数控车床操作技术

数控车床操作技术（精选7篇）

数控车床操作技术 篇1

1数控车床设备的定义、性能以及操作技法基本分析

通常认为, 现代数控车床设备的技术发展经历了一定的历史过程, 全世界范围内最早出现的数控车床设备, 可以被称作NC数控车床, 这种数控车床设备本身是依赖应用性机械硬件的功能性组合而实现其数控技术应用功能的, 在一般技术发展条件下, 其硬件构成体系中本身包含了逻辑技术元件, 以及记忆技术元件, 并借助上述两种技术元件实施逻辑电路的组装建设过程, 由于NC机床设备本身具备显著的固定化硬件构成结构, 所以被其在特定历史时期中的使用者群体称作硬件数控技术装置, 这种数控车床应用技术设备在其被广泛应用的历史时期之内, 本身属于极其先进的应用技术形态, 而伴随着现代科学技术法快速发展, 一系列全新发展形成的数控技术形态逐步涌现, 并日益获取了极其广泛的应用空间, 其中最为鲜明的代表就是CNC机床设备的产生发展, 以及普及化运用, 事实上, 这种应用性机床设备就是目前阶段, 全世界范围内机械生产加工企业应用度, 以及普及度最为广泛的现代数控车床应用设备。这种现代化数控车床设备本身在运行使用过程中, 需要借助计算机操作系统, 以及数控车床设备自带操作系统共同完成应用性, 以及技术性控制过程, 并完成微处理器部件, 以及专用微机技术系统的功能性操作环节。在上述技术控制环节的具体实施过程中, 要借助计算机设备存储器部件之内承载的系统程序, 完成具体的逻辑控制技术功能, 并在此基础上支持和保障一系列后续数控功能的顺利实现, 并借助外围技术应用设备与数控车床设备主体接口结构之间的有效连接, 保证外围技术应用设备在机械构件的生产过程中, 能够顺利发挥其预期的应用功能。

在现代化数控车床设备的实际应用过程中, 要求数控车床操作人员必须自身具备良好稳定的综合素质, 要熟练掌握数控车床设备的基本操作技巧, 并在此基础上不断提升应用数控车床开展机械设备构件加工生产活动过程中的质量水平, 以及效率水平。在实际应用现代化数控车床开展机械构件生产加工活动过程中, 应当切实实现对数控车床设备主体操作系统基本技术结构的全面了解, 娴熟掌握数控车床设备操作面板的主要使用功能, 并在此基础上, 提升日常化机械构件生产加工活动过程中的设备操作有效性, 在实际进行数控车床设备手动连续进给、手动输入, 以及开关机技术操作行为过程中, 应当严格遵照数控车床设备在生产使用过程中的技术规范, 开展具体化的施工技术操作行为, 确保数控车床在实际开展机械构件生产加工活动过程中, 能够始终保持技术层次的规范性和有效性, 要不断提升数控车床设备运行使用活动各个基本环节之间的相互衔接, 提升机械构件生产加工企业不同生产活动实施部门之间的相互配合水平, 提升机械构件生产加工活动的综合性质量水平。

通常认为, 在应用数控车床设备开展机械构件生产加工活动过程中, 应当依照数控车床设备实际具备的生产加工能确定实际的构件产品加工类型, 并在此基础上实现数控车床设备, 与机械构件加工企业其他生产技术设备的功能配合, 并以此促进数控车床设备应用功能体系的建设发展目标。在数控车床设备应用功能体系的建设过程中, 要切实做好设备运行过程中的参数体系建设与控制水平, 并以此促进机械构件生产建工活动综合性质量与效益水平的有效提升。

2数控车床设备的安全操作问题

第一, 在数控车床设备的启动运行时点, 需要针对数控车床主体中的各个基本技术环节展开全面性的技术性能状态检验, 确保数控车床设备的主要技术部件处于良好稳定的技术运行状态, 要保证机床设备中的油、气、电灯等技术部件的正常化状态, 充分保证数控车床设备技术体系中各个基本部分的技术应用有效性和合理性。在实际开展机械构件加工作业活动之前, 应当优先对数控车床设备的加工工作面进行清理, 全面防止与待加工机械构件无关的生产材料, 或者是技术操作指令被输入到数控加工程序中, 在实际完成机械构件数控加工技术指令输入建构环节后, 还要针对输入形成的技术指令进行反复校对, 避免出现不确定性技术错误而给机械工件的加工质量造成不良影响。

