数控车床安全技术操作现程

数控车床安全技术操作现程（共6篇）

数控车床安全技术操作现程 篇1

数控车床安全技术操作现程 1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。严格按照操作规程检查机床各部。

3作前各按钮位置应符合对刀图的要求。操纵盘。阅读器附近不准放置任何物品。各部电器。线路必须绝缘良好。控制卡紧装置的继电器应随时检查，防止工件甩出。6 打开强电箱，接通稳压器电源，检查各电源电压是否正常。启动油泵，放人检查纸带，观察所显示数据是否符合程序要求。8 按下预清及环行预清按钮后再启动驱动箱。工作中突然停电时，必须将手柄移至空档位置。手控输人时要注意刀架位置，防止刀架转动时，碰撞床身或工件。11 不合格纸带严禁使用。不准用潮湿的手接触开关。电动机和控制电路。工作结束严格按操作规程关闭所有电路与电源。原有机床上附加数控装置，应把原有手柄拆掉或加保险弹簧，避免在数控和手动并存情况下，旋转机件突然转动伤人。

数控车床安全技术操作现程 篇2

1数控车床设备的定义、性能以及操作技法基本分析

通常认为, 现代数控车床设备的技术发展经历了一定的历史过程, 全世界范围内最早出现的数控车床设备, 可以被称作NC数控车床, 这种数控车床设备本身是依赖应用性机械硬件的功能性组合而实现其数控技术应用功能的, 在一般技术发展条件下, 其硬件构成体系中本身包含了逻辑技术元件, 以及记忆技术元件, 并借助上述两种技术元件实施逻辑电路的组装建设过程, 由于NC机床设备本身具备显著的固定化硬件构成结构, 所以被其在特定历史时期中的使用者群体称作硬件数控技术装置, 这种数控车床应用技术设备在其被广泛应用的历史时期之内, 本身属于极其先进的应用技术形态, 而伴随着现代科学技术法快速发展, 一系列全新发展形成的数控技术形态逐步涌现, 并日益获取了极其广泛的应用空间, 其中最为鲜明的代表就是CNC机床设备的产生发展, 以及普及化运用, 事实上, 这种应用性机床设备就是目前阶段, 全世界范围内机械生产加工企业应用度, 以及普及度最为广泛的现代数控车床应用设备。这种现代化数控车床设备本身在运行使用过程中, 需要借助计算机操作系统, 以及数控车床设备自带操作系统共同完成应用性, 以及技术性控制过程, 并完成微处理器部件, 以及专用微机技术系统的功能性操作环节。在上述技术控制环节的具体实施过程中, 要借助计算机设备存储器部件之内承载的系统程序, 完成具体的逻辑控制技术功能, 并在此基础上支持和保障一系列后续数控功能的顺利实现, 并借助外围技术应用设备与数控车床设备主体接口结构之间的有效连接, 保证外围技术应用设备在机械构件的生产过程中, 能够顺利发挥其预期的应用功能。

在现代化数控车床设备的实际应用过程中, 要求数控车床操作人员必须自身具备良好稳定的综合素质, 要熟练掌握数控车床设备的基本操作技巧, 并在此基础上不断提升应用数控车床开展机械设备构件加工生产活动过程中的质量水平, 以及效率水平。在实际应用现代化数控车床开展机械构件生产加工活动过程中, 应当切实实现对数控车床设备主体操作系统基本技术结构的全面了解, 娴熟掌握数控车床设备操作面板的主要使用功能, 并在此基础上, 提升日常化机械构件生产加工活动过程中的设备操作有效性, 在实际进行数控车床设备手动连续进给、手动输入, 以及开关机技术操作行为过程中, 应当严格遵照数控车床设备在生产使用过程中的技术规范, 开展具体化的施工技术操作行为, 确保数控车床在实际开展机械构件生产加工活动过程中, 能够始终保持技术层次的规范性和有效性, 要不断提升数控车床设备运行使用活动各个基本环节之间的相互衔接, 提升机械构件生产加工企业不同生产活动实施部门之间的相互配合水平, 提升机械构件生产加工活动的综合性质量水平。

