了保障封底的安全、可靠, 必须对所采用的封底工艺可靠性进行监测、分析, 具体步骤如下:

a. 做好首件工程, 选取具有代表性的墩台, 采用保守方案先行施工, 施工过程中监测围堰四周及中心在抽水后封底混凝土底部的水头压力。

b. 根据监测的水头压力数据, 作为后续围堰封底混凝土优化的依据, 进行深度优化。

c. 加强对后续围堰封底混凝土底部水头压力的监测, 作为持续优化和封底可靠性评价的依据。

2) 合理安排工期, 尽量安排在枯水季节进行承台施工, 提高封底安全系数。

a. 首先采用保守封底方案, 尽快完成水中墩首件工程, 收集相关参数。

b. 根据工期计划, 严密组织, 合理调整各个墩位的施工水位, 逐个设计围堰及封底方案。

c. 承台施工过程中提高水位观测频率, 应对突发状况。水位快速提升时可暂停施工, 向围堰内回水, 确保结构安全。

4 柳江双线特大桥封底方案优化措施

根据柳江桥实际情况, 围堰采用双壁钢围堰, 先进行围堰、钢护筒定位和封底, 后施工桩基承台。封底优化过程如下。

4. 1 选择合适的墩位进行首件工程施工, 采集相关数据

1) 首件选择与探测管布置。岸边31 号墩覆盖层达到2 m, 采用采砂船清理河床卵石后, 即可按原设计方案提前在雨期安排钢围堰定位和封底施工, 并采集相关数据。水头差探测管布置如图1 所示。

2) 水头差数据采集。封底28 d后, 进行抽水试验, 测量并记录连续7 d的水头数据, 水头稳定后的测量数据如表2 所示。

m

3 ) 数据分析。 水头差对封底混凝土浮力为: F = ρ水gh水A混凝土; 封底混凝土自重: G = ρ混凝土V = ρ混凝土HA = 2. 4g H混凝土A混凝土;封底混凝土自重浮力平衡时: F = G即H混凝土= h水/2. 4 = 0. 42h水, 围堰内水头每降低1 m, 可减少0. 42 m的封底混凝土。

根据采集的数据, 为保证安全, 取探测管内最高水头75. 4 m为设计水头, 封底厚度可减少0. 882 m。

4. 2 后续墩围堰封底方案

1) 封底优化设计。

考虑围堰和封底混凝土自重、桩基础抗拔及封底后围堰内的水头下降等因素, 最大程度减小封底厚度。

a. 基本参数见表3。

b. 封底厚度计算。按封底后围堰内水头75. 52 进行封底厚度计算, 由于封底混凝土需水下灌注, 不宜小于1 m, 取1. 2 m厚进行检算, 则:

总浮力为F = 3. 14 × ( 9. 32- 10) × ( 75. 4 - 71. 304 + 1. 2) ×104= 12 719. 8 k N。

封底混凝土重力: 3. 14 × ( 9. 32- 10 ) × 1. 2 × 2. 4 × 104=6 917. 1 k N。

围堰及仓内水重: 161. 364 + 3. 14 × ( 9. 32- 8. 52) × 8. 25 ×104= 2 075. 2 k N。

桩基础的抗拔力 ( 为安全考虑, 桩基础抗拔力只考虑桩基础自重部分, 不考虑桩周摩擦力) : 3. 14 × 10 × 12 × 2. 4 × 104=8 827 k N。

总抗浮力大小P = 6 917. 1 + 2 075. 2 + 8 827 = 17 819. 3 k N >F = 12 719. 8 k N, 钢围堰结构总体满足抗浮要求。

c. 封底混凝土强度检算。封底混凝土强度检算采用Ansys有限元分析软件进行建模计算, 分析结果见图2。

由Ansys结果云图可知:

封底混凝土底部主要受压, 其中钢护筒四周混凝土受拉, 拉应力最大值为第一主应力最大值 σt= 309 679 Pa = 0. 31 MPa; 封底混凝土顶部主要受拉, 其中钢护筒四周混凝土受压, 压应力最大值为第一主应力最小值 σc= 47 219 Pa = 0. 04 MPa。

根据《混凝土结构设计规范》, σt<[ft], 抗拉强度满足混凝土抗裂要求; σc<[fc], 抗压强度满足要求。

2) 施工方案与工艺优化技术措施。

a. 加大围堰四周封底厚度, 增强堵水性能。河床处理如图3所示。

b. 加强河床清理, 清除河床表松散卵石, 增强封底混凝土与河床间的粘结。

c. 优化封底混凝土性能, 改善浇筑工艺, 连续成型。封底混凝土可采用水下不分散的NDC混凝土, 该封底具有不分散、自流平、自密实等特点, 可减小浇筑过程中拔管次数, 提高封底混凝土完整性。浇筑过程从下游向上游全断面推进, 一次浇筑成型。

d. 对埋入封底混凝土中的钢护筒进行处理, 增焊钢筋环箍, 增强封底混凝土与钢护筒间的摩阻力。

e. 加强封底过程中测量控制。在围堰的操作平台上布置多个测量位置, 标示其高程, 安排专人每小时测量一次, 以便掌握封底混凝土的流动情况, 控制导管埋深并及时移管。

4. 3 封底混凝土施工效果

31 号墩封底施工28 d后, 进行抽水, 并测试钢护筒内及监测管的水头升降情况表明, 优化后的封底方案及工艺措施能满足要求。抽水结束后, 围堰底部无渗漏水现象, 封底平面平整, 封底后监测管内的水头低于设计水头, 进一步提高了封底的安全系数。

5 结语

通过充分利用设计水文地质条件、结构自重及桩基础抗拔力等条件, 优化河床处理及封底混凝土浇筑工艺, 可有效的降低封底混凝土厚度, 减少河床清理工程量。通过柳江双线特大桥水中墩封底施工的优化实践, 证明对封底方案进行深度优化可以在保证安全的前提下, 加快施工进度, 提高经济效益。

摘要：介绍了深水基础钢围堰混凝土封底方案选择思路, 探讨了充分利用水文地质条件、基础设计及围堰结构设计资料对封底方案进行优化设计的方法, 并结合实例作了说明, 实现了减少封底混凝土厚度、加快施工进度、节约施工成本的目标。

关键词：围堰封底,深水基础,混凝土,水头压力

参考文献

[1]GB 50010—2010, 混凝土结构设计规范[S].

