ERP系统优化

ERP系统优化（精选7篇）

ERP系统优化 篇1

引言

ERP即Enterprise Resource Planning (企业资源计划) , 是指建立在信息技术基础上, 以系统化的管理思想, 为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。ERP通过信息系统对信息进行充分整理、有效传递, 使企业的资源在购、存、产、销、人、财、物等各方面得到合理配置与利用, 从而实现企业经营效率的提高。从本质上讲, ERP是一套信息系统, 是一种工具。ERP在系统设计中可集成某些管理思想与内容, 帮助企业提升管理水平。运用企业作为独立核算的经济实体, 也有与生产型企业有着相同的特点, 引起企业引入ERP系统是各类企业发展壮大的一次大胆的尝试。

企业在前台的管理系统的运作基础之上, 还需要增加上企业的后台管理系统, 通过企业后台支持企业的运行报表、财务报表等, 形成以ERP系统为核心支撑, 构建财务管理与业务管理紧密集成的系统管控平台, 提升企业信息化和财务管理能力, 最终提升综合管理水平和核心竞争力, 为企业大规模快速持续发展打好基础。

供应链管理的作用

1、减少库存, 降低成本。

一个企业的一笔业务流程主要是下订单, 生产, 交货, 结算。在ERP系统中, 首先在订货模块中输入订单, 然后在生产模块中产生生产计划及物料需求计划, 接着转入采购模块。在采购模块中根据库存情况及需求计划产生采购计划, 然后在供应商那里会接收到采购订单, 及时送货。在这个过程中, 由于ERP系统可快速的将信息在供应商与生产商之间传递, 因此, 制造商不需要准备大量的库存来保证生产, 这样大大降低了库存的费用, 减少了生产成本。

有效的供应链管理及ERP系统优化了流程的各个环节, 除了库存方面, 由于供应商与制造商建立了战略合作伙伴关系, 签订供应合同的手续大大简化, 交易成本也因此大大降低。

2、快速响应顾客需求, 缩短了整个流程的时间。

供应链的建立以及ERP系统在企业中的运用使得信息传递更快速更准确。当销售商得到顾客的需求信息后, 可以通过ERP系统等软件将信息传递给制造商, 制造商根据顾客的需求生产产品, 并根据有效的配送方案将产品送到顾客手中, 不会因为信息的不对称造成产品积压或失去市场机会, 能够及时满足顾客的需求, 增加利润, 减少损失。ERP系统还使供应链中企业之间的手续变得简单易行, 极大地缩短了整个流程的时间。例如在采购的过程中, 由于信息的透明化及时化, 提高了供应链上企业同步化运作效率。

3、降低风险。

信息的快速传递以及信息的透明化使企业在面对机会和问题时可以尽快的做出相应的决策和计划, 能够有效的控制业务的流程, 防止出现问题, 并且企业将自己不擅长的部分交给其他企业来做, 降低了企业运营的风险。

4、提高企业的核心竞争力

在整个供应链中每个企业都只做自己最擅长的部分, 即自己的核心部分, 而自己不擅长的部分则由供应链中的合作伙伴来做, 这样使得企业有限的资源可以集中使用到企业的核心部分, 使企业更加具有核心竞争力。

ERP项目上线与方法应用

1.实施困难

(1) 系统融合与调整方面

ERP系统与原有业务信息系统的交叉、融合与获取, 势必造成应用层面的流程与规则调整的难度较大。为配合ERP的顺利运行, 对原有HIS系统进行了改造, 将核算单元、收入核算类别、业务记录等做了调整。

(2) 相互适应方面

ERP对企业是一个新的业务范畴, 对于公司和企业内部管理的部门成员来说, 需要相互沟通和适应。

2.实施方法与工具

在项目实施过程中, 各级领导的关注、支持和对管理改革的信念, 以及业务部门的协作是ERP项目成功实施的重要保证。

(1) 方案的选择与确定

首先要采用标准化软件与适度的个性化开发, 结合优秀的管理咨询, 能够起到很好的效果。我们选择的是JDE企业ERP软件。该系统是一个集成化通用性的商务软件, 各模块既相互独立又能进行信息传输。

(2) 严格校验

严格进行数据校验是避免数据混乱的有力举措, 要由用户编写使用说明书, 以帮助其熟悉掌握软件操作流程。

(3) 平滑过渡项目

团队和顾问团队经过多次培训及各阶段充分准备, 才能做到系统上线的无缝连接, 实现原有与现有工作模式的平滑过渡。

(4) 实施策略

采取定目标、定任务、定计划的实施策略, 将项目总体目标进行分解, 逐项转换成可实现和可控的任务, 稳步调整、目标长远、严谨灵活、面向业务, 整个项目实施过程基于实际运作, 不断在管理和业务中进行调整和改变。在项目实施过程中重视整体协同, 即:顾问与信息中心的有效协同、信息中心与业务中心的高效协同, 有效促进项目团队与业务部门间的相互认同感。

主要成效

(1) 流程规范, 控制有效实施

ERP初始目标是建设完善信息化管理框架, 巩固后再进一步发展, 为后期业务系统的细化与优化提供整合平台;实施中对整个后台业务流程与成本体系进行规范与优化, 推动业务部门的规范操作, 提高业务数据的严谨性和流程的整体性;而财务对前端业务的有效管控体系也得到逐步提升, 有利于成本控制, 为未来的预算控制与核算提供了数据支持。

(2) 整体效益, 同步显现

ERP系统于2008年初正式上线, 在应用中建立了以ERP财务管理为核心特色的销售与收款、采购到付款、从物资收发存业务到库存物资的直接核算、从固定资产的实物账到财务账的集成同步管理, 实现了基于业务流程与业务执行的信息流、物流、资金流集成统一同步运作模式。

财务会计与成本会计高度统一

ERP系统的运行, 实现了财务架构下财务会计与成本会计高度统一, 收款和应收发票相匹配;HIS和ERP的接口保证了所有业务收入可追踪到开立和执行单元, 以及跟踪收入类型及大型设备等。

(1) 业务管控到位

物资仓库的设立与业务管控依据管理的需要逐渐延伸至分销售库存和部门库存, 加强了管理精度与透明化, 减少了跑、冒、滴、漏, 能够实时快捷、全面真实地掌握前端物资流动及后端财务核算状况。

(2) 强化了固定资产管理力度

对固定资产账、卡、物实行统一管理, 维修费用跟踪到资产, 同时试行贵重设备运行效率分析, 以加强资产控管细度与力度。通过ERP系统, 可以追踪资产购入与发放信息:从资产采购管控, 采购到应付发票匹配, 资产发放到科室跟踪。实物管理自动产生财务分录:记提修购基金, 归属转移/地点转移, 资产分割, 清理 (变卖/捐赠/报废) 。

结语

由于企业运行ERP系统时间不长, 待系统积累了一定的数据后, 一要持续建立物资供应链优化体系, 以适应企业作为整体管控模式的有效落实;二要在实际运作中建立规范、集成、优化的业务流程;三要建立在信息系统支持下的规范制度体系架构, 以有效支持跨部门业务与财务集成优化的协同运作系统与业务运作模式, 在企业的两级成本核算体系下, 逐步加强企业管理成本单元按需细化, 支撑间接成本逐层科学的分摊依据, 将成本责任者逐渐变为绩效承担者;四要持续提升财务对业务的监管与分析, 逐渐加强成本核算细度, 为企业领导提供更加精准的决策依据;五要建立决策支持体系, 为各级管理层提供有效的管理决策分析报表, 并实现与业务集成的财务管理, 为企业的经营活动进行事先预测、事中控制和事后分析;六要逐渐建立并推进与科室绩效直接挂勾的成本核算细化思路, 积极推行成本预算和业绩管理, 建立并展开企业级运营分析。

移动ERP系统的实现与优化 篇2

随着对各种应用的不断扩充和新应用的不断增加, 各企业IT部门面临的问题也越来越多, 诸如不同硬件平台、不同网络环境、不同数据库之间的互操作, 多种应用模式并存, 系统效率过低, 传输不可靠, 数据加密, 开发周期过长等, 诸如此类的问题使人们开始关注中间件。伴随着分布式应用的迅猛发展, 中间件[1]这一新兴的软件领域己悄然崛起, 基于WEB服务技术已成为中间件的主要开发平台。

移动中间件是实现企业移动应用的中间件系统, 它可以无缝地集成到客户的ERP系统[2]或其他软件系统中, 实现无论是在本地或其他任何位置的现场操作的数据实时传输和交换, 完成企业数据安全完整地内外交换, 更重要的是它的实时在线校验功能最大程度降低的企业人为因素产生的错误, 保证企业数据的准确性和实时性。

1 Web服务理论概述

1.1 Web服务的优势

在中间件的多项实现技术中, 我们最终选择Web服务技术来开发, 这是因为Web服务技术具有其他中间件技术不具备的优势。Web服务技术是基于SOAP和XML等技术的[3], 使用的都是标准的协议, 因此拥有了以下的优势:

使用SOAP协议进行网络传输, 而协议又是基于HTTP的, 因此Web服务的传输能够轻松穿越防火墙、以非常简便的方式进行远程调用。Web服务的语法规则符合语言规则, 因此它具有了的优点平台无关性可以跨平台调用、编程语言无关性可以各种编程语言混合使用。Web服务基于标准的Web协议-XML、HTTP、TCP/IP。许多公司都已经建立了Web基础结构, 同时它们的员工在维护方面也都具备相应的知识和经验。因此, 引入Web服务与引入以前的技术相比, 其成本要低得多。

在很多行业中, 许多企业都建立了一些适合本企业和本部门的ERP系统。移动ERP是在传统ERP基础之上, 通过开发无线终端程序来实现的, 事实上是对原有ERP系统的扩展, 而不是代替。在此基础上, 通过开发无线终端应用程序与原有网络资源进行信息交互, 达到与原有资源的信息整合, 才能实现真正的健壮、安全和可扩展的企业级无线应用系统。

而目前的ERP系统开发部署平台不同, 通信协议也可能不同, 对外交换的数据格式也有着很大差异, 怎样才能够使用移动设备访问不同平台的企业ERP系统呢?在研究过程中我们应用MIE移动中间件思想, 提出了基于Web服务的解决方案, Web Services能够统一地封装信息、行为、数据表现以及商务流程, 无需考虑应用所在的环境是使用何种系统和设备。因此, 要在移动ERP中应用Web服务技术, 关键是在移动设备上提供对Web服务技术的支持。

