大直径超长钻孔桩论文（通用7篇）
大直径超长钻孔桩论文 篇1
引言
由于进行大直径超长桩基础的原型试验研究需要花费很大的人力、物力, 更因场地条件及其他因素的限制而无法进行, 这时只好采用模型试验进行研究, 然后在模型试验的基础上推广到实际工程应用中。桩的模型试验在桩基工程技术的研究应用、设计以及施工阶段都占有重要地位, 它不仅为桩基础的理论研究提供试验数据和试验论证, 而且为工程设计提供依据进而指导工程实践。
1 模型试验方案
1.1 试验原型
试验原型为地上36层 (地下2层) 钢筋混凝土筒中筒结构桩筏基础, 筏板平面尺寸为5050m, 厚1000mm;中心核心筒与四周荷载比约为3:1;基桩采用钻孔灌注桩, 桩径2000mm, 桩长50m (属超长桩) 。
1.2 试验模型
本次试验为群桩低承台方案, 用来研究桩-土-承台结构的相互作用。试验在室内高1m, 长宽均为1.5m的模型箱内进行, 模型箱采用钢板焊接而成, 模型桩采用铝管, 其长度均为50cm, 桩入土深度为49.5cm, 管材为空心管, 外径为20mm, 壁厚为1mm, 模型桩长径比l/d=25, 桩周采用钢锉拉毛做粗糙处理。承台采用1cm厚的钢板, 面积为50cm×50cm。
1.3 试验加载方案
加载方式采用慢速维持载荷法, 由千斤顶施加反力于两个钢板框上来模拟框筒结构加载。试验分为两个阶段:第一个阶段为正常情况下加载;第二个阶段为维持荷载稳定下模拟地下水回升状态。地下水的回升由水通过模型箱底部的两个入水孔向上回渗来模拟。
1.3.1 荷载分级
本次试验分为加载、加水和卸载三个环节。预估荷载为120kN, 第一次加荷至20kN, 以后每次加载10kN, 直到预估荷载。荷载稳定在110kN, 加水。卸载一次20kN, 逐级卸载至0。
1.3.2 沉降观测
共布置4个沉降观测点, 根据现有规范中对桩基础静载荷试验沉降观测的规定, 每级加载后间隔5、10、15min各测读一次, 以后每隔15min测读一次, 累计1h后每隔30min测读一次。
1.3.3 沉降相对稳定标准
当每一小时的沉降不超过0.1mm, 并连续出现两次 (由1.5h内连续三次观测值计算) 时, 认为已达到相对稳定, 可加下一级荷载。
1.3.4 终止加载条件
当出现下列情况之一时, 即可终止加载:
(1) 某级荷载作用下, 桩的沉降量为前一级荷载作用下沉降量的5倍;
(2) 某级荷载作用下, 桩的沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍, 且经24h尚未达到相对稳定;
(3) 已达到锚桩最大抗拔力或压重平台的最大重量时。
1.3.5 卸载与卸载沉降观测
每级卸载值为每级加载值的2倍。每级卸载后隔15min测读一次残余沉降, 读两次后, 隔30min再读一次, 即可卸下一级荷载, 全部卸载后隔3~4h再读一次。
2 试验结果
2.1 未渗水时试验结果
承台———群桩体系的桩身轴力Q与沉降s曲线呈非线性关系, 其Q-s曲线可分为三个阶段:
(1) 线性阶段 (oa段) , 当外荷载小于承台-群桩体系的比例界限荷载Q0 (约50kN) 时, Q-s曲线均呈线性特征 (图1) , 反映了荷载与沉降变形接近线性关系, 该阶段的s-lgt曲线 (图2、图3、图4、图5) 接近水平状。
(2) 非线性阶段 (ab段) , 当外荷载大于承台———群桩体系的比例界限荷载Q0时, 荷载与沉降变形之间不再保持原有的近直线关系, Q-S曲线呈现出明显的非线性特性, 曲线开始向下弯曲, 曲线的斜率逐渐增大, 表明在同样荷载增量的情况下, 沉降增量逐渐增大, 桩侧摩阻力和桩端阻力逐渐发挥至极限值, 承台板下土体也开始逐渐屈服, 但该阶段的s-lgt曲线变化比较平坦, 反映出沉降比较稳定。
(3) 剪切破坏阶段 (bc段) , 当外荷载超过承台——群桩体系的极限承载力值Qu (约90kN) , 承台——群桩体系的沉降难以达到稳定, 在Q-S曲线上也反映斜率增大, 图中相应的s-1gt曲线向下倾斜, 表明承台———群桩体系的沉降难以达到稳定。
2.2 模拟水上升及卸载时实验结果
图6为模拟水上升时承台———群桩体系Q-s曲线图, 可以看出当地下水回升而保持荷载不变的情况下各测点的沉降由17.27~19.01mm增大到75.58~83.88mm, 增大了三倍多, 由此可见当桩基础的持力层和桩周土层含水量增加时即使荷载不增加, 基础的沉降也会有很大程度的增加。由图6中还可知在卸载时基础的回弹量比较小, 只有1.43~1.51cm, 可见在地下水上升使土层含水量增大或至土层饱和的情况下, 基础沉降绝大部分为不可恢复的塑性变形。
图7为模拟水上升时承台———群桩体系s-lgt曲线图, 在水从下向上回渗的前两个小时内, 沉降的变化不是很大, 只增加了2.8mm, 在图7上表现为水平状的曲线, 其主要原因应是在较短的时间内, 由于桩端的古土壤渗透系数较小, 古土壤还未达到饱和甚至含水量还不是很大故承载力未明显下降, 而桩周土层的含水量更是基本没有变化, 桩的侧摩阻力也未减小。此后, 随着时间的增长, 桩端土与桩周土含水量均增大而使之迅速软化, 致使桩的端阻力和侧阻力都下降明显, 桩基础的沉降速度迅速增大, 从21.5mm增大到了76.2mm, 测点4更是增大到了84.11mm是地下水未回升时的四倍多。其s-lgt曲线在图7中表现为斜率较大的倾斜曲线。
图8为卸载时的承台——群桩体系s-lgt曲线图, 由此也可看出只是在卸载到最后时才有少许的回弹量。
3 结论