围堰方案 篇8

喜儿沟水电站位于甘肃省舟曲县憨班乡的白龙江干流上,是一座混凝土闸坝挡水的长隧洞引水式电站。发电厂房布置在憨班乡下游右岸,为岸边式地面厂房,主厂房、安装间、副厂房按照“一”形布置,主厂房左侧布置安装间,右侧布置副厂房,副厂房右侧布置GIS开关站,尾水渠与白龙江用挡砂墙隔开,尾水出口转向下游,通过1:4的反坡接入白龙江。从313省道可以直接到厂区安装间及开关站。厂址导流明渠位于围堰外侧,上游河水位1471.79m,下游河水位1471.39m。导流明渠断面呈梯形,上宽35.5m,底宽17m,进口底板高程1471m,出口1470.7m,全长168.31m。其岸坡由晚更新世晚期滑坡堆积的含大孤石块碎石土组成,天然状态下,边坡处于稳定状态。厂址防渗围堰由上游围堰、纵向围堰和下游围堰组成,平面上呈“U”型,轴线全长231.03m。围堰为土石围堰,上、下围堰和纵向围堰顶宽均为6m,上游围堰顶部高程1480m,堰高9m;下游围堰顶部高程1474.50m,堰高5.5m。围堰轴线处地面高程1469～1480m,河水位1471.78～1471.66m,水深1.5～2.0m。两岸地下水埋深2.6～14m,漫滩后缘埋深较大。覆盖层厚20～25m,最厚40m。地基以含漂石的砂卵砾石为主,表层为崩坡积、洪积块碎石土,厚3～8 m,总体为强透水性。

2 原投标设计防渗方案

根据招标文件提供的地质及水文资料分析,喜儿沟水电站厂房投标时设计全年施工围堰采用土石围堰,其挡水标准采用全年5年一遇洪水重现期,相应的导流设计流量Q=566m3/s。堰体迎水面和背水侧边坡分别为1:1.2和1:1,明渠一侧堰体边坡及渠底采用钢筋石笼护坡防护。堰体防渗分为上下两个部位,截流戗堤以下为下部,采用高喷墙防渗,截流戗堤以上为上部,采用复合土工膜防渗。堰体迎水面采取抛填钢筋石笼护坡,防止河床水流淘刷。投标原设计厂房导流明渠及围堰防渗横断面图如图1所示。

3 优化防渗方案的提出

根据原投标施工方案,厂房施工围堰采用高喷防渗墙及复合土工膜防渗,明渠渠底及上、下游围堰迎水面采用钢筋石笼防护。但结合类似工程的施工经验及以下几个方面因素分析,决定在确保安全、不改变主围堰轴线位置、填筑高程等满足导流明渠及围堰各项要求的情况下,采取增大明渠过流面积、明渠上游加长以延长渗径、减小渗透坡降、明渠底部预先铺设复合土工膜、现浇C20钢筋混凝土面板压重、喷C20混凝土护坡防渗加井点强排、排水采取井点为主临时明排为辅等措施,对导流明渠的布置及围堰的结构、防渗方案进行优化。

3.1 地质条件分析

根据左岸导流明渠开挖施工过程中揭露的地质情况,覆盖层厚20～25m,最厚40m,围堰基础以含漂石的砂卵砾石为主,表层为崩坡积、洪积块碎石土,总体为强透水性,颗粒以粗大为主,分布不均,透水性差异较大,且易产生管涌型渗透破坏。若根据原方案,即围堰采用60cm厚的高喷防渗墙防渗施工,钻孔极易可能穿过大飘石,而相邻的飘石之间空隙仍然存在,且形成的空隙较大,高喷成墙不完整,灌浆的可灌性较差,防渗效果不佳。

3.2 围堰稳定性、渗水量分析

经查阅厂区、明渠相关地质资料,该区域的渗透系数K取4m/d,上游平均堰前水位高程取1475m、下游平均堰前水位高程取1474m,分别在基坑左侧从上至下设两个深井排水点,即1#、2#排水井点,其排水底高程均取1457m,上游迎水面断面长度取68.6m、下游迎水面长度取55m,上游围堰堰前水位线距离1#排水井点最短距离为100.8m、下游围堰堰前水位线距离2#排水井点最短距离为97.6m。

围堰稳定性分析:上游1#排水井点渗透坡降计算:i=(1475-1457)/100.8=0.179<0.2;下游2#排水井点渗透坡降计算:i=(1474-1457)/97.6=0.174<0.2。根据分析,1#、2#排水井点渗透坡降均小于施工区域内的允许渗透坡降。因此,渗透不会对围堰造成损坏性破坏,围堰的稳定性、安全性可以得到保证。

渗水量分析:根据工程施工总体布置和安排,灌注桩施工平台设置在1461.7m高程,1461.7m高程以上约21万m3土石方开挖量3个月左右开挖完成,灌注桩施工期为3个月左右,基坑1461.7m高程以下开挖在灌注桩施工完成以后进行,因此,施工期基坑排水主要在枯期进行,根据查阅相关资料,枯期上游堰前水位为1471.79m、下游堰前水位为1471.39m,但为从根本上确保工程安全,渗水量分析所取上游堰前水位为1475m、下游堰前水位取1474m。

由于上下游围堰采用复合土工膜防渗,渗透系数极小,围堰渗流量几乎可以忽略,所以基坑内的渗流量可以近似的看成由围堰透水地基的渗流和不透水地基上的基坑渗透流量两部分组成。上游围堰透水地基的渗流量Q1计算:Q1=Kd,K取4×10-2m/d,d=68.6m,T=25m,H1=5m,H2=0,n=1+0.87,1取30m,计算得Q1=9547.2m3/d。下游围堰透水地基的渗流量Q2计算公式同Q1,d=55m,T=25m,H=5m,l2取20m,计算得Q2=9489.6m3/d。因此,在1#、2#排水井布置3台150WQ180-25-22型水泵能满足上、下游围堰地基渗水的抽排。为预防超量渗水配置2台150WQ180-25-22型水泵作为备用。对于灌注桩施工完成后下挖至1457.5m高程所增加的围堰地基渗流由配备的2台150WQ180-25-22型水泵已能满足施工期强排要求。

