普通车床深孔加工方法

普通车床深孔加工方法（通用4篇）

普通车床深孔加工方法 篇1

1 前言

45°分型胶模是加工O形密封橡胶圈的一种, 它合理地采用45°分型充分地避开压制时由分模面挤出的飞边, 提高胶圈的密封性能, 取得良好的使用效果。由于O形密封圈的密封性能好。对所使用的模具加工无论是尺寸精度还是表面质量、上下模研合精度要求都是非常严格。以前加工45°分型胶模都是在车床上用分形样板的方法, 通过与工件的研合间接来保证图纸所规定的各个尺寸。这样加工在测量时只能用肉眼在灯光下观察样板与工件间的间隙来确定是否合格。缝隙越小越好, 从而在测量过程中会有一定的不重合误差在里面。并且对样板的尺寸精度和表面质量要求十分严格。

2 零件分析

2.1 结构及精度分析

该胶模主要尺寸, 它的分型面尺寸为45°±1′, R形结合面尺寸直径为φ8.2+0.05, R中心线重合直径φD为φ170+0.05, R形结合面中心到上模下模的距离为15±0.02。加工研合后两平面平行度不差0.02, 其余自由度按IT12级标准保证。表面粗糙度的要求、模具的所有研合面部分的表面质量为0.8。模形直径φ8.2+0.05的表面质量为0。1。其余的未标注的表面质量为Ra1.6。

2.2 材料及热处理分析

由于该模具是压制橡胶的模具, 所以对所使用的材料的硬度要求不高。一般采用锻造45#中碳钢作为加工材料。该材料进行加工前须经过正火使奥氏体晶粒细化增加碳化物溶量, 提高切削加工性能。粗车后应进行调质处理获得李氏体达到具有良好的综合力学性能。

由于模具采用45#中碳钢硬度不高, 切削性能较好, 在加工中使用钨钛钴类的硬质合金车刀 (YT15) 牌号, 90°偏刀, 内孔镗刀及R1的端面圆弧R刀。90°偏刀角度前角γ=10°～15°, 后角α0=6°～10°, 主偏角Kγ=95°～100°, 副偏角Kγ′=5°～15°, 正刃倾角λ=0°～5°, 刀尖磨有大约0.8刀尖圆弧的修光刀, 内孔镗刀, 前角γ=30°, 后角α0=6°～10°, 主偏角K～93°, 副偏角Kγ′=5°～10°, 正刃倾角刀尖也具有0.8的修光刃, R1的圆弧车刀前角γ≈15°, 后角α0=6°～8°。α1=α2=1°～2°, Kγ=1°～1.5°, 后刀面磨有大圆弧避免刮伤工件表面。对于加工φ8.2+0.05环槽的刀具的选用, 由于环槽的尺寸要求较严格, 可利用线切割来切出刀具的R形, 然后磨出前角 (γ) ≈12°～15°, 后角α0=6°～8°两副后角α1=α2=1°～3°, 对前刀面修磨带有一个大于R4的倒屑横, 使切屑有规律排向刀架方向, 将其后刀面后半部磨出一个大圆弧, 也避免作内模R型刮伤模面, 最后用细油石对车刀的各个角度修磨, 使车刀刃口达到锋利最佳状态。

2.4 精车45°分型胶模的加工方法

2.4.1上模的加工方法

首先将上模用三爪卡盘装夹在机床上, 用百分表找正φ250尺寸右端面及φ100保持平行度0.02。找正完用90°偏刀精车φ250外圆及φ100内孔用R1的端面圆弧车刀将R1尺寸车出。使其达到尺寸及精度要求。接下来用45°角度样板紧靠上模右端面。转动小拖板用装夹在小刀架上的百分表拉直接正角度样板, 使刀架与车床主轴形成标准45°, 达45°±1°尺寸, 用开反车匀速车削度面精车45°锥体 (如图) 。

精车上模R环形槽。将成形车刀装夹在刀架上使刀具与执车床主轴夹角45°。移动中拖板和大拖板用成形车刀与Φ250右端面对刀, 使数显大拖板尺寸设为0.000, 由于成形车刀直径为Φ8.2, 零件图纸及槽对端面为15, 所以成形车刀中心到槽及中心大拖板为15-4.1=11.9。

