发电机轴（通用10篇）
发电机轴 篇1
1 故障现象
贵溪发电有限责任公司6号机组容量为300MW，在2008年11月04日结束C修，于次日正常并网运行，机组运行中出现大轴接地刷辫频繁打火现象，检修人员多次检查并更换了一副刷辫仍未能彻底解决刷辫打火现象。经实地测量5号发电机的大轴对地电压(约0.02V)与6号发电机大轴的对地电压约为17V对比相差太大，经过检查排除了发电机接地不当和刷辫接地不良造成打火的原因，初步判定为发电机转子或励磁系统故障。而按运行规程规定大轴接地电压若超过20V就必须停机，因此必须尽快查明原因。
2 发电机大轴接地的作用
贵溪发电有限责任公司6号机组励磁方式是机端励磁，它是发电机自并励励磁的一种形式。这种励磁方式具有结构简单、维护方便、运行可靠等优点。在机端励磁方式下，励磁电源取自发电机出口，经励磁变压器降压隔离后送到大功率晶闸管整流柜整流，为发电机提供励磁电流。励磁电流的大小控制通过调整可控硅整流器的导通角来实现，调整灵敏可靠。但自并励励磁输出电压中所含的交流分量较大，而转子绕组和大轴之间存在分布电容，运行中大轴会因电磁感应现象而产生轴电压。轴电压若不能及时释放，当电压较高并且瓦座对地绝缘不良时就会击穿轴瓦油膜对轴瓦放电，造成轴瓦出现麻坑，恶化了大轴的运行环境，降低了大轴的寿命。
3 故障查找过程及原因分析
3.1 检查发电机转子
在检查发电机转子大轴对地电位时发现转子励侧轴瓦对地绝缘为零，而正常情况下应至少有0.5MΩ，检查转子一点接地保护未有发出信号，测量转子正对地、负对地和正负间电压数值均正常，根据数据分析认为发电机转子线圈应完好，但转子励侧轴瓦绝缘垫块或引出线可能损坏;需进一步查找原因。
3.2 对励磁系统元件进行全面检查
(1）信号检查
在AVR室就地检查，励磁调节器控制柜和功率柜人机面板上未发出任何报警信号，调节器保护装置上和各个保护功能插件板上运行指示灯正常闪亮。
(2）外观检查
在励磁调节器控制柜、功率柜内各保护功能插件板上的元件没有发现异常，但在检查起励柜时发现柜内有一个标有R04电阻烧毁，对照图纸查明R04电阻是轴电压吸收电阻，他与C04电容共同构成了一个阻容吸收回路(见图1)，它们的功能是在正常运行时将励磁回路中的交流分量通过该回路引入大地，R04电阻的烧毁使回路出现中断，交流分量无法顺利引入大地，窜入转子线圈中，进而在转子大轴上感应出一个较高的电压，同时由于发电机励侧轴瓦对地失去绝缘，构成了一条由汽侧大轴—铜刷辫—大地—励侧轴瓦接地点—励侧大轴—汽侧大轴的闭合回路(见图2)，在这一回路中铜刷辫与大轴的接触电阻是最大的且处于高速运行中，对外的直接表现就是刷辫与大轴间出现放电打火现象。
为了证实这一分析正确与否，在R04电阻处重新并接了一个大功率滑线电阻，并反复测量大轴对地电位变化情况;证明在接入电阻后，大轴电压缓慢下降至0.02V左右，实验结果证实引起轴电压异常升高的最直接原因就是调节器阻容吸收回路中的R04电阻烧毁所致。
但是是什么原因造成R04电阻烧毁的呢?这需要进一步的查找原因。在仔细观察烧毁的R04电阻的情况时发现在电阻内侧有一根紧贴电阻的导线，导线外皮已经炭化且线芯裸露，在对应的电阻本体处有很明显的放电形成的凹坑，经查找图纸核实该线是连接R05电阻至C05电容的导线，在实测5号机励磁调节器柜的R05、R05电阻温度达到173℃(机组负荷220MW)。
至此我们对此次轴电压异常故障形成了一个完整的故障推演：R04电阻将吸收的高次谐波能量以热能形式散发出来，使紧贴着电阻的导线绝缘在长时间的高温烘烤下炭化而失去绝缘性能，导致短路放电将电阻烧毁，同时放电电流产生的高温将短路点处的导电物质瞬间汽化挥发使该点的绝缘恢复，发电机失磁保护因带有延时而没有做出反应;电阻损坏后破坏了阻容吸收回路的完整性，最终引起了刷辫与大轴间的放电打火现象。
4 采取的措施
4.1 发电机励侧轴瓦对地绝缘为零问题的处理
在停机后打开励侧轴承室检查，发现轴承室内轴瓦绝缘垫块正常，但连接轴瓦的三根引线中有一根导线的绝缘破损，搭接在瓦座上，导致发电机励侧轴瓦绝缘为零，在将其更换为耐油电缆后摇轴瓦对地绝缘正常。
4.2 轴电压吸收回路的处理
4.2.1更换了过热炭化的导线，并更改了所有贴近电阻导线的走向，绕开了电阻，彻底杜绝了导线受灼烤炭化的可能。
4.2.2更换了一个实测参数与原R05电阻相同的大功率电阻，并测量了轴电压吸收回路中其余的元件参数均正常。
电机轴电流产生的原因及防止措施 篇2
【关键词】轴电流；破坏；防范
1. 引言
电机在运行过程中，有时在转轴两端会出现电位差——轴电压。当轴电压超过一定数值时，若不采取措施，就会使轴承中的油膜击穿，在轴承、轴承座和底板构成的回路中产生电流，称为轴电流。轴电流的存在对电动机轴承的使用寿命具有极大的破坏性，它会破坏油膜稳定和润滑油的物理化学性能，并在轴颈和轴瓦上引起电弧放电的麻点，导致轴瓦温度升高，影响电机正常运行，严重时，还会造成停机事故。对于大型电机，特别是大型可控硅供电的直流电机，由于轴电压常可达到相当大的数值，因此如何防止轴电流极为重要。
2. 轴电流的危害
电机运行过程中，如果在两轴承端或电机转轴与轴承间有轴电流的存在，那么对于电机轴承的使用寿命将会大大缩短。轻微的可运行上千小时，严重的甚至只能运行几小时，给现场安全生产带来极大的影响。同时由于轴承损坏及更换带来的直接和间接经济损失也不可小计。
3. 轴电压和轴电流产生的原因
3.1磁路不平衡产生轴电压。
造成磁路不平衡的原因很多，例如：定子铁芯接合处的缝隙、电机由于电枢冲片、定子冲片叠装等因素，再加上铁芯槽、通风孔及转子偏心等的存在，造成在磁路中存在不平衡的磁阻，并且在转轴的周围有交变磁通切割转轴，在轴的两端感应出轴电压。
3.2电枢磁路不均匀，当电枢磁路不均匀，在电枢转动时，由于磁阻变化，磁通产生脉振，这脉动部分磁通切割转轴，在轴的两端产生轴电势。
3.3单极效应，由于补偿绕组或换向极绕组接线不当等原因，电机存在一环轴剩余磁势。当电枢旋转时，两轴端也会产生感应电压。
