普通车床实习指导书

2024-05-20

普通车床实习指导书（精选10篇）

普通车床实习指导书篇1

普通车床实训指导书

普通车床实训指导书《普通车床实训》指导书课题一安全教育和车床的基本知识,操作一,目的及要求

1.学生初步正确使用和操作车床.2.了解车床各手柄的作用和操作方法

3.了解车床铭牌的含意,进行开车和不开车练习,学会独立操作车床

4.严格遵守车床操作安全规则,注意人身及设备安全,防止发生人身及设备事故二,实习设备及仪器 CDZ6140车床,CDL6136车床三,实习内容

⒈ 车床的型号,规格,加工特点,加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度 ⒉ 车床的组成,传动系统及操作方法四,实习步骤

⒈ CDZ6140.CDL6136车床的组成,传动系统(主运动和进给运动系统), 分别阐述各组成部分的作用.⒉ 车床的加工范围,加工零件的精度和表面粗糙度 ⒊ 文明,安全生产的操作技术知识 4.车床的操作五.示范

示范车床的操作步骤,然后学生进行空机练习课题二车刀一,实习目的及要求

1.初步掌握车刀基本知识,了解车刀角度对车削加工的影响,为刃磨车打好基础.2.能讲出车刀组成及刀头的组成(三面二刃一刀尖)3.能讲出车刀六个基本角度和作用 4.基本掌握车刀刃磨的基本要领二.实习设备及仪器各种类型车刀一套三.实习内容

简述车刀组成,种类及常用材料.车刀的基本角度定义和作用,车刀的刃磨.四.实习步骤(一)讲解

⒈ 车刀材料及性能 ⒉ 车刀的种类和组成

车刀种类:可按车刀的用途,刀头的形状,车刀的结构来阐述.车刀刀头组成(三面二刃一刀尖)⒊ 车刀的几何角度和辅助平面(二)车刀的刃磨

1.砂轮的选择(根据车刀的材料来选择)2.磨刀的基本要领 3.磨刀的步骤五.示范

在砂轮机旁阐述磨刀的要领,并在砂轮机上刃磨车刀.90°车刀磨出六个角度.课题三车外圆及车端面一,实习目的及要求

1.掌握用硬质合金车刀对外圆的切削和对车端面的加工.2.掌握车端面时由于车刀运动方向的变化而引起零件端面加工质量的变化,以及车端面车刀接近中心时,车刀进给速度的变化.3.掌握三爪卡盘以及三爪卡盘车顶尖配合的一夹一顶的装夹方法 4.掌握车

5.选择合理的切削三要素,独立完成台阶,外圆的车削 6.掌握粗车,精车的概念和要领

7.掌握正确的测量方法(游标卡尺,千分尺)二.实习设备及仪器 ⒈ C6132,C6140车床 ⒉ 90°外圆车刀 ⒊,游标卡尺,千分尺等三.实习内容 1.工件在三爪卡盘上的正确安装 ⒉ 车刀在方刀架上的正确安装 ⒊ 切削用量三要素及粗车,精车的概念 ⒋ 一级或二级台阶的车削 ⒌ 车端面的方法 ⒍ 正确测量四.实习步骤

讲解(讲解车外圆及端面的内容)五.示范

结合学生考核外圆的图纸,指导老师进行实物示范,并对学生提出用试切法来控制尺寸.课题四车圆锥一,实习目的及要求

扩大车削加工的范围,让学生了解圆

2.全面了解圆锥面的基本加工方法,掌握转动小溜板法来加工圆锥.3.根据加工圆锥的长短来讲解四种车圆锥的方法.二.实习设备及仪器

1.零件实物如顶尖,莫氏圆锥,公制圆锥等 2.套规,塞规,游标卡尺等量具 3.45号圆钢一件三.实习内容

在普通车床上加工圆锥面的方法,圆锥面的测量.四.实习步骤

(加工圆锥的方法和表面测量)五.示范

圆锥面的加工方法,实物车削示范课题五螺纹车削一,实习目的

1.初步掌握车螺纹的基本方法,操作步骤及操作要求 2.了解车削螺纹的工艺特点 3.了解车螺纹的传动原理

4.了解车刀角度对螺纹加工的影响 5.正确安装三角螺纹刀 6.能独立加工三角螺纹

7.会用游标卡尺,螺纹规,螺纹环规检验螺纹二.实习设备及仪器 1.三角螺纹车刀 2.螺纹图纸一份

⒊ 游标卡尺,螺纹规,螺纹环规 ⒋ 60°螺纹对刀板 5.45号圆钢一件三.实习内容

1.公制三角外螺纹的车削 2.英制三角螺纹的车削四.实习步骤

有关螺纹的一些基本知识,螺纹车刀的基本知识,对螺纹车削的要求作详细讲解.五.示范

根据学生实习考核件,指导老师实物车削演示,并讲解有关的注意事项.课题六综合件加工考核一.实习目的及要求

根据以前学过的内容,综合在同一零件上,使学生巩固前面所学的内容.要求同学合理编排加工工艺,正确选择切削三要素,合理地分配粗,精加工,快而准确地加工好零件.二.实习仪器