通过WebServices构建MIE中间件, 使得系统可以在多种硬件平台和操作系统上运行, 以便企业可以根据业务需求和投资能力选择最佳平台, 帮助企业顺利实现不同应用水平阶段的平滑过渡, 此外系统的核心业务逻辑都以WebServices形式封装成了组件, 这样易于以后修改, 并且方便于其它对象的调用。并且利用J2ME[4]构建移动web服务, 并将之付诸移动客户端, 实现真正的基于J2ME的移动web服务程序的构建与访问

为实现使用J2ME构建移动web服务应用程序, 在对J2ME技术和WebServices技术进行理论剖析的基础上, 将J2ME技术与WebServices技术相结合这一思路应用于实践中, 完成了一个移动ERP系统的开发。

1.2 Web服务体系结构

Web服务采用SOA (面向服务的体系结构, ServiceOrientedArchitecture) 模型[5]作为它的体系结构, 如图1所示。

图1给出的模型主要包含三方面的内容:角色、操作和组件。WebServices体系结构基于三种角色 (服务提供者、服务注册中心和服务请求者) 之间的交互, 而交互涉及发布、查找和绑定三种操作。这些角色和操作一起作用于Web服务组件 (Web服务软件模块及服务描述) 。在SOA的三种操作中, 发布操作使用WSDL和UDDI技术, 查找操作使用SOAP[6]和UDDI技术, 而绑定操作使用SOAP和WSDL技术。

服务提供者持有一个提供网络访问功能的服务软件模块 (即Web服务的一个实现) , 为服务软件模块定义服务描述, 并且把服务描述发布到服务注册中心。服务请求者使用查找操作来从本地或服务注册中心检索服务描述, 然后使用服务描述与服务提供者进行绑定并调用Web服务实现或同它交互。

3系统总体需求分析

系统服务器端在J2EE平台上开发并部署系统需要的Web服务, 移动客户端利用WSA 1.0 (JSR 172) 与服务器端的Web服务交互。即一部分是服务器端的应用, 另一个是手机上的客户端应用程序设计。设计该项目时, 将重点放在移动客户端应用程序的实现, 客户端包括如下功能模块:系统设置模块、账务管理模块、销售管理模块, 进货入库管理模块, 库存管理模块等。

3.1系统设计

在本项目中, 实现了以下一些功能:能根据关键字实现ERP系统的进、销、存等相关信息的查询;能根据关键字对ERP系统的进、销、存等单据进行审批;软件操作简单, 符合手机使用者的习惯;软件应具有一定的速度, 不能让用户产生难以忍受的等待;软件应具有一定的健壮性。

根据需求分析, 系统的模块结构图如图2。

3.2系统实现

3.2.1访问数据库

在系统中我们使用Java数据库驱动程序的方式访问数据库, 在服务器端程序访问数据库时候, 需将相应的数据库驱动文件拷贝到Tomcat webapps axis WEB-INF lib中。访问数据库的具体操作包括: (1) 装载数据库的JDBC驱动程序; (2) 由Connection建立与数据库的连接; (3) 创建Statement对象, 准备调用SQL语句; (4) 用ResultSet调用SQL语句; (5) 访问ResultSet中的结果记录; (6) 关闭ResultSet, Statement和Connection对象。

3.2.2 Web服务的实现

下面以库存类为例, 对WebServices的实现进行说明:在服务器端, 创建的库存类主要用来提供商品的信息, 包括的public方法有:

getKucunYiji:得到库存一级目录。getKucunErji:得到库存二级目录。getKucunXilie:得到库存系列目录。getSpList:得到商品列表。

getSpmx:得到商品明细信息。

在客户端, 根据News类生成的代理类放在工程MyEnterpriseClient包中包括以下类:CjspmxListUI.Java、ErjiMenuListUI.Java、KcJtSpMxListUI.Java、KcSpListUI.Java、KcspmxListUI.Java、SpxlListUI.Java、YijiMenu-ListUI.Java、MainScreen.Java、Navigator.Java.

我们也可以通过WebServices把客户端的信息发送给服务器端, 以获得商品列表服务为例:

这样就实现了在J2ME客户端方便的访问服务。系统库存查询运行界面如图4, 图5:

4系统的优化及安全性

除了实现基本功能外, 主要在以下两个方面进行了重点考虑, 即如何减少客户端和服务器端传输数据量和保证系统的安全性。

4.1传输数据的压缩与解压缩

虽然XML是一种非常健壮、易于理解的消息格式, 但那些额外标记使XML对于有限的无线带宽而言成为一种相当庞大的格式, 增加了实际的传输负担。为了减少手机与Internet网络的数据通信过程中数据量, 运用高效率的数据压缩技术[7]进行预处理是当前比较有效的办法。

4.1.1 ZLIB算法介绍

ZLIB压缩算法[8]是一种无损压缩算法, 是对GZIP的一种改进, 去掉了压缩文件时包含的一些冗余信息, 来提高对缓冲区数据的压缩速度。把ZLIB的压缩算法运用到J2ME环境中, 以实现移动设备数据通信中的数据压缩与解压缩。

ZLIB的核心算法和GZIP是相同的, 都是通过LZ77算法来实现对数据的压缩。LZ77算法[9]在某种意义上又可以称为“滑动窗口压缩”, 这是由于该算法将一个虚拟的, 可以跟随压缩进程滑动的窗口作为术语字典, 要压缩的字符串如果在该窗口中出现, 则输出其出现位置和长度。使用固定大小窗口进行术语匹配, 而不是在所有已经编码的信息中匹配, 是因为匹配算法的时间消耗往往很多, 必须限制字典的大小才能保证算法的效率;随着压缩的进程滑动字典窗口, 使其中总包含最近编码过的信息, 是因为对大多数信息而言, 要编码的字符串往往在最近的上下文中更容易找到匹配串。

4.1.2算法的实现

因为J2ME环境下并没有文件的概念, 所有信息都是保存在RMS中, 所以J2ME也没有文件压缩的概念, 只有对数据的压缩和解压缩。

1) 压缩

2) 解压缩

4.1.3测试

(1) 压缩测试

如图6所示, 所有文字部分为String型时的长度为3 636, 转成byte[]型后得到的长度为4 944。而通过压缩后, 得到的byte[]数据长度为2 732, 容量减少了将近一半。

(2) 解压缩测试

将刚才压缩的数据进行解压缩, 结果如图7所示, 解压后得到的byte[]数据长度和压缩前一样同为4 944, 转成String后打印出来的内容就是本文内容。

经过测试表明, 利用该方法可以成功地在J2ME环境下实现对数据的压缩和解压缩, 有效地减少无线数据通信中的数据量并能将压缩数据解压还原。由于现有的移动无线网络GPRS是根据流量来收费的, 所以在J2ME环境下实现数据的压缩和解压缩不仅可以减少数据传输的时间也可以降低网络使用成本。因而在J2ME环境下实现数据的压缩和解压缩具有广泛的应用价值。

4.2系统的安全性

系统涉及到企业大量的信息, 安全性问题非常重要, 尤其是客户端的安全问题。

4.2.1 XML数据加密技术

当信息在传输途中时, 加密是确保机密性的最适合的方法, 可以确保未授权者无法理解那些需要保密的数据。

按照不同的加密算法, XML加密[10]方式也可对应地分为:对称加密方式和非对称加密方式。在加密时可以根据需要选择不同的算法。虽然BouncyCastle支持多种密码术算法[11], 但通过实践证实并不是这些算法都适合在CLDC/MIDP规范下使用。对非对称加密算法只有RSA算法还勉强能接受, 而对称加密算法通过各方面的比较AES算法是较为合适的选择。本文的对称加密技术使用AES算法、非对称加密技术使用RSA算法。

4.2.2 XML数据加密的实现

服务请求者使用自己己经生成的对称密钥将要发送给服务端的信息加密。其加密过程如下:

通过上面的加密算法可以将要发送的信息加密后作为要发送的信息。而对称密钥则要使用服务端的公钥, 启用RSA非对称加密算法加密后作为<CipherValue>元素的内容发送。RSA加密算法如下:

其中AESKey是对称密钥, RSApubKey是服务端的公钥, 该公钥直接存放在客户端的程序中。

4.2.3测试

(1) 加密测试

如图8所示, 将数据加密后得到密文如图8。 (2) 解密测试

如图9所示, 将密文解密后得到明文。

经测试证明, 在手机、PDA等设备上可以很方便地实现数据的加密、解密功能, 将数据加密后再通过无线网络传输, 提高了安全性, 有效地保证了企业的机密信息不会在传输过程中被窃取。

5结束语

本文对移动中间件进行了介绍, 并且提出了以WebServices技术为主的中间件解决方案来构建移动ERP系统的服务器端, 在客户端则采用了J2ME技术。通过两者的结合, 实现了移动终端和企业信息的交互, 具有一定的实用价值, 验证了用这两种技术构建企业移动应用程序的可行性, 为今后类似的应用提供了新的思路和解决方法。同时, Web Services技术所具有的跨平台优势, 可以使该实现不仅应用于手机上, 也可以在对客户端应用程序进行一定修改以后, 将其应用到其它使用J2ME进行应用程序开发的设备上, 使该项目的应用范围变得更广。

摘要：鉴于J2ME和Web Services技术在部署企业移动应用上的优势, 在深入研究这两种技术的基础上结合实际项目构建了一个企业移动应用系统-移动ERP。面向企业的工作人员, 可随时随地查询企业进、销、存等信息, 并可以对信息进行审批, 实现了移动终端和企业信息的交互, 具有一定的实用价值, 同时验证了用这两种技术构建企业移动应用程序的可行性。

关键词：移动企业资源计划系统 (Enterprise Resource Planning, ERP) ,中间件,Web服务,嵌入式JAVA语言 (Java Platform, Micro Edition, J2ME)

参考文献

[1]李华飚, 郭英奎, 李旭伟, 等.Java中间件技术及其应用开发.北京:水利水电出版社, 2007

[2]闪四清.ERP系统原理和实施.北京:清华大学出版社, 2006:2—33

[3]余敏.基于J2EE平台的Web服务技术研究与实现.教育技术导刊, 2009; (4) :122—123

[4]詹建飞.J2ME开发精解.北京:电子工业出版社, 2006

[5]Moore W, Allen C, Bracht R, et al.Managing information access to an enterprise information system using J2EE and services oriented archi-tecture.US:International Business Machines Corporation, 2005