3.4电容电流，直流电机电枢绕组与电枢铁心之间存在分布电容，在采用可控硅整流电源后，电流中的脉动分量就要在电枢绕组和电枢铁心间产生电容电流，这样就使轴与地之间，产生一个电位差。
3.5逆变供电产生轴电压。
电动机采用逆变供电运行时，由于电源电压含有较高次的谐波分量，在电压脉冲分量的作用下，定子绕组线圈端部、接线部分、转轴之间产生电磁感应，使转轴的电位发生变化，从而产生轴电压。
3.6静电感应产生轴电压。
在电动机运行的现场周围有较多的高压设备，在强电场的作用下，在转轴的两端感应出轴电压。
3.7外部电源的介入产生轴电压由于运行现场接线比较繁杂，尤其大电机保护、测量元件接线较多，哪一根带电线头搭接在转轴上，便会产生轴电压。
3.8其他原因。
如静电荷的积累、测温元件绝缘破损等因素都有可能导致轴电压的产生。轴电压建立起来后，一旦在转轴及机座、壳体间形成通路，就产生轴电流。
4. 轴电流对轴承的破坏
4.1正常情况下，转轴与轴承间有润滑油膜的存在，起到绝缘的作用。对于较低的轴电压，这层润滑油膜仍能保护其绝缘性能，不会产生轴电流。但是当轴电压增加到一定数值时，尤其在电动机启动时，轴承内的润滑油膜还未稳定形成，轴电压将击穿油膜而放电，构成回路，轴电流将从轴承和转轴的金属接触点通过，由于该金属接触点很小，所以这些点的电流密度大，在瞬间产生高温，使轴承局部烧熔，被烧熔的轴承合金在碾压力的作用下飞溅，于是在轴承内表面上烧出小凹坑。一般由于转轴硬度及机械强度比轴承烧熔合金的高，通常表现出来的症状是轴承内表面被压出条状电弧伤痕。
4.2凡是轴电流引起的烧伤，在拆出轴承检查时会发现轴承内外圈跑道上有像搓板样的条形烧伤痕迹，这是轴电流对滚动轴承破坏的共同特征。同时其表面还伴有麻点、伤痕，有的甚至还有裂纹出现。同时，电机轴承温度上升很快，并伴有润滑油脂流出。造成搓板样的烧痕是由于滚珠在轴承圈的跑道上滚动和辗压跑道时，在辗压接触地方，接触电阻很小，并将润滑脂挤向两侧，当滚动体将要离开原位置时，产生小间隙，这时会有放电现象产生，类似于电火花作用和影响，将跑道表面烧成线条状痕迹。线条的个数与轴电流频率、电机转速和轴承内状况有关。当后来的滚动体继续向前转动时，因辗压使烧痕压平、压光，所以跑道表面会出现光亮。
5. 轴电流的防范
针对轴电流形成的根本原因，一般在现场采用如下防范措施：
5.1在电机设计和制造时，应尽量避免磁路不平衡。冲片叠装应尽量均匀，此外，要避免转子偏心，直流电机和同步电机中各磁极下的气隙也应尽量相同。
5.2在电机设计、制造和运行时，应尽量避免产生轴向磁通。具体措施是使直流电机的补偿绕组、换向极绕组和励磁绕组的各连接线的各自的电流大小相等、方向相反、匝数和长度相等，因而，极间连接线所产生的磁势互相抵消，环轴电势为零，将不产生轴向磁通。
5.3在轴上安装接地碳刷。使轴电流尽可能通过碳刷，以降低轴电位，使接地碳刷可靠接地，并且与转轴可靠接触，保证转轴电位为零电位，以此消除轴电流，减少对轴承的危害。
5.4为防止磁不平衡等原因产生轴电流，往往在非轴伸端的轴承座和轴承支架处加绝缘隔板，以切断轴电流的回路。
6. 结论
大电机产生轴电压是不可避免的，由轴电压形成的轴电流对设备的危害是严重的，我们必须采取切实可行的措施防止轴电流的形成，最大程度地降低轴电流对设备的损伤。
发电机轴 篇3
现代船舶常规电力来源多为柴油发电机组, 但出于节约能源及机舱空间或其他特殊要求的考虑, 部分船舶会配置轴带发电机组[1]。 介绍一套可用于轴带发电机组的自动电站系统的设计。 该系统控制器采用西门子1200 系列PLC, 该品牌PLC在船舶领域应用广泛, 具有多家船级社证书, 运行稳定, 可实现复杂逻辑控制[2]。 并车保护单元采用DEIF的PPU3 模块, 可对发电机组进行控制和保护, 可通过Profibus-DP通信将发电机重要数据传送给控制器。 人机交互设备采用西门子触摸屏, 方便用户操作和监视设备参数。 该系统扩展性能优越, 适用于不同船舶。
1 电网组成
某船舶电力系统如图1 所示。 该船供电设备由2台280k W柴油发电机及1 台500k W轴带发电机组成。 船舶配置一台200k W大功率用电设备艏侧推装置。 根据电力负荷计算书, 该船舶在正常航行时可根据实际情况选择性使用轴带发电机或柴油发电机为全船供电; 在船舶进出港及执法过程中需分区供电, 即轴发向艏侧推供电, 柴发给船舶其他负载供电。
2 控制系统配置
针对该船舶, 设计控制系统结构, 如图2 所示。 配置一台触摸屏, 用来直观显示汇流排及各机组的详细状态, 以及报警信息等。 西门子1200 PLC通过Profibus-DP协议与PPU通信, 读取PPU内数据, 完成逻辑控制, 并且能够将配电板主要数据通过Profinet通信传送到机舱报警系统, 便于管理人员对设备的集中监测。 PPU用来采集汇流排及发电机组数据, 可对发电机组进行控制与保护。 SIMOCODE用来控制及保护重要设备。 另外, 对图1 中QF1 增加同步继电器, 实现隔离开关的带电合闸, 避免模式切换时汇流排失电情况发生。
3 供电模式
电站控制系统中2 台柴油发电机组可以长期并联运行。 柴油发电机组可与轴带发电机组短时间并联进行负荷转移。 在艏侧推运行时, 柴油发电机组与轴带发电机组分区供电, 轴带发电机组给艏侧推供电, 柴油发电机组给电网其他设备供电。 由于船舶配置机组较少, 自动电站系统应在满足电网有电的情况下进行模式转换, 转换模式如下:
(1) 柴发主机模式, 包括1# 柴发为主机、2# 柴发为主机两种。
(2) 轴发主机模式。
系统根据不同模式选择开关判断当前模式, 不同模式切换过程中系统均可保证电网有电。 供电模式如表1 所示。
4 系统功能
以上供电模式下, 系统均能实现以下功能:
(1) 机组保护。 在PPU内部可设置多级过载、过流、逆功、过压、欠压等保护。 且在主开关短时间内连续脱扣, 系统将不进行任何动作, 直至手动复位。 同时可在触摸屏上监测机组重要参数。