车床,游标卡尺,螺纹环规,外圆车刀,切槽刀螺纹刀,45号圆钢

普通车床实习指导书篇2

想要学好普通车床, 要先对它有一定的了解。普通车床车切削加工的范围很广, 就其基本内容来说, 有车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥面等。它们的共同特点是都带有旋转表面。一般来说, 机器中带旋转表面的零件所占的比例是很大的, 如果在车床装上一些附件和夹具, 还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光。等到清楚这些内容之后, 就在教师的教学安排下逐一将以上内容掌握。“听、看, 练”这是学习的三部曲。听, 是听教师讲哪些重点难点要注意的;看, 是看教师的正确操作, 记住要点;练, 就是经过反复练习, 最终达到熟练地掌握。例如转动小滑板车外圆锥时, 先把外圆车到大径尺寸, 然后根据圆锥半角转动小滑板的刻度, 中滑板对刀, 后摇小滑板, 中滑板进刀, 匀速手摇小滑板车到车刀不接触工件, 后摇小滑板, 中滑板进刀, 这样反复车削工件 (在车削过程当中要时时测量, 调整小滑板的刻度) , 等到最后一刀, 提高转速, 中滑板的切削深度要小, 匀速手摇小滑板, 经过这样的车削, 外圆锥的尺寸和光洁度都能得到一定的保证。

常言说:“三分技术七分刀具。”从这句话我们可知道, 车刀在车削加工中的重要性。要磨好一把车刀, 首先要了解车刀的每个角度以及每个角度的作用。教师在作示范磨刀的时候, 我们要注意老师站的姿势和拿刀的姿势, 搞清楚老师为什么这样做、这样拿刀, 充分掌握其用意, 自己磨刀时要边磨边对照“样板刀”, 看其中的不同之处, 然后慢慢修正。俗话说:“磨刀不误砍柴工。”如果刀磨不好, 就会欲速则不达。因此, 磨刀时要注意安全, 要顺着砂轮去磨, 手抓紧刀柄, 不能用太大力去磨刀, 否则, 一个不小心就会造成事故;磨刀时也要不怕脏, 不怕累, 不怕苦。经过反复磨刀练习, 我们就会总结出一套适合自己的磨刀的姿态和方法。

以上是本人在车工实习操作中得出的学习经验, 希望大家能认真学好这门技术, 为自己的将来描绘出美好的蓝图。

普通车床安全开关设计篇3

关键词：安全开关普通车床学生实训

一、设计初衷

近两年来，随着我校机械实训中心投入使用，参加实训的学生已超过500余人。机械实训中心为学生培养技能、提高学习兴趣打下了良好的硬件基础。但是，由于参训学生不断增加，以及中职学生自律性差所引发的安全隐患，安全事故也随之而来。每学年都有学生因为忘记取下卡盘扳手就开动主轴发生安全事故，幸运的是无人员受伤。为避免此类事故再次发生，笔者决定作此加装设计。

二、设计理念

我校实习车间的普通车床多是黄山机床厂的CE6136型车床，根据机床电器原理图，我们对车床进行了如下简单的加装：在进给箱外的合适位置开孔，引出导线，加装安全开关，与车床启动按钮串联。这样，学生要想启动机床，必须将卡盘扳手取下来，把卡盘扳手插入安全开关中，行程开关的触头就会收缩，车床主轴才会通电，否则，机床主轴无法接通电源，也就无法开车了。

三、设计原理

（一）车床电气原理图（控制部分）

在机床主轴电机控制的交流接触器线圈回路上引出两根导线，与行程开关相串联。再把这一行程开关安装在车床进给箱上合适的位置，在行程开关外装一个保护外壳，算好行程开关与卡盘扳手的距离，在保护外壳里装一个导向槽筒，孔径略大于卡盘扳手。

（二）开关设计简图

安全开关是利用卡盘扳手自身的重力来压紧行程开关的弹簧实现通路的。所以选择合适的行程开关很重要，还可以在保护外壳上加一个固定铰链的压紧板，以保证卡盘扳手很好地顶住行程开关的触头。当然，压紧板的大小要根据卡盘扳手的长度和行程开关触头的行程来确定。

四、总结

这种安全开关已经在我校CE6136车床上进行加装，经过近一个学期的使用，装置安全可靠。初学的学生养成了工件装夹好之后要把卡盘扳手取下来的好习惯。学生可以在更加安全的基础上掌握车床的操作技能，减轻了实训指导教师的工作压力。对学生的人身安全与学校的设备安全起到了较好的保护作用。

我认为，对车床的改进，适应实训教学的需要，只是一方面。教师加强安全管理，学生提高安全意识，才是实训中最重要的。操作规程，劳动纪律必须人人遵守。这样才能更好地保证实训教学，提高教学质量。

参考文献：

普通车床加工技术入门篇4

[课题编号] 项目一

（P1~15）

[课题名称] 普通车床加工技术入门

[教学目标与要求]

