发电机轴瓦（共5篇）
发电机轴瓦 篇1
一、汽轮发电机组转子无法盘车发生过程
2012年12月2日上午10时左右, 在对宁德核电1#机组进行热抽真空前投用辅助盘车, 辅助盘车投运后, 未见大轴盘动, 遂停运辅助盘车, 打开前箱视窗, 发现辅助盘车的棘爪和棘轮卡住。
通过主控发现辅助盘车一直未脱开下限位, 与现场情况一致。利用行车在7#瓦处盘动转子, 行车显示达3.5t时仍无法盘动转子。由于ALSTOM规定在启动顶轴油的情况下, 行车盘动拉力不超过3.5t;因此行车拉力未进一步加大, 初步判定汽轮发电机转子有抱死现象。
检查各轴瓦瓦温, 发现7#瓦与8#瓦前后温差较大, 其中7#和8#瓦汽侧、励侧温差分别约为3℃和6℃, 由于此时只投运了顶轴油泵, 转子并未开始转动, 判断很可能是发电机两侧轴瓦发生倾斜, 顶轴油在轴瓦前后流量分配不均匀所致。现场测量7#、8#瓦顶轴油压, 7#轴瓦前后压差为10MPa, 8#轴瓦前后压差为12MPa (见表1) , 大于设计方Alstom提供的参考压差 (5MPa) 。
在盘不动转子发生前, 仅对发电机进行充压至0.3MPa后, 准备进行发电机气密性试验。由于7#、8#瓦支承在大端盖上, 因此对发电机进行泄压, 并架表监视大端盖的变形量。在泄压过程中发现7#、8#瓦所在的大端盖均有明显的变形, 最大达0.17mm。在泄压过程中测量了顶轴油压的变化。
MPa
发电机泄压结束后, 停运顶轴油泵约0.5h后再次进行顶轴, 测量顶轴压力, 压差依然较大。使用行车进行盘车, 拉力约3.5t, 依然不能盘动转子。
二、原因分析
1. 初步分析
宁德核电1#机在2012年5月30日低发对轮找中过程中, 发现行车无法盘车, 调试测量7#、8#瓦顶轴油压发现, 7#瓦底瓦顶轴油压偏差约为17MPa, 8#瓦底瓦顶轴油压偏差约为12MPa。安装人员测量并调整轴瓦平行度后盘车正常。
此次事件发生时, 顶轴油母管压力为29.8MPa, 从7#、8#瓦的顶轴油压数据来看, 7#、8#瓦存在倾斜, 其中8#瓦油压显示的数值说明该处已接近堵死, 从而导致轴瓦将转子抱死而无法盘动。
宁德核电1#发电机7#、8#瓦发生该问题2次, 红沿河1#发电机也同样发生过该问题, 都是在发电机充压时出现的。
针对上述情况, 初步分析有以下2个可能产生影响的因素:
(1) 7#、8#瓦轴瓦自复位能力差。
(2) 发电机充压、泄压对7#、8#瓦平行度有影响。
发电机轴承瓦体通过球面与瓦枕接触, 原设计有自复位功能, 但轴承压盖与轴承之间间隙为0.07～0.10mm, 且转子的重量为233t, 在这样的条件下轴瓦的自我复位能力几乎没有。目前机组已经属于调试阶段, 为解决7#、8#瓦的倾斜故障, 主要对轴承下半球面支承进行检查及分析。
2. 检查与确认
2012年12月6～7日开始揭瓦检查并调整7#、8#轴瓦平行度为合格 (0.065mm) 。
为确认发电机充压对轴瓦倾斜的影响, 跟踪测量了发电机充压过程中7#、8#轴瓦顶轴油压的变化及大端盖变形量。
从跟踪情况可以看出, 发电机充压对顶轴油压的影响是明显的, 均超过了厂家给的推荐值。而大端盖上架的百分表同样显示大端盖变形量也较为明显, 为0.15～0.17mm。这也进一步说明轴瓦的自我复位能力差, 无法随端盖的变形而变化, 与上述的分析结果是一致的。
三、处理措施