(2) 机组自动起动。 当电网失电、负荷超出在网机组85%一定时间、在网机组故障、模式切换等发生时, 系统自动起动备用发电机组, 并进行调频稳频。 如出现三次起动失败, 起动指令自动跳转到下一台备用机组。
(3) 自动投网与运行。 备用机组起动后, 自动并网运行供电, 并维持电网频率精度。
(4) 多台机组并联运行时功率自动分配, 频率自动调节。
(5) 备用机组自动解列与停机。 系统负荷减少到一定程度、机组故障等事件发生时, 系统自动将对应机组负荷转移到其他机组, 该机组自动分闸、停机。
(6) 非重要设备分级卸载。
(7) 重载问询自动切换模式。 在有大功率设备需要运行时, 通过重载问询, 系统自动切换为分区供电模式;在大功率设备停止运行5min后, 系统自动切换回原来控制模式。
(8) 重要负载失电自动起动及集中控制。 电网恢复供电后, 失电前在工作的重要设备如风机、海水泵等会依照事先约定延时时间自动起动, 另外, 用户可在触摸屏上集中控制其起停, 解决了配电板包含多负载起动屏情况下起动设备需要查找的问题。 自动供电系统如图3 所示。
(9) 轴带发电机组与柴油发电机组切换。 轴带发电机组由主机驱动, 频率取决于主机转速, 故轴带发电机组频率调节范围很小且不容易实现。 系统通过调节与轴带发电机组切换的柴油发电组频率从而实现两台机组的短时间并联运行。
(10) 数据通信。 系统通过Profinet通信协议与机舱监控系统进行数据交换, 实现机舱设备集中监控。
(11) 系统故障诊断。 系统可判断用户指令与系统工作状态之间的差异, 确定哪一环节出现了控制故障, 并能够在触摸屏显示出具体故障点, 方便用户排查原因。
5 结语
该船舶自动电站系统采用西门子控制器及丹佛斯发电机并联与保护单元, 具有很高的可靠性及实用性, 轴带发电机组与柴油发电机组能够在该系统下长期稳定运行。
摘要：介绍包含轴带发电机的船舶自动电站的设计, 重点阐述系统组成及功能。
关键词：轴带发电机,船舶自动电站,PLC,PPU
参考文献
[1]姜锦范.船舶电站及自动化[M].大连:大连海事大学出版社, 2005
发电机轴 篇4
【关键词】水轮发电机轴系；稳定性好；故障
因为现阶段我国大力发展水电事业，因此各大水电厂都在增加机组投入，但是因为设计制造、运行等方面存在着一定的缺陷，而且由于机组设备容量越来越大，尺寸也明显增大，这就使得各个部件之间的刚度明显削弱，所以机组运行时常发生故障，综合多种故障分析，水轮发电机组最容易发生故障的部位就是轴系系统，本文也正是以此为重点对其研究。
一、水轮发电机组稳定运行的基本要求
第一，水轮发电机组在安装期间，安装人员要保证机组中心准确无误，必须保证几组每一个固定部件都保持在相同的垂线上，换言之就是在公差范围内的同心，尤其是要注意旋转中心以及机组中心两者相互重合，确保几组中每一个部位之间存在的缝隙以及气隙都始终处于均匀的状态，这样就可以最大程度的降低水轮机水力干扰，也不会对发电机电气造成任何的干扰。第二，水轮发电机组轴线调整时，工作人员要对盘车进行严格计算，同时保证定位机组中的旋转中心要在指定的位置不会出现任何的差错，同时工作人员要保证轴系运行过程中，摆度值以及方法都要确定好，以此保证轴系运行的垂直度达到要求，直线度符合标准。
第三，所选的轴线质量必须达到标准要求，这样才能够从根本上保证旋转体质量合乎要求。正常情况下，机组轴系运行过程中，既要与旋转体保持同心，还要与导轴承保持同心，因此导轴承的轴线质量也必须达到要求标准。
二、水轮发电机机组轴系运行故障及其解决措施
水轮发电机组稳定运行的前提条件概括起来主要有两点，一点是机组运行先天条件要达到技術标准，比如机组选型要正确，设备设计必须满足安全可靠的要求，整个工艺要非常先进，可以避免轴系运行故障，安装水平要高等；另一点是机组运行后天条件要满足于技术标准，比如设备状态要进行实时监测，运行维护管理要与机组运行状态相适应。这两个条件必须同时具备，除了几类重大故障，其他类型的故障都是由于上述两个条件不满足要求而引起。因为机组运行故障分析具有一定的困难性，而且层次分明，所以在对故障进行预测分析时，分析人员必须预先对故障类型加以了解，明确故障机理，由此正确判断故障以及相应的性质，这样才可以采取针对性的措施。
1、机组轴系运行故障
1.1机组轴系与导轴承故障
1.1.1导轴承故障。这主要表现在三方面：第一，轴承间隙不均匀，如间隙未能正确调整，轴线发生明显偏移，径向负荷存在着严重的不均匀情况；第二，支持部件受到了明显损坏，如抗顶螺栓压塌无法正常使用，铬缸垫破损影响使用；第三，轴承瓦面出现了明显破损，如疲劳老化情况比较严重，润滑效果不佳，油质污染严重，水质量未能达到要求，轴电压受到了非常大的影响。1.1.2机组轴系故障。该类故障主要表现在很多方面，其中比较重要的有如下几点：第一，轴线弯曲，卡环厚度不平均，主轴出现了明显的弯曲，机组运转中心未能得到对中；第二，转动部件出现出现了不平衡问题，如转子质量以及主轴质量不平衡等；第三，机组不对中，如轴系水平未能进行良好的调整，轴承间隙并不平均等；第四，旋转部件相互之间碰磨，如转动与固定部件由于空隙不平均出现了碰磨的情况，设备部件某些方面存在着缺陷。
1.2机组轴系统运行故障
1.2.1水轮机及过流部件故障。这主要表现在三方面：第一，水轮机故障，如转轮质量未能达到技术标准，导叶轮叶开口大小不一，转轮叶片时常发生振动，转轮出现了磨损以及空蚀的问题；第二，主封以及迷宫环出现了故障，如主封无法正常发挥功能，迷宫环受到严重损坏，轴系出现了偏心的问题；第三，尾水振动故障，如空隙磨损比较严重，引水系统出现了比较严重共振问题。1.2.2推力轴承运行故障。该故障类型有很多，其中比较典型的有如下几种：第一，油膜厚度故障，如轴电压突然上升，轴瓦明显变形；机组难以稳定运行等；第二，支撑结构故障，如运行负荷未能保持平均状态，压板出现了变形；第三，润滑油故障，比如油性指标受到了非常明显的破坏，污染程度比较大，浓度也遭受了破坏。