通常认为, 在应用数控车床设备开展机械构件生产加工活动过程中, 应当依照数控车床设备实际具备的生产加工能确定实际的构件产品加工类型, 并在此基础上实现数控车床设备, 与机械构件加工企业其他生产技术设备的功能配合, 并以此促进数控车床设备应用功能体系的建设发展目标。在数控车床设备应用功能体系的建设过程中, 要切实做好设备运行过程中的参数体系建设与控制水平, 并以此促进机械构件生产建工活动综合性质量与效益水平的有效提升。

2数控车床设备的安全操作问题

第一, 在数控车床设备的启动运行时点, 需要针对数控车床主体中的各个基本技术环节展开全面性的技术性能状态检验, 确保数控车床设备的主要技术部件处于良好稳定的技术运行状态, 要保证机床设备中的油、气、电灯等技术部件的正常化状态, 充分保证数控车床设备技术体系中各个基本部分的技术应用有效性和合理性。在实际开展机械构件加工作业活动之前, 应当优先对数控车床设备的加工工作面进行清理, 全面防止与待加工机械构件无关的生产材料, 或者是技术操作指令被输入到数控加工程序中, 在实际完成机械构件数控加工技术指令输入建构环节后, 还要针对输入形成的技术指令进行反复校对, 避免出现不确定性技术错误而给机械工件的加工质量造成不良影响。

第二, 在实际进行机械构件安装工作过程中, 应当具体实施设定技术程序的运行环节, 并以此保证设定技术程序的应用有效性, 保证机械设备内部各个具体技术环节的应用稳定性和有效性。要针对数控车床设备刀具构件的长度参数, 以及夹具构件的安装技术状态展开针对性检验, 并依照规范性的设备程序标准进行的对照性验证, 在实际进行机械构件安装操作过程中, 要保证完整安装操作实施过程中的技术规范性, 确保机械构件的安装工作, 能够顺利取得最佳的技术效果。

第三, 在数控车床设备的生产运行过程中, 机床设备的操作技术人员。要不断提升对机床设备技术操作面板的操作和控制水平, 通过实时观察和读取操作面板中显示的实时性动态控制信息, 不断提升技术操作行为的有效性, 要借助操作面板中提供的坐标显示信息, 具体完成刀具运动方位的动态判定, 并在此基础上完成运行位移量数量, 以及运行轨迹特征的具体判定技术环节, 实现对数控车床设备整体技术运行状态的全面判断, 为切实提升机械构件的生产质量水平提供技术支持条件。

3数控车床设备良好操作习惯的养成路径分析

第一, 严格遵照数控车床设备的基本操作技术程序, 开展设备具体生产加工环节的技术运作过程, 要保证机床设备操作人员的着装合理性, 并在此基础上及时做好机械构件生产空间的环境清理以及保持工作。

第二, 在实际启动数控车床设备开展生产机械构件生产活动之前, 应当预先对数控车床设备的技术性能表现状态展开细致化的检查确认, 保证实际机床设备在实际进行机械构件生产加工活动过程中, 能够稳定保持良好稳定的技术性能状态。

第三, 在应用数控车床开展机械构件加工活动过程中, 要根据实际加工机械工件的具体类型, 以及加工技术特点, 做好数控车床设运行参数的针对性设置, 要及时调整数控车床设备的参数运行体系, 保证数控车床设备在机械构件的生产加工活动过程中, 能够稳定维持最佳及时性能表现状态。

4结束语

针对数控车床操作技术问题, 文章从数控车床设备的定义性能以及操作技法、数控车床设备的安全操作问题以及数控车床设备良好操作习惯的养成路径三个具体方面展开了简要论述, 旨在为相关领域的研究人员提供借鉴。

参考文献

[1]彭烨.数控车床操作技术分析[J].硅谷, 2011 (5) .

[2]田海超.数控车床操作技术分析[J].科技与企业, 2013 (16) .

[3]姚雪莲.浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J].科技创新导报, 2012 (35) .