通过对竖向荷载下群桩基础的沉降进行测量和分析可以发现, 水未上升时承台-群桩体系的Q-s曲线呈非线性关系, 其Q-s曲线可分为三个阶段:线性阶段、非线性阶段和剪切破坏阶段。由对加水后基础的沉降分析可知, 当超长桩基础的持力层和桩周土层含水量增加时即使荷载不增加, 基础的沉降也会有很大程度的增加, 而且在卸载时的回弹量比较小, 基础沉降绝大部分为不可恢复的塑性变形。
摘要：通过模型试验, 研究了黄土地区大直径超长桩的沉降规律, 分析了地下水上升引起持力层和桩周土层含水量增加对基础沉降特性的影响。
关键词：大直径超长桩,沉降,塑性变形
参考文献
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大直径超长钻孔桩论文 篇2
钻孔灌注桩有向大直径、超长化发展的趋势,超深大直径钻孔灌注桩是指孔深>50m或长径比>50,并且孔径>800mm的钻孔灌注桩[1]。1985年,河南郑州黄河大桥,桩长70m,桩径2.2m;1990年,铜陵长江大桥,桩长100m,桩径2.8m;在建的甬江特大铁路桥,南岸桩长132m,北岸桩长132.5 m,桩径3m,是目前最大的铁路桥梁桩基础。目前,我国桥梁工工程中单桩承载力高达2×105kN。单桩设计承载力越来越大,达到了以“×104 kN”计的设计水平[2]。随着国内桥梁大建设,大直径超长桩成为大型桥梁基础的首选。选择合适的施工工艺和施工参数,决定了工程能否顺利进行,质量控制能否达标,生产进度能否保证工期。目前大直径超长桩一般采用气举反循环工艺
1 气举反循环原理
气举反循环又称压气反循环,其基本原理是将压缩空气沿输气管道送入井内一定深度,经混合器注入钻杆管腔内,与管内液体混合。由于混合液的相对密度小于泥浆的相对密度,在井筒内与钻杆间产生压差,并在井筒内液柱压力的作用下,使得导管内的混合液体以较高的速度向上流动。同时在导管下部产生负压,从而将孔底的钻渣连续不断地排出孔口,流至沉淀池后,气体逸散,钻渣沉桩孔形成循环[3]
1.1 气举反循环必要性
对于大直径工程桩,采用正循环回转钻进时,其钻杆与孔壁之间的环状断面积大,泥浆上返流速低,排除钻渣能力差,沿途重复破碎现象严重。因此采用正循环回转钻进成孔,桩孔直径一般不超过1 000mm。
1.2 气举反循环原理分析(见图1)
1.2.1 主要参数
由图1可以看出,上反力来自于钻杆内外液柱压力差,即:
式中:h0为混合器沉没深度(m);h1为升液高度(m);a为泥浆重度(kN/m3);γm为三相流的重度(kN/m3)。
由公式可见,升液高度h1取决于钻机,混合器沉没深度h0、泥浆重度γa、三相流的重度γm均会影响气举反循环钻进能力,也就是说混合器的沉没深度、风压、风量是影响气举反循环钻进能力和钻进效率的重要参数。
1.2.2 沉没比
当其他参数不变时,混合器沉没深度h0越大,则△p越大,同时考虑到升液高度h1的影响,引出了沉没比a的概念:风包埋入液面深度与风包到动力头排出口的距离之比:
式中:a为混合器的沉没系数;h0、h1同式(1)。
对于气举反循环来说,沉没比越大工作效率越高,一般的沉没比>0.5,若<0.4将无法实现反循环。实际上,在沉没比≥0.5的前提下,只要空压机能力允许,可适当提高沉没比[4]。
2 工程实例
甬江左线特大桥是宁波铁路枢纽新建北环线最大的控制工程,全长14.95km,主桥设计为全长909.1m的双线铁路斜拉桥,主跨468m过甬江,为国内铁路工程中首次采用大跨度钢混结合梁斜拉桥结构,斜拉桥索塔高177.91m,具有独创性,主桥钢-混结合段、大孔径140m深钻孔成桩、索塔整体钢锚箱、斜拉桥线型控制等技术科技含量高。
2.1 工程地质概况
场址表层为第四系杂填土()、第四系全新统海积()黏性土和淤泥质黏性土,其下为第四系上更新统冲海积()黏性土及冲洪积()砂类土,下伏基岩为白垩系下统馆头组()泥质粉砂岩、喜山期(γ)玄武岩及侏罗系上统。段()流纹岩。
2.2 施工概况
2.2.1 桩基础施工概况(见表1)。
2.2.2 钻机
本工程采用ZJD4000动力头钻机。
2.2.3 钻头
该工程配备并使用了双腰带四翼刮刀钻头和滚刀钻头,以适应不同岩土层。开钻到入岩(弱风化泥质粉砂岩)使用了双腰带四翼刮刀钻头,入岩后提钻换滚刀钻头。
双腰带四翼刮刀钻头由配重钻杆、中心管、翼板、上下导正圈(俗称腰带)、立柱、横支杆、斜支杆和超前小钻头等组成。钻进时,由于上下导正圈的导向作用和超前小钻头的定心导向作用,转动时钻头工作平稳、摆动少,钻孔的垂直精度较高[5]。
大口径组合滚刀(牙轮)钻头在嵌岩桩施工中,由于具有成孔质量好、钻进时效快、寿命长等优点得以广泛应用。钻头结构为多点扶正,宝塔式钻具结构;泥浆采用优质低固相泥浆;钻进过程中要保证足够的钻进压力和合适的转速。
2.3 钻进参数
2.3.1 风包埋深理论计算
式中:γa为孔内泥浆重度(kN/m3);h0为风包埋入深度(m);△p为供气管道压力损失(MPa),一般取0.03～0.05MPa。
以此计算风包最大埋深,如表2所示。施工过程中,可以由风包在孔内埋深反推计算出空压机最小的输出压力。
2.3.2 风包倒换
风包倒换方案为:钻进第6根钻杆开始反循环,即加风包钻杆(加在钻头上一节)。钻进至第25～29根钻杆(90 m左右)提钻,把风包钻杆加在第15根的位置。钻至入岩后,提钻换滚刀钻头时调整风包钻杆位置,保证风包钻杆之下有15根钻杆(15×3+5.6=50.6m)。终孔时风包埋入深度最大:+3m(护筒顶标高)-(-136.5m)(终孔时孔底标高)-50.6m=88.9m。
2.3.3 沉没比变化
图2为P6-14桩风包埋深、沉没比与风压关系示意。