一、知识目标

1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统 2．了解普通车床的加工范围、切削用量

3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则 4．了解工量具定置管理

二、能力目标

1．会作好车床的日常维护工作

2．会正确操作机床，选择合适的切削用量

3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具

三、素质目标

1．了解普通车床的各部件功用及传动路线 2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床 3．会使用工量具，并作定置管理

4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则

四、教学要求

1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义

2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量 3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则 [教学重点] 1．会操作车床，会调整参数

2．会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性 [难点分析] 1．传动系统图表达的传动路线

2．切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定 [分析学生] 1．第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则

2．要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器 [教学思路设计] 1．理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示 2．示范—练习—指导—总结 [教学安排] 4+6学时 [教学过程]

一、开场白 1．自我介绍

2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程

二、新课教学

1．C6136车床的基本参数及功用

2．了解C6136车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途

3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动 4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量

5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故

6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量

7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容

8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生

三、小结

1．车床是最常用的机械加工设备

2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全

3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求 [作业布置] P15，1~6 [教学后记]

普通车床实训教学总结篇5

在学校的领导的高度重视下，12级化工机械班、12级大专化工机械（1）、（2）班级13级春化工机械班学生的积极配合下，顺利完成了本学期的车工实训教学工作。回顾本学期实训教学工作，主要取得了以下较好的效果：

一、无安全事故发生

车工实训不像一般的课堂教学，在实训车间里学生面对的是高速旋转的机床，在车床上随时会因为操作不当而飞出高速运动的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转的砂轮，且随时因操作不慎而爆裂。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求学生规范操作，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全操作意识，久而久之学生逐步养成安全操作、规范操作、文明操作的思想意识，从而保证了整个实训过程中无安全事故发生。

二、加强管理，减少消耗，降低实训成本

车工实训成本投入较高，实训过程中材料、工、量具等消耗较大，但为了节约成本，降低消耗，在每次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，对每个学生在实训过程中所需的材料，都有学生亲自下料，教师对每个学生的材料进行登记，并对每个材料做标记号，便于学生对自己的材料进行加工管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己的材料加工的零件进行登记并打分。在实训过程中，对学生出现各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告班长，再由班长上报教师，然后共同分析事故原因，对确实因未按规范作或因个人行为造成的重大损失，给予批评教育。从而教育了学生在操作过程中按老师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故的发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的认为损坏，减少实训中的消耗，极大的降低了实训成本。

三、大课间、技能大赛有突破

大课间活动学生能积极主动参与到加工实训中，为技能大赛奠定了基础。在三月由陕西省举办的中等职业学校技能大赛中，我校12级化工机械班的两个学生参加喜获二等奖、三等奖。校第七届大赛中成绩也比较突出。这些学生能够不怕脏、不怕累能坚持训练而没有一句怨言，这给我们专业的学生树立一个好的榜样，同时也给以后的大赛做了一个很好榜样。

四、加强实训考核促使学生认真操作

按照学校教学要求，加强学生平时成绩考核，本期实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺按工艺流程进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实施控制、调整实训任务和进度，同时有理论考核，综合各项给出学生较合理的实训成绩。

车床作业指导书及操作规范篇6

来源：公司新闻发布日期：2012-04-12 车床作业指导书及操作规范

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：适用于车床所有操作者。

3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。

4.工作流程

4.1.作业流程图

4.1.2.查看当班作业计划

4.1.3.阅读图纸及工艺

4.1.4.按图纸领取材料或半成品件

4.1.5.校对工、量具；材料及半成品自检

4.1.6.加工并自检

4.1.7.送检

4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.车刀的装夹

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。

5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

5.3.车削加工

5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。

5.3.12.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

6.规范内容：

6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

6.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

7.注意事项及设备保养

7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。

7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

东莞市云达机械有限公司是一家集研发生产销售为一体的合资企业。本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞市寮步镇凫山工业区。企业通过了IS9001：2000质量体系确认，主导产品通过了GS和CE认证，现在已形成通用机械和数控NC两大产品体系。公司秉承 “诚信” “务实” “开拓 ”“ 创新” 的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至上的经营理念，满足客户需求，为客户提供一流的产品和服务，为客户创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。

磨床作业指导书

116.19.89.* 1楼

内容日期批准审核修改磨床作业指导书批准审核作成年月日

年月日

一.前期工作：①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→④清理工作台。

二.加工：1）图纸：①整理好施工图纸→②了解工件结构（消化图纸内容）→③在图纸专用夹上夹好图纸；

2）磨具：①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④确认锁紧砂轮;

3）工件：①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到“吸”位置→③确认工件吸牢；

4）加工：①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量(切削量不能大于0.10mm)→③下刀进行切削加工;