移动大拖板和中拖板, 将大拖板数显尺寸值为11.9位置上, 移动中拖开反车在45°维度面上对刀。使中拖板数显数值设立为0.000。对完刀以后通过公式:M=ΦD+R, 计算出中拖板移动距离为175.798mm, 就可以加工到170+0.005中的模型尺寸R值。移动大拖板将中拖板移动到数显尺寸为190, 然后移动大拖板数显尺寸11.9, 开正车, 当刀具与工件接触时缓慢进刀。车削至M值尺寸为175.798, 这样上模就加工过错了, 用细砂布或细圆弧油石将R形面修研抛光0.4将工件卸下, 将车床主轴与刀架45°和成形刀保留。

2下模加工方法

将下模装夹在三爪卡盘上找正端面和内孔, 保证使端面平行度为0.02。装夹内孔镗刀车削内孔达到尺寸及表面粗糙度要求, 利用原来加工上模的45°, 开正车匀速削度面, 达到光度, 车削下模R形面尺寸。对于下模R槽尺寸加工同上模同样处理。首先用成形车刀在下模端面上对刀数显大拖板数值为0.000。使成形刀具对刀点到下模R槽中心尺寸为11.9与上模尺寸重合。把大拖板确定在11.9数值上, 用中拖板在45°锥度面上对刀找到R中心的正确位置利计算出中拖板移动距离为M=164.202。对完刀后将中拖板数值定为0.000。然后开反车车削到164.202数值上。这样下模就加工完了。同样也用砂布和油石抛光R形面达到0.4。

加工R槽时中拖板进刀时凭感觉缓慢进刀, 要保持刀具刃口锋利, 排屑流畅, 加工时可以用机油做冷却, 也要以提高光度。在加工要到尺寸时可使刀刃停留在R槽一段时间。这样可使刀刃对R槽进行修光作用, 取得更好的表面粗糙度。在加工完R槽用砂布和油石修研R形面时不要碰到R槽的尖边。以免合模时O形圈有飞边。

结语

通过用普通数显车床加工45°分形胶模, 使操作者对加工胶模有了更进一步的了解, 在加工中懂得了利用数显的精确数值和对胶模的尺寸计算分析的加工方法。

参考文献

[1]机械制图[M].高等教育出版社.

[2]金属材料与热处理[M].高等教育出版社.

[3]公差配合与技术测量[M].人民教育出版社.

三轴数控车床对钛材小深孔加工 篇2

随着校企合作的深入, 2014年河源市某公司与我校建立了“校中厂”, 该企业是以塑胶五金模具设计、制造、注塑、研发、机械零件、电子产品、工艺品设计、制造、研发等产品专业生产加工的企业, 在以小深孔钛合金产品的眼镜配件加工时碰到难题: (1) 直径小, 长度大, 造成刚性差, 强度低, 切削时易产生振动、波纹、锥度, 而影响深孔的直线度和表面粗糙度; (2) 在钻孔和扩孔时, 冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下, 难于输入到切削区, 使刀具耐用度降低, 而且排屑也困难; (3) 在深孔的加工过程中, 不能直接观察刀具切削情况, 只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表 (油压表和电表) , 来判断切削过程是否正常; (4) 钛合金的机械加工性能差、散热和冷却效果很差。如果采用工艺不妥善时难以达到其要求。所以在加工中就必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状, 以利于顺利排除, 防止切屑堵塞。但是要采用什么样的工艺手段呢?笔者与该企业技术人员一起共同研究解决这个难题。

1钛材深孔零件的加工特点的分析[1]

1.1钛材合金的特点

(1) 性能特点:

1) 比强度高。钛合金密度小 (4.4 kg/m3) 、重量轻, 但其比强度却大于超高强度钢。

2) 热强性高。钛合金的热稳定性好, 在300℃~500℃条件下, 其强度约比铝合金高1倍。

3) 化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、一氧化碳、水蒸气等物质产生强烈的化学反应, 在表面形成Ti C及Ti N硬化层。

4) 导热性差。钛合金导热性差, 如钛合金TC4在200℃时的热导率l=16.8 W/ (m·℃) , 导热系数是0.036卡/ (厘米·秒·℃) 。

①切削加工特性

首先, 钛合金导热系数低, 仅是钢的1/4、铝的1/13、铜的1/25。因切削区散热慢, 不利于热平衡, 在切削加工过程中, 散热和冷却效果很差, 易于在切削区形成高温, 加工后零件变形回弹大, 造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快, 耐用度降低。