2、解决对策
第一，积极预防。水电厂工作人员要在水轮发电机组正式运行之前，要对进行建模实验，以此保证轴系运行过程中所产生的动力效应符合要求；另外，要正确选型，科学合理的进行结构设计；构建机组故障模型，以此确保机组性能符合要求，特别是规模比较大的机组，必须预先构建故障模型。第二，做好监测与诊断工作。工作人员首先要对机组运行设备状态加以监测，以此能够随时了解机组运行是否处于正常状态；工作人员要对设备故障进行预测，并作出正确的判断，尤其是对潜在故障定要在第一时间做出判断，这样才能避免问题的出现；领导者要对设备维修进行相应的指导，并依据设备状态作出正确的决策。第三，采用及时恰当的处理方式。及时处理，适时处理，有效处理是对机组运行设备故障性质、原因、程度和部位采取相应措施来控制、消除故障重现，发展及减振的具体实施处理方式。对那些影响较大，危害严重突发故障，应及时停机处理，使之达到符合运行标准有效处理结果：对那些异常问题，可改变运行条件，采取相应措施，能缓冲机组设备的危害性或事故扩展艾延，可以借设备检修期间进行适时、有效处理；对那些设备缺陷、潜伏性的事故苗头或故障，应在机组设备检测或在线监测的基础上，预测分析故障原因、趋势、发展，采取适时、有效处理方式。同时还应根据设备的具体故障类型，采取相应的对策进行有效的处理。
三、结语
综上所述，可知水轮发电机轴系运行稳定能够基本保证水轮机发电机安全稳定运行，因此对轴系运行过程中容易出现各类故障进行分析研究有着非常大的现实意义。工作人员要对机组轴系运行非常熟悉，尤其是要对其轴系统之间保持的关系进行了解，懂得机组轴系运行可能出现的各类问题，这样对制定预防方案以及实施监测有着参考作用。
参考文献
[1]曾维才.洪江水电厂水轮发电机组结构简述[A].《水电站机电技术》2013年增刊[C]. 2013
电机轴的设计 篇5
轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般分为转轴、心轴和传动轴, 电机上使用的就是转轴, 这也是机械中最常见的轴, 工作时既承受弯矩又承受扭矩。在设计轴的时候需要根据电机的转速、扭矩、结构、应用环境等选择轴的材料, 设计轴的结构, 计算轴的工作能力。
2 轴材料的选取
轴的材料选择主要根据对轴的强度、刚度、耐磨性的要求以及制造工艺性决定, 我们在选择轴的材料时要根据情况选择, 力求经济合理。轴的材料主要采用碳素钢或合金钢, 也可采用球墨铸铁或合金铸铁等, 一般电机轴采用45优质碳素钢, 因为45钢导磁性能较好, 当然如果电机的工作环境比较潮湿, 为了防锈, 会用不锈钢来代替。通常电极会使用冷轧钢, 因为冷轧钢的表面质量、外观、尺寸精度较好, 而且具有冷加工硬化的特性, 具有较好的机械性能。如果电机的工作环境潮湿, 又要确保更好的导磁性, 可能会使用热轧钢, 并在轴伸端焊接不锈钢, 为什么不使用冷轧钢而使用热轧钢呢?这是因为热轧钢具有更好的塑性及可焊性。
3 轴的结构设计
轴的结构设计是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求, 合理地确定轴的结构形式和尺寸。在设计轴的时候, 有以下要求:
(1) 轴应该便于制造, 轴上零件要易于装拆。一般轴都做成从轴端逐渐向中间增大的阶梯状, 在满足使用要求的前提下, 轴的结构越简单, 工艺性越好。
(2) 轴和轴上零件要有准确的工作位置。电机轴上的零件主要有转子、轴承、风扇、离心器。轴承是固定在两端轴肩上的, 转子、风扇、离心器是根据轴肩或者轴端定位。电机轴向固定是由轴肩、挡圈来实现。对于中小型电机, 轴向力较小, 采用弹性挡圈固定。
轴肩的尺寸要求:r
(3) 各零件要牢固而可靠地相对固定。轴与轴上零件都是采用过盈配合安装, 轴与转子的安装是通过热套工艺, 将转子加热, 利用热胀冷缩的原理, 将烘箱内烘热的转子套进轴里, 调整到合适的位置后冷却固定。
(4) 改善应力状况, 减小应力集中。应力集中出现在截面突然发生变化或过盈配合边缘处。
措施: (a) 用圆角过渡; (b) 尽量避免在轴上开横孔、切口或凹槽; (c) 重要结构可增加卸载槽、过渡肩环、凹切圆角、增大圆角半径。也可以减小过盈配合处的局部应力。
4 轴的加工工艺
4.1 加工精度
(1) 尺寸精度。轴的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。 (2) 几何精度。轴一般对支撑轴颈的几何精度 (圆度、圆柱度) 提出要求。 (3) 相互位置精度。轴的配合轴颈相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
4.2 表面粗糙度
根据机械的精密程度、运转速度的高低, 轴表面粗糙度要求也不相同。表面越粗糙, 抗疲劳强度越低, 所以必须降低表面粗糙度。
4.3 强化处理
通常对于机加工后的轴, 都需要进行强化处理来提高轴的抗疲劳能力。
表面强化处理的方法有: (1) 表面高频淬火; (2) 表面渗碳、氰化、氮化等化学处理; (3) 碾压、喷丸等强化处理。
5 轴的计算
轴的工作能力一般取决于强度和刚度, 转速高时还取决于振动稳定性。
(1) 扭转强度计算。
电机上的轴一般只传递扭矩, 强度条件 (MPa) :
45钢[τT]=25~45N/mm2, A0=126~103, 当作用在轴上的弯矩比传递的转矩小或者只传递转矩时, [τT]取较大值, A0取较小值, 显然, 电机轴A0较小, [τT]较大。
(2) 刚度校核计算。
其中:T-转矩;l-轴受转矩作用的长度;G-材料的切变模量;Ip-轴截面的极惯性矩。
当使用滚动轴承的时候, 转角许用值≤0.001rad。
(3) 疲劳强度。
安全系数的选取:S=1.3~1.5, 材料均匀, 载荷与应力计算准确;S=1.5~1.8, 材料不够均匀, 载荷与应力计算欠准确;S=1.8~2.5, 材料均匀性计算准确性均较低, 或轴的直径d>200mm。静强度校核 (略) 。