[6]岳昆, 王晓玲, 周傲英.Web服务核心支撑技术.研究综述.软件学报, 2004;15 (3) :428—442

[7]吴乐南.数据压缩 (第二版) .北京:电子工业出版社.2005

[8]Cheney J.Tradeoffs in XML database compression.Proceedings of the Data Compression Conference (DCC'06) 0-7695-2545-8/06, IEEE, 2006:125—141

[9]胡和平, 魏裕凯.高压缩率的XML文档压缩技术.计算机工程与科学, 2007;29 (2) :44—45

[10]XML Encryption Syntax and Processing.http://www.w3.org/TR/xmlenc-core, 2002

ERP系统优化 篇3

一、在食堂的供应链管理方面

食堂的供应链管理主要体现在饮食物资的采购上。供应链管理的目的是为了优选供应商, 节约采购成本, 提高食品安全水平。

建立供应商数据库是一个行之有效的方法。将供应商的基本信息 (如营业执照、组织机构代码证、税务登记证、负责人身份证等) 录入到数据库中, 确保进货渠道正规、安全。同时建立大米、面粉、菜油、调料、肉类五大宗食品相应的价格数据库, 定时向不同的供应商了解各类食品的最新价格行情, 并及时对数据库中的价格进行更新。再利用相应的决策支持系统分析出最佳的采购组合方案, 从而在一定程度上能够节约采购成本。

进货人员应将所进每一批每一种食品的进货日期、保质期、数量等信息进行详细记录, 每天在数据库中动态地关注各种食品的使用情况, 科学地分析进货量, 即保证了食品有够用的存量, 又能防止存量过多使用不完造成浪费。还可及时发现过期的食品, 及时将它们丢弃防止被继续使用, 从而保证了食品的卫生安全。

二、在食堂的生产控制管理方面

有观点认为, 校园卡管理系统是高校建设数字化校园的重要组成部分和基础工程。由于该系统将校园管理功能与计算机网络的数字化理念相结合, 能极大的提高学校的管理效率[4]。笔者认为将校园卡管理系统的信息与食堂的ERP系统进行信息资源共享, 能极大的提升食堂生产控制管理的效率。校园卡是同学们在食堂消费时的支付工具, 校园卡的消费记录能有效地反映同学们在食堂中的消费行为。通过ERP系统对这些消费记录进行处理与分析, 能够有效解决生产什么、生产多少以及何时需要等问题, 并做出相应的生产计划, 再细化到物料需求计划以及能力需求计划等计划, 使食堂科学地开展生产活动。

食堂的生产活动存在生产高峰期的问题。当到了用餐时间时, 大量的人同时涌入食堂, 给食堂带来了较大的生产压力, 无法同时满足所有人的用餐需求, 提供较好的服务。解决这一问题的办法是从校园卡的消费记录中统计、分析出人流量随时间变化的规律, 根据食堂自身的人流量承受能力, 与教务部门进行协调, 调整同学们的下课时间, 使同学们能分批下课。从而在一定程度上减缓用餐高峰期, 使食堂能够有条不紊的为同学们提供用餐服务。

三、在食堂的财务管理方面

ERP系统中的现金管理模块在食堂的财务管理方面能发挥很大作用。现金管理模块主要是对现金流入流出的控制以及银行存款和零用现金的核算。它包括了对硬币、纸币、支票、汇票和银行存款的管理。在ERP系统中提供了票据维护、票据打印、银行清单打印、付款维护、付款查询、支票查询和银行查询等和现金有关的功能。通过现金管理模块, 财务人员能够有效对采购和校园卡充值等活动产生的资金流进行监控与管理, 提高了财务管理效率。

高校食堂的成本核算对于菜品的定价有着决定性作用。ERP系统中的成本模块, 可以依据产品结构、工作中心、工序、采购等信息进行产品的各种成本的计算, 以便进行成本分析和规划。利用该成本模块进行成本核算, 从而制定出合理的菜品价格, 使广大师生能够接受。

高校食堂日常经营活动中产生的票据应实现数字化。将票据中的信息录入到数据库中, 由ERP系统统一进行管理。这样既有利于财务计划、财务分析和财务决策, 又能为日后的查验工作提供便利。合理地利用办公自动化系统, 可以及时向同学们进行价格调整的公示, 做到价格公开、透明。

四、在食堂的人力资源管理方面

ERP系统中的人力资源管理模块主要包括人力资源规划的辅助决策、招聘管理、培训管理、绩效管理、工时管理、工资核算等功能。

绩效管理:为每一名食堂员工建立绩效考核电子档案。按照工作业绩、工作作风、工作能力和安全意识等方面进行定期的考核, 将考核结果量化并收集到数据库中。从考核结果的数据中分析出每一名员工的工作状态, 动态关注他们的变化。对于表现良好的员工应及时嘉奖;对于表现不好的员工应及时与他们进行沟通了解情况, 批评指正, 情节严重的还应施以相应的批评、处理等惩罚措施。核算工资时将会考虑到这些奖惩信息。

工时管理:利用相应的考勤管理系统, 将员工的考勤信息归入ERP系统中进行统一管理。对于病假、事假等特殊情况要做出特殊的标记。将每月的考勤信息汇总、处理后交付给工资核算模块, 已作为核算工作的参考标准之一。

工资核算:ERP系统中的工资核算模块能大大提高核算工资的工作效率。在核算工资时, 只需将每一名员工的基本信息、绩效管理信息和工时管理信息等信息输入到工资核算软件中, 按照设定好的算法有计算机负责计算, 能够快速地得到每一名员工的工资结果。并能自动生成、打印工作报表, 省时省力。

参考文献

[1]孙忠柱.高校食堂管理的几点体会[J].科技资讯, 2008, (6) :119.

[2]邵丹阳, 粟卫民, 伍效利, 等.ERP系统应用中的问题及其对策[J].天然气技术与经济, 2011, 5 (2) :71-72.

[3]黄艳霞.食堂管理系统分析与设计[D].云南大学, 2012.

ERP系统优化 篇4

天津市电力公司参照国网SG186典型设计模板，在前期企业经营管理精益咨询项目的基础上，进一步明晰适应企业未来发展愿景和目标的业务流程蓝图，在ERP系统中实现了财务管理、项目管理、物资管理、设备管理、人资管理业务流程的一体化平台集成，为全面深入推进精益化管理、转变公司发展方式奠定坚实的基础。其中，设备管理模块作为ERP集成系统中的一个功能子模块，主要涵盖了公司的设备主数据管理和所有维护工单管理。随着企业规模的不断扩大，如何在保证供电质量的前提下，有效地管理、监控、跟踪设备等的维护成本费用，已是众多决策中的当务之急。设备管理模块拥有了一套有效的设备维护方面的管理理念及手段，为供电企业的设备维护提供了一整套行之有效的解决方案。

1 设备资产管理现状

(1)资金投入上，长期以来是重视前期投入，忽视后期成本，但随着设备资产规模的不断扩大，对运行维护成本的精细化管理越来越值得关注。

(2)成本管理上，无法进行精细预测和管控。目前成本管理基本是以分块管理为主，账上可以体现某个单位某类设备的运维成本，但无法细到每一个资产单位(如每个变压器、每个开关、每个刀闸)。比如说，某年在某台变压器上消耗的工时、物料等成本是多少，很难找到相应的统计数据。对设备的检修仅是计划性的检修，缺少设备故障、缺陷分析的依据，所以很难在此基础上对设备检修进行优化，导致设备维修费用居高不下。这种方式已经不适应公司精益化发展的需要。

(3)历史资料和数据不完整。基础资料、运行数据和管理信息的历史欠账较多，部分电网资产基础资料和历史运行数据信息不全。没有完整的资产全寿命数据做评估依据，就很难实现对资产管理各个环节和全过程管理策略的优化。

(4)缺乏高效的部门协作机制。基于职能的“分段式”资产管理，工作衔接不紧密，各阶段考核目标不统一，信息无法共享，标准之间存在差异或冲突，缺乏“回头看”的信息反馈和评估机制，难以形成持续优化的闭环管理机制。

(5)账、卡、物不一致。长期以来财务注重资产价值管理，生产注重设备运行管理，设备分类与资产目录缺少对应关系，造成账、卡、物无法统一和联动。

在新形势下，必须加快转变管理理念，创新管理方式，统筹处理好安全、效能和周期成本三者的关系，实现资产的全过程、精益化管理。目前国内供电企业普遍应用的生产管理信息系统(MIS)，正逐步从传统的满足企业基本的业务管理需求向以设备为核心、围绕设备进行资产全寿命周期的管理系统发展，但也是刚刚起步，仅立足于提高设备运行维护水平，保证电网安全生产，还没有上升到充分强调提高资产管理水平、控制设备运维成本、提高经营能力的高度。因此，还需要选择一种更为优秀的管理系统来辅助电力企业安全、稳定运行，并降低资产成本及企业运行维修成本，提升企业资产投资回报率，以提高企业的经济效益和市场竞争力，从这一角度讲，ERP比传统生产MIS具有更大的优势。

2 ERP系统设备管理模块简介及其业务目标

ERP的实质是整合企业管理理念、管理方法、业务流程、基础数据、人力、物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统，满足电力企业价值链上相关业务管理横向集成，纵向贯通的管理要求。

设备管理模块(PM)是生产管理系统与财务、物资模块集成的桥梁，是ERP系统的重要组成部分。企业资源规划环境下的设备管理模块不同于单纯的设备管理信息系统，它一方面利用信息技术与网络资源共享等手段从经济和技术2个方面对设备进行动态管理及辅助决策，以达到自身功能模块的实用性、完备性、开放性;另一方面，更注重与ERP中其他模块进行信息无缝连接，实现系统的集成，促进各业务流程的平滑衔接，从而在整个ERP系统或更大范围内高效率地传递信息，整合企业可用资源以提高企业整体效率和效益，设备管理模块的业务目标主要有以下3点：