第二, 在实际进行机械构件安装工作过程中, 应当具体实施设定技术程序的运行环节, 并以此保证设定技术程序的应用有效性, 保证机械设备内部各个具体技术环节的应用稳定性和有效性。要针对数控车床设备刀具构件的长度参数, 以及夹具构件的安装技术状态展开针对性检验, 并依照规范性的设备程序标准进行的对照性验证, 在实际进行机械构件安装操作过程中, 要保证完整安装操作实施过程中的技术规范性, 确保机械构件的安装工作, 能够顺利取得最佳的技术效果。

第三, 在数控车床设备的生产运行过程中, 机床设备的操作技术人员。要不断提升对机床设备技术操作面板的操作和控制水平, 通过实时观察和读取操作面板中显示的实时性动态控制信息, 不断提升技术操作行为的有效性, 要借助操作面板中提供的坐标显示信息, 具体完成刀具运动方位的动态判定, 并在此基础上完成运行位移量数量, 以及运行轨迹特征的具体判定技术环节, 实现对数控车床设备整体技术运行状态的全面判断, 为切实提升机械构件的生产质量水平提供技术支持条件。

3数控车床设备良好操作习惯的养成路径分析

第一, 严格遵照数控车床设备的基本操作技术程序, 开展设备具体生产加工环节的技术运作过程, 要保证机床设备操作人员的着装合理性, 并在此基础上及时做好机械构件生产空间的环境清理以及保持工作。

第二, 在实际启动数控车床设备开展生产机械构件生产活动之前, 应当预先对数控车床设备的技术性能表现状态展开细致化的检查确认, 保证实际机床设备在实际进行机械构件生产加工活动过程中, 能够稳定保持良好稳定的技术性能状态。

第三, 在应用数控车床开展机械构件加工活动过程中, 要根据实际加工机械工件的具体类型, 以及加工技术特点, 做好数控车床设运行参数的针对性设置, 要及时调整数控车床设备的参数运行体系, 保证数控车床设备在机械构件的生产加工活动过程中, 能够稳定维持最佳及时性能表现状态。

4结束语

针对数控车床操作技术问题, 文章从数控车床设备的定义性能以及操作技法、数控车床设备的安全操作问题以及数控车床设备良好操作习惯的养成路径三个具体方面展开了简要论述, 旨在为相关领域的研究人员提供借鉴。

参考文献

[1]彭烨.数控车床操作技术分析[J].硅谷, 2011 (5) .

[2]田海超.数控车床操作技术分析[J].科技与企业, 2013 (16) .

[3]姚雪莲.浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J].科技创新导报, 2012 (35) .

数控车床操作技术 篇2

关键词：数控机床 维修 保养 故障处理

中图分类号：TP2文献标识码：A文章编号：1674-098X（2012）12（b）-00-01

随着现代数控系统的逐步完善，它的可靠性是越来越高，所以数控系统本身出现的故障的概率也就越来越低，大部分的故障都不是出在系统本身，而是发生在系统以外的元器件上。系统外部的故障主要指由于气动元件、检测开关、电气执行元件、液压元件、机械装置等出现问题而引起的。

1 数控机床常见故障及处理方法

1.1 机床撞车事故

碰到这种问题时，先要保护好现场，了解故障发生当时机床处于什么状态，分清是首件加工还是加工过程中间，以及加工者当时正在处理的状态。造成这种问题的主要原因有以下几种情况：首件加工前员工们忘记返参考点或是机床虽然返回到参考点但操作者没有注意其操作不正确。再者就是修改程序时输入数据不当而造成，例如曾经有一操作者在加工过程中修改程序，将本应该输入的G00 X200 Z200却输成了G00 X-200 Z-200，虽然只是小小的区别却从而导致严重的撞车事故。甚至有的操作者马虎大意，把工件装反导致发生撞车事故。