其次, 钛合金的导热系数低, 使切削热积于切削力附近的小面积区域内不易散发, 前刀面摩擦力加大, 不易排屑, 切削热不易散发, 加速刀具磨损。

最后, 钛合金化学活性高, 在高温下加工易与刀具材料起反应, 形成溶敷、扩散, 造成粘刀、烧刀、断刀等现象。

1.2深孔加工的特点

1) 直径小, 长度大, 造成刚性差, 强度低, 切削时易产生振动、波纹、锥度, 而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2) 在钻孔和扩孔时, 冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下, 难于输入到切削区, 使刀具耐用度降低, 而且排屑也困难。

3) 在深孔的加工过程中, 不能直接观察刀具切削情况, 只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表 (油压表和电表) , 来判断切削过程是否正常。

所以, 在加工钛材深孔零件时, 选择合适的原材料、刀具的材料及其几何参数与切削参数和夹头还有合适的冷却液, 才能达到零件的要求。

2钛材小深孔的加工的解决方法 (以眼镜零件为例)

2.1零件图纸

图1为眼镜零件图 (材料:TA2) : (零件的表面粗糙度为Ra0.8, 内孔的表面粗糙度为Ra1.6。)

2.2分析零件图样

从图1可以看出, 该零件细小, 特别是要加工的深孔, 深7.92尺寸比较难以控制, 而直径却只有ϕ1.51, 尺寸公差要求也比较高, 上偏差为+0.05, 下偏差为0。零件的表面粗糙度为0.8μm, 内孔的表面粗糙度为1.6μm。各项要求都很高。

再来看看图2眼镜配合图。

从图2中可以看出ϕ1.51是装装弹簧和钢珠的孔。直接影响产品的装配效果, 所以必须注重其尺寸公差, 从图2可看出其产品尾钉必须使用辅轴来平端面。从装配的角度看, 图中带公差的尺寸均为重要尺寸。

2.3确定机床和装夹方案

采用三轴的标准法那科数控车床, ϕ3.5主轴夹头和中心夹头。

2.4分析材料特性

材料已经给出, TA2满足产品的使用要求。TA2钛合金具有密度低、比强度高、抗腐性能好、溶点高等特点是理想的航空材料, 现以广泛应用于工业各个方面, 加工钛材比较困难, 尤其是表面光洁度和深孔加工, 必须使用合金添层的刀具, 合理的转速和走刀速度。因为在加工过程中, 产品很容易变形 (如图3) 或者尺寸不稳定 (如图4) 或者批锋会硬, 可以使用像图5齿形的锯片刀解决批锋问题。

2.5刀具的选择[2]

由于钛材的特性选用合金添层的刀具较为合适, 另外考虑到产品是大批量生产的, 所以在车刀的装夹方式上选用机夹式硬质合金车刀用于粗加工, 以便于更换刀具, 另一方面也缩短因更换刀具而需要的辅助工时。在钻深孔加工时因孔的长度达到了8 mm的深度, 在此选用镀钛硬质合金钻头, 螺旋度为28°, 以便于排屑。同理, 在切端面加工时同样选用镀钛类刀具, 这样可令端面加工更光洁, 达到加工要求。经过分析确定所有加工刀具如下:

(1) 粗车外车刀 (采用机夹式车刀, 硬质合金刀粒) ;

(3) 精车钻石车刀;

(4) φ27铣刀 (合金镀钛铣刀, 齿数为20齿, 齿形如图5) ;

(5) 切断刀 (合金镀钛刀粒) ;

(6) 端面刀 (合金镀钛刀具) 。

2.6确定加工方案[3]