从以上分析可知, 发电机充压对轴瓦倾斜影响较大。这是由于发电机充压时使发电机定子 (含大端盖) 发生变形。由于发电机转子轴瓦是被支撑在端盖上的, 端盖的变形会引起轴瓦的变化, 加上轴瓦自我复位能力差, 最终导致轴瓦的倾斜。
对此采取以下几个措施。
(1) 调整好轴瓦平行度, 将平行度控制在0.03mm以内, 并继续收集数据, 观察发电机在充压、泄压过程中顶轴油压的变化及大端盖变形量。
(2) 将大端盖与端罩接合面螺栓 (M45×4) 力矩由1 700N·m加大到3 200N·m;将大端盖上下半水平中分面螺栓力矩由2 300N·m加大到4 050N·m。
(3) 在调整好轴瓦平行度后, 调整顶轴油压分配, 保证转轴顶起0.15～0.23mm。
(4) 测量6#顶轴油压, 确认是否有异常。
(5) 控制发电机充压、泄压速度, 在0～3MPa范围内不少于3h。
2012年12月8日再次调整轴瓦平行度到要求精度;复查大端盖与端罩接合面螺栓 (M45×4) 力矩达到要求;将大端盖与端罩接合面螺栓紧固力矩加大到3 200N·m;再将大端盖上下半水平中分面螺栓力矩加大到4 050N·m。
加大大端盖螺栓力矩后再调整顶轴油压, 大轴顶起高度均≥0.15mm。
2012年12月12日进行发电机气密试验时充压后, 6#、7#、8#轴瓦平行度调整后, 顶轴油压测量结果见表2, 从表2中数据可知, 调整后数据满足系统运行要求。
MPa
后续1#井汽轮发电机组的首次冲转、超速试验、首次并网及BAS试验中多次测量顶轴油压, 并始终架表监视7#、8#轴瓦大端盖的变形量, 顶轴油压的压差几乎不变, 大端盖的变形量始终在±0.05mm以内。
四、结语
宁德核电1#汽轮发电机主要通过提高发电机轴瓦平行度检修标准、提高发电机大端盖刚度、控制发电机充压及泄压速度等措施对该故障进行处理。最终成功排除了发电机轴瓦倾斜故障, 确保了发电机顺利通过了首次冲转、超速试验和首次并网, 为同类型机组处理此问题提供了借鉴。
参考文献
[1]郭延秋.大型火电机组检修实用技术丛书汽轮机分册[M].中国电力出版社, 2003.
[2]百万千万汽轮发电机相关资料[P].
解决高压电机轴瓦夏季高温的问题 篇2
关键词：高压电机,高温,问题
1 设备存在的问题
我厂二期两台机组自投产以来，采用滑动轴承的吸风机和和磨煤机电机时有轴承温度高的现象发生，尤其是到了夏季轴承温度超标的问题就更加严重了，据不完全统计，2003年轴承超温共发生了46次，由于吸风机温度高而造成的机组限负荷就达7次之多，当时只能用在轴承旁架设轴流风机的方法加强通风，暂时性的将温度降一些，但这种方法是不能彻底解决高温问题。长期下去必将给整个机组的安全稳定运行带来隐患，所以我们必须要解决这一问题。
2 设备简介
我厂二期磨煤机、吸风机电机分别由沈阳电机厂和湘潭电机厂生产，型号分别为YTM710-10、YFKK630-8，它们的轴承采用德国RENK专利技术，经过国产化改造称为“DQY系列端盖式球面滑动轴承”。本系列轴承为自动调心球面端盖式滑动轴承，借助凸缘将轴承座固定在电机端盖上。它有两种结构型式-A型、B型，(图1)我厂磨煤机为A型，吸风机为B型。轴瓦靠外球面支承在轴承座内，瓦体由锻钢加工，内表面及端面浇注锡基轴承合金。轴瓦采用单油楔圆柱形结构，轴瓦设有止推面，用以限制电动机自身所产生的轴向力。轴承座由铸铁制成，它与轴瓦为球面支承。轴承座分为绝缘与不绝缘两种，绝缘轴承座在球面部位衬一层聚四氟乙烯轴承体绝缘，防止轴电流。轴承润滑分为压力供油润滑、油环自润滑及油泵自循环润滑三种。我厂二期磨煤机、吸风机电机轴承润滑为油环自润滑方式。轴承座附有油标、油环观察件、回油管(当压力供油润滑时)、测温元件、轴瓦止转销、进油孔、放油孔及加热器孔。