(4) 轴的振动。
轴旋转时会产生弯曲振动、扭转振动及纵向振动, 当轴的振动频率与轴的自振频率相同时, 就会产生共振。共振时轴的转速称为临界转速。临界转速可以有很多个, 其中一阶临界转速下振动最为激烈, 最危险, 一般轴很少发生共振。
汽轮发电机轴电压试验浅析 篇6
从预试规程轴电压试验项目的第一条、第二条要求来看, 轴电压试验的试验目的是要检查轴瓦对地绝缘情况, 同时检查轴电压大小。针对传统试验方法的不足, 建议对传统试验方法进行修正。轴电压产生的原因主要有四种:
1) 定子迭片接逢不对称、转子偏心等原因造成的磁路不对称, 由此产生轴电压。
2) 发电机出口发生单相接地事故、转子绕组匝间短路或者两点接地、剩磁等原因产生轴向磁通, 轴向磁通会在轴承与其附件之间产生单极电势。
3) 蒸汽与高速转动的叶片之间产生的静电荷, 对轴与地之间的电容充电, 引起轴电位升高, 根据运行工况不同, 升高的电位值不同, 高时可达上百伏, 此电压并非一直存在的, 只在偶然的工况下产生。
4) 静态励磁系统等在转子绕组上外加电压。根据励磁回路参数不同, 可以产生几十伏甚至上百伏的轴电压。
2 传统的轴电压试验方法
2.1 传统试验方法依据
规程提出:
1) 汽轮发电机的轴承油膜被短路时, 转子两端轴上的电压一般应等于轴承与机座间的电压。
2) 汽轮发电机大轴对地电压一般小于10V。其目的, 第一条是检查轴瓦对地绝缘情况, 防止油膜承受全部轴电压, 第二条是检查轴电压大小。
汽轮发电机大轴接地方式如图1
2.2 传统试验方法
根据规程要求, 试验前要提起汽端大轴接地铜刷, 并将大轴两端油膜短接, 测量大轴两端电压及大轴对地电压, 测量方法如图2、图3
由图3可以发现, 因U1、U2测量的电压实际为同一电压, 因此, U2必然等于或者接近U1。在绝缘垫和油管对地绝缘都良好时, 传统轴电压试验可以准确测量轴电压值, 并发现轴电压偏高的问题, 但如果绝缘垫或者油管对地绝缘异常, 而轴电压值小于10V时, 会误下合格结论。
3 修正后的试验方法
3.1 测量U1
测量U1的目的是检查轴电压大小是否满足规程要求。
现场可能出现因安装方法错误或者安装工艺不良, 导致励端轴瓦金属性接地, 为了减小大轴内阻对轴电压的分压效果获得真实的轴电压值, 应将汽端接地铜刷提起, 两端油膜不进行短接。测量方式如图4。
3.2 测量U2
测量U2的目的是检查励端轴瓦对地绝缘情况。
当轴瓦对地绝缘正常时 (即油管对地电阻正常, 且两块绝缘垫至少有一块绝缘正常) , undefined。当轴瓦对地绝缘异常时, U2《U1, 甚至U2=0。
3.3 测量U3、U4
测量U3检查上层绝缘垫绝缘情况, U4检查下层绝缘垫绝缘情况。
当上层绝缘垫绝缘情况良好时, 一般满足undefined, 绝缘情况异常时, U3《U1, 甚至U3=0。同样, 短接上层绝缘垫, 测量下层绝缘垫上的压降U4, 可以判断下层绝缘垫的绝缘情况, 这里就不进行复述了。
3.4 加测U5
如果在安装油管时未安装绝缘环, 励端金属外壳、轴瓦会金属性接地, U2=U3=U4≈0。当两块绝缘垫安装错误 (固定螺栓将金属外壳、固定铁板及发电机机座连通) 时, 也会出现金属外壳、轴瓦金属性接地, 也有U2=U3=U4≈0。
加测U5可以区分这两种情况, U5测量方法如图8。用短接线将发电机励端大轴电位引至两块绝缘垫之间的固定铁板上 (参看图7) 。如果轴瓦及金属外壳是通过绝缘垫的固定螺栓接地的, 短接过程会产生很明显的放电现象, 并且U5的测量值远小于U1;如果轴瓦及金属外壳是通过油管接地的, 短接过程无放电现象, 测出U5接近U1。
4 轴电压测量实例
4.1 试验数据
某电厂4台机组中, 1#、2#、3#机因安装原因, 导致发电机励端轴瓦及其外壳接地, 4#机正常。新试验方法测量的轴电压值见表1。
4.2 数据分析
4.2.1 传统的试验数据分析
1) 横向比较, 1#机、2#机、3#机比4#机的U1小, 纵向比较, 1#机、2#机、3#机用传统试验方法测量的U1比新试验方法测量值小。因1#机、2#机、3#机励端轴瓦及其外壳经低阻 (设为R1) 接地, 用传统试验方法时, 大轴内阻r与R1进行分压 (见图9, 因绝缘垫电阻、油管对地电阻远大于R1, 三者并联电阻接近R1, 因此图中忽略了绝缘垫电阻和油管对地电阻的影响) , 导致U1测量值偏小 (轴电压真实值为U1′, U1=U1′-Ur) ;
2) 因U1、U2实际为同一电压, 所以U2=U1。 (参看图3及2.2节分析过程)
因此传统的试验方法, 未能反应轴瓦对地绝缘情况, 误下合格结论。
4.2.2 新试验方法试验数据分析
1) 因新试验方法油膜参与分压, 大轴内阻r相对油膜电阻来说很小, 大轴内阻的分压效果可以忽略不计, 因此, 测量的U1值接近真实值;
2) U2、U3、U4实际是轴瓦对地绝缘电阻与油膜电阻分压值, 从表2试验数据来看, 1#机、2#机、3#机轴瓦对地绝缘异常;
3) 因4#机测量的U1、U2、U3、U4均正常, 所以不需要测量U5。1#机、2#机、3#机测量的U5与U1接近, 说明绝缘垫绝缘情况良好, 轴瓦是通过油管接地的。
试验结论:1#机、2#机、3#机轴电压大小不超标, 但轴瓦通过油管接地, 结论不合格。4#机试验数据正常, 结论合格。
5 结论
新的试验方法通过比较绝缘垫与油膜的压降, 比较绝缘垫与油膜的电阻值, 可以判断励端轴瓦与地之间的绝缘情况。通过增加测量U3、U4电压, 可以判断出每一块绝缘垫的绝缘情况。当励端轴瓦经低阻接地时, 通过加测U5, 可以区分轴瓦是经绝缘垫固定螺栓接地的, 还是经油管接地的。新的试验可以准确测量轴电压值大小, 全面、真实地反映轴瓦 (包括绝缘垫、油管) 对地绝缘情况, 避免了对不合格试品误下合格结论的现象。
参考文献
[1]DL/T596-1996.电力设备预防性试验规程[S].