(1)通过设备主数据，落实ERP的资产管理目标，实现设备台账与资产卡片数据在ERP系统中对接，确保电网资产账、卡、物一致管理。

(2)通过实施工单管理，在ERP系统中详细记录设备资产全寿命周期的运行状况、变更改造情况、各个时期的费用发生等情况，以及对其运行成本进行科学分析和汇总。

(3)通过工单管理，建立设备资产年度运行维护计划和费用计划，及时掌握运维计划的执行情况，按照计划实施进度拨付运行维护费用，实现设备资产检修过程的精细化管理。

3 实施PM模块的重点工作

开展设备资产管理，要以系统管理思想为指导，安全可靠为前提，制度体系为保障，精益化方法为手段，信息化系统为支撑，优化资产配置为导向，提高资产使用寿命为重点，降低资产全寿命周期成本为目标，全面加强基础管理，实现资产的实物流、信息流、价值流合一的高度集约化管理模式，完成管理目标从注重设备效率向注重资产效率的转变，管理方法从技术决策向技术经济决策的转变，管理方式从职能管理向流程管理的转变。

3.1 设备资产管理的基础工作

设备台账的管理是整个设备运行和维护管理过程的基础。为实现现有资产的账、卡、物一致，按照天津市电力公司的相关文件要求，各个试点单位和推广单位开展了固定资产清查工作。各单位资产清查人员对自有资产和委托资产(含用户代维资产)，按变电站或部门(专业)进行实物盘点，根据生产管理系统数据或实物手工台账进行实地盘点并做好实物台账记录;将固定资产卡片与生产管理系统中或手工记录的设备台账进行核对，按照《天津电力设备与固定资产对应目录》，将设备分类中列明的设备主数据录入到生产管理系统或维护在手工台账中，同时根据固定资产目录调整远光系统中原固定资产主卡片的固定资产分类、名称及价值拆分。通过以上工作从而实现天津市电力公司现有设备与资产的一一对应，确保账、卡、物的一致。

在ERP上线后的管理模式中，设备使用部门负责维护设备台账，设备归口管理部门负责维护固定资产卡片，而财务部门负责固定资产卡片的价值管理。对于所有PMS管辖的设备都首先在PMS系统中录入完整的设备信息(包括固定资产号)，通过接口同步到ERP中;如果是非PMS管辖设备，则直接在ERP系统中创建设备台账与固定资产卡片信息，并进行固定资产卡片与设备的挂接，以此来实现设备与资产的一一对应关系。为提高设备台账和固定资产卡片的维护质量，设备使用部门的领导和归口管理部门的固定资产专责需要定期审核新增设备台账和固定资产卡片信息。针对设备异动情况，在ERP系统中通过设备的状态、安装的功能位置、设备资产主数据当前值和历史变更记录来追踪设备全寿命周期的异动历史。

3.2 设备资产运维成本分析

传统的企业管理方法是采用横向管理，项目、人员、物料等分项管理，专人负责，这样容易造成多头管理，沟通不畅。而ERP系统是采用纵向管理的方法，以业务流程为主，在对设备管理工单详细记录的基础上，集成物资管理、财务管理，从而提高了管理的集成性与协调性。在以往的工作中，有时需要统计分析某年、某站或者某项设备的运行维护情况，但是由于历史资料缺乏及原有各信息系统间缺少集成等问题导致统计数据准确性不高，对资产运维分析造成了极大的不便，而降低设备直接维护成本的前提是能够对其进行准确的记录和分析比较，通过实施ERP系统的设备管理模块可以实现对设备维护成本的高效管控。

设备管理模块以设备的全寿命周期管理为核心，对设备进行多角度跟踪、维护管理。在ERP系统中当检修工单业务完成后，通过系统可以自动统计出执行检修任务所实际消耗的成本，并对检修计划成本和实际成本进行分析比较。同时为设备管理者提供丰富的分析报表，例如：ERP监控、设备台账分析、设备检修工单分析、设备维修费用分项、大修项目管理、设备生命周期分析等，从而为设备归口管理部门提供各种与设备维护相关的汇总信息和数据，同时还为设备管理人员提供可以反映其当前设备和维修状态的各种关键绩效指标。管理人员能够了解设备当前生产运行状态，发现问题后重新调整设备运维目标，为设备运维决策提供及时详尽的信息。

在PMS和ERP集成后，利用ERP工单管理与物资和财务模块紧耦合特性，共享物资主数据、采购数据、服务主数据、库存数据、价格评估数据、预算数据，实现对检修工作的精细化管理，提高计划的准确性、物料的可用性和成本的可控性。集成后检修工作的执行过程如图1所示。

4 设备资产管理对业务提升的作用

(1)实现设备资产全寿命周期管理控制。关注对企业生产利润相关的设备资产进行管理;建立设备资产的运行、检修、技改、退役、报废、调拨等全寿命周期管理设备履历;跟踪设备静态信息和动态信息，控制过程运行和维修质量，提高综合管理效益。

(2)实现生产管理工作规范化、标准化、流程化和一体化。通过信息平台逐步统一和规范企业内部在生产管理范围内的作业标准、工作流程、数据标准，展开过程管理工作，做到岗位分明、指标定量、各尽其职，工作高效的可持续改进工作管理模式。

(3)强化计划、执行和反馈的PDCA循环。建立从策划、执行、检查、管理评审完整的生产管理业务处理流程，建立持续改进的管理模式。以设备资产为核心，以现代化的预防性维护、预测性维护等多种设备维修策略相结合，以工单的创建、审批、执行、完成为主线，控制设备、物料等相关资源，强调计划、执行、检查和分析的PDCA闭环控制。

(4)提高科学决策水平。从不同的角度分析资产管理和企业管理的决策模型，建立围绕生产设备进行的维修模式，全面记录设备状态信息，为检修策略提供分析依据;跟踪设备履历，对比同类设备缺陷、事故等信息，分析供应商和设备质量指标，为采购提供量化指标;提供各类指标的分析、挖掘功能，为企业决策支持提供帮助。

5 结语

供电企业属于资产密集型企业，在ERP系统的全面推进下，将逐步向数据密集型企业转变。针对供电企业的行业特点，ERP系统将彻底改变原有的管理思想和业务流程，变职能管理为流程管理，充分优化运营效益，有效控制成本效率，提高供电企业发展质量。在企业未来发展阶段，如何更加有效地利用ERP系统各子模块间的协作与分工，最大限度地延长设备使用寿命周期，提高设备工作效率，完善设备管理决策，是值得大家在ERP环境下进一步研究和探索的问题。

摘要：随着ERP系统在电力行业的全面推广和实施, 供电企业将逐步完成从单纯的设备管理向设备资产管理的转变, 实现企业业务变革与管理模式的优化结合。但现阶段设备资产管理工作仍相对薄弱, 无法对影响设备资产全寿命周期管理的多种指标作出合理、有效的评估。对供电企业通过ERP系统固化设备资产管理模式和管理流程, 实现供电企业设备资产全寿命周期管理和精益化管理的实施手段进行了探讨。

卷料裁切企业ERP优化设计研究 篇5

关键词：ERP,卷料裁切,优化设计

0 引言

ERP (Enterprise Resource Planning) 是Gartner Group Inc.咨询与顾问机构于20世纪90年代初提出的, 在MRP II (Manufacturing Resource Planning) 的基础上发展而成, 其核心思想就是实现对整个供需链的管理, 已逐渐成为提高企业核心竞争力和管理水平的重要工具。本文通过对部分钢卷裁切行业ERP应用的调查分析, 提出ERP优化的设计方案, 以提升ERP在此类行业的应用效果。

1 卷料裁切企业ERP的管理难点

本文所指的卷料裁切企业是指这样的一批企业:从钢铁厂购买符合要求 (含宽度、厚度、质量等) 的成卷钢材, 企业通过裁板机将卷料裁切成一定尺寸的板料, 然后将板料进行冲压或出售的企业。该类企业通过ERP期望达成的核心目标描述如下: (1) 能够有效管理钢卷裁切的损耗率; (2) 能够精确核算裁切完工产生的料片的成本; (3) 能够清晰管理当前的库存。

但由于ERP软件的通用性和该类企业的管控特殊性, 企业通过ERP的管理很难达成上述目标, 这主要体现在如下管控难点上: (1) 钢卷在采购时通常按照千克进行计量, 而裁切成料片后, 通常按“片”进行管控, 即使按照BOM用量进行扣料, 也会出现亏料或不准确的情况; (2) 由于料片是按长度裁切的, 而钢卷的购买是按KG进行的, 所以, 即使是两个重量完全一样的钢卷, 生产出料片的数量也可能存在差异。

ERP录入员根据每日工人的生产状况, 汇总录入生产完工的产品 (料片) , 同时根据经验进行卷料的消耗, 由于没有现场及时的实际库存进行支撑, 所以ERP的库存与实际库存差距大, 不足以指导企业采购与生产, 因此, 也就不能准确的核算料片的生产成本。

2 卷料裁切企业ERP优化设计方案

经过对该类企业的详细调研, 笔者得出该类企业管控难点产生的主要原因是:以物料品类 (如Φ50规格的钢卷) 为管理对象, 造成核算与管理的粗放。因此, 笔者制定ERP优化的整体原则:细化管控对象, 将每个卷料作为对象进行管控。优化设计方案要点描述如下。

在ERP编码设置上, 笔者仍以物料品类作为ERP的唯一编码, 比如我们将Φ50规格的钢卷编码为01001。

在钢卷采购进货时, 对钢卷号做唯一性标识。比如, 企业采购01001的钢卷3000kg, 钢厂共发来3个钢卷, 质量分别为1 000kg、999kg和1 001kg, 我们分别对每个钢卷进行编码, 比如01001-01、01001-02、01001-03, 这些标识可以条码的方式粘贴在每一个钢卷上, 也可以采用记号笔标识在钢卷上。在ERP收集数据时, 需要录入每一个钢卷的编码, ERP系统自动记录每个钢卷的明细数据 (比如重量、炉号等) , 为后续耗用做基础数据的准备;同时, 按照物料品类编码01001自动生成相关的采购进货单据, 作为采购以及与供应商对账结算的依据。

在领料耗用环节上, 比较普遍的耗用方式是:领用完一个钢卷后, 将其全部裁切完毕。只有在极少数情况下, 出现钢卷部分退回的现象。基于此, 笔者将ERP中的领料、耗用环节设计为两个步骤。