3.3 技术、质量控制分析

由于地质条件较为复杂,围堰底部大粒径漂石较多,高喷防渗墙成墙条件较差,加之高喷防渗墙施工属于隐蔽工程,可变因素太多,施工质量难以控制。而采用延长渗径、导流明渠底部预先铺设复合土工膜、现浇C20钢筋混凝土面板压重,以及喷C20混凝土护坡等防渗方式,操作相对简单、直观,在技术、质量控制方面都可以得到保障。

3.4 工期分析

根据原投标方案高喷防渗墙工程量为6000m2,预计需要90d左右施工工期,而采用导流明渠底部预先铺设复合土工膜、现浇C20钢筋混凝土面板压重,以及喷C20混凝土护坡防渗的施工工期预计为60d左右,根据工程总体安排,围堰工程施工为关键项目,若改变防渗方式可以节约工期30d左右,这将直接影响313省道改线完成的时间,最终影响厂房基坑开挖、灌注桩施工以及后续工程项目的完成时间。

3.5 成本分析

若采用原投标防渗方案,设计工程量高喷防渗墙6000m2,复合土工膜2800m2,土工膜底座混凝土30m3,钢筋石笼6750m3,总预算约为544万元。而防渗方案优化后,采用明渠底部预先铺设复合土工膜,现浇C20钢筋混凝土面板(底板厚30cm、两侧边坡厚20cm)压重,以及喷C20混凝土护坡的防渗方式,其主要工程量现浇C20钢筋混凝土2500m3,钢筋制安4.6t,复合土工膜10000m2,喷C20混凝土2000m2,钢筋石笼1500m3等,总预算约为154万元,节约预算达390万元。另外,根据地质条件和当地市场价格水平,高喷防渗墙施工成本约为800元/m2,而投标预算仅为561元/m2,若按设计工程量计算,仅高喷防渗墙施工亏损可达143万元。在施工期间,若物价、人工费上涨,原方案施工成本将会逐渐增加。因此,方案优化后,不但规避了高喷防渗墙的施工亏损,而且降低了施工预算。

4 优化防渗方案确定

根据本工程地质条件和特点,本着就地取材、经济合理原则,明渠施工期围堰采用预留河床砂卵石结合填筑砂卵石加高的形式,围堰外坡铺筑土斜墙防渗,施工期堰基渗水用大功率水泵强排,围堰内坡1:1,外坡1:1.5,堰顶宽度为6m,以满足同时施工钢筋混凝土面板的需要。根据水位流量关系曲线、导流明渠底板高程并考虑局部束窄河床因素,上游围堰高程定为1475m,下游围堰高程定为1474m。厂房施工围堰的挡水标准采用全年5年一遇洪水,导流设计流量Q=566m3/s。上、下游横向围堰为土石挡水围堰。相应上、下游水位分别为1478m和1475.2m,据此确定上、下游横向围堰顶高程分别为1480～1492m(11.8%与313省道连接)和1476m,因为堰顶是施工期的主要交通道路,因此上游、下游和纵向围堰顶宽均为6.0m,堰体防渗分为上下两个部位,1475m以下采用底部预先铺设复合土工膜,然后采用C20钢筋混凝土面板(底板厚30cm、两侧边坡厚20cm)压重的方法防渗,左岸坡度为1:0.66、右岸坡度为1:1,1475m以上堰体迎水面采取喷C20混凝土的方法防渗、护坡,防止河床水流淘刷。优化后的厂房导流明渠及围堰结构和防渗方式如图2所示。

5 防渗方案优化效果

厂房导流明渠及围堰施工完成后,已经经历了2010年、2011年及2012年三年汛期考验,运行结果表明:

(1)导流明渠及围堰整体结构稳定,运行安全、可靠。

(2)防渗效果良好,实际渗水量远小于验证分析结果,达到了围堰防渗的设计目的。

(3)优化方案合理、技术可行,既节约了工期,又降低了施工和运行成本。

6 结语

通过对厂房导流明渠及围堰防渗方案的优化,无论从地质条件、防渗技术、质量控制、施工工期、成本投入,还是从围堰施工期安全等各方面分析,优化后的防渗方案合理、经济、可行,得到了监理和业主的一致认可,可作为类似工程地质条件下导流明渠及围堰防渗施工的借鉴。

摘要：喜儿沟水电站导流明渠及围堰的防渗效果在整个发电厂房施工过程中起着关键性作用,其工期紧、任务重,为最大限度减少厂房基坑的渗水量和围堰安全,并为加快进度,降低成本,对厂房导流明渠及围堰的防渗设计方案进行了优化。

关键词：喜儿沟水电站工程,厂房导流明渠及围堰,方案优化

参考文献

围堰方案 篇9

钢板桩围堰和双壁钢围堰作为两种不同的围堰类型, 在众多的大型桥梁深水基础施工中广泛应用, 但由于其在工程造价、施工工序、技术难度等方面的差异, 适用条件存在着不同。本文以长湖特大桥连续梁31号主墩基础为例, 对原设计的双壁钢围堰方案进行了重新比选和设计, 选用18 m钢板桩方案, 达到造价更经济、工期更合理、施工更便捷的目的。

1 工程概况

长湖特大桥全长4 022.56 m, 桥位穿越湖北荆门长湖湿地自然保护区, 其中31号~35号墩采用64 m+96 m+96 m+64 m连续箱梁作为通航孔跨, 该深水基础桩基承台平面尺寸18.5 m×13.5 m, 底标高19.281, 施工水位30.5 m, 水深4 m。基坑支护深度达11.5 m。31号主墩处河床地质从上至下依次为淤泥 (0.7 m) , 粉质粘土 (7.3 m) , 细砂 (6.9 m) , 粉质粘土 (7.5 m) , 最高水位水深4 m, 原设计采用双壁钢围堰进行围护施工。