1.2 加工件尺寸超差

造成机床尺寸超差的因素五花八门，机床夹具、机床、工件和刀具这些构成了我们常说的工艺系统。对工件进行切削加工时，加工表面尺寸、几何形状和相互位置的系统各环节间，只要任何一个环节出了变化体现在工件的后果就会很明显，于是就造成了尺寸的波动。下面为大家详细介绍数控机床X、Z方向两条驱动系统之间由于传动间隙故障而引起的尺寸超差。一般情况下在操作的顺序是先电器再机械的顺序，先要测出X轴和Z轴的传动间隙。正常情况下X轴≤0.005 mm，Z轴≤0.01 mm，如果超出以上标准值则说明X（Z）轴的传动间隙过大，是引起工件尺寸超差的原因。以上的补救的措施的环境是在系统中进行间隙补偿，FANUC系统在 N 00N00中设定；大森Ⅱ型数控系统在 N0000 N000中设置，要想设置生效的话就必须先断电再上。这样的补偿值的极限是在（0.5～0.8）的范围内，一旦超出这个范围就会发生危险。如果是传动间隙过大的话，这个时候要做的就要进行机械上的间隙调整，先调整滚珠丝杠与伺服电机间的传动间隙，设备的调整方式会因为设备和传动方式的不同各不相同而存在差异，这时可以参考阅读随机的说明书。接着就是调整滚珠丝杠的安装轴承间隙，调整的程度以手动盘轴灵活、全部行程上阻尼均匀为宜。在进行了这些工作后通常要重新进行间隙补偿的设定，其方法如前所述。

1.3 数控刀台故障

数控刀台在数控机床上使用频率可以说是没有其他部件可以超越它的，所以就是因为它较差的工作环境和复杂的内部结构使得它出故障的几率也格外大。

现象1：刀台不转位（一般系统会提示刀架位置信号错误），有多种原因可以引起刀台不转位。

原因分析：电器过载后刀台会自动跳开。刀台380V相位错误，因为刀台转动时只能是沿着顺时针的方向转动（刀台内部有方向定位机构），所以一旦三相电相位接错，通电之后刀台电动机就会反转，而刀台是转动不了的；刀台电动机三相电缺相，刀台位置信号所用的24 V电源故障。轴向定位盘压死了刀台体内中心轴上的推力球轴承，使得轴承不能转动，刀台电动机也就不能够带动刀台转动。拆下零件后检查发现螺钉松动。这是由于刀台转位带来的震动，使得定位键长时间承受正反方向的切向力，而造成定位键的损坏，定位盘和螺母向下移动，较大轴向力施加给了轴承，使其转动不得。对系统内“系统位置板”故障进行控制，刀台到位之后，“系统位置板”应能检测到刀台位置信号。针对以上的各条原因我们可以采取的措施是：更换损坏零件，检查24 V电源，检查刀台强电线路，拆开刀台，调整推力轴承轴向间隙，更换“系统位置板”等。

现象2：刀台转位，但刀台锁不紧或不到位，刀台仍可在外界推动下左右晃动。

原因分析：刀台电动机反转电路故障。电动机不反转，因为刀具转到合适位置之后，电动机应该即刻反转，将刀台立即定位并锁定于刀台底座的定位槽中。电动机如果不反转的话，是不能完成上述动作的，必将引起刀台体松动。当刀台转动时，如果用于提升刀台的螺杆开始时就是错误的位置，那么回复时的位置也不对。

解决办法：检查电机反转控制电路，拆开刀台体，调整蜗轮上凹槽和螺杆凸台的初始位置。

1.4 电器故障

（1）回参考点故障

机床回参考点的故障一般可分为两类：找不准（偏离）参考点与找不到参考点。前一类故障主要是由于参考点开关挡块的位置设置不当引起的，只需要重新调整就行。配件厂一般都喜欢用经济型数控车床，虽然价格便宜但是其防护措施并不是很理想，因此行程开关进水造成的断路、短路现象时有发生。