2.1 领取钢卷

通过PDA扫描条码或通过现场触控系统进行钢卷出库记录。该记录由物料管理人员完成, 在ERP中生成相对应的调拨单, 完成物料的出库记录。

2.2 钢卷耗用

钢卷耗用是由车间人员在每一个钢卷裁切完成后录入完成的, 录入方式采用车间触控电脑来完成, 录入核心内容说明如下。

(1) ERP系统应支持录入钢卷号, 录入钢卷号后, 系统自动带出该钢卷的相关信息, 比如供应商、进货日期、炉号、重量等。

(2) 裁切结果的录入, 主要包含: (1) 裁切完工产品的品号, 系统自动显示名称、规格、净重, 便于核对; (2) 裁切完工产品的数量、裁切过程产生的废料

(3) 根据前端录入的数据, ERP系统自动产生对应的生产任务单 (工单) 、生产领料单和生产入库单, 这些单据的生成作为ERP进行物料出入库和生产成本计算的依据。

3 卷料裁切企业ERP优化带来的价值

(1) 能够针对每一个钢卷进行投入、产出、报废的管控, 给管理者最为明细、真实的数据, 对于损耗率异常的钢卷, 将做出预警。

(2) 通过PDA扫描或现场触控电脑及时录入, 能够给企业带来最及时的信息;同时, 省掉原ERP单据录入者, 给企业带来直观的经济效益。

(3) 产品成本明细化, 企业生产成本不再局限于物料品类的计算, 还能精确到每个钢卷的成本核算。

4 结语

ERP系统优化 篇6

2012年1月到4月期间, 在对全国企业 (涉及石化、钢铁、飞机和船舶等387家) 实施ERP情况的调查数据来看, 应用ERP的约占80% (见图1) 。经过仔细研究, 发现大部分企业ERP只在财务管理、进销存管理等环节应用比较成熟, 在生产管理环节的应用主要是以事后的数据补录和数据统计功能为主, 生产计划、生产综合产能预估和生产实况反馈等功能的应用比较简单, 真正实现生产计划控制的则更少。其中还有部分ERP系统是企业内部自行定制开发, 品质难以保证。ERP实施的成功率之所以普遍不高, 其中一个很重要的原因就是忽略了生产计划和控制系统的落地与改进。生产计划和控制系统是ERP软件的核心, 也是企业运营管理的基础。好的生产计划和控制系统能让企业生产、供应、销售等环节保持畅通无阻的实时互动, 提高对紧急订单和突发事件的反应速度, 为企业的经营决策提供快速准确地实况信息。如果生产计划和控制系统成为ERP系统的瓶颈, 那么ERP系统自“生产计划单”之后的生产状况就处在ERP系统的信息化之外, 使得生产状况的统计在时间上严重滞后, 决策时无法获取即时全面的生产状况, 只能凭经验做决定, 导致非常大的误差。这样ERP整体性的功能根本无法发挥出来, 只能算做一个事后统计数据的简单工具。可见, 要使得ERP系统完美地发挥整体的效力, 生产计划、控制模块的建设和使用完善与否关乎整个ERP系统的成败。

近年来, ERP系统上线完全失败的案例在调查中发现已不存在, 所建立的系统或多或少能使用某几个模块或功能, 能够在一段时间内发挥实际效用, 最起码能用来处理流水账。在已实施的案例中, 有55%的被调查者认为最难实施的模块是生产控制模块, 已经应用了生产计划管理的企业不到5.8%, 而且应用效果一般。美国先进制造研究机构AMR (Advanced Manufacturing Research) 于2011年调查结果显示, 53%的客户反映ERP对工厂生产存在负面影响[1]。这些负面影响多体现在为滞后的数据统计和分析所付出的管理和人力成本的增加上。目前实施ERP的企业中, 在ERP应用现状方面, 调查显示:10%的企业在整个公司中全面应用了信息化, 7%的企业已经进入到深化应用阶段, 另有20%的企业在核心业务部门进行了广泛应用;但仍然有55%的企业处于局部应用阶段, 而且在企业生产管理职能方面, ERP系统的应用仅以基本的物料管理模块为主, 核心功能模块的应用并不多;还有8%的企业仍处于信息化的起步阶段, 如图2所示。总地来说, 2011年中国制造企业应用最多的, 首先是ERP系统中与财务管理、库存管理相关的模块;其次是与生产计划、成本管理相关的模块;应用最少的是车间管理与决策支持系统, 而这恰恰是在ERP系统最需发挥其强大效力的领域却出现了问题。

1 ERP生产计划模块存在的主要问题

传统的ERP产品实施将主要精力集中于各子系统、子模块的建设, 主要针对企业内部各种资源的集成, 却忽视了ERP的基础和核心——生产计划和生产调度。如何既满足企业复杂多变的生产计划需求, 又能提高生产计划的准确性, 是ERP系统中生产计划模块面临的主要问题。目前, ERP生产计划管理模型多采用制造资源计划 (Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ) , 这是在物料需求计划 (Material Requiremen Planning, MRP) 的基础上逐渐优化形成的, 但仍存在较大的局限性。具体来说体现如下几点:

1.1 ERP生产计划模块难以应对不确定性干扰因素

ERP生产计划模块是在一定的假设条件下开发设计的: (a) 假定生产计划的工件集合是确定的, 没有考虑到生产过程中可能会产生突发事件, 如预先确定订单的取消或急件的加入等; (b) 假定工件的加工时间是确定的, 并且在安排计划时, 全部工件都已经到达可用。这是一种很理想化的状态, 但是在实际生产中, 加工时间的延误和质量异常是经常发生; (c) 假定用以加工工件的工装、设备是连续可用的, 没有将工装、设备发生故障的可能性加以考虑; (d) 假定所有参与生产计划产品的工艺设计描述和约束都不变, 然而一个产品的设计描述, 是随客户需求及市场需求的变化而变更的; (e) 假定在生产计划过程中所需要的知识库与数据库都集中在一个地方, 然而在实际生产中, 所有这些资源都可能分布在不同的地理位置[2]。

ERP模型的提前期是推式计划的结果, 需要提前设定, 因而势必造成与实际情况不符, 导致在制品库存增加, 进而增加仓储管理成本。在实际生产过程中, 存在着各种不确定性干扰因素, 如设备损坏、负载能力有限、工序延误、原材料延期到达、操作人员不稳定等。这些不确定因素, 通常会导致生产计划方案无法按预定目标正常执行, 即使可执行, 也会严重影响生产计划的准确性[3]。一般来说, ERP系统收集到的车间加工生产能力是根据以往实际生产能力得出的经验值, 或者来自整条生产线中“瓶颈设备”、“瓶颈工序”的标准值, 但在实际执行计划时, 总会出现各种特殊情况, 导致车间当前的生产能力发生改变, 也就是说, ERP系统中关于车间生产能力的信息实际上已“过时”。这样常常会导致任务到达以后被搁置, 时常出现系统中任务到期而实际却并未排产的情况, 造成生产线设备负荷不均匀、生产能力不平衡, 极大地影响了车间生产任务的按时完成和产能的充分利用。它根本无法自动得到具体准确而又复杂的生产作业过程, 从而造成车间作业计划与生产调度计划的脱节, 进而引起企业内部的连锁反应, 波及到仓储、采购等相关业务部门, 极容易造成大量库存积压和资金占用。所以这些不确定性因素导致了“应用确定性的ERP模型”成为不可能, 难以取得预期的理想结果。由于生产需求的随机性, 生产需求发生变化时, 人工生产排程与调度将很困难;同时, 当生产瓶颈无法预测时, 人工排产很难操作, 资源不能充分利用, 订单不能按期交付。尤其是在小批量、多品种、工序复杂的制造型企业矛盾十分突出。

1.2 ERP系统内部运行机制与算法陈旧

ERP系统假定提前期是已知的, 而提前期批量等参数是预先设定的。由于ERP系统软件是针对原来特定环境设计的, 而企业运营始终处在动态变化的市场环境中, 当企业业务流程优化时, 该系统没有与之相应进行调整, 以适应企业的发展, 即在动态环境下应用静态的系统, 系统缺乏柔性, 这已经成为企业信息化管理的一个瓶颈。生产提前期一般由生产准备时间、加工时间、运输时间和等待时间构成, 在实际的生产环境中, 等待时间是不确定的参数, 目前的MRPⅡ系统无法处理等待时间的不确定性, 只能按照统计平均值将等待时间设为固定时间[4]。实际上, 等待时间是系统负荷的函数, 应随系统负荷的变化而改变, 系统负荷的变化又与任务量以及任务的协作相关度有关。ERP中的MRPⅡ运算, 其需求时间按所谓“提前期 (Lead Time) ”进行运算, 而在实际生产中则会根据实际生产情况组织排产, 甚至将若干小规模订单进行合并生产, 以达到减少生产时间的目的。这就可能使实际生产情况, 无法与系统编制生成的生产计划相匹配。各种物料的提前期难以确定, 且不能得到及时更新。实际上, 影响自制件提前期的因素包括: (a) 零件加工批量; (b) 单道工序的加工时间; (c) 准备结束时间; (d) 生产能力; (e) 零件换线的等待时间; (f) 零件周转等待时间; (g) 外协件的等待时间。ERP软件都没有充分考虑这些因素。大多数ERP软件能够让用户了解其工厂的当前运行状况, 但对于生产资源 (如设备、工件和人力等) 的实际能力却未予以考虑, 也就是说, 无论生产资源是否超负荷使用, ERP都采用相同的备货时间来计算投产时间。

MRPⅡ系统要求固定的工艺路线, 实质上等于回避了由物料清单 (Bill of Material, BOM) 展开的生产任务的规划问题, 根据MRPⅡ系统要求, 任务规划直接由工艺路线确定, 使得后期制订的生产计划优化空间有限。实际上, 工艺部门通常会给出多个能够满足工艺要求的柔性工艺路线, 但ERP缺少面向柔性工艺路线的任务规划模块, 无法对满足工艺要求的生产任务在协作制造单元之间进行优化分配[5]。