5）加工完毕：①把磁盘开关旋到“退磁”位置→②轻卸下工件到指定地方→

③清理工件（毛刺、铁粉等）→④做好防锈、防碰撞工作；

6）重复加工：①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。

三．结束：①机床保养（清理工作台、机床外表，机床润滑）→②关闭机床电源开关→③整理好工夹具

→④搞好周边环境卫生。

铣床作业指导书

发布时间：2008-03-15 浏览次数：29 返回列表

1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；

2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；

3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；

4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；

5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；

6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；

7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；

8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；

9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；

10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。

刨床作业指导书一级保养

1.机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。

2.首先切断电源，然后进行保养工作。一外保养

1.清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤痕。

2.检查安全防护罩、液压安全器和护档。

3.配齐各部缺损的螺钉、螺母、手柄、手球、标牌等。

二变速传动

1.检查变速传动系统是否正常。

2.检查、紧固联结件。

三刀架走刀箱

1.拆洗刀架和走刀箱表面。

2.检查、调整丝杆和螺母间隙。

3.检查、调整刹铁与导轨间隙。

4.检查、调整刀夹锥销间隙。

5.检查、调整操作手柄，档位正确。

四横梁立柱

1.清洗导轨、丝杆。

2.检查、调整压板、刹铁与导轨间隙。

3.检查、调整横梁夹紧机构。

4.修光导轨、刹铁毛刺。五液压润滑

1.清洗油杯、油池、油毡、滤网，油标明亮。

2.油路畅通，系统完整。

3.检查压力表，调整油压，油量及工作台运行的联锁性能。

4.检查油箱、油质、油量，酌情添加润滑油。

六电器

1.擦拭交直流电机和电器箱、按钮站。

2.检查、调整行程开关。

3.检查、修复信号和警示装置。

4.检查、紧固接零装置。

二级保养

1.机床运行5000小时进行二级保养，以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

2.首先切断电源，然后进行保养工作。一变速传动

1.检查齿轮、轴承、轴、套、蜗杆、齿条磨损情况，并调整间隙。

2.检查、调整工作台反向越位、减速的平滑性，要求无冲击、无爬行。

3.修复或更换严重磨损零件。

二刀架走刀箱

1.检查走刀箱齿轮、轴承、轴、套、离合器磨损情况，并调整间隙。

2.修复或更换严重损坏零件。

三横梁立柱

1.检查横梁升降齿轮箱轴承、齿轮，锁紧螺母。

2.检查、调整横梁水平。

3.修复或更换严重损坏零件。

四液压润滑

1.清洗油泵、分油器，调整油压、继电器、电磁阀。

2.更换油封。

3.校验压力表。

4.修复或更换严重损坏零件。

五电器

1.清洗电动机，检查轴承，更换润滑脂。

2.检修直流电机整流子，修磨碳刷。

3.检查、调整各限位、联锁，灵敏可靠。

4.修复或更换损坏的元件。

5.电器符合设备完好标准要求。

六精度

1.校正机床水平，检查、调整、修复精度。

2.精度符合设备完好标准要求。

钻床作业指导书

2010-05-27 12:14:40| 分类：默认分类 | 标签： |字号大中小订阅

钻床作业指导书

1.目的

为确保工人正确使用机器，生产出合格产品

2．适用范围普通冲压操作工

3．内容 3.1作业准备

3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物，保持台面清洁。

3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。

3.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。3.1.4根据工件规格，选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。

3.2作业

3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面，将选择装置好的钻头。

3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻提于手

柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

3.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成使钻头退火。

4．注意事项 4．1严禁带手套作业 4．2钻轴转动方向为顺时针方向

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攻丝机作业指导书

2010-05-27 12:17:23| 分类：默认分类 | 标签： |字号大中小订阅

攻丝机作业指导书 1．目的

确保工人正确使用机器，生产出合格的产品 2．适用范围普通操作工 3．内容 3.1作业准备

3.1.1 将机器的工作台清理干净。

3.1.2启动机器，注意检查主轴是否逆时针旋转，上外锥轮是否与反转内锥轮啮合。3.1.3机器正常运转时，是否发出噪声，并注意及时排除，给机器加注润滑剂。

3.1.4检查工件夹具是否牢固，与丝锥中心是否吻合，避免造成孔偏扭断定丝锥和平共处丝牙斜偏 3.1.5根据产品规格，选择好莱钨丝锥。3.2作业

3.2.1工作时将需要工件放好在夹具上固定好。

3.2.2用手控制手柄顶住工件，使外锥轮与正转内锥啮合，主轴转顺时针入旋转，让丝锥进入工作。3.2.3当丝锥到达攻丝深度时，只需轻提手柄杆，主轴会逆时针旋转丝锥退出工作。3.2.4注意在当丝锥进入工件时，千万勿用力过猛，避免造成丝锥断裂。4．注意事项 4．1三相电机应注意主轴旋向是否与上述符合，否则应换接相线位置 4．2不可将0-1400胶带张得太紧，否则会使主轴拉伤

点焊机作业指导书

2010-05-27 12:22:31| 分类：默认分类 | 标签： |字号大中小订阅

点焊机作业指导书

1．目的

为确保工人正确的使用机器，生产出合格的产品

2．适用范围普通冲压操作工

3．内容 3.1作业准备

3.1.1作业前先检查好电源是否连接安全正确，是否连接好气缸。3.1.2有气动装置的活在未带电情况空行几次，检查上下是否正常。

3.2作业

3.2.1由技术人同调整好治具及压力、速度、碰焊时间等参数。

3.2.2操作员将工件置于电极上，踩下脚踏板，上电极下行，接触工作，开始点焊，完毕后松开脚踏板，上

电极上行，取出工件。

4．注意事项

4.1焊机应放在干燥、卫生、无腐蚀性气体的地方。

4.2机体须接上地线，以确保安全。4.3严禁带电上、下电极直接接触。

4.4一般情况下，一星期将三联件中的水放掉，一月将油杯子加浓度适中的优质机油至指示位置。

检验作业指导书 2009-09-08 10:22(一)检验手册

(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。

(2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有:

①质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；

②质量检验的管理制度和工作制度；

③进货检验程序；

④过程(工序)检验程序；

⑤成品检验程序；

⑥计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；

⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；

⑧不合格产品审核和鉴别程序；

⑨检验标志的发放和控制程序；

⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；

(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。

(3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:

①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；

②抽样检验的原则和抽样方案的规定；

③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；

④过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；

⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；

⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；

⑦索引、术语等。

编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。

(二)检验指导书

1.检验指导书的概念

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。

由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。

2.编制检验指导书的要求

一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。3.检验指导书的内容

(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；

(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；

(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；

(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；

(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；

(7)其他说明。

普通车床的数控化改造研究篇7

1 普通车床数控化的发展现状分析

1.1 普通车床的不足之处

在社会生产和科学技术飞速发展的当今社会, 机械生产变得越来越复杂, 对生产技术也提出了更高的要求。面对严峻的考验, 普通车床的不足之处日益突显。在高科技的约束之下普通车床体现出了以下的不足之处。

1.1.1 消耗劳动力, 生产效率较低

在过去的生产车间过程中, 由于国家资金缺乏, 技术水平不能得到很好的发展, 车间生产主要以落后的普通车床为主。普通车床虽然具有一定的机械特征, 但其本质上仍需大量的劳动力去具体操作。然而, 人的力量毕竟是有限的, 工人在长时间工作之后便会过渡劳累, 对工作失去动力, 这样大量消耗了劳动力。同时, 普通车床经常在生产过程中花费较多时间, 却得不到满意的效果, 生产效率极其低。总之, 普通车床不仅消耗体力, 而且生产效率得不到提高, 这是其较为突出的缺点。

1.1.2 精确度较低, 误差现象较为严重

与其它高科技工具相比, 普通车床的精确度出现巨大差异。劳动力不是万能的, 在工作的过程中总会出现错误, 这是外界所无法避免的。因此, 生产结果出现误差的现象在普通车床生产中较为严重, 这不仅使产品的精确度得不到保障, 同时也大大降低了生产效率。

1.2 数控化车床的特点

当代社会, 竞争尤为激烈, 利用高新技术生产产品成为时代发展的必然要求。各大企业必须认识到时代发展的潮流, 改进自身存在的缺陷, 以提高自己的社会地位。在此基础上, 数控化车床逐渐受到广大企业的欢迎。数控化车床较普通车床而言, 具有以下特点。

1.2.1 精度高, 加工的产品质量稳定

经研究发现, 数控化车床的结构尤为特殊, 它的轴较普通车床更为结实, 这成为其生产优良产品的主要依据。数控车床具有计算机功能, 它可以对零件进行精确的计算, 生产出高精度产品, 并且能够加工出曲线、曲面等质量极为稳定的产品。有些产品用普通车床是永远无法实现的, 但在数控化的今天, 这些难题已经迎刃而解。数控化车床利用其独特的优势, 制造出更加高级、先进的产品, 为科学技术的发展提供了更好的机会。

1.2.2 节省生产前的准备时间, 提高了产品的利用率

在旧的生产方式中, 企业资金缺乏, 整个生产过程的进度极为缓慢。在开工之前往往会出现人力或其它客观原因, 导致生产不能顺利进行。然而若用数控化代替普通车床, 效果会截然不同。它不需要人为准备, 因此也避免了生产前劳动力因自身原因给生产进度带来的影响, 大量节省了生产前的准备时间。与此同时, 数控化车床对人和机械的技术提出了更高的要求, 保障了产品的生产率和利用率。

2 普通车床数控化的改造研究

发展数控化车床是现代生产的首要任务, 对其进行改进需要做充足的准备工作。

2.1 技术的可行性

在对车床进行改造前, 首先要对其结构、工作性能、运行状态以及加工零件的精确度等各方面进行考虑, 并且对机械部分有更高的要求。结合车床的特点为其合理增加相应的数控系统和电气系统, 使改造后的车床使用更加方便、效率更高。

2.2 经济的可行性

从经济的可行性出发对数控化车床进行研究, 首先要从自身价值入手, 考虑其生产过程中所需要投入的人力资源和相应的生产率的高低, 争取做到小投入大回报的效果, 这不仅节省资源, 而且可以大大提高生产效率。同时, 要认识到其在生产过程和工厂中的地位及重要性, 按主次进行分类, 使生产进程更加有序, 并且还可以更好的利用车床的相关优良系统, 从而使产品的精确度、运行状态等都达到最佳效果, 为生产水平的提高提供了可能。

3 结语

在竞争如此激烈的社会环境中, 要想适应社会潮流, 使自己在芸芸众生中有一席立足之地, 必须加快自己的发展步伐。社会生产也不例外, 要认清形势, 改变自己落后的方式方法, 将普通车床逐渐向数控化改造, 这样才不至于被社会淘汰。该文是经过我多年的经验, 总结出普通车床的数控化改造方案, 希望能给生产带来一定的帮助!