3 轴瓦发热原因分析
通过查阅相关资料，对轴承发热的情况进行归类、总结，得出了轴承发热主要有以下几个原因：
3.1 轴瓦表面粗糙
在电机的运转中，有可能会发生轴承合金的位移，或者是由于轴电流引起的麻点，这样都会造成轴与轴瓦接触面变小，从而导致轴承发热。
3.2 环境温度高，通风不畅
在夏季高温时节，环境温度一般都在40度左右，所以润滑油的温度也有40度而轴承的温升只要有30度就达到了我们报警温度70度，轴承长期高温，会加速润滑油的消耗，使油质变差，油质变差后，轴与轴瓦之间的磨擦就会加大，最终造成轴承温度继续上升损坏轴承被迫停机。
3.3 机械配合不当问题
电机与被拖动设备的同轴度不符合要求，以及电机受到了轴向推力，都会造成电机轴承振动大，轴承发热。
3.4 油环不转
我厂电机采用的是油环自润滑的形式，润滑油也能靠油环带到轴上，然后在轴与轴瓦这间产生油膜润滑，如果油环不转，则会直接导致没有油膜而发生烧毁轴承的事故。
3.5 润滑油的问题
润滑油的问题主要有润滑油牌号不合适、油位过低、润滑油失效等原因，这些也会引起轴承的发热。
4 制定对策及措施
4.1 对检修和运行人员进行各自专业技术培训和职业道德教育，提高检修技术及运行操作水平，增强职工的责任心和积极性。尤其是对轴瓦的刮研技术，在请有经验的师傅刮的同时，加强对我专业人员的培训，最终能够完成对轴瓦的刮研。
深入现场，调查研究，现场教学，将理论与实践结合起来，将检修与运行结合起来，提高工作人员的技术水平。
4.2 对由于机械配合不当造成的问题，积极联系机械相关专业共同对电机与机械的同轴度重新配合，使其符合要求。
4.3 轴承质量差分为两个方面：轴瓦本身的轴承合金浇铸不合格和轴瓦后期的刮研质量不合格。对于前者造成的问题，联系供应购买质量好的轴承更换。后者造成的问题多方请教汽机、锅炉专业的对刮瓦有经验的师傅对轴瓦进行认真仔细的刮研，使轴承的达到允许范围之内。
4.4 由于环境温度高造成的轴承座内润滑油温高的情况，经过细致的研究，决定在不破坏轴承座的结构的前提下在轴承座内加装一根Φ16的铜管，铜管内通入冷却水，利用铜管内的冷却水来降低润滑油的温度。利用小修时间先在发热现象比较严重的#3炉甲吸风机电机前侧轴承座内加装，效果非常明显，又利用停机机会对#3炉的乙吸电机、甲、乙磨电机加装了铜管(这是我们进行的第一次改进方案)。如图2:
这次改进后，设备的发热程度得到了很大的改善，但是随着改进后设备的运行，我们发现我们的改进还有不完善的地方，因此针对润滑油供油不足引起的轴承发热，又经过细致的研究，决定在带油环的侧面打出8个均布的圆孔，增加带油环的带油量，加强轴瓦与轴之间的润滑，同时可以让多余的润滑油冷却轴瓦，在油箱里的带油环部分，将对油箱中的润滑油产生搅动作用，使油箱里的油温均匀分布(这是我们第二次的改进方案)。如图3:
5 效果对比
5.1 经过这两次改造，测得设备在运行当中温度要比没有改进前低10度左右，使轴承发热的缺陷大大的减少，基本上解决了轴承发热的情况。
发电机轴瓦 篇3
1 轴颈、轴瓦磨损的主要原因分析
本文将某厂的汽轮发电机组作为研究对象, 基于此对汽轮发电机轴颈、轴瓦磨损的问题进行研究与分析。根据调查与分析, 汽轮发电机组轴颈、轴瓦磨损的原因主要包含如下几个方面:
1) 在汽轮发电机组之中, 润滑油母管的末端所对应的发电机转子往往具有较大的重量, 这样一来, 轴瓦就会承担更大的负荷, 这同时也对润滑油的条件提出了更高的要求。但从实际运行的角度来看, 润滑油的条件并不好, 这主要是因为存在于末端母管及其支管中的介质在流动的过程中往往会产生较大的阻力, 正是因为如此, 使得对应的轴瓦供油以及润滑油的条件都不是很好;
2) 在汽轮发电机组的润滑油系统之中, 存在着两个较为突出的问题:首先, 末端母管以及供油的支管的沿程阻力相对较大;其次, 末端母管以及供油支管内的流量存在着分布不均的现象。正是这两个问题, 促使末端管道油循环冲洗的效果并不好, 进而使得轴颈、轴瓦出现磨损现象;
3) 对于管道的末端而言, 它十分容易将一些杂物沉积起来, 例如存在于润滑油中的细小颗粒等。而对于管道末端所对应的轴瓦, 由于其润滑条件相对较差, 在其油管之中十分容易将一些杂物积存起来, 这样一来, 就在很大程度上提高了磨损的几率。
2 保证油系统的清洁度
2.1 优化油管道的布置方式
一般情况下, 对于大型的汽轮发电机组而言, 它所采用的管道基本都是套装油管道, 这些套装油管道设计与制造都是由相关的汽轮机厂进行负责, 而在目前状况下, 为了对套装油管道的制造进行一定程度上的简化, 同时也是为了对套装油管的内部布置提供方便, 负责制造与设计的汽轮机厂往往采用直线式的布局, 即从机头到发电机的方向进行一定程度的布置。而这种方式存在较大的隐患, 往往会对油系统的有效清洁以及流量的合理分配造成不良的影响, 进而导致轴颈、轴瓦发生一定程度的磨损。针对这一情况, 应该对油管道的布置方式进行有效优化, 三通布置方式较为适宜, 通过采用三通布置方式能够对机组调端、电端的各轴瓦供油的压力、流量分配的均衡性进行有效的保证。
2.2 油箱与油管道的控制
首先在油管的对接缝之中, 往往十分容易沉积一些杂物, 这些杂物的存在对油循环的冲洗效果造成了最为直接的影响, 这些杂物如果进入到系统之中, 就会使得相关的设备发生一定程度的损伤, 针对这种情况, 相关的制造厂商应该进一步对油管的质量进行有效的控制, 同时做好相关的制造监督工作。为了对油系统的清洁度进行保证, 需要优化选择油管道的材质, 建议采用Cil8Nig Ti不锈钢材质, 通过提高油管道的材质等级是确保油系统清洁度的重要手段之一。主油箱的严密性也十分重要, 因为当汽轮发电机组在运行过程之中, 它都是处于一个微负压的状态, 因此, 为了防止粉尘的污染, 需要对箱体的严密性进行有效保证。
2.3 有效控制设备回装过程
在对相关说设备进行安装的过程之中, 往往会出现人为污染的状况, 一旦对轴瓦的内部造成二次污染, 就会促使轴瓦轴颈出现磨损现象。目前状况下, 对于现有油的检测都是检测油颗粒度, 但是这种检测方法不具有代表性与普遍性, 因为仅仅是对抽样所取得的样品检测难以对系统中的清洁程度进行有效的体现, 然而在实际过程之中, 基本上所有机组在通过运行后轴瓦与轴颈都存在着一定程度上的损伤。针对这种情况, 要想对润滑油的清洁度进行有效的保证, 不仅需要做好滤油工作, 同时还应该在对相关设备进行安装的过程之中做好相应的设备清洁工作。对于设备与管路而言, 在对其安装之间一定要进行严格的清扫, 这主要是因为油系统对汽轮发电机组能够造成较大的安全影响。除此之外, 还需要对相关的设备进行一定程度的解体检查。总之只有对设备的回装过程进行有效的控制, 才能够油系统的清洁度进行一定程度的保证, 进而降低轴瓦轴颈的磨损几率。