1.3 无限能力的假设前提过于理想化

ERP的物料需求计划主要以固定提前期和无限能力为前提, 在编制过程中, 不能受到企业生产能力及其分布情况的制约。ERP无法识别生产瓶颈, 从而造成了生产系统缺乏均衡性和预警性。无限能力计划是在考虑生产计划、采购计划的时候, 不考虑企业实际的生产能力, 只管物料需求。这样将致使生产计划与能力计算的分离。MRPⅡ能力约束考虑不足, 往往造成生产计划无法完成, 物料需求不切实际, 从而产生额外费用, 也正是很多ERP系统实施未能成功的重要原因之一。ERP在进行BOM展开时, 以无限能力的假设使生成的生产计划有缺陷, 尽管MRPⅡ系统有能力需求计划 (Capacity Requirement Planning, CRP) 模块的闭环反馈机制, 然而物料需求计划和能力需求计划是分开编制的, 在发生能力冲突时无法自动平衡冲突, 只能由计划人员凭经验调整MPS来平衡能力负荷, 它只能被动地校核能。因为MRPⅡ模式下给出的生产计划是按照订单顺序即生产优先级给出的计划, 在得到了优先级计划以后, 无法得知此MRPⅡ计划是否可行或者是否足够合理, 还需要运行能力计划来进行确认, 再对比结果进行人工调整, 使负载与能力尽可能的平衡, 来达到计划合理性的确认或者优化生产计划的要求。显然, 当系统比较复杂、能力冲突严重时, 手工调整只能部分地而不能全面地解决问题, 并且可能造成更大的冲突。显而易见, MRPⅡ逻辑没有优化机制, 它的主生产计划 (Master Production Schedule, MPS) 、MRPⅡ和CRP是顺序执行的, 缺乏相互的协调和优化, 因此制订出的生产计划往往缺乏可执行的基础。对生产能力相对紧张的复杂生产系统, 该逻辑甚至无法产生一个可执行的生产计划。由于ERP的BOM在方法及功能上的不足, 企业必须用人工方式或者其它工具才能决定生产数量及时间, 或者由ERP系统中的其他部分来进行生产计划, ERP再依据此制定相应的物料需求计划。因此, MRPⅡ-BOM算法得出的物料需求计划无法对生产计划进行细化、补充, 而且BOM算法的目标只是生成物料需求计划, 而不是生产作业计划[5]。

由于在生产任务进排序时未考虑工艺约束、装配约束、资源能力以及各协作制造单元的任务排序决策的相互影响等, 加上这些因素存在冲突或需要反复地协调优化, 结果就是任务排序过程中的寻优效果与速度无法令人满意[6][7]。在未划分关键件的情况下得到的生产计划, 不能合理充分地使用有限资源。在MRPⅡ的编制过程中并没有考虑不同零部件在产品中的重要程度, 使得所有零部件不分主次地竞争有限的生产能力与资源。当能力不足时, 不可避免地会出现一些关键件生产不出来, 而生产了许多非关键件, 无法装配出所要的产品, 也无法预先采用外协、外购等方法来加以弥补。总之, ERP建立在提前期固定并且无资源和能力约束的前提下, 计划的能见度较低, 计划模型粗略、难以优化。

1.4 生产计划与控制相分离

MRPⅡ制定计划时不考虑控制, 而通过事后反馈进行生产控制, 这相对于生产实际来说存在着无法避免的滞后。生产计划与控制的分离, 使得生产订单的生产计划信息不能及时反馈到工作中心负荷能力上来。另外, MRPⅡ为每道工序都编排计划, 每道工序都严格按照既定的计划进行生产, 而工序间又无协调机制, 无法动态保证每道工序间的关联, 造成工序间产量的不平衡、在制品库存增加以及需求与生产不一致等问题。由于ERP生产管理系统中, 生产决策层与车间执行层, 计划层、生产计划层与控制层是独立分开的, 车间生产信息反馈周期长, 实际的加工结果大多要等待人机交互录入后才能进入计算机以及数据库管理系统, 往往是因为计划管理层系统不能够从生产层及时地获取充足的第一手现场数据, 使生产和管理无法紧密结合, 产生断层, 无法对企业生产过程的主体—生产现场进行有效的管理, 缺乏必要的现场信息, 不能及时根据实际生产情况的变化 (如机床出现故障、订单变化等) , 进行重新制定生产计划或修订生产计划, 从而导致管理信息系统的应用效果不够理想, 甚至失败。实际生产进度滞后于计划进度时也不能及时发现问题并加以解决, 有可能导致交货期被迫延误。由于ERP本身的限制、工厂层的动态变化性及生产过程的大量不确定性使得生产计划常常和工厂层的实际情况相脱节, 使整个企业的信息不能得到很好的集成。

1.5 底层功能较弱

现在的ERP软件大多只是对MPS、物料需求计划做了大量的工作, 而对车间内的工序作业计划涉及的很少。由于车间的工序作业计划要与车间的实际情况相联系, 具有很大的动态变化性, ERP系统不能及时获得这些变化信息, 从而使车间数据不能及时向上层计划反馈, 割断了MPS、物料需求计划与车间生产的联系。有些ERP软件虽然对MPS、物料需求计划及车间工序作业计划都有涉及, 但是在车间工序作业计划这一层, 只是先按照以往各车间的生产能力来编制能力需求计划, 再来推导各零部件的工序作业计划, 不能动态反应车间生产能力的变化, 使得工序作业计划编制中数据不准确, 这显然不能满足生产的时间要求。计划的编制没能从车间的实际出发, 使计划与现实生产不统一。ERP系统对每台设备、工人的工作情况无法及时了解, 无法及时得知产品目前的具体位置、加工到哪一道工序, 不清楚车间当前的加工能力。无法自动调节造成的结果是牵一发而动全身, 在生成计划时, 由于误差的累积, 生成的作业计划很容易和实际脱节。其中, 对那些生产能力已无法保证完成的产品, 再进行分解和计算已毫无意义。计划调整时, 问题由底向上层反馈和所有计划从顶到底层重排, 造成生产计划的抗扰动能力差。另外, MRPⅡ通常以周或天为运行周期, 无法对每周或每天之内发生的变化做出迅速的响应, 致使计划难以修改。

按零件组织生产, 不利于需求反查。MRPⅡ是按零件组织生产的, 在编制物料需求计划时合并零部件的不同来源的需求数量, 当生产能力不足时, 在无法按预期的时间和数量生产出所需的所有零部件时。由于不能确定零部件在具体产品中的需求数量, 则无法确定具体影响哪些客户订单, 无法针对具体情况作出相应的处理。其主要原因就是系统底层功能弱, 无法动态快速应对市场及生产现场的变化。

1.6 缺失企业用户最需要的决策支持数据

我国现行的ERP系统的决策支持能力匮乏, 令很多高层不满, 虽然对这些缺陷也在进行不断的改进。虽然ERP系统在做生产计划时对能力资源进行了约束, 但仍旧是一种罗列的校验处理, 始终没有实质性的改变。很多情况下, 企业希望软件能够给出建议, 也就是能够提供决策支持功能。比如一个企业管理者往往希望了解:当前的库存多少?在什么时候完成且是否满足客户的交期及产量与负荷情况?需要多少原材料?由哪个车间完成?需要多少人员和设备?利润多少?等等, 类似的问题都有一个共同点, 就是企业还没有决定要干什么, 只是企业主管需要了解“如果这样将会如何”?有了这个了解以后才能作出合理决策, 所以这个功能主要就是给决策提供依据。企业为此设了几个人专职用手工方法计算这些数据, 但是问题很多, 第一是没有理论依据, 要不断根据不同地情况和工艺流程随机应变;第二是没有考虑全部约束条件, 只是凭经验找几个关键设备进行估算;第三是计算过程不严格, 计算结果只能是一个估计值, 不是严密地结论, 企业要承担决策风险。这样的不足必然在实际工作中造成很多问题。而大多数企业一直使用的ERP软件只能用BOM方法制定物料需求计划, 没有完善地决策支持功能, 无法满足用户的要求。

1.7 不适应精益生产的要求

在当今市场竞争的形势下, 大部分企业的运营策略已经从产品中心转向客户中心, 运营策略中的首要问题是如何满足客户不断变化的需求。与传统生产方式的推式生产模式不同, 精益生产采用拉式生产, 而不像传统的生产主要由预测/安全库存驱动。为了实现精益生产, 传统的MRPⅡ计划方式已不再适应。而且, 源自于大批量生产模式的MRPⅡ, 其目的之一在于降低运营成本, 包括降低分摊到每件成品的人工费用、固定资产折旧损耗等, 考虑经济批量, 非常重视安全库存, 目的是在满足需求的基础上充分发挥人力、机器资源的能力。同时, 这种生产计划方法也不利于跟踪单个客户订单的执行情况, 不利于对某个可能接受的订单进行交货期预测, 不利于进行实时的生产计划预测性重排, 在客户中心的市场形势下, 这一缺陷往往会导致企业在客户关系、市场开拓等方面的被动。

1.8 缺乏供应链生产计划的协调

ERP生产计划模块是适合于中长期的MPS, 对于产销协调、产能规划很有优越性, 但也存在诸多局限。在细化管理和沟通的环节, 如设备能力差异、原材料辅料供给、临时变化等, 计划人员的作用不可替代。ERP生产计划模块只注重企业内部资源的优化, 却忽视了整个供应链的生产计划和控制, 没能给企业提供周密地供应链计划, 难以为供应链管理 (Supply Chain Management, SCM) 系统的运作提供支持, 因而缺乏供应链生产计划的协调。如何实现供应链的集成?如何更有效地协调和控制企业间的价值流、物流、信息流、资金流和作业流?这就需要在供应链上的企业之间进行有效地协同, 然而ERP主要是面向企业内部事务协调处理的系统集成软件, 无论在计划调度技术或功能方面都不具备协调多个企业资源的能力, 其自身的不足严重限制了企业制订准确而又切合实际的生产计划, 也是很多ERP系统实施失败的重要原因。

1.9 中小企业ERP系统实施难度较大

国外大型厂商的ERP软件价格过高, 大多数中小企业难以承受。而国内一些公司的软件虽然价格实惠, 但对企业生产过程缺乏足够地研究, 且生产计划模块不理想, 所以这类软件的应用往往不能令人满意。主要表现在以下几个方面: (a) 单一的计划方式不能够满足多种生产类型企业的需要。这主要包括不同生产类型的企业会采用不同的计划方式, 如固定周期计划、滚动计划等类型, 同时在产品生命周期不同的阶段的生产计划的制定方式也不同。 (b) 生产计划对企业内外部环境变化缺乏动态响应。这主要包括MPS功能不能及时应对生产经营环境变化所带来的挑战;物料需求计划功能不能及时应对个性化、多样化的市场需求变化。 (c) 计划员只能按以往产能状况进行重新生成或调整生产计划, 但这又与计划人员的经验、素质密切相关。