2 方案比选

根据现场实际调查情况, 双壁钢围堰虽具有整体刚度大、结构稳定等特点, 但在施工中仍存在较大的不便, 且造价较高。针对此情况, 我部将双壁钢围堰和钢板桩围堰两种围护方式进行了多方面的对比, 具体如表1所示。

结合两方案的优劣对比及实际工程地质, 在结构设计验算合格的前提下, 该桥主墩基础采用钢板桩围堰结构较为合理, 可大大的提高施工效率和节约资金, 有利于工程施工。

3 钢板桩围堰优化设计

31号墩为主墩, 承台底标高19.281, 施工水位30.5 m, 水深4 m。承台上下两层, 下层平面尺寸18.5 m×13.5 m, 高3.5 m, 上层高2.7 m, 考虑基底超挖30 cm, 基坑支护深度按11.5 m计。

支护钢板桩内部尺寸按比承台平面尺寸每边各宽出1 m考虑, 即内部尺寸20.5 m×15.5 m。角撑及围囹分上下3层, 角撑均为ф630×10 mm的钢管, 围囹均为3Ⅰ50a工字钢倒放。钢板桩采用拉森-Ⅳ型, 长度不小于20 m, 截面每延米抗弯模量不小于2 200 cm3, 基底以下嵌固深度8 m。支护结构详见图1。

4 钢板桩围堰内力验算

4.1 计算方法

计算采用《理正深基坑7.0》软件整体建模计算。整体计算可以较为准确的模拟结构的力学行为, 如内力和变形等。而抗隆起、抗管涌、抗突涌等的计算则利用该软件的单桩计算功能实现。计算时土压力按弹性法、结构计算按极限状态法、基坑外侧不排水。

4.2 设计参数

支护设计参数按基坑四周相同考虑。土层参数如表2所示。

4.3 结构变形

通过软件给出的计算工况共有4个, 即抽水到2 m、开挖到5.3 m, 8 m及基坑底时, 每种工况的计算模型均不相同。通过软件计算可以看出, 开挖到基底时钢板桩的横向变形最大, 最大变形值95.35 mm, 其位于长边中间钢板桩。

图2为开挖至基底整体变形俯视图, 图3为开挖至基底时的单桩最大变形图。整个基坑支护桩的最大变形即发生于此。

4.4 结构内力

钢板桩法向 (即垂直于侧边) 弯矩、腰梁以及角撑的水平弯矩、轴力是分别控制这三种结构设计的主要因素, 这里给出这三种内力供后面的设计检算之用。由于开挖至基底为控制工况, 结构受力最大, 这里只讨论此工况下的结构受力问题。

图4为此工况腰梁的弯矩图。从该图看到, 各层腰梁最大弯矩599.7 k N·m, 对应的轴向力1 041 k N。

如图5所示为此工况角撑的弯矩图。各层角撑最大轴向力为1 463 k N, 对应的弯矩138.2 k N·m。

图6为开挖至基底时的钢板桩弯矩情况。从该图看到, 钢板桩单桩最大弯矩为317.33 k N·m。

5 支护结构检算

1) 钢板桩检算。

钢板桩单宽受到的最大弯矩为317.33 k N·m, 其单延米抗弯模量为2 200 cm3。最大应力:317.33×1 000/2 200=144.2 MPa<215 MPa (满足要求) 。

2) 腰梁检算。

腰梁均采用3Ⅰ50a倒放, 抗弯模量为:3×1 860=5 580 cm3;截面面积为:3×119=357 cm2;各层腰梁的最大正应力如表3所示。

3) 角撑检算。

角撑均为ф630×10 mm螺旋钢管, 由于第三层受力最大, 这里只计算该层的受力情况。最大正应力为:

N/A+M/W=1 463×10-3/ (3.14×0.62×0.01) +138.2×10-3/ (3.14×0.623×0.01) ×0.63/2=86.8 MPa<215 MPa (满足要求) 。

由于强度水平较低, 角撑较短, 不再进行受压稳定计算。

4) 抗隆起验算。

支护底部, 验算抗隆起:

Ks=1.719<1.800, 但相差在5%以内, 可以认为安全。

5) 抗管涌验算。

计算参数:截水帷幕高19.5 m。

K=2.691≥1.6, 满足规范要求。

6) 抗突涌验算。

基坑底部土抗承压水头稳定。

6 结语

经检算, 长湖特大桥主墩采用单层钢板桩围堰支护体系的强度、刚度 (变形) 及抗隆起、管涌、突涌稳定方面均符合要求, 能够保证基坑施工期间的安全, 方案可行。

目前长湖特大桥31号主墩基础钢板桩围堰已开挖完成, 经实践证明, 通过采用钢板桩围堰结构在深水软泥基础中替代双壁钢围堰的方案经济节约、工期可控, 施工效果明显。

参考文献

[1]邱训兵.大型钢板桩围堰施工设计的思考[J].铁道建筑, 2005 (9) :37-39.

[2]刘明, 任家富.南宁仙葫大桥桥墩钢围堰分析和优化[J].交通标准化, 2006 (4) :70-71.