3 规范油循环作业方法
在进行油循环作业的过程当中, 一定要遵循正确的润滑油冲洗步骤, 具体如下:
1) 对油净化系统进行一定程度上的冲洗;
2) 主机润滑油系统的清洗, 在清洗的过程之中, 对大流量装置进行一定程度的使用, 并在此基础之上对润滑油进行相应的升温处理, 一般情况下, 将温度控制在30℃~75℃的范围之内较为适宜;
3) 在对主油箱回油滤网进行清洗时, 需要对清洗的频率进行控制, 一般都是每隔三小时或者四小时进行一次清理, 这样做主要是为了防止因为杂质过多而阻塞滤网的现象;
4) 通过对主油箱排油烟风机进行应用, 并将油雾排出;
5) 在对主油箱清理过程当中, 需要对滤网外的杂质情况进行参考, 并在此基础之上确定清理频率;
6) 最后是主机顶轴有系统的有效清洗与循环。
4 结论
本文主要针对汽轮发电机轴瓦轴颈磨损控制技术应用进行研究与分析。首先从四个方面阐述了轴颈、轴瓦磨损的主要原因, 然后在此基础之上从优化油管道的布置方式、油箱与油管道的控制、设备回装过程的控制三个方面重点分析了怎样保证油系统的清洁度, 从而降低轴瓦轴颈的磨损。希望我们的阐述能够给读者提供参考并带来帮助。
参考文献
[1]陈汝庆.汽轮机原理及运行[M].北京:中国电力出版社, 2000.
[2]郭延秋.大型火电机组检修实用技术丛书/汽轮机分册[M].北京:中国电力出版社, 2007.
发电机轴瓦 篇4
汽轮发电机组找中心及轴瓦垫铁的调整和刮研是汽轮机检修中一项非常重要的工作，也是耗费工时和人力、影响检修进度的关键工序。调整垫铁的目的是为了调整汽轮发电机组转子的轴系中心，使之保证在合格范围之内，同时各个垫铁的接触情况必须良好。当由于轴瓦垫铁接触不良，造成机组振动时，为消除振动，也应调整修刮垫铁，使之符合标准。
由于汽轮发电机组运转速度较高，对于转子队中要求较严格，中心不正是引起汽轮发电机组振动增大的一个主要因素。中心不正有以下危害：
(1)使转子和轴封磨擦，从而增加轴向间隙;
(2)使隔板汽封之间间隙增加，增加漏汽损失，机组效率降低，同时造成轴向推力增大;
(3)使轴端汽封间隙增大，容易使蒸汽进入轴承内，造成油质乳化变质，影响轴瓦油膜建立，长时间还会使调节部件生锈卡涩，影响机组安全运行;
(4)使动静部件磨擦，使轴产生弯曲变形，引起机组振动;
(5)由于张口或不同心造成中心不正，对轮连接后转子受到一个扭力，使各瓦受力不均匀，破坏油膜建立，引起机组振动。总之，中心不正，机组运行中引起振动，影响机组安全运行，严重者可以造成部件损坏和人身安全事故。
找中心一般是在机组大修中，汽缸轴瓦找平发后、调整隔板中心及前后汽封套中心以前的轴系进行的，此时垫铁的调整量较大。当机组本体部分复装完好后，复查调整轴系中心时，可以进行微量的垫铁调整工作。调整垫铁的接触情况可以通过用塞尺或其工作痕迹的分布情况来判断。
汽轮发电机组找中心及轴瓦垫铁调整是汽轮机检修人员必须掌握的工艺。这项工作的进度和质量直接影响机组的大修工期和机组振动。因此，提出对汽轮机转子找中心及轴瓦垫铁调整的工艺进行改进。
兴泰公司200MW汽轮机为东方汽轮机厂制造的N200-12.7/535/535型中间再热型冷凝式汽轮机组。单轴，三缸三排汽口，通过刚性靠背轮直接带动发电机。近几年通过通流改造，单机容量增加到220MW，型号为N220-12.7/535/535.