总之, MRP、MRPⅡ以及ERP都是集中式生产计划管理, 未将企业内的各生产车间作为自治主体进行研究和管理, 其生产计划的下达是行政命令式的, 与车间生产作业计划常处于脱节状态, 在复杂多变的制造环境中计划的灵敏度和柔性不高, 也造成实际生产计划的指导性和预见性不强。从本质上看, ERP仅仅是一个大的资源优化器而已, 对于未来的探索是无能为力的。由于生产计划问题本身的复杂性和生产过程的多变性, 一般的车间管理系统在解决生产计划问题时往往大幅度简化生产计划模型, 使得生产计划问题的解决过于理想化。系统构建的数学模型纵然高级, 但在复杂多变的现实生产面前, 总是过于简单与理想化。—般的生产计划问题都是对于现实生产环境中复杂、动态、多目标调度问题的一种抽象和简化。由于实际生产环境是千差万别的, 所以排程算法就需要根据其是否能适合对应的生产环境的重要特征进行评估。实际上, 这种看似稳定、实则偏离车间生产环境的管理系统大都丧失了准确、快速响应生产扰动的能力, 从而弱化了整个ERP的系统功能。ERP系统是个复杂的集成系统, 其中的生产计划集成更为复杂。同时, 企业的生产业务流程和工艺特点各不相同, 企业的基础管理也各不相同, 使得ERP系统的应用存在着较大难度。生产计划如果离开了工艺、设备和人员, 那就变成不可执行的摆设。ERP要解决生产计划问题, 不但需要计划与动态的订单、设备、人员等进行关联, 而且还要将计划制定流程简单化、易于操作与管理。对一个用户来讲, 能解决他们所遇到的和想解决的各种生产计划问题, 才是关键。

2 优化ERP生产计划模块的对策

上述的生产计划与控制都只是为运行层内物料的流动做出计划, 即使在规划时期望系统能运行在最优 (或次优) 状态, 但实际系统运行中总会出现各种随机的扰动, 从而使系统的实际状态与目标状态之间产生偏差。所以, 生产活动控制的目标就是应用反馈控制原理校正这种系统的偏差, 使物料流动和系统资源利用等, 尽可能与生产计划和调度计划所期望状况吻合。作业计划必须满足生产工艺, 不能有半点差错。首先, 工序之间必须满足特定的逻辑关系, 以及要求某些工序必须连续或者间隔进行等, 这是对作业计划最基本的要求;其次, 作业计划必须满足资源能力限制, 一个资源在一个时间内只干一件事情, 生产作业计划中不能有资源冲突;最后, 作业计划必须满足物料供应的限制, 没有原材料不能开始生产[8]。而高级计划与调度 (Advanced Planning and Scheduling, APS) 技术和制造执行系统 (Manufacturing Execution System, MES) 的出现为企业生产计划与控制带来了新契机, 它实现了生产计划与作业生产计划的融合, 解决了ERP的计划缺乏柔性的问题。

2.1 引入APS

计划就是排序, 就是先做什么, 后做什么的问题。可以想象, 上百台各种设备、数千人同时要完成各种任务, 怎样才能在各种约束 (设备能力、人员、时间、场地、物料等) 条件下以及随时可能发生变化 (动态) 的, 实现多个目标最优化的选择 (交货期、设备有效使用率、最低成本等) ?APS被誉为供应链优化引擎。其对所有资源具有同步的、实时的、具有约束能力的模拟能力, 对物料、机器设备、人员、供应、客户需求、运输等影响计划因素, 还是长期的或短期的计划都具有可优化、可对比和可执行性[9]。当每一次改变出现时, APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束、资金约束等, 这就保证了供应链计划在任何时候都有效。APS是一种基于SCM和约束理论的先进计划与调度系统, 包含大量数学模型、优化及模拟技术。对制造业而言, APS能及时响应客户要求, 快速同步计划, 提供较精确的交货日期, 减少在制品与成品库存, 并自发考虑供应链的所有约束, 自动识别潜在瓶颈, 提高资源利用率, 从而改善企业的管理水平。

美国AMR研究中心经调查认为[10], 那些已经采用APS模式的企业产生的投资收益率约为300%, 并称APS是日益复杂的商务环境下具有革命性进步的企业计划工具。APS在决策过程中考虑到包括客户以及供应商在内的整个供应链, 其计划范围扩展到了单个企业之外, 并且APS系统采用智能优化算法等决策技术, 帮助企业对整个供应链的约束进行模拟分析, 并找出最佳计划或解决方案。因而, APS成为支持企业协同计划最主要的手段。ERP与APS的结合是ERP未来发展的必然方向, 与当前BOM-MRPⅡ的简单运算和进销存财务功能相比, APS占据了ERP的核心功能, APS系统处于整个企业信息系统架构的核心地位, 起到一个决策支持的作用, 同时也是整个系统业务数据流必经的核心部分, 整合所有模块的功能。有极深的技术含量, 更是SCM集成系统的基础功能[11]。这个核心部分的存在, 直接影响了所有模块的工作流程, 改变了一些部门的业务驱动方法。

2.2 实施ERP与MES系统集成

MES是根据APS的排程计划去执行并实时反馈, 其对每个人员、每个设备、每个物料的生产资源的工作计划。MES系统集成实现生产任务监控、限额发料、生产过程执行的信息流在双方系统之间传递。MES对生产过程进行实时监视、诊断和控制, 完成生产单元整合和系统优化, 在生产过程层中进行物料平衡、制订生产计划、实时排产、优化生产计划, 进而对生产过程物料、能源、质量、设备、资金, 甚至人力资源统一进行监测、分析、控制和优化, 实现了从订单下达到产品交付整个生产过程的优化管理。当工厂有实时事件发生时, MES能及时做出反应、报告, 并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部没有附加值的活动, 有效地指导工厂的生产运作过程, 从而使其既能提高工厂及时交货能力、提高物料的流通性, 又能提高生产回报率, 使整个企业有了一个自上而下无缝连接的信息平台, 自动执行计划层制定的生产计划, 从收集的实时数据中提取ERP系统所需的正确信息, 使企业中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧密联系、协作, 使企业获得最大的效益, 从而解决了生产与计划之间的“断层”问题。ERP与MES系统集成解决了生产计划的适应性, 增加了底层生产过程的信息流动, 并提高了生产管理的实时性和灵活性, 从而使企业内部的信息传递顺畅, 能够对瞬息万变的市场变化做出快速响应[12,12][13][14]。

MES与过程控制系统 (Process Control System, PCS) 之间通过实时有效的信息交互来保证产销之间信息的沟通与衔接, 而由ERP的计划系统和MES的作业调度模块共同构成的产销一体化计划系统可保证ERP与MES之间计划的衔接与协调。因此, ERP与MES集成首先是信息的集成, 其次才是功能的集成。MES还向底层控制系统发布生产指令控制及有关的生产线运行的各种参数等, 即MES与PCS集成之后, MES即时在线监控车间各设备的运作情况。生产工艺管理也可以通过MES的产品产出和质量数据进行优化。

2.3 ERP、APS、MES、PCS的一体化集成模式

ERP、APS、MES、PCS (见图3) 的集成模式, 并给企业带来经济效益。使企业认识到只有将数据信息从产品级 (基础自动化级) 取出, 穿过操作控制级, 送达管理级, 通过连续信息流实现了企业信息全集成, 才能提高企业整体效益。具体来说如下:

(1) 更适应精益生产的需求。

APS、MES能提供全面计划资源约束及生产能力限制, 并可根据需要及时调整约束条件, 产生动态的目标计划。APS的生产计划技术以能力约束为计算依据, 不再以大规模生产模式下的无限能力模型作为计算依据, 更能够适应精益生产模式的需要。通过各种规则及需求约束自动产生现在与将来的、可视的详细计划。APS的生产计划能对延迟订单进行控制及行动, 管理控制能力及各种约束, 其约束包括资源工时、物料、加工顺序及自定义约束条件。

(2) 能够实现灵活改变生产工序前提下的计划编排。

APS的生产计划技术可以实时、动态的进行再调度。实现计划的反复运算或对可选方案进行评估, 直至得到可行的或基本上可获利的计划或进度表。由于这些系统通常不存在数据库查询和存取的问题, APS的反复运算可以很快完成。相对于传统ERP系统的BOM模式下重新修改MPS、重新产生优先级计划与能力计划再进行调整的方法, 在灵活性和时间性上具有很大的优势[15][16]。

(3) 能够实现对中间品的细致管理。

正因为ERP、APS、MES术可以为企业建立一种动态的生产工艺流程模型, 这个模型把工序与资源与物料紧密连接在一起, 中间品能够找到自己的位置, 因此用户可以对中间品进行有效管理[17]。

(4) 能够提供管理者最需要的决策支持数据。

正因为APS生产计划调度基于企业实际的能力约束, 以及调度方法的动态性和及时性, 因此APS技术可以快速、准确地回答诸如:已经下达的生产计划如果发生某种变化, 会造成什么结果?一个计划如果取消, 另外一个计划能不能提前完成, 能提前多长时间?从什么地方入手, 增加哪些资源, 可以提高企业的生产能力?某个用户发过来的紧急订单是否有可能插入现有的生产计划?最早什么时候能完成?这样的问题, 能够为用户提供最需要的决策支持数据。

(5) 具有计划优化能力。

APS、MES的生产计划技术通过优化算法, 自动给出最优生产计划, 然后产生对应的物料需求计划, 不需要像传统的MRPⅡ—BOM模式在优先级计划与能力计划之间做手工调整然后人工选出相对较优的计划。降低了计划对于人工确认、调整的依赖程度, 降低了计划员的能力对于计划质量的影响程度。它可以通过生产的工艺路径、订单和能力等复杂情况自动生成一个优化的、符合实际的详细生产计划。而且能自主评估计划的优劣程度。