(1) 选用Cut185油性冷却液。

(2) 先粗车外形, 使用粗车刀T1414, 根据公式Vc=3.14·D·n/1000, 使用转速3 500 r/min, 走刀速度0.03 m/s。

(3) 使用中心钻钻中心孔。

(4) 使用钻头逐步钻孔, 根据切削公式, 选用钻速6 000 r/min, F为60, 每次进1 mm。

(5) 使用铰刀。

() 精车外形。

(7) 开槽。

(8) 钻孔。

(9) 用钻头去孔内批锋。

(10) 用辅轴夹紧平尾端。

2.7程序的编写示例

3钛材小深孔的加工方法的试验

把编写好的程序录入发那科数控车床, 装好相关的刀具及夹具并对刀, 加入选好的油性冷却液, 进行试加工。经过反复的试验后, 由于选择了合理的原材料、刀具的材料及其几何参数与切削参数和夹头还有合适的冷却液, 细小、钛材加工性能差和小深孔加工的问题已经解决。

4结束语

尽管眼镜零件细小、钛材加工性能差和小深孔加工的困难性, 由于选择了合理的原材料、刀具的材料及其几何参数与切削参数和夹头还有合适的冷却液, 就能把零件加工出来, 目前, 该工艺已经正式投入生产, 产生了很好的经济效益。

摘要：针对校企合作企业钛材料小深孔难加工的问题, 采取分析零件图纸、选择合理的刀具、确定合理的加工工艺以及编写零件的加工程序等方法, 实现钛材料小深孔高效加工, 为企业带来良好的经济效益, 最终实现了校企共赢。

关键词：钛材,深孔加工,工艺,编程

参考文献

[1]陈志毅.金属材料与热处理[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2007:129-131.

[2]徐宏海.数控机床刀具及其应用[M].北京:化学工业出版社, 2005:41-65.

普通车床加工偏心工件的实用夹具 篇3

在普通车床加工偏心工件的方法有很多, 如:用四爪卡盘、三爪卡盘加垫块、加装偏心套、四爪卡盘夹三爪卡盘、用两顶尖或加偏心夹板等等。但是到底用哪一种方法比较简单、便捷、实用呢?

普通车床加工偏心工件, 存在以下几种问题: (1) 一般就是用四爪卡盘调偏心进行加工, 但如果数量多, 每一个工件都要调偏心校正则速度太慢; (2) 用三爪卡盘垫偏心块进行加工, 难以保证两轴心的平行度; (3) 可以做一偏心套装夹工件进行加工, 但如果工件的规格、尺寸、偏心距、品种较多, 稍有变化又要做一个新的偏心套, 在经济上很不划算; (4) 用四爪卡盘夹三爪卡盘车偏心刚性差、不安全; (5) 用两顶尖加工偏心件钻中心孔难度大; (6) 用偏心夹板加工偏心件, 校正麻烦。

偏心零件的加工主要是保证偏心距的准确性、各轴心的平行性、工件装夹的牢固性, 以及操作时的方便性。以上的几种加工方法都不能达到要求, 为此, 笔者制作了一种比较实用的夹具。

2 车削偏心工件的实用夹具

制作一个法兰盘以连接车床的主轴, 另一端有偏心凸台, 端面车一条与偏心凸台同轴的T型槽, 用以安装螺钉用 (如图1) 。

制作一个转盘与三爪卡盘配合连接, 而另一头车有一偏心内孔与图1的偏心凸台配合, 并有三个孔用以固定在法兰盘上 (如图2) 。

根据两个盘的配合与三爪卡盘一起配装在车床主轴上, 装配原理如图3。

具体的操作方法:将三个螺丝8松开转动转盘2到适合的位置, 此时三个螺丝就会沿着法兰盘中的T型槽旋转, 然后锁紧三个螺丝8后, 再把配重块移到平行的位置固定。

1.法兰盘2.转盘3.配重块4, 5, 8.螺丝6.卡盘7.工件9.主轴10.T型槽

3 偏心距的计算分析

如图4, 假设此偏心夹具的设计加工的偏心距e最大为4mm、最小为0mm, 那么法兰盘的偏心凸台的偏心距就为2mm, 而转盘的偏心内孔的偏心距也是2mm, 所以当两者同向重合时, 其偏心距为2-2=0 (即同轴) , 当两者相反时, 其偏心距为2- (-2) =4mm (最大) , 也就是加工的偏心距是从0～4mm之间。

其具体计算方法:

当NO转过下一个象限时为负值 (-NO) 。

α=arccos (1-AN/AO) (计算转盘转动的角度)

可以利用此公式计算转盘的角度, 在转盘上刻好刻度, 以后车削偏心工件时只要调到偏心距对应的刻度上就可以了, 十分方便。

另外:如果车削的偏心距大于4mm, 可以把偏心凸台和偏心内孔的偏心量加大即可。

4 结语

此夹具基本在普通车床上加工完成, 不需要牵涉到其他工种, 制作方便、使用简单、精度较高、单件生产和批量生产都可以, 是一种实用性强、值得推广的夹具。

参考文献

[1]劳动和社会保障部教材办公室.车工工艺与技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2001.