汽轮机采用喷嘴调节，有两个高压自动主汽阀，四个高压调速阀，两个中压自动主汽阀，四个中压调速阀。
全机有高、中、低压三缸，高压缸为双层缸，中、低压缸为单层缸，为减少轴向推力，高压缸倒装及低压缸采用分流式对称排列。
主轴承：也叫支持轴承，是汽轮机的主要部件之一。其作用：
(1)承受转子的重量及振动等因素而引起的其他附加力。
(2)保证转子转动时，中心与汽缸中心一致，从而保证动静部分正确的径向间隙。
汽轮机轴承是强迫液体润滑的滑动轴承，向轴承供给一定压力的润滑油，当转子在主轴承中高速旋转时，轴与轴承之间形成油膜，实现纯液体磨擦，大大减少磨擦损失，同时润滑油带走磨擦产生的热量，起冷却轴瓦的作用。
2 转子找中心
转子找中心是用靠背轮找两根转子的中心。汽轮机找中心的目的是：第一，在保持动静部分中心的偏差符合规定的径向间隙(其中心偏差值不超过规定数值)的条件下使汽轮机静止部件与转动部件运行时基本保持同心，同时使各转子中心线的连线成为一条连续曲线而不是折线，以保证转动部件与静止部件径向不发生磨擦。第二，通过找中心保证各轴瓦负荷分配合理。转动时对轴承不致于周期性交变作用力，避免发生振动。
机组的理想中心线在运行状态下，其俯视图为一条直线，正视图为一条连续曲线而不是折线，并且通过汽轮机静止部分的中心和发电机电磁场的中心。由于找中心时是冷态的，运行时是热态的，因此冷态找的中心应按照制造厂家要求预留一定的数值，使转子在热态时中心数值符合要求。
机组转子找中心一般采用百分表，用靠背轮找两个转子的中心。计算时都是按照相似三角形对应边成比例的原理进行计算的。
机组转子用靠背轮找中心，不是靠背轮本身找中心，假设转子与靠背轮都是刚性的，靠背轮垂直于转子中心线，则靠背轮没有任何瓢偏，对轮外圆也没有任何跳动度，靠背轮的高低与张口可以直观的反映转子中心数据。如下图所示架设百分表，把靠背轮圆周等分为四分，盘动转子并记录相应位置处三表数值及其汽缸状态、百分表架设位置和测量时间人员等，计数时盘车销子应能用手自由活动。
3 转子找中心注意事项及轴瓦垫铁调整工艺存在的问题
转子找中心工作是汽轮机大修过程中一项重要的标准项目。转子找中心过程要考虑一下几方面：首先，处在运行状态时，轴承建立油膜后，转子稍微抬起，并向一侧移动;金属热膨胀后，位置发生变化，发电机转子要比汽轮机高一些;考虑低压缸受真空及凝汽器内循环水、凝结水重量的影响;其次，静止状态时，要考虑转子本身重量所产生的自然挠曲，端面要处于上张口状态。
轴瓦垫铁调整是汽轮机检修人员掌握的一门工艺。这项工作虽不复杂，但工艺要求严格，工作不当，常发生下列情况：
按习惯取值计算的方法加、减垫片，刮研后转子中心仍不理想。调整次数偏多。中心调整后运行一段时间，中心又有较大变化，因此机组振动也随之增大。
4 转子找中心及轴瓦垫铁调整工艺改进
一般情况下，轴瓦的调整有两种方式。一种是通过调整轴承座，如个别发电机及励磁机的轴瓦可通过此法调整，其垂直和水平方向直接加减所需调整量即可;另一种是通过调整下轴瓦垫铁内垫片数量、厚度等实现。就参照兴泰公司220MW机组三块垫铁轴瓦的调整方式进行说明。
轴瓦移动量的计算存在误差。轴瓦移动量计算时都是按照相似三角形对应边成比例的原理进行计算的。
按习惯方法取值误差较大，若轴瓦中心线需上升(下降)一个微量值X，对下半轴瓦两侧垫铁而言，按习惯方法取值，则两侧垫铁的垫片应加厚(减薄)。式中θ角为轴瓦水平中分面和垫铁中心线的夹角。