由图2可知,沉没比从反循环开始后一直增加,到-70m后基本稳定在0.84左右,不再增加。另外,在110.588m提钻换滚刀后会调整风包位置,保证钻头至风包有15根钻杆(15×3+5.6=50.6m)的尾管长度,此时风包埋深为61.96m,沉没比为0.863终孔时风包埋深为88.9m,沉没比为0.897。也就是说,换滚刀钻头调整风包钻杆位置之后沉没比并无太大变化。
从收集到的数据来看,在-75m以前,风压是随孔深加大而增大,经现场取样,P6-14桩在-65～-90m为含砾石、砾砂层,最大钻渣颗粒直径约在7 cm,砾石相对于淤泥和黏土来说不易上返,钻至第25根钻杆(-76.148m)后提钻加风包(加在第15根上的位置),由于风包的调整,因此最大风压出现在此处(达1.44MPa)后续钻进过程中风压并未超过0.8MPa,原因主要有以下两点:①理论计算压力损失等取值有误差;②风包内部结构使得气体并非连续压入钻杆内,而是储积到一定程度才会释放气体,之后继续憋压,形成一个个气压脉冲(频率约为80～120Hz)。
3 结语
1)大直径超长桩施工工艺多选择气举反循环,沉没比是主要的钻进参数。
2)气举反循环开始时间由沉没比决定,只有沉没比>0.4反循环才有可能进行。
3)随着钻进深度的增加,沉没比会持续增大,但到一定程度后不再增加而是趋于稳定。
4)根据现场经验,沉没比越大,钻进效率越高。
5)施工前需计算出风包的最大埋深,制定好风包倒换方案,保证气举反循环的持续进行和高效率。
摘要：气举反循环冲洗液上返速度快,效牢高,常用于大直径超长桩的施工中。与其他施工艺不同,沉没比是重要的钻进参数,关系到气举反循环能否进行,影响钻进效率。讲述了气举反循环的原理,介绍了甬江左线特大桥主墩基础直径3.0m长132.5m的钻孔灌注桩施工情况,从理论上计算了风包最大埋深,结合收集的数据分析了风包的倒换方案和沉没比的变化,从而得出了一般的沉没比控制原则。
关键词：桩,超长桩,气举反循环,沉没比,控制
参考文献
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大直径超长钻孔桩论文 篇3
1.1 工程概况
某商城工程, 为地下二层, 地上七层、局部三层的框剪结构, 总建筑面积为71736.62m2。该工程基础采用桩筏联合基础, 基桩拟采用大直径长螺旋钻孔压灌桩, 共约860根工程桩, 桩型为圆桩, 设计桩身直径1.0m, 无扩底, 设计桩身混凝土强度等级为C35。该工程±0.000设计绝对标高为1084.50m, 设计桩顶相对标高为-11.2m, 设计桩底持力层为 (3) 圆砾层, 进入持力层深度不小于1d, 设计桩长不小于6m, 设计单桩竖向抗压承载力特征值为2000k N。为了给设计提供参数, 进行了大直径长螺旋钻孔压灌桩试验性施工, 并进行了检测。
1.2 工程地质概况
该场地地貌单元属渭河南岸Ⅱ级阶地, 总体呈北低南高, 该场地地层结构自上而下依次为: (1) 杂填土:遍布整个场地。以大量灰黄色粉质粘土为主, 稍湿, 呈可塑状态。混砖块、水泥块、灰黑色团块、植物残骸、腐殖质、砂夹石等。该层土质不均匀。层厚:0.5~4.5m;层顶标高:1078.38~1081.33m。 (2) 粉质粘土:遍布整个场地。自上而下为灰黄色~灰黑色, 湿~很湿, 呈可塑~软塑状态。土质不均匀, 稍有光泽, 干强度低, 韧性较差, 摇震反应无。有腐味, 有机质含量占4.0%~6.2%。含蜗牛贝壳碎片、灰黄色团块、腐殖质、砾粒等;孔隙发育。层厚:12.40~17.20m;层顶埋深:0.50~4.50m;层顶标高:1075.46~1079.84m。 (3) 圆砾:遍布整个场地。杂色, 饱和, 稍密至密实, 骨架颗粒成份以变质岩为主, 微~中等风化, 呈亚圆状, 磨圆状一般, 级配良好, 分选性差。骨架颗粒主要由中、粗砂及少量粉质粘土填充。粒径大于2mm占61.6%~77.6%, 最大粒径120mm, 一般粒径4.4~13.1mm小于0.075mm的细粒土含量占总土重的3.4%~9.8%。从浅布到深部颗粒粒径呈从小到大的变化趋势。本次勘察最大揭露厚度为7.10m。层顶埋深:14.50~19.10m;层顶标高:1060.99~1064.16m。
(3) -1细砂~粗砂:分布不连续呈透镜体状分布。杂色, 饱和, 稍密~中密, 骨架颗粒成份以云母、长石碎屑为主, 颗粒力度均匀, 泥质成分含量低。层厚为:0.30~1.40m;层顶埋深:13.90~17.90m;层顶标高为:1061.39~1064.76m。
本次勘察该建筑场地地下水为松散岩类孔隙水, 含水层为 (2) 粉质粘土和 (3) 圆砾, 主要受大气降水和河流补给, 最终向北面渭河排泄。地下水稳定水位埋深0.6~3.2m, 水位标高为1067.65~1078.69m。水量较大, 水位变幅约为1~2m。地下水对混凝土结构具有微腐蚀性, 对钢筋混凝土结构中的钢筋在干湿交替条件下具有弱腐蚀性;场地土对混凝土结构有微腐蚀性, 对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。
该场地抗震设防烈度为8度, 设计地震基本加速度值为0.30g, 设计特征周期0.40s。场地土属中硬土, 场地属Ⅱ类场地。
该场地无湿陷性土分布, 不考虑湿陷性对场地的影响。
该场地标准冻土厚度0.61m。
1.3 工程试验桩概况
本次试验桩3根 (SZ1号~SZ3号) , 均采用大直径长螺旋钻孔压灌桩, 桩身混凝土强度等级为C35, 各试验桩施工参数情况见上表1.3
2 试验目的、内容和依据
2.1 试验目的
确定该工程场地内单桩竖向抗压承载力特征值是否满足设计要求。
2.2 试验内容