围堰方案 篇10

关键词：锦屏一级上游围堰,堰肩及边坡,开挖支护,施工技术

1 概述

锦屏一级水电站位于四川省凉山彝族自治州木里县和盐源县交界处的雅砻江大河湾干流河段上, 是一座以发电为主的坝式开发电站, 坝型为混凝土双曲拱坝, 电站距西昌市直线距离约75km。

电站截流上游围堰位于大坝上游约250m处, 为土石围堰, Ⅲ级建筑物, 挡水标准为30年重现期洪水。围堰堰顶高程为1691.50m, 最大堰高64.50m, 围堰顶宽10.00m, 最大底宽312.00m, 长约186m;迎水面坡度为1:2.5, 背水面坡度为1:1.75。

在堰体填筑施工前, 需对左右岸岸坡和堰肩进行清理、开挖和支护, 主要施工项目有:

(1) 左右岸堰肩的石方明挖支护。

包括堰肩混凝土基座的石方明挖、开挖后的锚杆、挂网喷混凝土、排水孔钻孔和PVC管安装等。

(2) 右岸边坡的土石方明挖支护。

包括覆盖层的植被清除和土方明挖、堰肩混凝土基座的石方明挖, 以及开挖后的锚杆、挂网喷混凝土、排水孔钻孔和PVC管安装等。

2 工程施工特点

(1) 覆盖层开挖前需进行孤石解炮处理。

(2) 边坡高而陡, 需搭设施工排架, 爆破时又要拆除, 如此反复, 加之与沟左施工形成上下协调作业, 安全隐患大, 施工难度也大。

(3) 强卸荷裂隙发育的岩体开挖后容易跨塌, 除支护施工必须跟近开挖外, 还需采取一些临时支护措施, 如随机锚杆等。

3 施工工艺

3.1 施工总体方案

3.1.1 右岸岸坡开挖与支护

首先, 从上游修建一条临时施工道路R1经右堰肩通至施工部位, 作为反铲等施工机械的作业通道。采用从上而下的施工方法进行开挖, 利用R1道路作为集渣平台, 上部土层较薄且地势陡峭, 采用人工向下翻渣, 下部土层较厚, 采用反铲向下方转料, 在坡脚处采用反铲配合15t自卸汽车进行挖运。渣料用于修筑从施工部位至下游永久路的R4道路, 多余部分运至附近渣场。

施工时, 沿1700m等高线和上游围堰轴线上游侧110m为界限, 分为A、B、C、D两层四个区进行岸坡开挖。首先进行A区清坡, 基本以人工转料为主, 在A区清坡完成进行支护的同时, 进行B块清坡施工, A区支护完成后, 再进行下一层C区开挖, B区支护完成后再进行D区表土开挖, D区挖完后进行支护。

支护施工为挂网锚喷支护, 支护完成后进行排水孔施工。

3.1.2 右岸堰肩土石方开挖支护

右堰肩土方开挖即覆盖层开挖, 覆盖层分为两层进行开挖, 第一层开挖至堰肩混凝土基座部位, 基座以下作为第二层 (低于基座的覆盖层部位归入第二层) 。

先进行第一层开挖, 第一层开挖完成后适当平整场地形成平台, 利用此平台进行基座开挖, 基座开挖支护完成, 相应施工排架拆除后再剥除第二层覆盖层。

利用岸坡开挖时形成的施工便道, 以此道路作为集渣平台。出渣方式同岸坡。

堰肩基座边坡高度较低的部分, 坡面采用水平孔光面爆破成型, 从上游向下游方向施工。为高边坡的部分, 开挖开口点较高, 需搭设施工排架至开口部位, 采用手风钻剥出2m宽的施工平台后上快速钻钻垂直孔进行梯段爆破施工, 梯段高度视台阶高度而定, 一般按10m控制, 坡面采用光面爆破成型, 挖至接近基座时预留50cm保护层, 保护层采用手风钻钻孔进行水平光面爆破形成基座面。

边坡支护在施工排架上完成, 采用开挖一层支护一层的施工方法, 按照设计要求进行挂网锚喷支护和排水孔施工。

施工排架采用φ48mm钢管搭设, 立杆间排距1m, 横杆步距1.2m, 沿坡面搭设, 宽6m, 沿宽度方向设剪刀撑, 排架应与开挖时打设的随机锚杆可靠连接, 以确保安全。

3.1.3 左岸混凝土基座开挖支护

左岸混凝土基座地势很陡, 岩石条件差, 施工难度大。宜从左岸坝顶的永久交通洞打开工作面, 首先清除洞口危石, 然后进行洞口部位的堰肩开挖, 采用快速钻钻孔光面爆破成形, 形成台阶后分上下游两个工作面开挖。

洞口下游侧工作面开口点高, 施工机具无法达到工作面, 先搭设施工排架至开口点后采用手风钻剥出约2m的施工平台, 在施工平台上架设快速钻进行梯段爆破, 梯段高度视台阶高度而定, 一般按10m控制。坡面采用光面爆破成型, 挖至接近基座时预留50cm保护层, 保护层采用手风钻钻孔进行水平光面爆破形成基座面。

施工排架从洞口伸出, 在洞内底板和洞下方堰肩边坡灌注锚杆用于支承施工排架, 沿边坡向下游段开口线方向延伸, 地脚杆支撑于坡面与事先打好的锚杆妥善加固。排架其它参数同上。

上游工作面开挖, 从洞口处堰肩采用手风钻钻孔, 水平光面爆破成型的办法向上游方向先开挖形成约2m宽的台阶, 台阶形成后采用快速钻钻孔, 实行垂直孔梯段爆破, 高度视台阶高度而定, 一般按10m控制。坡面采用光面爆破成型, 挖至接近基座时预留50cm保护层, 保护层采用手风钻钻孔进行水平光面爆破形成基座面。

支护施工全部在施工排架上完成, 施工排架具体参数同上。采用开挖一层支护一层的施工方法, 支护施工为挂网锚喷支护, 支护完成后进行排水孔施工。

3.2 土石方明挖施工工艺

土石方明挖施工程序为:测量放线→地形复测→植被清理→施工道路修筑→荦1647.5m以上覆盖层清理→岸坡开挖→混凝土底座基础开挖、灌浆屏东洞脸开挖→堰肩石渣清理→基础面验收。

3.2.1 植被清理、覆盖层及岸坡开挖

工程开挖区域内, 树木、灌木丛、草皮、表土等均用人工清除, 无价值的可燃物采取必要的防火措施后进行焚毁, 无法烧尽或严重影响环境的清除物运至工程师指定的地区进行掩埋, 树根、杂草、垃圾、废渣及监理指明的其他障碍物按照监理的指示, 运到指定地点堆放。