后一类故障是由于零标志脉冲信号失效（包括信号未产生或在传输处理中丢失）或者是回参考点减速开关产生的信号所致。排除故障之间就要搞清机床回参考点的方式，接着才是故障对照分析，这是我们可以采取的方法是：先“外”后“内”和信号跟踪法查找故障部位。这里的“内”是指光栅尺上的零标志位或脉冲编码器的零标志位，零标志脉冲信号的检测可以用示波器检测；“外”是指安装在机床外部的挡块和参考点开关，可以用CNC系统PLC接口I／o状态指示直接观察信号的有无。

（2）超程：当进给运动超过由软由限位开关设定的硬限位或由软件设定的软限位设定的软限位时，就会超程报警。这种情况下根据数控系统说明书，即可排除故障，解除报警。

（3）LCD显示字符混乱：这种情况在大森Ⅱ型数控系统中经常发生，解决办法为：①先断电，再次上电。在编辑方式输入“%”“-9”，按两次“删除”键。②断电后，将开关打到编辑挡，重新上电，依次输入“%”、“取消”、“F”键，再按两次“删除”键，目的是清光所有的刀具补偿。再次输入“%”“-9”键，按两次“删除”键。MDI方式下，输入“复位”键，调出参数画面，按两次“删除”键，此时所有的参数都将被清光。③重新输入所有参数和程序。

2 结语

以上关于数控机床常见故障和排除的方法是经过长期实践之后归纳总结出来的，而且已经被证实了它在生产实践中经验证是切实可行的，具有良好的经济和社会效益。

参考文献

[1]杨仲冈.数控设备与编程[M].北京：高等教育出版社，2001.

[2]卢小平.数控机床加工[M].成都：电子科技大学出版社，1999.

[3]刘启中主编.现代数控技术及应用[M].北京：机械工业出版社，2000.

数控车床车床操作规范 篇3

1．目的：

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：

适用于本公司车床所有操作者。

3．作业内容及要求：

3．1．操作人员必须了解本机的性能及安全操作守则，佩戴防护眼镜，严禁带手套操作车床，学徒应在师傅带领下操作。

3.2.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，是否无异常。

3.3.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。如有异常则立即停止操作，通知有关人员进

行维修。

5.规范内容及工艺守则：

5.1.车刀的装夹

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除

外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小30mm，其悬伸长度应

不大于直径的3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

24-数控车床安全操作规程 篇4

1.数控加工设备属贵重设备，使用者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，上岗须经专门培训，操作时严格遵守操作规程，严禁超性能使用。

2.启动数控系统前必须仔细检查以下各项：

1)所有开关应处于非工作的安全位置。

2)机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。

3)检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。

3.启动数控系统后，首先应手动操作使机床回参考点。

4.程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，编写的程序必须经确

认无误后，方可进行输入操作。

5.程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序正确后，方可进行加工操作。

6.主轴启动前应注意检查以下各项：

1)必须检查变速手柄的位置是否正确，以保证传动齿轮的正常啮合。

2)按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否夹紧、刀具位置

是否正确、刀架旋转是否会撞击工件、卡盘及尾架等。

3)禁止工件未夹紧就启动机床。

4)调整好刀架的工作限位。

7.操作数控车床进行加工时应注意以下各项：

1)加工过程不得拨动变速手柄，以免打坏齿轮。

2)加工过程须盖好防护门。

3)必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。

4)装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件。

5)务必在机床停稳后，再进行测量工件、检查刀具、安装工件等项工作。

6)严禁带手套操作机床。

7)操作者离开机床时，必须停止机床的运转。

8.操作完毕必须关闭电源开关，整理工具，保养机床和清洁工作场地。

数控车床操作规程及说明专题 篇5

文件编号:HNHM-SC-18版本:第一版生效日期:2014年7月21日 编制:审核:批准:第 1/1页

数控车床操作规程及说明

1、合上总电源开关，机床正常送电。接通电按钮，给数控系统送电。

2、早晨上班后，应先让机床进行润滑，并运行1-2分钟，给机床预热。按下润滑键，给机床各部件润滑。润滑完毕后，将X轴，Z轴返移至安全位置。

3、输入加工程序或调出已存程序，并检查确定无误。装夹刀具。

4、首件加工选自动操作方式，选择适当的进给倍率快速倍率，按循环启动键，开始自动循环加工。首件加工时应选较低的快速倍率，并利用单程序段功能，可减少程序或对刀错误引发的故障。