采用锚桩法对3根试验桩 (SZ1~SZ3号) 进行单桩竖向抗压静载试验, 本次静载荷试验最大加载量为设计单桩竖向抗压承载力特征值的2倍 (4000k N) , 或达到破坏荷载。
2.3 试验依据
(1) 《建筑地基基础设计规范》GB 50007-2011; (2) 《建筑桩基技术规范》JGJ 94-2008; (3) 《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106-2014, J256-2014; (4) 岩土工程勘察报告、设计图纸、试验桩施工记录等。
3 试验原理及方法
3.1 试验原理
本次单桩竖向抗压静载试验, 采用慢速维持荷载法, 即逐级加荷, 每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载, 同时观测每级荷载下试验桩的下沉量, 直到加载量达到设计单桩竖向抗压承载力特征值的2倍 (4000k N) 或破坏荷载, 然后分级卸荷到零。载荷试验装置如图1。
3.2 试验方法
(1) 试验设备及仪表:为锚桩、钢梁、千斤顶、基准梁、百分表等。以锚桩、钢梁做反力, 用1个630t液压千斤顶加载, 用百分表测读沉降。
(2) 加荷分级:试桩每级加荷, 为预估极限荷载的1/10, 即400k N, 第一级按2倍分级荷载加荷, 即800k N。
(3) 沉降观测:每级加荷后, 间隔5、10、15min各测记一次, 以后每隔15min测记一次, 累计1h后每隔30min测记一次。每次测读值, 记入试验记录表。
(4) 沉降相对稳定标准:每h沉降不超过0.1mm, 并连续出现两次, 认为已达到相对稳定, 可加下级荷载。
(5) 终止加荷条件, 当出现下列情况之一时, 可终止加荷: (1) 最大加荷量达到设计单桩竖向抗压承载力特征值的2倍 (4000k N) 。 (2) 当荷载~沉降 (Q~s) 曲线上有可判定极限承载力的陡降段, 且桩顶总沉降量超过40mm; (3) 某级荷载作用下, 桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍, 且经24h尚未达到稳定标准; (4) 已达到锚桩的最大抗拔力。
(6) 卸荷与卸荷沉降观测:每级卸荷值, 为每级加荷值的两倍。每级卸荷后隔15min测记一次残余沉降, 测记两次后, 隔30min再测记一次, 即可卸下级荷载;全部卸荷后, 每隔30min测读一次, 维持时间为3h。
4 试验结果判定
本次共进行了3根试验桩 (SZ1~SZ3) 的单桩竖向抗压静载试验桩顶竖向最大加荷量为4000k N, 相应桩顶总沉降量依次为4.57、6.91、6.44mm。在最大加荷条件下的沉降量较小, Q~s曲线呈缓变渐降型 (依次为图2、4、6) , 没有出现明显拐点, s~lgt曲线尾部也未出现明显向下弯曲 (依次为图3、5、7) , 此时加荷量已达到设计单桩竖向抗压承载力特征值的2倍 (4000k N) , 满足终止加荷条件, 终止加荷。对该3根试验桩的静载荷试验情况综合分析确定, 在检测时含水量状态及试验桩施工参数条件下, 其单桩竖向抗压极限承载力均可取4000k N, 根据相关规范的取值原则, 其单桩竖向抗压极限承载力统计值为4000k N, 单桩竖向抗压承载力特征值为2000k N。
5 结论
该工程场地, 3根试验桩 (SZ1~SZ3号) , 在检测时含水量状态及试验桩施工参数条件下, 单桩竖向抗压极限承载力均为4000k N, 其单桩竖向抗压承载力特征值为2000k N, 满足设计要求。
摘要：通过大直径长螺旋钻孔压灌桩试验桩检测, 确定合理的设计参数, 为完善工程质量提供有效依据。
大直径钻孔灌注桩断桩处理方案 篇4
随着社会发展,市场经济不断深化,我国高速公路正在日新月异的发展,桥梁和隧洞工程在高速路上广泛运用。为适应当前科技水平的发展,现代化施工要求,机械化程度不断提高,桥梁工程中大直径桩基不断的增多。桥梁桩基由于深埋在地表下,再加上多数施工区域地下水较高,岩溶较多,因而桩基的质量一直都难以控制,桩基质量将直接影响桥梁的整体质量。因此,大直径桩基的施工是很多桥梁工程技术人员非常关注的问题,也是桥梁施工中的一大关键工序。
2 工程概况
遵赤公路白蜡坎—茅台段高速公路是《泛珠江三角洲区域合作公路水路交通规划纲要》“十射、五纵、五横、六条国际通道”高速公路网第八射“麻江—遵义—泸州支线”中的一段,在贵州省骨架公路网规划中,是“三纵三横八联八支”中的第三联赤水—马场坪高速公路中的一段。路线起于遵义县鸭溪镇白蜡坎西部方向的岩脚,经过遵义县的枫香镇、仁怀市的长岗镇、坛厂镇、中枢镇,止于茅台镇。玉岩坡Ⅱ号大桥位于遵赤公路白腊坎—茅台段高速公路第六合同段分幅路基上,左幅桥为13×30 m先简支后结构连续预应力混凝土T形梁,桥宽11.25 m,桥梁全长399.87 m。
3 桩基施工及断桩原因分析
1)桩基施工情况。玉岩坡Ⅱ号大桥左幅12号桥墩原设计为两根分别为40 m,44.5 m长,1.8 m×2.2 m的方孔桩。因该桩基顶标高下10 m左右为人工回填土石的桥梁锥坡坡脚,且地勘报告显示该桩部分段落经过溶洞,采用人工挖孔易造成锥坡不稳定或其他安全隐患,因此通过多次与业主协商,将该桥墩桩基变更为两根直径2.5 m的钻孔灌注桩,右桩桩长为42 m,左桩桩长39.5 m,将原设计桩顶地系梁设计为桩帽式连系梁。地勘报告中提示右桩在19.1 m～22 m处有溶洞,建议采用亚黏土夹碎石充填,地勘钻孔位置在该桩中心位置右侧2.7 m处。该桩冲孔过程中,分别在距桩顶19.4 m和31.4 m处泥浆全部漏完,在孔内重新加水泥和黄泥拌合料进行冲孔;在距孔顶37.9 m及40.9 m处均出现不同程度的泥浆下沉情况。该桩混凝土灌注过程中,采用外径400 mm,壁厚8 mm的钢管作导管,用罐车运输混凝土进行灌注。7 d后,采用超声波检测技术对该桩进行检测,结果为该桩在18.5 m～21 m处混凝土离析,半破损检测(钻芯取样)情况与超声波检测情况基本吻合,判定为Ⅲ类桩。