[2]GB50150-2006.电气装置安装工程电气设备交接试验标准[S].
[3]C.Ammann静止励磁的发电机中产生的轴电压问题和解决方法[J].IEEE Transactionson Energy Conversion, 1988.
[4]高志强, 郝晓光.汽轮发电机轴电压分析及一例故障处理[J].河北电力技术, 2004, 23 (6) :16-18.
[5]李翔, 韩浩, 赵强.发电机大轴接地碳刷引起跳机事故的分析和处理[J].东北电力技术, 2005, 26 (6) :36-37.
电机轴电流可能误报轴承温度 篇7
但我公司在今年3月份的设备大修后, 却发生了一起因电机轴电流而误报电机轴承温度, 造成设备跳闸的事故。
2014年3月, 我公司组织了8d的窑系统大修, 在检修期间, 对窑尾排风机电机 (YPTQ710-81 400k W) 进行例行维护, 将电机送到专业电机维修公司, 对定子线圈绝缘、部分槽契进行了处理。检修前就已发现该电机后轴瓦有损伤、轴颈有磨损现象, 这次抽出轴瓦后发现, 轴瓦表面有电击产生的黑点、小凹坑, 怀疑有轴电流从电机转轴和后轴承合金瓦面的接触点通过。由于合金瓦面的接触点不够多, 所以接触点的电流密度大, 轻则电击产生黑点, 重则在瞬间产生高温, 使接触点的轴瓦合金烧熔、剥落, 在轴颈碾压力的作用下, 进一步损伤合金瓦面, 在合金瓦表面上出现小凹坑, 同时也对轴颈产生磨损。因此在本次维修中更换了电机前后轴瓦, 修复了轴颈, 更换了后轴承合金瓦背面和轴瓦座间的绝缘垫板, 以切断后轴瓦轴电流的回路。
2014年3月16日, 电机回厂安装、找正完毕后, 立即安排试机, 首先是电机空转。由于不带负荷, 将高压变频的输出频率控制在25Hz, 在1h的测试期间, 前后轴瓦温度仅35℃左右, 各方向振动值均在0.7mm/s以下, 电机空试运转正常。随后窑点火, 启动窑尾排风机;在窑升温到投料前的20多小时内, 电机瓦温、振动正常。
3月17日白班9:30左右, 准备拉风投料时, 中控室操作员发现尾排风机电机后瓦温度连续快速上升, 及时停尾排风机, 并通知机电车间检查处理, 现场检查发现前后轴瓦并无发热现象, 稀油站运转正常, 稀油站的油也没有杂质和金属粉末。后来抽出后轴承测温热电阻, 发现套管表面有变色及小黑点, 当时判断为热电阻质量问题, 更换热电阻后重新开机。
投料半小时后, 中控室显示后轴瓦温度再次迅速升高, 造成尾排风机电机跳闸。现场检查电机后轴瓦仍不发热, 打开后轴瓦上盖检查, 未发现蹭瓦端和轴瓦面损伤问题, 但发现新换装的热电阻套管又有明显的电流烧灼现象。由此我们判断, 是因为插入到测温孔内的测温热电阻钢制套管外表面未作绝缘处理, 而这次维修电机时, 新更换的电机后轴瓦体的测温孔位置有细小变化, 热电阻钢制套管端部与下瓦体接触或钢制套管外表与下瓦体测温孔内壁接触, 热电阻钢制套管后部又与后瓦座通过穿孔的固定螺帽连接, 造成下瓦体通过热电阻钢制套管和瓦座及整个电机外壳联通, 使上下瓦背原有的绝缘垫失去作用, 形成后轴瓦实际接地。电机轴电流流过测温热电阻钢制套管对后轴瓦座拉弧, 造成热电阻套管烧热, 从而造成热电阻检测温度高而轴瓦并未发热的现象。
由于时间紧, 我们将整个热电阻钢制套管 (含端部) 用热缩绝缘管套住并加热, 收紧后再次装入, 开尾排风机。开机后全部恢复正常, 连续运转。
事后我公司对本次尾排风机电机事故进行了认真分析。
(1) 本次事故表象原因为测温热电阻钢制套管外表未作绝缘处理, 造成轴瓦通过热电阻钢制套管和瓦座及整个电机外壳联通, 电机轴电压使测温热电阻钢制套管对地拉弧, 导致热电阻套管烧热, 温度升高。
(2) 更深层次的原因还是我们对电机, 尤其是变频调速的高压电机轴电流的机理和危害性认识不足。该电机外壳对地接触不良, 接地不好, 虽然电机前轴瓦端盖已有一个对前轴伸的接地碳刷, 但电机壳体接地不够好。
(3) 从窑尾排风机运行情况看, 变频器输出频率越高, 电机的电流越大, 电机轴电压产生的感应电流越高。
我公司采取的措施:
(1) 对窑尾排风机电机做可靠接地, 从电力室接地网直接引50mm2接地线接到电机本体, 电机本体各组装件用10mm2地线进行连接。
(2) 检查所有高压电机前轴伸的放电电碳刷, 并重新进行处理, 使放电性能良好, 待停机时再加装一个前轴伸的放电碳刷。
水力发电厂导叶轴修复 篇8
一、修复方案的制订
修复方案一, 以往出现这种情况往往是更换新的导叶轴, 但是更换的备件费用很高。修复方案二, 将导叶轴两端轴颈进行车削, 然后热装1Cr18Ni9Ti不锈钢套。因为在这种材质中, 铬含量18%, 镍含量9%, 这两种金属元素在腐蚀介质中具有很高的抗腐蚀能力, 不锈钢一般不发生氧化反应, 所以导叶轴轴颈采用1Cr18Ni-9Ti材质不锈钢镶套是解决导叶轴轴颈锈蚀的较佳方案。
二、修复导叶轴工艺制定
坏损导叶轴的尺寸测量。
导叶轴、套加工尺寸的确定。
导叶轴两端轴颈车削。
加工1Cr18Ni9Ti材质不锈钢套。
1Cr18Ni9Ti材质不锈钢热处理。
导叶轴镶套及焊接。
导叶轴镶套后几何尺寸车削修复。
三、加工工艺的实施