5、首件加工完毕后测量各加工部位尺寸，修改各刀刀补值，然后加工第二个工件。确认尺寸无误后，恢复快速倍率100%。加工全部工件。

6、关闭系统，断开总电源。

操作事项

1、操作面板时，不要带手套，否则很可能引起误操作。不要用湿手触摸面板，否则造成短路，危及人身安全。

2、应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在出现故障或特殊情况时，无需寻找就会按到它。

3、防止NC装置，操作盘，电气控制盘受到冲击，否则会引起故障使机床不能正常工作。

4、不要随意改变参数、数值和其它电气装置。必须改变时，应该在改变前将原数据记录下来，以便在需要时恢复到原数据。

车床数控改造实现螺纹车削操作 篇6

关键词：车床数控改造,螺纹车削,方法,探讨

0 引言

随着机械生产和科学技术的不断进步发展, 机械产品生产日益向精密复杂进化, 同时机械生产需跟随需求变化不断进行改型。当前机械生产形势下原有的普通机床已无法满足这些要求。对原有车床的数控改造车床是机械制造发展的必然产物, 数控机床能够有效替代和大限度补充旧有机械车床能力功效, 新型车床数控改造的引进和运用是今后机床控制的发展方向。在车床数控改造当中, 机床能否进行螺纹加工是普通车床 (CA6140) 数控改造时的重要改造部分。研究探讨车床数控改造螺纹车削操纵实现有着很高的研究实用价值。

1 数控车床改造的意义

车床就是用车刀在工件上加工旋转表面的机床。车床数控改造通俗讲就是用数控技术改造机床。机床数控改造是技术密集度和自动化程度非常高的典型机电一体化加工设备。经过数控技术改造的车床相较未改造车床具有很大的优势。数控改造机床能够加工出来的曲线、曲面等复杂的零件水平是原有机床没办法达到的;数控车床实现了机械加工的自动化效率比原有车床提高了3到7倍;数控改造车床加工的零件精度高, 分散度小, 使产品更加容易装配, 减少或不需要人工"修配";数控改造车床能够实现多种工序集中化, 减少频繁的搬运过程;数控改造车床具备自动报警、自动监控、自动补偿等各种功能, 允许实现长时间自动加工而无需人员看管;数控改造车床大限度降低了工人劳动强度, 节省了劳动力的同时, 缩短了新产品的试制生产周期, 面对市场需求的不段变化及时作出有效反应。我国当前形式背景下, 现有车床设备技术的特性和能力限制迫切需要有效途径解决。用数控技术进行车床改造, 是符合我国机械制造现时和未来发展需求的正确有效解决方法途径。国家提出了要在大力推广经济型车床数控改造这一基础上, 逐步推广全功能数控道路, 这一机械制造业发展策略是适合我国当前实际国情的, 应成为我国机械车床数控改造的主要方向。同时, 车床数控改造的过程能够有效为全功能数控车床的使用积累经验, 培养人才。

2 车床数控化改造形式

(1) 恢复车床原功能。通过车床数控改造, 对原有车床生产存在的故障问题进行诊断和修护。

(2) 车床NC化。通过车床数控改造, 在原有普通车床上加装数控系统, 改造成NC车床或CNC车床。

(3) 车床翻新。通过数控改造, 提高和实现车床效率自动化程度, 对车床机械、电气等设备组成进行重新装配加工, 修复精度, 对车床不满足生产要求的系统以最新系统替换。

(4) 车床技术更新创新。通过数控改造, 提高原有车床性能档次, 使原有车床满足新工艺、新技术的运用推广, 进行大规模的技术更新创新, 是大幅度提高车床水平和档次主要路径。

3 螺纹车削原理

螺纹车削就是在车床上车削螺纹时采用成形车刀或螺纹梳刀, 使用成形车刀车削螺纹的过程。螺纹车削刀具结构简单, 通常大面积被单件和螺纹工件生产所采用。螺纹车削技术能有效提升效率, 但螺纹车削刀具结构过于复杂, 只适用于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。一般普通的车床车削螺纹精度一般最高只能达到9级, 经过专门化数控改造车床上的螺纹加工, 能有效提高螺纹车削效率和精度。