2)断桩原因分析。主要原因是混凝土导管较小,导管影响的范围及经受的压力均不够,导管焊缝出现裂纹后漏浆,检查发现断桩后,对施工过程中用的所有导管进行仔细检查,对有怀疑的导管进行密封性检查,发现有一节导管出现漏水现象。其次有可能是在混凝土灌注过程中,溶洞段泥浆护壁坍塌,混凝土流失,泥浆被混凝土挤压进桩体,造成此次断桩。
4 断桩施工处理方案
由于该桩直径较大,桩基主钢筋和箍筋全部布置在外圈,钢筋保护层厚度为5 cm,因此桩基中间部分为素混凝土,在桩基中间开挖直径为1.0 m的圆孔到17.5 m处,18.5 m～21 m段挖孔直径为2.4 m,能看见主筋的1/2,17.5 m～18.5 m为开挖孔孔径渐变段,开挖完毕后对开挖部分桩基进行重新灌注混凝土。对混凝土开挖的整个过程,均采用风镐进行挖凿,不得用膨胀剂或微爆破。凿完混凝土后,在桩基18.5 m～21.3 m段,布置25的二级钢筋在直径为2 m的圆周,间距为15 cm,增加新老混凝土的连接。混凝土灌注仍然采用外径400 mm,壁厚8 mm的钢导管,先洒水将原混凝土润湿,按灌注桩的浇筑方法进行混凝土灌注,因为人工打振动泵浇筑混凝土不好操作,孔内有桩基体内散发出的温度,还有新浇混凝土的温度,温度较高,易造成人员安全隐患。
5 结语
本文所介绍的断桩情况从2008年11月2日开始决定处理,2008年12月10日进行混凝土灌注,2008年12月18日检测结果显示为18 m～21 m,声速偏低,波形异常,判定为Ⅱ类桩基;标志着本次断桩处理取得成功,但耗时。混凝土工程为一次性成品工程,一旦出现质量问题,处理十分困难,耗时又不经济,如遇本文叙述的相关情况,应结合工程实际情况慎重处理。同时,建议在进行大直径灌注桩混凝土施工时,尽量采用外径大于500 mm的混凝土导管。导管小了,一方面影响半径不够,易造成桩基外圈混凝土不密实,检测不能通过,另一方面易出现导管壁或接头部位破坏,造成漏浆。
参考文献
[1]JTJ 042-94,公路桥涵施工技术规范[S].
大直径超长钻孔桩论文 篇5
大连保税区填海工程港前2号路寨子河桥工程，地质为弱风化石灰岩面，且起伏较大，岩溶发育，基础采用钻孔桩基础，桩径2米。由于钻孔桩位于岩溶地区，施工存在较大难度。岩溶地貌特征破坏了工程地质条件的连续性。岩溶地貌又称喀斯特地貌，这种地貌主要由石灰岩、石膏、岩盐等可溶性岩层组成，因常年受地下水流的侵蚀作用，逐渐形成溶蚀的沟槽或溶洞。岩溶地区钻孔桩与普通地质条件下钻孔桩基础施工相比，技术难度复杂，病害类型较多，常见的施工病害有漏浆、卡钻、埋钻及漏混凝土等，直至导致无法成孔。针对这种情况，在该施工中当钻孔桩钻进到岩面后，由小钻机在钻孔桩内钻三个点，以探明是否有溶洞。根据钻探的情况，对仍然采用嵌岩桩的方案，通过加钢护筒减少混凝土对侧壁的压力;对于采用摩擦桩的方案，在溶洞范围内采用加密箍筋间距的方法来防护混凝土大量外渗，以免造成塌孔。
二、大直径钻孔桩施工技术
钻孔桩施工是一个比较成熟的施工工艺，但是对于岩溶地区，需要进行特别处理。
钻孔前的准备主要包括桩位放样，场地平整，布设施工便道，设置供电及供水管线，埋设护筒，泥浆的制备和准备钻孔机具。
1、钻机就位
场地清理完成，埋设好钢护筒后，即可进行钻机就位，本工程采用的钻机为CFZ1500型冲击反循环钻机，要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。
2、泥浆制作
制浆前先把粘土尽量打碎，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用钻头冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可将泥浆抽入泥浆池贮存，以便随时补充泥浆。
3、钻孔工艺
(1）开钻前应注意的事项
开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层疏松时，还要混合加入一定数量的小片石和清水，借助钻头的冲击把泥块、石块挤向孔壁，以加固护筒角。
(2）钻孔过程中应注意的事项
钻孔时，随时观察钢丝绳的回弹情况，以判别孔底情况，要勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全事故的发生。
如果遇到溶洞及漏浆现象，要及时向钻孔内补泥浆，防止塌孔事故的发生，另外，需向孔内回填毛石及粘土，回填超过溶洞上口一米以上，然后重新钻进，并根据进尺情况及孔内泥浆变化，随时向孔内填毛石及粘土，待穿过溶洞区后再正常钻进。
(3）钻孔完成后注意事项
钻孔完成后，必须检测孔深、直径、和倾斜度，其中孔深和孔径须达到设计要求，倾斜度要控制在一定的范围以内。在吊放钢筋笼之前，对孔内的石渣进行必要清理，使孔内的泥浆比重及沉渣厚度符合要求。
4、混凝土灌注
钢筋笼及导管下完后，即可开始进行混凝土的灌注，混凝土灌注开始后，必须连续不断的进行，并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管要迅速，一般不要超过15分钟，不能中途停工，在灌注过程中随时探测混凝土高度，导管埋深一般保持在2—4米，最大埋深不大于6米。灌注混凝土还要注意以下几个问题：
(1)导管下端距桩底0.3—0.4米，在一切工作就绪后，检查沉渣厚度，合格后进行混凝土灌注。