1. 导叶轴尺寸测量。轴颈测量。轴颈A处:Фmax200-0.1, Фmin199-0.2轴颈。B处:Фmax200-0.26, Фmin199-0.35。轴颈C处:Фmax200-0.1, Фmin199-0.2 (见图1) 。
2. 导叶轴及不锈钢套热装加工尺寸的确定。 (1) 考虑镶装不锈钢壁厚≥5mm, 所以轴颈选取:Ф188+0.01。套加工尺寸白钢套内径Ф187.5 (套与轴过盈量0.5mm) , 该过盈量热装比较理想。
3. 导叶轴A、B、C轴颈加工。导叶轴属于板杆连接的铸件结构, 壁厚很不均匀, 加工时偏重很大。所以要进行配重, 以免由于离心力的作用造成轴颈的圆度超差。
(1) 在C666机床, 用四爪卡盘卡C轴颈处, 尾座顶尖顶在导叶轴中心孔E处, 将导叶轴找正。 (2) 选好配重铁, 固定在卡盘上, 这样可以避免导叶轴失重对工件加工尺寸精度造成影响。
4. 车削加工 (见图2) 。
刀具的选取, 根据导叶轴材质ZG20Mn及表面锈蚀情况:粗加工车刀选择:材质:YT15, 车刀主偏角75°正偏刀。粗加工参数的选取:a.吃刀深度h=5mm;b.走刀量s=0.2mm, 切削速度V=20m/min。
精加工车刀选取:材质YT15, 90°正偏刀。精加工参数的选取a.吃刀深度h=0.20mm;b.走刀量s=0.05mm, 切削速度V=30m/min。
5. 轴颈C处车削加工:步骤同上。
6.1Cr18Ni9Ti导叶轴套车削加工。
(1) 刀具材质的选择, 刀头材质选YW2硬质合金。
(2) 车刀几何角度选择:Ψ=75°, γ=12°, α=6°, λ=10°
(3) 切削用量的选择:切削速度:v=50～80m/min, 切削深度h=1～4mm, 进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。
加工后达到图纸设计要求, 不锈钢套放入箱式炉中, 加热至900℃～1 050℃, 然后将不锈钢套分别镶在导叶轴A、B、C轴颈处。包裹石棉毡, 自然冷却。
7. 导叶轴镶套及焊接。焊条采用A302不锈钢焊条。焊肉高度高出轴面2mm, 以便车削加工。见焊接图纸
发电机轴 篇9
关键词：422成型机 Z轴 直流电动机 交流电动机
0 引言
贵轮工程轮胎422成型机于1996年从美国AKRON公司引进，后压装置承担对成型鼓上的钢丝帘布和缓冲层等进行滚压压实功能，其Z轴转向控制用的原装电机为进口永磁式直流电机，采用直流调速系统和传动系统进行速度闭环控制[1]，直流测速反馈系统由直流测速发电机和速比为1：1的带传动系统组成。
1 技术改造原因
422成型机引进之初，在全自动控制方式下工作，平均成型3个工程轮胎胎胚/8h，电气设备运行稳定可靠！随着产量加大，平均成型4个工程轮胎胎胚/8h，设备工作方式从全自动变为半自动工作方式。后压Z轴直流电机调速系统和传动系统常常因超速和过载而损坏，不仅不能发挥原有元器件小、控制灵敏，功率消耗小等优点，还在工程轮胎成型生产过程中暴露出如下凸显问题：
1.1 进口备件“难购置”问题 422成型机后压支臂转向位置正/反转控制用的进口直流调速器没有备件，生产厂家早已不再生产这种产品。该调速器坏时只能抢修，这会影响422成型机上巨胎的完成率。
1.2 进口备件购置“费用高”问题 相应的进口直流电机功率偏小（0.75KW）、费用较高：6，000元左右/每台。每年在该位置会疲劳损坏一、两台直流电机。碳刷磨损严重时，易造成电气故障。而且测速发电机损坏后无法修复，又是进口元件，价格贵（4980元/个），且不便购买。
1.3 进口直流电动机和调速器“维修周期长”问题 一台0.75KW的Z轴永磁直流电机或调速器损坏后要外送厂家售后修理，本公司无专用设备修理，维修周期加长。同时，电动机长期过负荷运行造成Z轴电动机易过载发热而损坏。直流测速发电机转轴和同步带易断，电机易发生“飞车”故障现象。
为解决以上问题，确保后压Z轴控制正常和备件易储备，立项将422成型机后压Z轴直流电动机及调速系统进行国产化技术改造。
2 技改方案
方案一：直接对进口直流电机及调速系统改造为国产化的直流电动机及调速系统。方案二：将1#、2#两台422成型机后压转向的进口直流电机及进口直流调速器进行国产化改造，改为能替代其原有功能的交流电动机和变频调速系统。由于在小功率控制场合，直流调速系统和交流调速系统的拖动性能基本接近，方案一所需经费预算需要壹万（10，000）元人民币，而方案二只需要5，000元左右，性价比方案二比方案一的高，确定选择方案二。
3 技改内容
3.1 直流电动机技改为交流电动机 Z轴进口直流电动机带有测速反馈控制系统，自动化控制精度高；但在半自动或手动操作时，直流调速系统不如交流调速系统简单和运行可靠。所选电机的功率、转速和额定输出转矩应适中，在适当增大电机的功率时，要保证电机的额定输出转矩TN=9.55P/n大于负载扭矩TL。因此，选用国产Y4系列1.5KW 1500r/min的三项交流异步电动机代替原有进口0.75KW直流电动机，使改进后的交流流电动机在小于额定功率的状态下可靠运行。
技改后，TN=9.55P/n=9.55*1500/1500=9.55N·m