4 车床数控改造中螺纹车削操作的实现

螺纹加工零件本身在机械制造业当中的使用就已经十分广泛, 而螺纹零件的加工最常用的办法就是车削方法。车床数控改造当中实现螺纹车削操作, 是车床数控改造当中的技术难点, 实现车床数控改造后螺纹车削加工, 最重要最关键的就是床主轴位置信号的反馈元件必须是配置主轴编码器, 通过车床主轴位置信号反馈提供检测主轴转角的位置。在主轴→主轴编码器→数控系统→步进电机之间的信息转换系统基础之上, 实现车床数控改造的主轴带动刀架进行螺纹车削工作。车床数控改造当中主轴编码器的安装一般采用同轴和异轴两种安装方式。同轴安装的特点是结构简单, 但是一旦完成主轴安装, 车床将不能再进行穿出车床主轴孔的零件加工, 极大的限制了车床加工零件长度。车床数控改造异轴安装通常要在主轴末端或挂轮架处加装主轴编码器, 以CA6140普通车床数控改造为例, CA6140车床主轴需要通过主轴箱内部的55/58和33/33二级齿轮给CA6140原有挂轮轴X传递动力, 在数控改造中, 拆除挂轮轴加装主编码器, 加以固定, 形成主轴编码器和主轴转速一致, 主轴和光电码盘转速一致。在这一基础上, 通过反馈信息系统对纵向进给轴和主轴同步性加以控制, 最终实现车床数控改造中的螺纹车削操作。

5 数控车床螺纹车削操作注意事项

数控车床的螺纹加工是车床数控改造的技术难点, 在进行数控改造当中需注意以下几点。 (1) 螺纹加工每次循环加工的初始进刀位置相同, 防止乱扣发生。 (2) 主轴转圈与车刀纵向移动一致性, 防止螺纹误差产生。 (3) 多头螺纹切制需要保证正确分度。

6 结束语

车床数控改造的一大标准就是能否实现螺纹车削操作的自动化, 同时螺纹车削操作又是车床数控改造的最大技术难点。机械制造数控化趋势不可阻挡, 在新形势新环境下, 加大研究和实践数控技术在车床领域的运用和拓展, 提升螺纹车削操作自动化高度, 是现代机械制造发展的科学有效途径, 需要相关人员发挥的不懈努力追求精神, 为全面实现机械制造数控时代打下坚实基础。

参考文献

[1]李英, 欧阳全会.C6132车床数控改造案例分析[J].武汉交通职业学院学报, 2010 (2) :74-77

数控车床对刀与操作的经验和技巧 篇7

關键词：数控车床 经验 技巧

1 概述

数控车床对刀是数控车削加工中重要的比较复杂的工艺准备之一，它的精度将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。多数数控系统对这项功能的说明书中，不涉及其工作原理，只是对操作方法和步骤有相应的提示，无法真正理解和掌握数控车床的对刀方法。本文以FANUC-oiA数控车床系统为例，以试切法为例子，对数控车床的对刀进行分析。

2 对刀的概念

一般来说，数控车床通电后的第一步就是进行回参考点的操作，如此有利于建立以参考点为原点的机床坐标系。该坐标系是数控系统执行的所有地址命令（x ，z）的依据。在实际的编程过程中，更多考虑的是工件坐标系，而不是机床坐标系。通常会把工件坐标系的原点定在工件右端面的中点，被叫做工件原点（或程序原点），加工程序就是依此坐标为依据编制的。未来只要把该程序输入系统，系统就会按照程序内的数据进行自动的加工。表面上，系统在执行程序中地址命令时是在执行工件坐标系的地址，但是其实它是在执行内部已经转换过的机床坐标系的地址。所以，要想依照机床坐标值对工件进行完全加工，只要明确工件原点在机床坐标中的位置即可。然而要想明确工件原点在机床坐标中的位置，必须通过对刀操作，并经过系统计算。所以，对刀的目的就是确定工件坐标系，它是一种把工件坐标系与机床坐标系关联在一起的操作。通常编程时会把工件右端面的中心设为编程坐标系的原点，而对刀时工件坐标系的原点需和编程坐标系原点一致。