地表的植被清理范围, 除监理另有指示外, 施工场地延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线 (或填筑坡脚线) 外侧至少5m的距离;主体工程挖除树根的范围延伸至离施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧至少3m的距离。

3.2.2 石方明挖

堰肩石方明挖采用梯段微差挤压爆破, 水平面采用水平光面爆破成型, 局部欠挖部位采用人工配合风镐进行清撬处理。

石方明挖爆破施工工艺流程为:爆破设计→现场爆破试验→爆破方案报工程师批准→布孔→钻孔→装药→堵孔→联网→警戒→起爆→安全检查处理。

3.3 支护施工工艺

边坡支护施工程序为:边坡开挖→锚杆施工→挂网喷混凝土→预应力锚索施工→局部复喷。

3.3.1 锚杆施工

工艺流程:锚杆施工采用先注浆后插杆的施工方式。

(1) 钻孔。搭设施工排架。钻孔前, 根据施工图纸布置孔位。孔道开孔偏差不大于100mm。

(2) 注浆。在注浆前, 采用压力风、水将锚杆孔彻底清洗干净;对位于较破碎岩面上的锚杆孔, 则采用压力风清洗孔道, 禁止使用水冲洗。

注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室配比试验确定。其基本配合比范围为:水泥:砂=1:1~1:2 (重量比) , 水泥:水=1:0.38~1:0.45 (重量比) 。

将注浆管插至距孔底50~100mm, 随砂浆的注入缓慢而匀速的拔出, 浆液注满后立即插杆。

(3) 安装。注浆完成后, 立即将锚杆插入孔内, 并在孔口加楔固定, 将孔口作临时性堵塞, 确保锚杆插筋在孔内居中。

3.3.2 喷射混凝土施工

本工程主要为挂网喷射混凝土, 喷射混凝土标号C20, 厚度10cm, 钢筋网采用光面钢筋, 直径为φ8mm, 间距20cm×20cm。采用湿喷法施工。

(1) 喷射混凝土。喷射混凝土分两层完成, 采用“喷-网-喷”的施工方式进行。一般分层喷射间隔时间为30~60min。若终凝1h后喷护, 则需用压力风清洗受喷面。

(2) 养护。喷射混凝土终凝2小时后, 及时对喷射混凝土洒水养护。养护时间不少于7天, 当冬季气温低于5℃时, 不得喷水养护, 而采用塑料薄膜覆盖加以养护。

3.3.3 排水孔施工程序

排水孔的工艺流程:施工准备→钻孔→成孔检查→孔内安设PV管→验收。

遇到断层破碎带或软弱岩体时及时通知监理, 按监理要求进行处理。若排水孔钻进中遭堵塞, 则按监理指示重钻。

排水孔孔径为φ50mm, 孔深3.0, 采用TY-28手风钻钻孔。钻孔完成后, 按照设计要求安设PVC管。

4 结束语

锦屏一级水电站上游围堰堰肩及边坡开挖支护施工, 搭设施工排架, 爆破时拆除, 如此反复, 与沟左施工形成上下协调作业, 克服了边坡高而陡的不安全因素。

强卸荷裂隙发育的岩体开挖后支护施工跟近开挖, 并且采取了一些临时支护措施, 如随机锚杆等, 加强了边坡稳定性。

钢吊箱围堰封底施工技术 篇11

【关键词】吊箱单臂围堰封底施工技术

1、工程概况

九龙江特大桥工程起点K497+757，终点K499+672.5；右幅桥长 1915.5米，左幅桥长1939.5米。主跨85m+150m+85m悬浇箱梁横跨九龙江南港，是厦漳高速漳州段扩建工程全线的控制性工程。主跨连续箱梁采用三角挂篮悬臂浇注，120、121号墩为主跨悬浇梁的两个主墩，位于九龙江河道内，分别采用16根Ф2.5m群桩基础，六菱形承台尺寸为41.7m×17.4m×4m，承台底面高程-0.5m，承台下部为厚2m的C25封底混凝土。

1.1水文条件及气候

标段范围属亚热带海洋性气候，气候温暖湿润。桥址河段处于感潮区内，潮汐为规律性的半日潮，潮差较大，最髙潮位+4.77m，最低潮位-2.6m，汛期最大水流速为2.13m/s，水深最深达16m。

1.2主墩围堰总体施工方案

主墩承台采用单臂钢吊箱围堰施工，单臂围堰龙骨架采用大型型钢现场拼装方式进行，底板及侧板采用工厂加工大型定型钢模板。底板部分在现场拼装，利用50T履带式吊车，吊至钢护筒临时支架结构上，直至整个底板拼装完成再进行整体连接，其次拼装第一节侧模、隔舱、内支撑，完成后，第一节吊箱整体下沉、定位，随后安装第二节侧模及内支撑，定位、清淤、堵漏、灌注封底混凝土、抽水、放样、钢筋绑扎、浇注承台混凝土、养生。

1.3钢吊箱主要构造

钢吊箱平面尺寸为43m×18m×8.4m，重659t。钢吊箱由底板系、侧模系、隔舱、悬吊系、内桁架支撑组成。底模系龙骨为格式结构，采用325贝雷片，底模系面板采用6mm钢板；吊箱侧模系采用纵横肋条加面板组成；围堰底平面设置6道隔舱，隔舱利用内支撑桁架做肋，6mm钢板做隔板，隔舱均为2.05m。悬吊系吊杆采用精轧螺纹钢筋及低松弛钢绞线相结合的方式；内桁架支撑主要采用529mm螺旋钢管；封底混凝土采用C25水下混凝土。

2、围堰封底计算

2.1基本参数

2.1.1围堰外轮廓尺寸为43m×18m×8.4m，其中底节侧模高4m，顶节侧模高4.4m；承台底高程-2.5m，最高防水位+5.73m；正常施工水位+4.8m。