3.2 直流调速系统改为基于PLC控制的交流调速系统 基于PLC[2]控制的交流调速系统主要解决的问题是：电气控制原理、设备参数选型和安装方式、现场调试与测试等；同时测速反馈用的测速发电机选型对速度的闭环控制有重要影响。
测速发电机是一种用来测量转速的小型发电机[3]，作
用：将转速信号变为电压信号反馈给直流调速器。空载时，测速发电机的输出电压与它的转速成正比。负载后，当转速越高，测速发电机的输出特性并不完全是线性的。故要使测速发电机的输出电压线性地反映转速，则其转速应工作在较低的范围内，即选用的测速发电机的额定转速高于同轴安装的电机额定转速。
技术改进前后，电动机、调速器特征对照如下表1所示。
4 结束语
国产化技术改造后，422成型机后压装置Z轴三相交流异步电动机运行稳定、可靠，设备控制功率加大，满足了生产负荷的要求。每年可以节约维修费用：12，000元；电机费用（6，000～12，000元）/台；直流电机碳刷：600元/副等。方案二的执行，节约了改造成本10，000元左右；产生了较大的经济效益：解决进口调速器坏、无备件对422成型机的巨胎胎胚生产质量的影响问题。单台422成型机合格巨胎的产量如按12条算，每天正常生产产值达100，000以上。422成型机后压Z轴电动机及调速系统实现备件易购置、维护周期短、费用低、功率大的技术改进目标，保证了422工程轮胎胎胚成型机的长期稳定运行！
参考文献：
[1]邓星钟主编.机电传动控制第三版[M].武汉：华中科技大学出版社，2008.
[2]李向东主编.电气控制与PLC[M].北京：机械工业出版社，2010.
[3]梁南丁，腾颖辉主编.电机与电力拖动[M].北京：北京大学出版社.
发电机轴 篇10
泄漏量大小是正压型防爆电机的主要防爆性能之一,泄漏量大,正压型电机就可能出现无法启动或保不住机壳内部压力,直接威胁到正压电机的防爆性能,严重情况下可使正压型电机失去防爆性能,使电动机在启动和运行时存在发生爆炸的风险。
目前,由于在密封材料,制造工艺、工装模具等限制,往往导致正压型电机在轴贯通动密封处泄漏量较大,而现有密封材料往往不能长期有效密封,有些已到用户现场的电机,甚至出现泄漏量较大,保不住压的情况,直接威胁到正压型电机的防爆性能;另外,正压电机泄漏量大,需耗费用户较大的气源和后期维护量,直接关系到用户的使用成本。
2 正压通风型电机泄露量情况
卧龙电气南阳防爆集团公司已成功开发出系列化正压型防爆电机,部分电机泄漏量情况如下:
YZYKS500-2 1250kW 6kV泄漏量850NL(标升)/min(分钟);
YZYKS630-2WF1 3200kW 10kV电机泄漏量678NL/min;
YZYKS630-4 3550kW 10kV电机泄漏量1140NL/min;
YZYKS900-4 6000kW 10kV电机泄漏量2000NL/min;
YZYKK560-4WF1 1400kW 6kV电机泄漏量750N/min;
YZYKS710-4 5500kW 10kV电机泄漏量1590N/min。
从以上数据可以看出,不论大小电机,泄漏量均比较大,基本在700～2000NL/min之间,且主要泄露位置为轴贯通部分,即旋转部件(轴)和静止部件(轴承内盖)之间存在较大间隙,一动一静较难密封。
3 轴贯通部分密封设计
主要包括碳密封环选型、轴承内盖设计、碳密封环和轴之间间隙计算等。
3.1 碳密封环外形尺寸如下图所示:
碳密封环外形尺寸按下表选择:
3.2 根据碳密封环外形尺寸,进行轴承内盖结构设计,如下图所示:
3.3 安装好后的碳密封环和轴承内盖,如下图所示:
3.4 根据正压电机在热稳态运行下,轴承台、铁芯、轴等部件温升情况,计算探密封环和旋转轴在冷态及热态的间隙,并选择合适的轴公差,如下表所示:
已某2240kW-2P 10kV正压型电机为例,经计算,该型号正压电动机在热稳定运行状态下,碳密封环和旋转轴之间的设计间隙为0～0.1mm之间,冷态下间隙为0.105～0.217mm之间.
经过以上结构设计和计算,通过将该型号2240kW-2P 10kV正压电机额定运行4小时,电动机定子元件温度不再上升时,在机座内部压力1000Pa下,实测机壳内部泄露量为15.5m3(立方米)/h(小时),即,258NL(标升)/min(分钟),与正常电机泄漏量相比,漏气量减少42.2%～67.7%,泄漏量大大减小,较好的解决了轴贯通部分的密封问题,达到了预期目的。
4 结束语
正压电机在石油、石化、煤化工等防爆市场领域应用广泛,需求量大,小泄漏量正压型电机与常规电机相比,能够大大降低正压电机现场运行维护成本,减少用户投诉,已1台长期工作制正压电机为例,每年可为用户节约气源:
节约气源=(0.9-0.258)×60×24×365=337435.2m3=33.7435万m3(立方米)气源。小泄漏量正压通风型电机的开发对提高产品档次、差异化竞争等都具有重要的意义。
参考文献
[1]中国国家标准委员会.GB3836.3-2010爆炸型环境第3部分:由增安型“e”保护的设备.
[2]中国国家标准委员会.GB3836.5-2010爆炸型环境第5部分:由正压型“D”保护的设备.
[3]中国国家标准委员会.GB3836.1-2010爆炸型环境第1部分:通用要求.
[4]GB755-2008旋转电机定额和性能.