这个加(减)的数字从理论上讲，只适用于通过A点(见图2)的一条水平圆弧(或直线)上。对两侧垫铁上半部来说，当中心线上升X值时，加垫片厚度是
加多了;对垫铁下半部来说则反之，是加少了。当中心线下降X值时，对两侧垫铁上半部来说，减垫片厚度显然是减多了;对垫铁下半部来说则反之，显然是减少了。
如果按现行方法进行调整计算，确定加、减垫片的厚度，当垫铁刮研接触良好后，轴瓦中心线便低了。若使中心线高低适中，则两侧垫铁下半部便不与轴承洼窝内弧面相接触，这些都是不符合要求的。
若主轴承中心线左、右平移Y值时，对下半轴瓦两侧垫铁而言，按现行计算方法取值应加减垫片厚度按此计算加减垫片，那么加垫片一侧加得过多了，减垫片一侧减得也过多了，研刮后中心偏于减垫片的一侧，也是不符合要求的。
以上两种情况，都是按现行计算方法取值的结果，这是实际与计算值不吻合的主要原因。
由上述分析可得出结论：以我公司220MW机组#3轴瓦为例，轴瓦上调δ值时(见图3)，两侧垫铁应以下缘角度计算加厚(δsin31.88°)为准，刮研应从上缘开始逐步向下;轴瓦下调时，两侧垫铁应以上缘角度计算为准进行减薄(δsin8.12°)，刮研应从下缘开始逐步向上。轴瓦左右平移δ时(见图4)，两侧垫铁需要增厚的一侧应以上缘角度计算(δcos8.12°)为准，刮研应从下缘开始逐步向上;需要减薄的一侧，应以下缘角度计算(δcos31.88°)为准，刮研应从上缘开始逐步向下。轴瓦底部垫铁在上下调整时，不必刮研;左右平移时，刮研应从减薄的一侧开始，逐步向下，然后在加厚的另一侧，从下逐步向上刮研。
轴瓦上下左右需要同时移动调整时，应根据上述结论，考虑预留一定的刮研量(以外部垫铁接触面积比例考虑，垫铁上应有字头标志以防止互换和装反)，以尽量降低垫铁研刮量为原则，综合分析确定计算调整值。
垫片数量：垫片数量越少，压紧就越实，中心便不会因垫铁关系在运行中产生变化，机组运行稳定性就越高，所以垫片应越少越好，一般不超过三片。如果垫片数量超过三片，则超出部分应更换同等厚度的厚垫片。
研刮标准：厚垫片与垫铁槽底之间、厚垫片之间、厚垫片与垫铁之间、垫铁与轴承洼窝之间，均应进行仔细的研刮。点接触面积应在75%以上，并且不允许在任何一个平方厘米内没有接触点。
垫铁刮研过程中可分粗刮和细研两个阶段进行，粗刮过程可相应采取电动工具进行，细研应采用三角或平面刮刀等进行。调整过程中应注意清洁卫生，垫片应平整无毛刺等。垫片不宜用铜皮，应采用不锈钢制品，并且进油侧垫片应开进油孔，以防止轴瓦烧伤。
5 结语
垫铁调整有以下规律可以参考：若一侧内加垫片，另一侧不动，则轴瓦垂直方向的变化量为所加垫片的数值除以2倍的垫铁中心线与垂直方向夹角的余弦值所得的商;轴瓦水平变化量为所加垫片的数值除以2倍的垫铁中心线与垂直方向的夹角的正弦值所得的商。通过找中心和轴瓦调整方法的改进大大提高了检修效率，减少调整次数，缩短了整个检修工期，节约了人工和材料费用。
摘要：汽轮发电机组转动设备找中心工作及其轴瓦垫片调整作为汽轮发电机组检修工作的一个重要环节, 它关系到汽轮发电机组的正常投运和稳定运行。以河北兴泰发电有限责任公司220MW汽轮发电机组为例进行了详细介绍。
关键词：中心调整,轴瓦,垫铁,工艺改进
参考文献
[1]郭延秋.汽轮机分册[M].北京:中国电力出版社, 2003.