(2)导管埋入深度在任何时候不小于1.0米。
(3)水下混凝土灌注的实际桩顶标高应高出设计标高0.5米左右。
(4)严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故，
(5)在浇注过程中，要密切关注混凝土顶面标高的变化，合理判断溶洞对混凝土浇注的影响。
三、钻孔桩施工过程中几种特殊情况的处理
由于寨子河桥处于岩溶地区，地质条件特别复杂，有的桩位上存在3个以上连续的溶洞;有的桩位溶洞达到十多米长;个别桩位在直径2米范围内岩面高差达到6米以上。为准确探明地质，采取了以下措施：钻孔桩钻进到岩面后，停钻，撤开钻机，由地勘部门上小钻机在钻孔桩内钻三个点(布点如下图)，以探明是否有溶洞，基层岩是否平整，持力层基岩厚度是否能达到4-5米，根据补钻的情况，再确定具体的桩长及施工方案。根据补钻的情况，主要遇到以下两种比较特殊的情况：
1、第一种情况，遇到比较大的溶洞，桩仍为嵌岩桩，但由于溶洞比较大，虽然在成孔过程中采用填毛石及粘土方案能够成孔，但在灌注混凝土过程中，混凝土容易将侧壁挤开，造成塌孔，因此在探明溶洞位置后，在溶洞范围内，通过在钢筋笼外侧增加钢护筒来进行防护，具体做法如下图：
钢护筒厚度为5mm, 并在钢护筒四周均匀布置梅花状圆孔，孔径为10cm, 孔间距为120cm，具体形式见下图，并要求保证钢筋的保护厚度不能小于3.5cm, 在灌注混凝土时调整灌注速度，控制好导管高度，此方案应用在寨子河桥3-2#、0-3#、1-2#桩基混凝土的施工中，没有出现坍塌现象，桩基混凝土浇注完成后，经过桩基完整性检测及静载实验，都能满足设计要求。
2、第二种情况，遇到比较大的溶洞，弱风化石灰岩岩面的标高又很低，桩改为摩擦桩。
3-3#、0-4#桩在补钻勘测的地质报告中，确定弱风化石灰岩岩面最低点标高为-65m, 如果设计成嵌岩桩，钻孔桩深度比较大，鉴于该地质状况，根据地质资料，设计单位将3-3#，0-4#桩原桩体形式由嵌桩岩改为摩擦桩，桥墩桩柱配筋形式不变，桩长调整为55m。其中3-3#桩在地质报告中指出在标高-33.5m～-50.2m范围内出现溶洞，考虑到为了不影响摩擦桩侧壁摩擦力，决定在溶洞内不设钢护筒防护，改用通过加密钢筋笼箍筋间距来防护混凝土在溶洞范围大量外渗，以免造成塌孔。具体做法见下图：
四、结论
1、对于嵌岩桩溶洞范围内采用加钢护筒来减少混凝土对钻孔桩侧壁的压力，对防止混凝土灌注过程中出现钻孔桩塌孔，是比较有效的。
2、对于摩擦桩，在溶洞范围内采用加密箍筋间距的方法，既减少了混凝土对钻孔桩侧壁的压力，又确保了摩擦桩的摩擦力。
摘要：介绍岩溶地区大直径钻孔桩的施工技术
大直径超长钻孔桩论文 篇6
关键词：大直径钻孔桩,指数法,双曲线法,承载能力
伴随着我国公路事业的蓬勃发展,桥梁工程向着长大方向发展,大直径超长钻孔灌注桩已得到广泛应用,单桩承载力设计值越来越大,静载荷试验要做到破坏也越来越困难,无法准确测量钻孔灌注桩的承载能力,根据没有达到极限荷载的实测Q—S曲线估算单桩极限承载力无疑具有重要的工程意义和经济价值。
目前常用的Q—S曲线预测方法有指数曲线[3]、双曲线[2]、灰色理论[1]和人工神经网络[5]等方法,已有的文献显示指数曲线和双曲线可以很好的拟合Q—S曲线,并可以通过数值计算方法求得钻孔桩的承载能力。本文在102国道跨伊通河大桥桩基试验基础上,就双曲线法和指数法对试桩试验Q—S曲线预测单桩极限承载力的问题进行一些比较和探讨。
1 Q—S曲线模型
1.1 双曲线法(斜率倒数法)[2]
对于未加荷到破坏的试桩,假定其令Q—S曲线为双曲线形式,即写成如下方程:
由式(1)可知:
其中,a,b均为常数;Qf为破坏荷载。
变换式(1)可得:,通过最小二乘法做线性拟合可以得出b值。
1.2 指数曲线法[3,4]
此法是由范德温(Vandervecn)提出,基本假设是Q—S曲线符合指数方程:
当S→∞时,即Sli→m∞Q=Qmax。
Qmax的确定采用控制论中的最优化技术。对于第i级荷载作用下桩顶累计沉降量Si,由式(3)可得荷载Qi*:
取计算荷载Qi*与实测荷载值Qi误差为:
代入得:
同样,Qmax是当沉降S→∞时的值,因此也需要乘以地区的修正系数加以修正,具体同上。
1.3 最小二乘法简介[6]
解上述曲线需采用最小二乘法进行拟合,其统计学原理是:设物理量y与1个样本变量x1,x2,…,xn间的依赖关系式为y=f(x1,x2,…,xn;a0,a1,…,an)。
其中,是方程中需要确定的n+1个参数。最小二乘法就是通过m(m>n+1)个实验点确定出一组参数值,使由这组参数得出的函数值与实验值yi间的偏差平方和取得极小值。
2 工程应用
2.1 工程概况
102国道跨伊通河大桥主桥桥型采用中承式三跨飞燕式系杆拱桥,桥长260m。主墩基础采用整体承台群桩基础,承台下接3排16根共32根桩径2m长度为50m的钻孔桩;边墩为双门框架墩,其基础采用两个独立的整体承台群桩基础,承台下接双排6根共24根桩径2m长度为30m的钻孔桩。试桩试验的数量为2根,选定直径1.2m长度为25m和直径为2.0m长度为50m的桩作为试桩。
2.2 试桩试验计算[7]
2.2.1 直径为1.2m桩计算
1)试桩的单桩轴向容许承载力[P]。
相应的单桩破坏荷载Pj=13 753.4kN。
2)试桩桩身截面抗压极限强度Nd。
试桩采用C 30混凝土,40根直径为25mm的HRB 335钢筋,稳定系数φ=1,求得:
由此可见,单桩的轴向承载力由桩周土的支承能力控制,即桩周土发生破坏前,不会因桩身截面抗压强度不足而破坏。
2.2.2 直径为2m桩计算
1)单桩轴向容许承载力[P]。