参考文献

[1]李善术.数控机床及其应用[M].北京:机械工业出版社, 2003.

[2]余英良.机床数控改造设计与实例[M].北京:机械工业出版社, 1998.

[3]张建民.机电一体化系统设计[M].北京:北京理工大学出版社, 1996.

[4]张新义.经济型数控机床系统设计[M].北京:机械工业出版社, 1994.

车床实习报告篇8

我们一般采取将卡爪车掉一部分便于工件定位，同时还利用在卡盘中植入专用垫块以便于保证端面尺寸。通过钻床的实习，我基本掌握了钻床的基本操作和钻头磨削的基本知识。在给工件打中心孔时很容易偏离工件的中心，为此，老师傅教我怎样调整工装。确保工件的精度。

实习阶段，通过不断的总结，研究，我总结出了只有做到以下几点才能更好的完成车床加工工作。

1、认真的工作态度

俗话说态度决定一切，只有摆正了自己的心态才能更好的工作，所以工作要一丝不苟不能麻痹大意，在实习过程中我发现每一个工人都认真仔细的对待自己的工作，毫不放松。

2、遵守纪律，安全第一

在车床实习中很容易出现很多安全隐患，如工作时戴手套、不佩戴眼镜、不戴安全帽的现象都是安全隐患，另外，一定要按照安全生产的规定仔细阅读图纸，防患于未然。

3、善于总结勤于思考不断学习

在工作中不可能任何事情别人都会教给你，所以一定要善于观察，才能在工作过程中学到更多的东西，同时也要动脑思考，虚心的`询问，才能不断的完善自己的操作方法，才能提高工作效率。只有不断的完善自己才能算是一个合格的大学生，一个合格的一线劳动工人。

4、吃苦耐劳

车工是一个工作环境极其恶劣的工种，所以要求每个人要能够吃苦耐劳，俗话说吃得苦中苦，方为人上人。

在这段时间的实习生活中我们体会到了什么是酸、甜、苦、辣。也让我们这批80、90后们深深的体会到了生活艰辛。理解了父母的不易。同时也让我们学会自立自强。

5、不断实践

纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。我们要在不断的实践下得出自己的结论，努力提示自己的创新水平。追求更大的突破。

在这接近两个月的实习中，我不但在理论知识上得到了很多收获，同时获得了很多亲自实践的机会，在与老师傅交流中不但丰富了自己的知识储备，同时也得到了很多为人处事的经验。在这两个月的实习中，我深刻的意识到自己知识的肤浅，同时对我正式毕业走向社会做了一定的铺垫，在这里我们不但学到了知识，认清了自己的位置，同时结交了很多的朋友，对提升自我，完善自我起到了很大的推动作用。

普通车床大修时的精度保证篇9

车床大修时,由于车床的床身导轨、大溜板导轨磨损相对比较严重,必须进行修理,以恢复车床的几何精度。但是如果修理不当则容易造成车床的丝杆、光杆、操纵杆三杆经重新装配后不同心,引起新的误差。大修后引起不同心的原因很多,主要原因是对床身与大溜板导轨副修刮不当,使大溜板不均匀下沉,而使溜板箱倾斜引起的。因此,大修时不能只对磨损破坏了的几何精度的部分进行修理恢复,还要综合处理好床身、大溜板、溜板箱、进给箱、尾托架等诸多零件装配精度关系,这样才能保证三杆同心。

1 床身与大溜板

床身主导轨在使用过程中,V形导轨磨损量最大,平导轨磨损较少。由于两导轨的角度关系,各自对大溜板下沉的影响是不同的,所以,随着导轨副的不均匀磨损,大溜板上的溜板箱的箱体歪斜,导致溜板箱上的三杆轴心线不在同一铅垂面内,在水平面上不再与床身导轨平行,三杆中心互不同心。机床大修时,通常是根据V形导轨磨损情况互相借鉴,对床身导轨或大溜板导轨进行修刮或修磨,来尽量减少刮削加工量。这种方法其实是不正确的,也是引起三杆不同心的主要原因。正确的修理方法是通过对在使用中磨损较少的平导轨多刮,使大溜板得以平行下落而减少歪斜,既修复导轨副,又能保证三杆同心。床身导轨修刮时,必须以进给变速箱、齿条、尾托架的公共安装平面为基础平面。各导轨及齿条支靠面。除了本身的几何精度外,还必须同时保证在水平面上与基础平面平行,在垂直面上与基础平面垂直,达到图1所示的技术要求。

大溜板导轨配刮时,必须先研平其溜板箱的安装面,消除该面的变形,再以此面为基准,按图1所示的技术要求配刮好导轨。要特别注意的是,大溜板箱安装面与床身上的进给变速箱安装面的垂直度偏差大于90°,以增加导轨副的自然磨损量,延长该项组合精度的寿命。