2.1.2封底釆用C25水下混凝土灌注，分6个隔舱进行水下一次浇注，高度为2m。

2.1.3围堰底面积Aa=32m×17.4m+17.4m×4.5m=635.1m2，16根护筒面积Ah=3.14×（2.91m/2）2×16=105.6m2。

2.1.4围堰自重G=6590kN。

2.1.5围堰内填充混凝土高度为2m，填充混凝土自重Gh=S×h×δ=（635.1m2-105.6m2）×2m×2.4t/m3=25416kN。

2.1.6施工最高水位为4.8m，封底混凝土面高程为-0.5m，围堰施工时，吊箱内最大水深为5.3m，其产生浮力ff=1.0×103kg/m3×635.1m2×5.3m=33660kN。

2.2封底围堰局部验算

封底混凝土浇注完成后，进行承台的施工，需要将吊箱中的水全部抽干，使整个吊箱成为一个底、侧密闭的环境，在最髙水位时，将要产生很大的浮力，为了施工的安全，吊箱在水中的浮力应远远小于吊箱的总重，即ffG粘=τ×S=120kN/m2×3.14×2.9m×2m×16根=34967kN

τ——封底混凝土和钢护筒之间的粘结力系数，取120kN/m2

G总=G+Gh+G粘=6590kN+25416kN+34967kN=66973KN，安全系数取1.2

浅谈围堰钢管桩施工 篇12

广州市洲头咀隧道工程位于白鹅潭南端约800m处的珠江主航道上, 下穿珠江, 西接荔湾区 (原芳村区) , 东连海珠区, 并与广州市内环路相接。主线长3253m, 标准段双向6车道, 为城市一级主干道。海珠围堰水上钢管桩施工是工程中最早实施的水上项目之一, 也是工程中的重点之一, 海珠围堰钢管桩主要是在海珠区河堤外侧珠江近岸完成围堰筑岛的袋装砂和吹填砂, 并形成陆地后再才进行的, 海珠围堰共施工带锁口的钢管桩共计94根。钢管桩底均进入强风化泥质粉砂岩、弱风化粉砂层。

2 施工场地布置及施工部署

钢管桩在砂袋围堰完成后, 回填砂至场地整平到+6.45m后安排钢管桩施工, 海珠工区围堰结构共计94条钢管桩。钢管桩带小扣环, 止水和连接钢管作用, 此工程中的钢管桩入岩较深, 围堰范围内属于砂袋围堰填筑施工区域, 在地表下的厚沙层直接进行钻孔施工存在塌方的危险。因此为了确保工程质量及施工进度的要求, 先在钢管桩两边施工旋喷桩 (长度以穿过沙层厚度为准) 能够有效防止沙层的塌方。

3 施工

3.1 施工放样

根据钢管桩成孔垂直度的控制精度和基坑深度, 同时考虑在基坑开挖过程中存在的一定位的移量, 钢管桩的垂直控制精度为5‰、沿轴线方向墙面左右允许偏小5cm。为确保结构隧道建筑限界, 钢管桩施工放样轴线向基坑外平移5㎝, 施工放样完成后经监理单位及有关单位复核无误后再安排施工。钢管桩正式施工前进行槽段的试验施工, 通过检测试验槽段的垂直度确定钢管桩的施工外放尺寸。

3.2 导墙设置与施工

导墙施工顺序为:平整场地→测量定位→两侧旋喷桩施工护壁→制导挖孔→绑扎钢筋→浇注混凝土→中粗砂回填→导墙外侧回填粘土压实。

槽段开挖前, 在两侧旋喷桩施工护壁, 再沿钢管桩放样轴线位置放坡开挖导孔, 在两侧构筑导墙, 导墙砼等级为C20, 在地质条件较差部位, 导墙采用“][”复合型, 并相应加深导墙;在地质较处好处, 导墙形式采用“┒┎”型, 每个槽段内的导墙上设置一个溢浆孔。导墙“┒┎”、“][”复合型的构造。槽段开挖前先在导墙两边施工旋喷桩。

3.3 槽段开挖施工

根据钢管桩所处的工程地质特点钢管桩施工必须尽量减少周边沙层的扰动以免塌方, 结合施工经验钢管桩的成孔主要采用大口径旋挖机辅以冲击钻机进行成孔施工, 土层、砂层和全风化岩层成孔施工采用大口径旋挖钻机, 强风化和中风化岩层成孔施工采用冲击钻机能够加快成孔的进度。大口径旋挖钻机成孔至岩面后, 如不能达到设计终孔标高, 则采用冲击钻机进行入岩处理。具体方法为先采用圆锤成孔后, 再用方锤修边成孔。在地下障碍物位置成孔施工同样采用CZ-30冲击钻机施工。

采用大口径旋挖钻机进行成孔施工时, 旋挖机导杆 (或悬索) 垂直于槽段, 对准油漆标志徐徐入孔旋挖, 严禁快速下钻, 快速提升, 以防破坏孔壁引发坍塌。

采用冲击钻机进行入岩成孔施工时, 其施工方法是主孔钻进, 副孔劈打, 使用方型钻头削平侧壁的方式进行成孔施工;采用冲击钻机进行钢管桩的入岩成孔, 孔壁较为平滑, 垂直度好, 且施工进度较快, 能保持孔孔稳定。

3.4 清基

根据施工经验, 槽段清基采用二次清基即可完全满足钢管桩的底部沉渣厚度要求。清基先利用大口径旋挖钻机撩抓法初步清淤, 再用压缩空气法 (空吸法) 吸泥清基, 如清基后浇灌砼间隔时间较长, 则利用砼导管在顶部加盖, 用气压泵压入清水稀释或压入小的新鲜泥浆将孔底密度和含砂量大的泥渣置换出来, 以保证墙体砼质量。

清基结束后, 测定距孔底设计标高20cm处泥浆比重不大于1.10, 孔底沉碴厚度<100mm, 钢管桩施工接头上的淤泥需认真细致的清刷干净, 采取吊车起吊接头刷紧贴工字钢接头面, 垂直上下的清刷, 清刷时间控制在30分钟左右, 次数应在30次以上。