[2]廖念钊.互换性与技术测量 (第五版) [M].北京:中国计量出版社, 2008.

普通车床深孔加工方法 篇4

1 圆锥面结构的工艺特点

在机床与工具中, 圆锥面配合应用得很广泛。例如:车床主轴圆锥孔与前顶尖的配合, 麻花钻与锥套的配合等。圆锥面配合获得广泛应用的主要原因有:1) 当圆锥面的锥角较小 (3°以下) 时, 可传递很大的扭矩;2) 配合紧密, 装拆方便, 经多次装拆, 仍能保证精确的定心作用;3) 配合精度高的圆锥面, 能获得较高的同轴度。圆锥面零件, 可分为外圆锥和内圆锥 (圆锥体和圆锥孔) 两种。

2 加工方法

普通机床上工外圆锥体, 是技工学校学生加工比较困难的工件, 加工圆锥体时, 除了对尺寸精度、形位精度和表面粗糙度有要求外, 还有角度 (或锥度) 精度要求。对于要求较高的圆锥面, 常用涂色法来检验, 其精度是以接触面的大小来评定的。

加工圆锥体工件是将小滑板下面转盘的螺母松开, 把转盘转至所需要的圆锥半角 (α/2) 的刻度上, 与基准零线对齐, 然后固定转盘上的螺母。如图1。

车削方法和步骤:

1) 装夹工件和安装车刀。

根据加工图纸要求装夹工件和选择车刀, 车刀必须安装在工件回转轴线的水平位置, 否则会影响圆锥的精度, 车刀安装若不对中心 (偏高或偏低) 时, 会造成圆锥的锥度误差和母线直度误差, 车出来的圆锥素线将不是直线, 而是双曲线。装好车刀后, 转正刀架后接下来进行的车削。

2) 确定小滑板转动角度。

在车削以前得根据被加工零件给定的已知条件, 可应用以下公式计算圆锥半角。

tan a/2=c/2= (D-d) /2L

式中a/2—圆锥半角, °;

C—锥度;

D—最大圆锥直径, mm;

d—最小圆锥直径, mm;

L—最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离, mm;

应用上面公式计算出a/2, 需要三角函数表比较麻烦。当圆锥半角a/2<6°时, 是用乘上一个常数的近似方法快速计算出圆锥半角。即:a/2=常数× (D-d) /L

3) 粗车圆锥体。

车削前调整小滑板导轨与镶条间配合间隙, 调整前先擦清上、下导轨, 发现有毛刺等要用锉刀或油石修整然后涂油润滑。手动进给速度要保持均匀和不间断车削。在车削的过程中, 吃刀量会逐渐减小, 当车至终端, 将中滑板退出, 小滑板则快速后退复位。车外圆锥与车外圆一样, 也要分粗、精车。粗车圆锥时, 应找正圆锥的角度, 留精车余量0.5~1mm。粗车时应找正圆锥角度, 用锥形套规检验前, 要求将圆锥车平整, 表面粗糙度应小于Ra3.2um。检验时用锥形套, 在刀架装夹上百分表。如图2, 移动小滑板, 根据小滑板的刻度确定移动距离b, 同时百分表的读数变化值为a。

举例如下:需要加工的圆锥体锥度C=1:20;即α=2°51′31″±4′

那么α/2=1°25′24″±2′

为了计算方便, 小滑板每次移动距离为b=40mm

根据公式:a=sin (α/2) ×b

a1=sin (1°25′24″-2′) ×40=0.96mm

a2=sin (1°25′24″+2′) ×40=1.04mm

根据上述计算结果, 调整小滑板旋转角度, 然后移动小滑板40mm, 当百分表的读数变化值范围在0.96 mm~1.04 mm之间时, 可以确定小滑板的转动角度α/2在公差范围内, 然后加工圆锥体。