3 对刀操作

一般操作者最常用最好掌握的方法是采用手动试切对刀法。具体的操作步骤是，先进行零点偏置设置，手动对齐基准刀具到工件的右端面。若工件右端面不平整，必须用基准刀将工件右端面车削平整，然后手动退刀，并且仅仅在x方向退刀，z方向不动，把当前的刀具位置记录到零点偏置里。接下来对基准刀的x方向，将刀具的刀位点对齐到工件的外圆表面或者切一小段外圆，然后手动退刀，注意仅仅在z方向退刀，x方向不动，用游标卡尺或千分尺测量工件试切后的外圆的尺寸，根据这个尺寸计算出刀具的长度补偿值记入系统，这样基准刀具就对好了。其他刀具的对刀重复上述操作。对刀结束后，还要进行对刀正确性进行检验。检验的方法是用MDI方式将刀具上的对刀参考点移到工件的右端的外圆处，首先检验Z向对刀的正确性。在MDI方式下，输入T0101；G00Z0；按下insert键-循环启动键，再切换到手摇模式，保持Z不变，X方向摇刀具接近工件，看刀尖是否在端面上。接着验证X方向的正确性，在手摇模式下，输入T0101；G00X0；按下insert键-循环启动键，再切换到手摇模式，保持X不变，Z方向摇刀具接近工件，看刀尖是否在工件回转中心，如果在就说明对刀正确，否则说明对刀有误。

4 操作的经验与技巧

①巧用G01指令。G00指令一般用于刀具加工前快速定位或加工后快速退刀。在执行G00指令时，由于各轴以各自的速度快速移动，运动轨迹不一定是起点到终点的一条直线，并且速度较快，容易造成事故。为了避免事故的发生，在程序编制时，可以暂时用G01来代替G00，F值给一个较大的量，这样在调试过程中可以避免撞刀。②程序开头要写全。在程序头应该把一些模态指令写全，因为不同的系统默认值可能有区别。③选择合适的换刀点。换刀点是指编制数控车床多刀加工程序时，相对于车床固定原点而设置的自动换刀的位置。换刀点的具体位置应根据工序内容而定。为了防止换刀时碰撞到工件或夹具、尾座而发生事故，除特殊情况外，其换刀点几乎都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。④程序段号编写。写程序时要在每个程序段前编写程序段号，便于调试时辨认，增强可读性，而且程序段号间不要连续写，应有相应的间隔，便于在中间插入漏写的内容，比如：N10；N20；N30。如果N10和N20之间漏写了程序段，可以在它们之间补写N15程序段。

5 调试

程序调试时，首先从程序控制中选中空运行，空运行速度快，而且不做进给运动，其作用是检查语法错误。空运行通过后，将空运行取消，开始正式运行调试。这时要用一个手始终控制进给倍率旋钮以控制进给速度，当一个程序段快要运行到终点时，把倍率调低，待刀具越过转折点，确认行进方向正确后再调高倍率，这样做可以保证不会撞刀，当然，前提是程序中要把G00写成G01，等程序调试全部通过后再把G01改成G00。

6 按规定回参考点

加装相对编码器的数控车床在机床上电或断电后重新带电或故障排除复位后，要及时进行回参考点的操作，而加装绝对编码器则不会失去对参考点的记忆，为避免车刀与工件或机床碰撞，加装相对编码器的数控车床在以上情况下按规定先回参考点。

以上经验是在FANUC-oiA数控车床上实验得出的，其它系统会有些区别，但大同小异，仍有借鉴意义。

参考文献：

[1]刘学江，郭子利，王会刚.数控车床对刀编程与调试的经验和技巧[J].机械，2006-07-25.

[2]陈志群.数控车床对刀和原点偏置的机理分析及应用[J].机械研究与应用，2010-08-31.

[3]吴舒风，邵吉林.数控车床对刀方法分析及应用[J].科技传播，2011-06-08.