[2]赵鸿逵.热力设备检修基础工艺[M].北京:中国电力出版社, 1998.
发电机轴瓦 篇5
宁朗水电站位于四川省凉山彝族自治州木里县境内, 为金沙江左岸一级支流水洛河“一库十一级”梯级开发方案中的第九个梯级电站。电站距木里县城公路里程约310 km, 距云南丽江市永宁镇公路里程约170 km。电站采用引水式开发, 装机容量3 × 38 MW, 发电机型号: SF38 - 28 /5800, 水轮机型号: HLA855 - LJ - 300, 多年平均发电量4. 773亿k W · h, 水库正常蓄水位1 856. 00 m, 日调节库容110. 89万m3, 库水长约3 630 m, 引用流量161. 8 m3/ s。本文需要用到的设计技术参数如表1。
2宁朗电站某次检修3#机组瓦隙调整分析
2. 1 3#机组盘车数据分析
以Y表数据为例分析, 盘车数据如表2所示, 净摆度曲线如图1所示。
2. 2瓦隙调整分析
盘车起始及结束位置如图2所示。
图解法计算瓦隙: 根据盘车数据表及净摆度曲线分析可知下导、水导最大摆度点均大致在7号轴点。
结合实际盘车数据情况及厂家设计瓦隙要求, 上导九块瓦单侧间隙均取0. 1 mm。
结合实际盘车数据情况及厂家设计瓦隙要求, 下导轴承总间隙取0. 24 mm, 具体分配方法如下:
在CAD作图软件上, 我们以100 ∶ 1的比例进行作图, 也就是1 mm ∶ 0. 01 mm的比例。
先作一个半径为r = 200 mm的圆作为理论的主轴圆, 再以同一个圆心作一个r = 212 mm的圆作为理论的导轴瓦圆。
将导轴瓦圆以圆心为基点沿下导摆度最大点方向 ( 也就是7号轴点方向) 平移3 mm。
用CAD的标注功能标出各个下导瓦与轴之间的间隙值, 再按1 mm ∶ 0. 01 mm的比例换算成实际间隙值, 然后按此值进行瓦隙调整。理论轴与理论瓦隙分配图如图3所示, 调整后瓦隙分配示意图如图4所示。
结合实际盘车数据情况及厂家设计瓦隙要求, 水导轴承总间隙取0. 40 mm, 具体瓦隙分配与下导瓦隙分配方法一样, 最后水导瓦隙分配如图5所示。
3结语
宁朗电站3#机组检修时, 用此方法计算瓦隙并调整后, 机组摆度、瓦温均正常, 较修前有明显优化, 运行至今, 未出现不良情况。此方法不仅仅适用于基数块瓦导轴承机组瓦隙的计算, 也同样适用于偶数块瓦导轴承机组瓦隙的计算, 此方法简便、快捷、直观、准确性高, 巧妙规避了繁琐易错的计算, 并且缩短了工期, 提高了检修效率。
摘要：瓦隙调整是水轮发电机安装检修后期非常重要的一个环节, 直接关乎机组是否能安全稳定运行。一般情况下机组导轴瓦个数均采用偶数, 但是偶尔在检修中会发现有存在基数个导轴瓦的情况, 常用瓦隙计算公式只适用于偶数瓦的情况而不适用于基数瓦情况。利用图解分析法巧妙计算出基数块瓦导轴承轴瓦隙值, 有效规避了繁琐易错的计算。
关键词：盘车,基数瓦,摆度,瓦隙
参考文献