(6) 能够满足企业管控需求。

ERP、MES、APS、PCS系统之间数据即时交互, 使得管理和控制人员能够即时准确的发现采购、销售、生产过程中的成本异常问题, 能够有效的给予指导和管控。

3结论

利用APS和MES等先进的企业生产计划管理模式和信息管理系统, 充分利用企业的制造资源, 优化企业车间生产计划和调度算法。通过改变企业传统的生产计划模式来提高生产效率、降低库存、提高交货速度, 进而快速响应市场需求, 是提高企业竞争力的理想方法。在按订单生产 (Make To Order, MTO) 制造企业内, 车间订单的计划与执行情况决定了生产物流的速度和效率, 从而影响到整个供应链运作的速度和质量。生产计划和集成系统架构, 可以在业务优化流程基础上, 通过ERP、APS、MES、PCS四者的集成, 实现对生产计划的同步化和执行管理的优化, 最终提高供应链的敏捷性。

在当今顾客驱动的环境下, 制造商必须具有在面对不确定性的事件中不断修改计划的能力, 要做到这一点, 企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信基础设施必须无缝地连接且实时运作, 因而供应链同步化是企业最终实现敏捷SCM的必然选择。智能、协同、全局以及集成四方面必然是先进生产计划所应具备的特点。现代制造企业中, ERP已经成为必备的业务和数据平台, 无论是APS, 还是MES, 都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享, 获得系统自身运行必需的相关数据。鉴于ERP、APS、MES、PCS集成的时候必须的数据交换, 所以在企业IT整体规划的时候必须通盘考虑, 因为不是所有的ERP都可以和APS与MES等系统无缝集成, 企业必须前期调研各个品牌的ERP产品的特性、APS与MES系统的特性, 然后结合自身的行业特性及企业管理目标做出合理选择。

摘要：在对生产计划管理现状分析的基础上, 指出了ERP系统生产计划模块存在的问题。鉴于此, 提出了ERP、APS、MES、PCS集成信息模式, 并给出了传统ERP生产计划模块的优化对策。

ERP系统优化 篇7

本文分析近几年的ERP沙盘实践教学情况并总结ERP沙盘对抗赛的实战经验,以赛前、赛中两阶段,从个人职能到团队协作双层次,优化团队职能与战略部署机制。

1 团队架构——角色职能

1.1 执行总裁(CEO)

用一句话概括CEO的职责:总揽全局,把握整体战略,在关键时刻做出抉择,成为团队信息交流的中心,协调各个角色。在ERP沙盘模拟对抗赛中,学生要对广告费用投入、产品研发、市场开拓、原材料采购、生产能力调整、贷款,以及资金使用等一系列企业生产经营活动做出决策,形成决策方案[1]。CEO便是整个团队运作的核心,将每个人的优势特长发挥最大化,并在关键时刻做出深谋远虑的决断,对CEO的决策能力和公信力都是个严峻的考验。赛前依据市场预测统筹财务及生产计划、优化方案以应对多变的竞争环境;在竞赛过程中时刻保持清醒的头脑,第一时间调整产品结构和市场战略,实现利益最大化;赛后及时总结经验教训,提高个人素质与团队协作能力,增强团队凝聚力。每场“商战”的胜利都离不开好的团队,一个好的团队离不开好的团队领袖。

1.2 财务总监(CFO)

如果说CEO是团队的心脏,那CFO便是大脑。ERP沙盘模拟公司经营,在商战中当然是“利”字当头,精打细算亦是制胜的关键所在。计算公司每年的财务报表,优化长短带、贴现,及时告知CEO财务预警、当年权益、下年预计权益、本年最高广告投放额度、从搜集到的信息中分析竞争对手的下一年权益和策略。以上均是财务总监的主要职责,涉猎范围广、处理的数据繁多,对会计专业知识有一定的要求,纵观近几年ERP沙盘模拟对抗赛对财务人员的要求越来越高,报表中一个小的错误便会导致团队大量失分[2]。

在整个沙盘推演的过程中财务可以说是“牵一发而动全身”,任何一个决策都可能给财务预测带来翻天覆地的变化,同时财务决策的技巧也很繁多,虽然ERP沙盘模拟简化了财务报表,但是主要的会计思想不变,合理的财务调整会帮助“公司”拥有更平稳的现金流免于债务危机,更快地占领市场扩大产能。如短贷利率为5%、长贷利率为10%、利息支付为四舍五入,因此,长贷以4结尾;短贷以9结尾达成节省小数点后的利息。在贷款时采取短贷为主,长贷为辅,少贴现是前提,不以贴现还贷款的贷款都是合理的,四个季度的短贷尽量以平均的贷款模式为优。税的计算,实际上是应纳税额的计算,有时甚至可以通过贴现降低权益以达到避税的目的。

1.3 生产总监

赛前根据市场计算可能的产品组合,与团队商讨确定较为合理的生产方案,竞赛过程中可借助EXCEL等辅助软件快速地计算产能,告知营销总监下年产品数量,方便采购总监安排原材料计划,最大限度地减少现金压力和库存压力。

产能由两部分组成:(1)生产线本年度生产;(2)库存。在计算产能时需详细计算出每个季度,每类产品的产能,同时注意柔性线产能的分配,合理调产。产能确定以后和财务沟通后,确定交单时间,从信息总监那里得到的信息,分析主要竞争对手下一年的产品种类和数量。这一过程往往由2~3人完成,如果没有信息总监,营销总监和采购总监可协助分析。

1.4 营销总监

在比赛之前的主要任务是分析市场,从给出的市场预测表中尽全力分析整理出更加直观的东西,在比赛中与CEO商量共同确定每年广告额,合理把握订单市场走势以及竞单,才是团队制胜的关键所在。

投放广告的前提是排产,好的排产可以减少非常多的广告,降低财务风险,因为广告都是权益,比你财务节省的权益更为重要,所以市场才是沙盘的核心。在排产的同时要思考你每个产品投出的广告可不可以拿掉你的交货期,同时考虑回单的琐碎性。

1.5 采购总监

采购总监主要与生产总监和营销总监相配合,计算原材料需求,及时下订单并按时领材料,在手工沙盘中较为重要。然而,随着信息技术和网络的发展,近几年电子沙盘占据主导地位,该职位的作用愈发不明显。在团队分工的过程中,若为五人团队则生产总监和采购总监由一人担任,借助EXCEL等工具辅助核算;若为四人团队则再合并营销总监,间谍系统——信息总监被越来越多的沙盘高手所重视。

1.6 信息总监

信息总监通常也被理解为团队的“间谍系统”,观察竞争对手动向,协助团队其他成员做出更理性的决策,在“商战”高手的较量中,该职位更为重要。通过现金可预测其他小组的广告额,通过固定资产可预测其他小组的产能,通过研发费用可预测其他小组的产品结构等。ERP沙盘模拟亦是信息战,一个好的“间谍系统”是主宰比赛的前提。信息总监主要分析归类整理询盘信息,根据团队情况可以充当第二财务或者第二生产,帮忙验证正确性。

2 战略部署与协作机制

2.1 战略部署

ERP沙盘竞赛的关键不在于自身团队做得多好,而在于比其他团队做得更好,信息收集与信息处理能力则是市场博弈的关键,是企业想策略、做方案的依据。拿到一张市场预测图,首先要想的是用EXCEL把市场预测图解开,求出市场的平均单量,在异常的市场,如单数过多、过少,或者新增市场等情况,重点标记出来,做方案时就可以往这方面想,并根据自己的经验判断市场的大小,可以用其他市场的订单数和需求量来辅助判断。

ERP沙盘模拟采用的是标准的以销定产的经营管理模式,追求的是利润最大化、资源利用最优化,在选单过程中根据经验采用以下优先级,交货期>数量>单价>账期。在制定生产方案的时候要从市场出发,分析市场一定是第一步,然后协调财务制定多个产品战略和生产方案,最后择优执行。

2.2 协作机制

ERP沙盘本身就是一个流程性很强的系统,团队是一个有机的整体,任何职务都不能独立的存在,所以我们的团队分工以及配合也应该具备完整流程的信息沟通方式,各个总监都明白自己所处位置的职责,然后CEO带着队员反复地操练合作交流模式达到很高的默契度,才能在“商战”中立于不败之地。

通过分析近几年的ERP沙盘实践教学情况并总结ERP沙盘对抗赛的实战经验,根据五个人职位分工及重要性的不同,提出“风筝形”团队结构,按照其“骨架”来做赛前的战略部署。同时,此种协作机制亦可促使团队高效运作,助力企业称霸市场。

CEO作为团队的首脑,位居中心,在下达各种指令的同时接受组内成员的信息反馈。其余人根据CEO拟定下来的方案进行优化、实施。CFO除了根据企业运行状况计算现金流和各类报表外,还应控制现金和债务,分析相关财务指算来检验CEO所做的方案是否可行。生产和采购虽是两个职位,但因采购只需对生产负责,提议将两者合并由一人承担,随着ERP沙盘竞赛水平的提升,此种分工方式被越来越多的团队所认可。信息总监作为商战过程外部信息的第一分析师,在实践过程中对团队经营的关键决策起到导向性作用,类比为风筝线再好不过,由此分析出的结果第一受益人便是营销总监,营销作为企业的产品输出者及外部信息的接受者,能最快地对市场做出反应以提高团队应变能力。四大主要职位分居风筝的四角,彼此呼应,有效合作,由信息引导决策,两两间决策优势互补保证了企业的高效运营。赛前按此结构制定比赛方案,做好预算;赛中据此流程根据实际情况进行方案的调整,优化团队运营方案。

3 结语

ERP沙盘模拟采用仿真企业环境、仿真业务流程、模拟职能岗位,体验承担经营风险与责任,提高人们在激烈的市场竞争中的决断能力。为了提升团队的运作效率,提高企业在市场中的竞争力,本文总结ERP沙盘模拟中各岗位职能,提出“风筝形”的团队结构和协作机制,全面提高团队的经营管理能力。

摘要：ERP沙盘模拟是一种新型的体验式教学方式,它融管理学、会计学、市场学等知识于一体,旨在让学生更加深刻地理解、学习和掌握先进的企业管理思想及管理模式,以适应现代企业的需求,提高学生的动手能力和创新能力。本文以ERP沙盘模拟为例,分析实践教学中各岗位的职能,总结大量比赛经验,详细介绍了比赛过程中的团队分工及团队协作机制,提出了风筝形团队结构模型。优化企业内部运营模式,提高团队工作效率,能够抓生产、控市场、稳财务、高运转的团队,才能使企业在激烈的市场竞争中更具活力。

关键词：ERP沙盘模拟,团队协作机制

参考文献

[1]马红莉.企业管理ERP沙盘模拟对抗中的团队管理[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2009(25).