数控车床安全技术操作现程 篇3

关键词：数控机床 维修 保养 故障处理

中图分类号：TP2文献标识码：A文章编号：1674-098X（2012）12（b）-00-01

随着现代数控系统的逐步完善，它的可靠性是越来越高，所以数控系统本身出现的故障的概率也就越来越低，大部分的故障都不是出在系统本身，而是发生在系统以外的元器件上。系统外部的故障主要指由于气动元件、检测开关、电气执行元件、液压元件、机械装置等出现问题而引起的。

1 数控机床常见故障及处理方法

1.1 机床撞车事故

碰到这种问题时，先要保护好现场，了解故障发生当时机床处于什么状态，分清是首件加工还是加工过程中间，以及加工者当时正在处理的状态。造成这种问题的主要原因有以下几种情况：首件加工前员工们忘记返参考点或是机床虽然返回到参考点但操作者没有注意其操作不正确。再者就是修改程序时输入数据不当而造成，例如曾经有一操作者在加工过程中修改程序，将本应该输入的G00 X200 Z200却输成了G00 X-200 Z-200，虽然只是小小的区别却从而导致严重的撞车事故。甚至有的操作者马虎大意，把工件装反导致发生撞车事故。

1.2 加工件尺寸超差

造成机床尺寸超差的因素五花八门，机床夹具、机床、工件和刀具这些构成了我们常说的工艺系统。对工件进行切削加工时，加工表面尺寸、几何形状和相互位置的系统各环节间，只要任何一个环节出了变化体现在工件的后果就会很明显，于是就造成了尺寸的波动。下面为大家详细介绍数控机床X、Z方向两条驱动系统之间由于传动间隙故障而引起的尺寸超差。一般情况下在操作的顺序是先电器再机械的顺序，先要测出X轴和Z轴的传动间隙。正常情况下X轴≤0.005 mm，Z轴≤0.01 mm，如果超出以上标准值则说明X（Z）轴的传动间隙过大，是引起工件尺寸超差的原因。以上的补救的措施的环境是在系统中进行间隙补偿，FANUC系统在 N 00N00中设定；大森Ⅱ型数控系统在 N0000 N000中设置，要想设置生效的话就必须先断电再上。这样的补偿值的极限是在（0.5～0.8）的范围内，一旦超出这个范围就会发生危险。如果是传动间隙过大的话，这个时候要做的就要进行机械上的间隙调整，先调整滚珠丝杠与伺服电机间的传动间隙，设备的调整方式会因为设备和传动方式的不同各不相同而存在差异，这时可以参考阅读随机的说明书。接着就是调整滚珠丝杠的安装轴承间隙，调整的程度以手动盘轴灵活、全部行程上阻尼均匀为宜。在进行了这些工作后通常要重新进行间隙补偿的设定，其方法如前所述。

1.3 数控刀台故障

数控刀台在数控机床上使用频率可以说是没有其他部件可以超越它的，所以就是因为它较差的工作环境和复杂的内部结构使得它出故障的几率也格外大。

现象1：刀台不转位（一般系统会提示刀架位置信号错误），有多种原因可以引起刀台不转位。

原因分析：电器过载后刀台会自动跳开。刀台380V相位错误，因为刀台转动时只能是沿着顺时针的方向转动（刀台内部有方向定位机构），所以一旦三相电相位接错，通电之后刀台电动机就会反转，而刀台是转动不了的；刀台电动机三相电缺相，刀台位置信号所用的24 V电源故障。轴向定位盘压死了刀台体内中心轴上的推力球轴承，使得轴承不能转动，刀台电动机也就不能够带动刀台转动。拆下零件后检查发现螺钉松动。这是由于刀台转位带来的震动，使得定位键长时间承受正反方向的切向力，而造成定位键的损坏，定位盘和螺母向下移动，较大轴向力施加给了轴承，使其转动不得。对系统内“系统位置板”故障进行控制，刀台到位之后，“系统位置板”应能检测到刀台位置信号。针对以上的各条原因我们可以采取的措施是：更换损坏零件，检查24 V电源，检查刀台强电线路，拆开刀台，调整推力轴承轴向间隙，更换“系统位置板”等。

现象2：刀台转位，但刀台锁不紧或不到位，刀台仍可在外界推动下左右晃动。

原因分析：刀台电动机反转电路故障。电动机不反转，因为刀具转到合适位置之后，电动机应该即刻反转，将刀台立即定位并锁定于刀台底座的定位槽中。电动机如果不反转的话，是不能完成上述动作的，必将引起刀台体松动。当刀台转动时，如果用于提升刀台的螺杆开始时就是错误的位置，那么回复时的位置也不对。