2 进给变速箱

从保证装配品质的需要出发,进给变速的安装平面A的上下部分必须在同一平面内如图2所示。以A为原始基准面加工的B面,以及丝杠、光杆出轴孔必须达到图2的技术要求。总装时,必须使B面的纵向(垂直图面)与床身导轨平行,B面的横向作为大溜板箱安装的校平基准,以保证箱体的丝杆一光杆传动中心孔轴线与床身导轨平行。

3 溜板箱

解决三杆不同心的问题对溜板箱有三点要求:

1) 三杆中心轴线必须在同一平面内。2) 三杆中心轴线组成的平面必须与箱体安装平面垂直,与箱体正面的平面平行。 3) 溜板箱上的丝杆一光杆中心距必须与进给变速箱上实际的丝杆-光杆中心距一致。

如果溜板箱上开合丝母中心线不在其理论位置上,上述的三点要求就达不到。这时只有重装开合螺母座体上的丝母,来恢复其实际位置。操作方法是:

1) 刮研好溜板箱与开合丝母座的配合导轨副。组装好丝母座及开合手柄机构。再在上下座体间塞以小于原封口宽度的垫片,来控制其恰当的削加工量,最后扳紧开合手柄,合拢座体,同时缩紧镶条。

2) 按图3所示,在床身上校平校直箱体B,D两面。以光杆孔A的中心为基准中心,以在进给变速箱上实测的丝杆一光杆输出孔中心为基准中心,以在进给变速箱上实测的丝杆一光杆输出孔中心距撞开合丝的安装孔C至图示要求。这样,既利用了原有的丝座体,又不损害丝的互换性。

3) 开合丝孔装好后,同时镗箱体两侧壁上的孔。并使两尺寸一致,作为装配溜板箱时对中心之用。

4 三杆尾托架

该件修理比较简单。按进给变速箱上的丝杆一光杆中心距A及其至安装面高度,溜板箱上光杆一操纵杆中心距的实际尺寸,重新镗孔镶套即可。

经过上述修理后,总装中校正好进给变速箱B面(图2)及溜板箱B面(图3)与床身导轨的平行度,装配时仔细对正丝杠的连接中心,则三杆同心一定能达到。

参考文献

[1]中国机械工程学会编,机修手册[M],北京:机械工业出版社,1976.

[2]龚曙光,等.常见机构的原理及应用[M].北京:机械工业出版社,2000.

数控车床刀具实习报告篇10

一：刀具基本概述

刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

二：刀具材料

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。

硬质合金可转位刀片都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。

由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。

一般加工中心常用有以下几种材质刀具：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金，超硬材料。

1碳素工具钢

碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65%-1.35%的优质高碳钢。用做刀具的牌号一般是T10A和T12A，常温硬度60-64HRC。当切削刃热至200-250度时，其硬度和耐磨性就会迅速下降，从而丧失切削性能。2合金工具钢

为了改善碳素工具钢的性能，常在其中加入适量合金元素如锰、铬、钨、硅和钒等，从而形成了合金工具钢，常用牌号有9sicr,GCr15,CrWMn等。合金工具钢与碳素工具钢相比，其热处理后的硬度相近，而耐热性和耐磨性略高，热处理性也较好。但与高速钢相比，合金工具钢的切削速度和使用寿命又远不如高速钢，使其应用受到很大的限制。因此，合金工具钢一般仅用于取代碳素工具钢。3高速钢

高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢。高速钢主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性，且耐热性和淬火性良好，其允许的切削速度是碳素工具钢和合金工具钢的两倍以上。高速钢刃磨后切削刃锋利，故又称之为锋钢和白钢。高速钢是一种综合性能好、应用范围较广的刀具材料，常用来制造结构复杂的刀具，如成形车刀，铣刀，钻头，铰刀。拉刀，齿轮刀具等。硬质合金

硬质合金是用粉末冶金方法制造的合金材料，它是由高硬度、高熔点的金属碳化物WC、TiC等粉末，用钴等金属粘结剂在高温下烧结而成。

硬质合金的硬度较高，常温下可达89-93HRA，耐磨性和耐热性均高于工具钢，在800-1000度时仍能正常切削，其切削速度是高速钢的几倍，刀具寿命也提高了几十倍，并能加工高速钢刀具难以切削加工的材料，因此被广泛应用。但是它也存在抗弯强度和冲击韧度比高速钢低，刃口不能磨得像高速钢刀具那样锋利等不足之处。4超硬材料