4) 尺寸的控制。

(1) 圆锥体长度的控制。

车削过程中, 刀具从小径端运动到大径端的切削过程中, 机床的中滑板没有移动, 也就是说任何一个长度的圆锥体在切削过程中刀具在大端和小端的时候, 中滑板刻度值是不变的, 根据这一点我们在圆锥车削过程中采用一种快捷方式来控制长度。

(2) 圆锥角度的控制法。

根据图纸计算出最大圆锥直径与最小圆锥径之差后, 近似转动小拖板圆角半径将百分表座安装在小刀架上百分表测头垂直接触在尾座活动套筒上并有一定压力 (尾座摇出后固定) 摇动小拖板手柄行程为圆锥素线长度或成一定比例关系。读取百分表行程数值该数值应等于圆锥大头直径与小头直径差的1/2或成一定比例如有误差请调整百分表误差。退回小滑板行程。重复走刀测试百分表行程。确认行程为大小头直径差的1/2准确, 但要注意尾座套筒的误差。

3 实例加工

现以C6140机床, 加工图3为例, 说明转动小滑板圆锥体的普通车床加工过程:

1) 车削前准备。

(1) 刀具:90°外圆车刀 (YG8) 。

(2) 量具: (1) 游标卡尺 (2) 万能角度尺 (3) 百分尺。

(3) 毛坯:Φ50×70灰口铸铁。

检查标准如下表。

2) 工件的加工步骤。

(1) 根据图纸要求检查毛坯是否符合要求, 按要求装夹工件和车刀, 注意刀尖要对准工件中心。

(2) 根据图样尺寸计算出圆锥半角, 即a/2=1°26′。

(3) 小滑板逆时针转动刻度的度数要对准。

(4) 车刀对准工件端面, 中滑板进刀, 均匀摇动小滑板车出一段锥面, 用百分表圆锥工件长度来测量角度。

(5) 角度尺寸调整准确后, 均匀摇动小滑板, 将锥体及小端直径尺寸精车到。

3) 在加工过程中, 要特别注意对以下问题的控制。

(1) 刀尖必须严格对准工件旋转, 避免产生双曲线 (母线不直) 误差。

(2) 车削圆锥前对圆柱直径的要求;一般应按圆锥体大端直径放余1mm左右。

(3) 车刀刀刃要始终保持锋利, 工件表面应一刀车出。

(4) 应两手握小滑板手柄, 均匀移动小滑板。

(5) 粗车时, 进刀量不宜过大, 应先找正锥度, 以防工件车小而报废。一般留精车余量0.5mm。

(6) 用百分表检测时, 百分表的测量应打在工件的圆锥体表面中心出上, 并与工件轴心线垂直。

(7) 在转动小滑板, 应大于圆锥半角 (a/2) , 然后逐步找正。注意消除中滑板的间隙。

(8) 小滑板不宜过松, 以防工件表面车削痕迹粗细不一。

(9) 当车刀在中途刃磨以后装夹时, 必须重新调整, 使刀尖严格对准工件中心。

(10) 防止扳手在扳小滑板紧固螺帽时打滑而撞伤手。

圆锥零件在我国机械行业中应用非常之广泛, 主要用于一些定位配合件, 密封件以及工具配合联接件等等。随着数控技术的发展与运用, 锥体工件的加工精度有了很大的提高, 但是数控车工加工技术的基础是普车。本文这种方法只适用于在普通车床加工锥度较大、长度较短的圆锥体和圆锥孔工件 (圆锥孔只是和圆锥体转动小滑板的方向相反, 其他车削等方式都一致) 和精度要求不太高的工件。

摘要：在技工院校的普车实习课中, 车削圆锥体车是一个非常重要的课题, 通过长期实习教学经验和实习教学过程的反思, 总结了车削圆锥体工件的加工要点和操作要领, 本文主要研讨采用转动小滑板车削圆锥体工件的优化方法技巧, 以供大家参考。

关键词：圆锥面结构的特点,加工方法,实例分析

参考文献

[1]唐大鹏.车工工艺学.成都:西南交通大学出版社, 2006.8

[2]陆根奎.车工技师培训教材.北京:机械工艺出版社, 2001.