相应的单桩破坏荷载Pj=51 687kN。
2)桩身截面抗压极限强度Nd原桩采用C 30混凝土,40根直径为25mm的HRB 335钢筋,稳定系数φ=1,求得:
由此可见,单桩的轴向承载力由桩身强度控制,当桩周土达到其容许承载力时,桩还未坏,但继续加载则发生破坏。
3 试验分析
3.1 双曲线法拟合
经过计算和通过最小二乘法对数据进行了线性拟合计算,将S/Q=a+bS直线绘制如图1所示,并将实测Q—S曲线和拟合Q—S曲线绘制如图2所示,计算得直径为1.2m桩单桩承载力为17 031.62kN、直径为2m桩单桩承载力为33 615.71kN。可见双曲线法拟合在变形初期拟合特别好。
3.2 指数法拟合
经过计算和处理并通过Matlab曲线拟合函数lsqcurvefit对数据进行了指数拟合计算,并将实测Q—S曲线和拟合Q—S曲线绘制如图3所示,计算得直径为1.2m桩单桩承载力为13 566kN、直径为2m桩单桩承载力为27 302kN。可见指数曲线拟合在小直径桩中拟合误差相对较小,在大直径桩中拟合较差,说明指数拟合在试桩越接近屈服时拟合越好。
kN
4 结语
两种拟合方法拟合计算得到的承载力统计如表1所示,从表1可清晰得出如下结论:
1)双曲线拟合在Q—S曲线变形初期可以很好拟合变形曲线。2)指数法拟合可以很好的预测当加载达到屈服阶段的试桩,而双曲线法所得值误差偏大,如直径为1.2m的结果所示,并验证了文献[8]所述结论。3)当加载处在变形较小的时候指数法预测值偏小,双曲线拟合相对较准确,如直径为2.0m桩结果所示,应当进一步研究中和双曲线法和指数法的优缺点建立更为优化的曲线预测方法。
参考文献
[1]包华,沈春明.复合地基P-S曲线的灰色模型及跟踪[J].工业建筑,1998(2):31-32.
[2]王为民,顾晓鲁.双曲线预测钻孔灌注桩单桩承载力[J].高层建筑桩基工程技术,1998(7):92-93.
[3]赵明华,胡志清.预估试桩极限承载力的调整双曲线法[J].建筑结构,1995(8):64-66.
[4]沈保汉.桩的极限荷载的确定[J].工业建筑,1990(5):107-108.
[5]赵春风.试桩未达破坏时单桩极限承载力的估算方法[J].同济大学学报,1999(27):4.
[6]宗殿瑞,宋文臣,刘朋振.最小二乘法应用探讨[J].青岛化工学院学报,1998(19):4.
[7]盛洪飞.桥梁墩台与基础工程[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2005.
大直径超长钻孔桩论文 篇7
关键词：旋挖钻机,深孔钻孔桩,施工技术
1 工程概况
南京大胜关长江大桥北引桥位于南京大胜关桥址,下游1.5 km为南京长江三桥,距南京长江大桥约20 km,全长5 599.237 m。其下部采用钻孔桩基础,桩基类型分别为ϕ1.2 m,ϕ1.5 m,计1 140根,桩长40 m～82 m不等,桩基为复合类型桩基。
根据设计提供的地质资料显示该段地质情况主要有以下划分:主要由流塑状淤泥质粉质黏土、软塑状粉质黏土组成,局部夹松散～中密状粉细砂及圆砾土透镜体。
下伏基岩为白垩系成岩程度极差的疏松砂岩(⑤3)、含砾砂岩(⑤4),成岩程度差的泥岩(⑤1,⑤1-1)、泥质粉砂岩(⑤2)、砂岩(⑤5-1)及成岩程度好的砂岩(⑤5-2)、砾岩(⑤6)、安山岩(⑤7)、闪长玢岩(⑤8),岩质软硬不均。基岩岩面由北向南渐高,岩面高程-42.35 m～-58.99 m,岩层倾向北西～北西西,倾角50°～85°,由北向南渐陡。基岩中发育有数条由于构造运动挤压而形成的构造破碎带,带内岩体为构造角砾夹泥或破碎岩。构造破碎带内岩体岩质软弱,力学性质较原岩明显降低。强、弱风化层厚1.95 m～23.76 m,在构造破碎带处明显加深。
2 总体施工方案
2.1 钻机选型
根据以上地质情况以及施工工期要求,在进行钻孔桩施工时采用的钻机必须具有快速成孔的能力,以保证在满足工期要求的情况下优质高效的完成钻孔桩施工。经过对地质条件的研究及慎重考虑我们采用了旋挖钻机作为该部位钻孔桩施工的主要设备,旋挖钻机为自走履带式钻机。旋挖钻机施工是利用钻杆和钻斗的旋转,以钻斗自重并加液压作为钻进压力,使钻渣装满钻斗后提升钻斗出土。通过钻斗的旋转、挖土、提升、卸土和泥浆置换护壁,反复循环而成孔。本工程主要采用旋挖钻机施工,主要钻机型号有:BG25C,BG25D,BG40,YTR260,ZR250A。
2.2 钻孔施工
由于旋挖钻机自重较大,因此钻孔平台采用碎石土填筑,考虑孔壁的稳定性,钢护筒采用12 mm厚钢板制成,长度按照4.5 m考虑,对于特别地段采用加长7.5 m护筒。钻孔作业中所需泥浆采用复合型膨润土造浆,为孔外造浆。
2.3 钢筋笼加工、安放
钢筋笼的制作:钢筋在钢筋车间下料、成型,在专用的钢筋绑扎胎模上分节绑扎成型,使用汽车经施工便道运至墩位处,利用汽车吊下放钢筋笼,钢筋笼采用直螺纹套筒连接,接头按50%进行错开。在连接钢筋笼时进行声测管的连接。
2.4 混凝土灌注
混凝土灌注采用导管法,通过拔球灌注。
3 施工方法及技术措施
3.1 工艺流程
场地平整→测量放线→埋设护筒→钻机定位安装→钻进→成孔检查→安装钢筋笼→安装导管、清孔→灌注混凝土→桩质量检查验收。
3.2 施工准备
在钻孔桩施工前必须对场地进行加固处理,同时根据钻机的性能按照4个～6个墩位布设泥浆池。
3.3 钻孔施工