超硬材料主要是批金石、立凉席氮化硼和陶瓷。金刚石是自然界中最硬的材料，其硬度可达10000HV。天然金刚石价格昂贵。很少使用。人造金刚石以石墨为原料经高温烧结而成。主要用于高速精细车削、镗削有色金属及其合金和非金属材料。切削铜合金或铝合金时切削速度可达800-3800M/MIN。由于金刚石具有较高的耐磨性，加工尺寸和刀具使用寿命长。所以常应用在数控机床、组合机床和自动机床上，加工后的粗糙度可达0.1-0.025um.但金刚石刀具耐热性较差，切削温度不宜超过700-800度。强度低、脆性大、对振动敏感，只宜微量切削。刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。刀具是机械制造中用于切削加工的工具，中国是全球最具发展潜力的刀具市场，不少跨国刀具集团在自身发展战略中，把扩大在中国的刀具销售作为首选，各企业的亚太总部、研发中心、培训中心、物流中心纷纷落户中国，从而以中国为中心辐射亚洲，更加直接便捷地服务于客户，更好地满足亚太地区客户的需求。

数控机床对刀具材料的要求：

金属切削过程中，切削层金属在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性变形，刀具与工件、切屑之间挤压与摩擦使刀具切削部分产生很高的温度，在断续切削加工中还会受到机械冲击及热冲击的影响。

加剧刀具的磨损，甚至使刀具破损，因此刀具切削部分的材料必须具备以下几个条件

1.较高的硬度和耐磨性

刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好刀具材料在常温下的硬度应在62HRC以上 2.足够的强度和韧性

刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性

一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性 3.较高的耐暖性

耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能是衡量刀具材料切削性能的主要指标。这种性能也称刀具材料红硬性 4.较好的导热性

刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度

三：刀具结构 1：结构要素

A:待加工表面----工件上有待切除的表面。

已加工表面----工件上经刀具切削后产生的表面。

过渡表面(同义词：加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面，它将在下一个行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一个切削刃切除。前面(前刀面)----刀具上切屑流过的表面。它直接作用于被切削的金属层，并控制切屑沿其排出的B:刀面

后面(后刀面)----与工件上切削中产生的表面相对的表面。

主后面(同义词：主后刀面)----刀具上同前面相交形成主切削刃的后面。它对着过渡表面。

副后面副后刀面)----刀具上同前面相交形成副切削刃的后面。它对着已加工表面。

主切削刃----起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。

副切削刃----切削刃上除主切削刃以外的刃，亦起始于切削刃上主偏角为零的点，但它向背离主切削刃的方向延伸。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。角度参考系

切削平面----通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。

主切削平面Ps----通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于过渡表面，也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。

副切削平面----通过切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。

基面Pt----通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。

假定工作平面----在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点并垂直于基面，一般说来其方位要平行于假定的主运动方向。

法平面Pn----通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。C:刀具角度

前角----前面与基面间的夹角。

后角----后面与切削平面间的夹角。楔角----前面与后面间的夹角。

主偏角----主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。副偏角----副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。刀尖角----主切削平面与副切削平面间的夹角，在基面中测量。刃倾角----主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

2：装夹部分

有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。工作部分

就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

四:数控机床的换刀系统

1回转形式的自动换刀装置：

a:刀架抬起b：刀架转位c：刀架加紧 2带刀库的自动换刀系统

刀库分类：盘式刀库，链式刀库，格子盒式刀库。换刀方式：直接在刀库与主轴直接换刀的自动换刀装置；用机械手在刀库与主轴之间的换刀装置；用机械手和转塔头配合刀库进行换刀的自动换刀装置。3刀具交换装置

利用刀库与机床主轴的相对运动实现刀具的交换装置；刀库机械手的刀具交换装置。

4机械手的形式

单臂单爪回转式机械手；单臂双爪式回转式机械手；双臂回转式机械手；双机械手；双臂往复交叉式机械手；双臂端面夹紧式机械手。5辅助装置等等

五：常见刀具的磨损和改进 1磨损原因

刀具材料

刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的；刀具的几何角度

石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；

1．前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具越锋利，但刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。一般粗加工应选择较小前角刀具或负前角刀具。

2．后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。后角越小，弹性恢复层同后刀面的摩擦接触长度越大，它是导致切削刃及后刀面磨损的直接原因之一。从这个意义上来看，增大后角能减小摩擦，可以提高已加工表面质量和刀具使用寿命。

3．螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。刀具的涂层

金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。

金刚石涂层刀具和普通涂层刀具的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其刀具锋口的耐磨性；对于普通的TiAlN涂层，虽然比无涂层的刀具其耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。[4]刀具表面处理技术又有了新发展，移动菠菜发布的国外最新消息：利用固态的纳米结构硼原子团对刀具表面进行改性处理，可较大幅度提高刀具寿命。对金刚石涂层来说，世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术，但是至今为止，国外成熟而又经济的涂层公司仅仅限于欧洲；PARA作为一款优秀的石墨加工刀具，同样采用世界最先进的涂层技术对刀具进行表面处理，以确保加工寿命的同时，保证刀具的经济实用。刀具刃口的强化

刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。加工条件

选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。1．切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时，刀具的切入厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；

2．吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；

3．选择合适的高转速及相应的大进给量。

综述以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。

2改进办法

1刃口磨损改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2崩碎

改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3热变形

改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4切深处破损

改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5热裂纹改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6积屑

改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7月牙洼磨损

改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8断裂

改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

注意：通常当后刀面磨损达0.7毫米时，应更换刀片刃口；精加工时最大磨损量为0.04毫米。