解决办法：检查电机反转控制电路，拆开刀台体，调整蜗轮上凹槽和螺杆凸台的初始位置。

1.4 电器故障

（1）回参考点故障

机床回参考点的故障一般可分为两类：找不准（偏离）参考点与找不到参考点。前一类故障主要是由于参考点开关挡块的位置设置不当引起的，只需要重新调整就行。配件厂一般都喜欢用经济型数控车床，虽然价格便宜但是其防护措施并不是很理想，因此行程开关进水造成的断路、短路现象时有发生。

后一类故障是由于零标志脉冲信号失效（包括信号未产生或在传输处理中丢失）或者是回参考点减速开关产生的信号所致。排除故障之间就要搞清机床回参考点的方式，接着才是故障对照分析，这是我们可以采取的方法是：先“外”后“内”和信号跟踪法查找故障部位。这里的“内”是指光栅尺上的零标志位或脉冲编码器的零标志位，零标志脉冲信号的检测可以用示波器检测；“外”是指安装在机床外部的挡块和参考点开关，可以用CNC系统PLC接口I／o状态指示直接观察信号的有无。

（2）超程：当进给运动超过由软由限位开关设定的硬限位或由软件设定的软限位设定的软限位时，就会超程报警。这种情况下根据数控系统说明书，即可排除故障，解除报警。

（3）LCD显示字符混乱：这种情况在大森Ⅱ型数控系统中经常发生，解决办法为：①先断电，再次上电。在编辑方式输入“%”“-9”，按两次“删除”键。②断电后，将开关打到编辑挡，重新上电，依次输入“%”、“取消”、“F”键，再按两次“删除”键，目的是清光所有的刀具补偿。再次输入“%”“-9”键，按两次“删除”键。MDI方式下，输入“复位”键，调出参数画面，按两次“删除”键，此时所有的参数都将被清光。③重新输入所有参数和程序。

2 结语

以上关于数控机床常见故障和排除的方法是经过长期实践之后归纳总结出来的，而且已经被证实了它在生产实践中经验证是切实可行的，具有良好的经济和社会效益。

参考文献

[1]杨仲冈.数控设备与编程[M].北京：高等教育出版社，2001.

[2]卢小平.数控机床加工[M].成都：电子科技大学出版社，1999.

[3]刘启中主编.现代数控技术及应用[M].北京：机械工业出版社，2000.

车床安全操作规程 篇4

车床安全操作规程

文件编号：QR-17-09

版次：A

编制/日期

审核/日期

批准/日期

操作人员必须经过培训，并熟悉本设备的性能、结构、使用方法，严禁无证上岗；

1.开车前必须穿戴好防护用品，扎好袖口，禁止戴围巾、手套，高速切削时必须戴防护眼镜；

2.开车前检查机床各部位是否正常，卡盘、刀架、螺帽是否紧固安全可靠，润滑油不足应及时补充；

3.装夹工件要牢固，禁止用榔头敲打，装卸工件后应立即取下板手；

4.开车时思想要集中，不准用手摸各传动部位，保养设备时必须停车进行；禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品；

5.用锉刀或砂布光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘，将刀架退到安全位置，不要让衣服接触到工件和胳膊碰到卡盘，不准将砂布缠在工件上打光；

6.加工偏心工件时必须加平行铁，并要坚固牢靠；

7.切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断料掉下伤人。小料切断时，不准用手接；

8.发现故障应及时停机，报维修人员进行检修，发生事故立即切断机床电源并保持现场，及时报告设备部等待处理；

9.机床未停稳前，不准翻转、装卸或测量工件；

数控机床安全操作规程 篇5

2.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。

3.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。

5.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。

6.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。

7.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。

8.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。

9.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。

10.加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

11机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；

二、工作过程中的安全注意事项 l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；

2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位；

3、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；

4、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；

5、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经有关责任人同意；

6、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

三、工作完成后的注意事项l、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；

2、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

3、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。

4、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

5、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

6、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。

7、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。

8、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。

9、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。

10、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。

11、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。

12、正确地选用数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。

13、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。

数控车床安全技术操作现程 篇6

数控车床编程技术与操作求职简历表格

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