1)钢护筒埋设完毕后,即可进行钻机的对位工作,利用旋挖钻机微机控制设备旋转钻头进行对位。2)旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土,并将原状岩土装入钻斗内,然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。3)在钻进过程中,随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况,严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。在钻进过程中不能进尺太快,以保证有充足的护壁时间。在钻进过程中,护筒内泥浆面应高出地下水位2 m以上。在提钻时,须及时向孔内补浆,以保证孔壁的稳定性。在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸,以防过大磨损减小孔径。4)根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素综合确定施工钻头的类型,以保证施工效率和成孔质量。几种钻头混合使用,能够减少机械设备的消耗,降低生产成本,提高成孔效率;由于进入岩面施工孔壁规整,与钻头之间的间隙小,为减少钻斗提升时的抽吸作用,选配的钻头均带有通气孔,双头双螺锥螺岩石钻头直径比桩径小,以防止埋钻、卡钻事故。5)合理控制钻斗的转速和升降速度,有利于成孔质量。在开始钻进或穿过软、硬层交界处时,为保持钻杆竖直,宜缓慢进尺;在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时,有可能是遇到硬石块或发生其他情况等,这时应立即提钻检查,等查明原因并妥善处理后再行钻进,以免导致桩孔严重倾斜、偏移,甚至使钻杆、钻具扭断或损坏;遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时,应将钻具从孔内提出,研究妥善处理;在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。6)地质复杂、深孔、大直径钻孔方法。a.地质复杂条件下的钻孔。岩层倾斜地质复杂条件下施工时对于钻进速度及钻进方式有别于其他地质情况下的施工,主要有岩层倾斜角度较大及夹层等情况,在该地段施工的过程中由于岩层层面最大的倾斜角度达到85°,在施工的过程中容易出现斜孔,为解决这个问题,经过多岩层地质情况的研究,在进行钻机对位时依据钻头的旋转方向进行定位,使钻头的旋转方向与岩层的倾斜方向存在一定的夹角,反方向进行钻进,很好的解决了斜孔的问题。b.深孔钻孔桩的钻进。由于旋挖钻机自带钻杆长度基本都在70 m以内,有些甚至只有60 m,在我们施工的地段钻孔桩的长度大多都在70 m～82 m之间,钻孔深度多数都在75 m以上,按照现有钻杆根本满足不了钻孔需要,在施工的过程中采用接入加长杆的方式进行钻进,加长杆为10 m一根进行接长,为保证接长杆的稳定性和刚度,采用原厂配件,同时采用双销定位,并在加长杆上设置导向装置,很好的解决了深孔钻进的问题。c.较硬岩层中的钻进。由于钻孔地质有部分为岩层,强度较大,采用常规的钻进方式钻进速度较慢,而且对钻机的损耗较大,效率较低,在施工的过程中根据地质条件选用不同的钻头进行施工,一般情况下选用截齿钻头或螺旋钻头进行施工。在有些情况下采用该种方式钻进时,由于压力较大,扭矩较大,且效率较低,经过讨论后采用套钻的方式进行该部位钻孔桩的施工。
3.4钻孔过程中有关注意事项
1)成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程中对钻头磨损超标的应及时更换。2)钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当由软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩颈地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩颈;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。3)旋挖钻进时,根据地层选用钻斗的同时,还要注意在钻进时对进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗的容量,一般在斗体的3/2为合适。进尺深度根据桩直径而定,也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多,导致卸土困难,还会导致埋钻卡钻的事故发生。进尺过少会延误施工进度与造成设备、能源的消耗。
4结语
通过以上钻孔桩的成功实施,证明我们所采用的旋挖钻机钻孔的施工方案、方法是成熟的、可行的。在进行大直径、深孔钻孔桩以及在以淤泥质黏土、较厚覆盖层、岩层地质为主的地层中施工时,只要采用的方法得当,利用旋挖钻机的施工可以有效地缩短从钻孔至灌注之间的时间,只要在施工过程中控制好泥浆的各项指标以及在各种地质条件下的钻速、钻压等,可以有效的防止出现塌孔、埋钻、缩颈等现象。同时利用旋挖钻机施工可以保证其孔型、孔径、垂直度符合相关验收标准要求,并可以有效的控制混凝土灌注时的充盈系数,提高经济效益。由于旋挖钻机泥皮较薄,孔壁为螺旋线型,可以有效地提高钻孔桩的质量。由于旋挖钻机钻渣为固体钻渣,对环境污染小,有利于满足环保要求,同时旋挖钻机成孔效率高、成孔质量好,在施工的过程中有利于工期的控制,对于经济效益和社会效益均有较大的积极作用。旋挖钻机在南京大胜关长江大桥北引桥钻孔桩施工过程中的成功运用,有效地解决了施工工期紧的问题,它的成功运用获得了铁道部及京沪公司有关领导的高度赞扬,根据南京大胜关的成功经验,目前旋挖钻机的使用已在京沪高速铁路上推广使用。
参考文献