在清渣完成后, 尽快安放钢管桩, 并浇筑砼, 此间隙静置时间不超过6小时。

4 钢管桩的制作、堆放、安装

4.1 钢管桩的制作加工

钢管桩的制作加工分两步进行, 首先在专业加工厂用A3钢管分别卷制焊接φ1000mm钢管桩和阴阳锁口, 然后将阴阳口与钢管桩进行焊接, 要求保证锁口有足够强度不开裂, 焊缝密实不透水。钢管桩的顶部按设计要求焊接短钢筋、开孔, 桩底进行侧削角处理, 削角坡度1:2~1:4。

阴阳口与钢管桩焊接后, 对两侧锁口用一段同类型长3m的短桩作为“检验器”, 对每根钢管桩的锁口孔进行畅通试验, 采用卷扬机拖拉, “检验器”能顺利通过的钢管桩方可使用。

钢管桩制作后进行防锈处理, 采用环氧煤沥青漆进行防锈处理。

4.2 钢管桩桩检查、整修

钢管桩运到工地后, 详细对其进行检查、丈量、分类、编号, 同时对两侧锁口用一段同类型长3m的短桩作为“检验器”, 对每根钢管桩的锁口孔进行畅通试验, 采用卷扬机拖拉, “检验器”能顺利通过的钢管桩方可使用。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷, 采用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。接头强度与其它断面相等, 接长焊接时, 用坚固夹具夹紧, 以免变形。焊接时, 先对焊, 再焊接加固板, 对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。整修后的钢管桩, 要求锁口内外光洁并呈一条直线, 在拼接处的高低差<2mm, 锁口间隙<3mm, 平坡度偏差<10mm, 全长不得有破裂、缺损、扭曲成死弯。

4.3 钢管桩堆放

钢管桩检查合格后, 按插桩顺序堆码最多允许堆放四层, 每层用垫木隔开, 高差不得大于10mm, 上下层垫木中线在同一垂直线上, 允许误差不得大于20mm。

4.4 钢管桩吊装

钢管桩吊装入桩孔跟随其桩孔的形成而展开, 钢管桩吊装就位落后于1个桩孔进行, 即 (n+2) 号桩孔进行冲孔施工时, 采用50t汽车吊机或履带吊机将n号桩孔的钢管桩吊装就位。

按照施工方法, 一般先打定位桩, 在定位桩上安置导梁, 组成框架式的围笼作为插桩时的导向设备, 因此在施打前必须制作导向架。为了确保位置准确, 第一条钢管桩是吊装的关键。钢管桩吊装就位前, 再次对桩位进行复测复核, 并设置好桩位的保护桩及第1根钢管桩的下放定位架, 然后吊机吊起第1根钢管桩, 通过定位架对准桩孔, 并核准其垂直度后缓慢下放, 钢管桩下放至离桩底2m左右时, 再次复核其桩位及垂直度, 符合要求后将其下放到位, 并对桩顶采取临时固定措施。

第1根钢管桩下放完毕后, 进行第2根钢管桩的下放。第2根钢管桩吊起后, 由人工扶住使其锁口与第1根钢管桩的锁口组成的阴阳锁口相互锲合, 然后用仪器校正其垂直度和桩位符合要求后缓慢下放, 直至桩底。若合拢有误, 用倒链或滑车组对拉使之合拢, 合拢后。

5 灌注水下混凝土

5.1 导管布置

钢管桩混凝土采用水下导管法灌注, 钢管桩安装后浇灌混凝土前, 再次定测孔底沉碴厚度, 如不符合要求, 利用混凝土导管进行二次清孔。导管直径为250mm, 壁厚为4mm, 采用覆带吊机将接长的导管放入槽段内, 导管底端距离孔底30cm左右;隔水栓采用预制混凝土塞, 导管顶端设置方形漏斗进行灌注混凝土。小于4m的槽段采用1根导管, 大于4m但小于6.5m的槽段采用2根导管。2根导管的混凝土采用均匀灌注。

5.2 水下混凝土灌注

⑴导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注混凝土时埋管深度不小于500mm。

⑵导管随混凝土灌注逐步提升, 其埋入混凝土深度为2~4m, 相邻2根导管内混凝土高差不大于0.5m, 导管脚部以上的混凝土必须连续浇灌, 避免混凝土与沉渣或泥浆混合在一起, 影响混凝土质量。

⑶孔内混凝土面上升速度, 不小于2m/h。

⑷混凝土浇注时, 不能将混凝土洒落孔内, 污染泥浆。

5.3 合拢处处理

当钢管桩安放到5根时开始浇注水下混凝土。为了防止混凝土进入锁口处, 在安放第四根时于钢管处焊接8mm的钢板起到挡混凝土的作用。因此在水下混凝土浇注时现场施工员要勤打水砣, 以确定本槽段的混凝土标高同时要清楚混凝土有没有进入相邻槽段。如果在打水砣的过程中发现混凝土进入了相邻的槽段, 应马上清除相邻居槽段的混凝土。

先准备一个高压水泵和连接一条直径为D40长5~6m的钢管, 另准备一个高扬程潜水泵, 潜水泵工作时的出水量要限制在让钻孔口有小许水流出, 千万不能使钻孔内的水位降低。工作时先启动高压水泵冲洗混凝土面1~2分钟, 再启动潜水泵抽出泥浆, 注意高压水泵出水口和潜水泵每工作3~5分钟应移动一次, 如此反复进行, 直至清理到原孔底标高为止。目的是利用高压水泵的高速水流, 冲刷相邻槽段表面的泥渣和混凝土。

6 质量控制措施

⑴孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度严禁大于50mm。

⑵冲孔时保证泥浆质量, 保持孔内外水位差, 发现有漏浆漏水时, 及时找出原因, 及时处理。

⑶钢管桩的混凝土必须连续灌注, 严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量, 严禁小于计算体积。

⑷冲孔中应根据土质控制好钻孔速度, 及时调整好泥浆稠度, 避免出现塌孔等事故。

⑸钢管桩焊接连接时注意检查焊缝质量, 焊工及焊接材料要先得到批准方可操作, 焊完后检查焊缝。

⑹钢管桩的墙顶标高要符合设计要求, 钢管桩顶部浮浆和松散的混凝土凿除干净。

⑺冲孔时要注意做好原始记录。