数控设备操作与维护（共8篇）
数控设备操作与维护 篇1
《数控加工技术》专业
《数控机床操作与维护》课程教学大纲
一.课程性质和任务
本课程是《数控加工技术》专业的一门专业课.它与《数控车床编程与操作》、《数控加工技术》等课程构架起〈数控专业〉的主要专业课.其任务是培养具有一定操作能力和维护水平的中等技术工人,以适应市场对数控人才旳需求,从而为社会输送一批既有理论知识又有操作和维护水平的高素质、复合型人才。二.课程教学目标
通过本课程的学习，使学生 1.了解数控机床的特点及工作过程； 2.了解数控机床的基本类型与坐标系； 3.基本掌握数控机床的机械结构；
4.掌握数控车床的操作与工艺特点、加工范围及工量刃具的选用； 5.了解数控铣床、数控加工中心、数控电加工机床的操作技术； 6.了解数控机床的选用及故障诊断与维修技术的常识； 7.了解数控技术的发展趋势；
8.培养学生的创新思维和实践能力、认真负责的工作态度和一絲不苟的工作作風，使学生具备良好的职业素质和技能。三.教学内容及要求
第1章 数控机床概述 1.教学目的与要求
（1）了解数控机床的特点及应用范围；（2）了解数控机床的工作过程及组成；（3）了解数控机床的基本类型；（4）了解数控机床坐标系的建立及应用。2.教学内容
（1）数控机床的特点及应用范围；（2）数控机床的工作过程及组成；
（3）分别按工艺用途、控制运动方式及伺服系统控制方式分类的数控机床；（4）建立坐标系的假设与机床坐标系的建立；（5）工件坐标系。
第二章 数控机床的机械结构 1.教学目的与要求
（1）了解数控机床机械结构的组成及要求；（2）了解数控机床主传动系统的结构；（3）了解数控机床进给系统的结构；
（4）了解数控机床的自动换刀装置、掌握数控车床自动换刀装置的换刀过程；（5）了解数控电加工机床。2.教学内容
（1）数控机床机械结构的组成及特殊要求；
（2）数控机床主传动系统的特点及主轴的变速形式与主轴部件；（3）数控机床进给传动系统的要求与滾珠絲杠螺母副；（4）导轨及进给传动系统问隙的调整；（5）回转进给系统结构及应用；（6）自动换刀装置的作用与要求；（7）数控车床的自动换刀装置；（8）加工中心的自动换刀装置；（9）数控电火花成型机床；（10）数控电火花线切割机床。第三章 数控机床操作技术 1.教学目的与要求
（1）掌握数控车床的操作技术；（2）了解数控铣床的操作技术；（3）了解数控加工中心的操作技术；（4）了解数控电加工机床的操作技术。2.教学内容
（1）数控车床概述；
（2）数控车床刀具、切削用量与加工工艺；（3）数控车床编桯；（4）数控车床面板与操作；（5）数控铣床概述；
（6）数控铣床刀具、切削用量与加工工艺；
（7）数控铣床编程；（8）数控铣床面板与操作；（9）数控加工中心概述；
（10）数控加工中心常用刀具及辅助工具；（11）数控加工中心编程；（12）数控加工中心面板与操作；
（13）数控电火花成型机床加工工艺与操作；（14）数控电火花线切割机床操作与编程。第4章 数控机床的选用与维护 1.教学目的与要求
（1）了解数控机床旳选用原则与方法；
（2）了解数控机床设备管理和维护的方法与要求；（3）了解数控机床故障诊断与维修的常识；（4）通过维修实例加深对故障诊断和维垆的认知；（5）了解常用诊断设备。2.教学内容
（1）数控机床选用；（2）数控机床的设备管理；（3）数控机床的使用与维护；
（4）数控机床常见故障分析与诊断方法；（5）数控机床常见旳机械故障；（6）数控机床液压系统常见故障；（7）数控车床维修实例；（8）数控铣床维修实例；（9）加工中心维修实例；（10）数控电加工机床维修实例；（11）数控机床常用诊断设备简介。第5章 数控技术发展趋势简介 1.教学目的与要求
（1）了解数控机床的发展趋势；（2）了解先进的制造系统。
2.教学內容
（1）数控机床发展简介；（2）先进制造技术简介。四.课时分配
数控设备操作与维护 篇2
随着科学技术的不断发展以及新技术、新材料和新工艺的广泛应用。机电设备市场更加活跃, 机电设备的种类更加齐全、结构更加复杂, 这必然对机电设备管理、操作以及维护人员的要求也相应提高。
1 提高管理者素质, 加强机电设备管理
机电管理管理者如同战场中的指挥官, 应树立超前的思维观念以及创新思维, 把握工作的主动权。要学习社会主义市场经济知识, 用新的思维观念去观察本企业机电工作中出现的新情况、新问题。要敢于突破旧框框, 在批判中继承, 在继承中创新, 在创新中发展。要转变观念, 只有转变观念, 树立科学的管理理念, 掌握科学的管理方法, 才能走出一条向机电管理要效益的路子。要深入一线, 深入现场, 掌握工作的真实情况和第一手资料, 善于发现和把握问题的关键和发展趋向, 抓准工作的主要矛盾和矛盾的主要方面, 将问题解决在萌芽状态。其次, 要抓好机电设备的现场管理。发挥机电科生产和管理的双重职能, 配合企管、安监部门切实做好检查和考核工作。要健全机电设备管理办法与考核办法, 制定机电经营管理标准化检查评分办法, 严格干部跟班上岗制、设备维修制, 使现场管理有章可循。同时, 要严格监督检查考核, 各生产职能科室应充分发挥自身的管理职能, 坚持一个标准一把尺子, 严把检验考核关。全方位完善全员包机制。再次, 为搞好机电设备的管理, 管理者应该敢于大胆革新, 对设备进行技术改造。各类设备其原始的设计都是在针对普遍性的基础上设计的。而具体到实际的生产工作现场, 就设备而言, 具有特殊性的需求。管理者应鼓励机电设备技术人员根据生产实际, 结合维修、维护中存在的问题, 对设备进行合理的技术改造, 使其为我所用, 更好地发挥设备的效能。
2 加强操作人员技能培训, 提高操作人员的工作责任感
2.1 加强操作人员的技能培训。
使其要懂得机电设备的结构组成、原理、性能、掌握操作技巧, 掌握机电设备的故障快速诊断和维修能力。操作人员良好的技术水平可以在很大程度上提高机电设备的利用率和完好率, 避免因人为因素造成机电设备的损坏, 缩短了机电设备的维修时间和维修周期, 为企业创造良好的经济效益。
2.2 要加强对操作人员的素质教育和培训, 提高操作人员的工作责任感。
这样才能更加有效的提高操作人员的工作积极性和能动性, 最终达到提高机电设备的利用率和完好率, 取得良好的经济效益的目的。
3 建立良好的点检制度
设备检测和维修一直是企业生产的重要保障。检修、维护、保养成为机电设备良好运行的前提。
3.1 设备点检的确定原则
3.1.1 确定设备点检的范围:包括通风、排水、提升、压风、供电、运输、采掘各机电系统和设备。
3.1.2 确定点检单元:a.按系统确定点检单元。b.形不成系统的按单台设备进行点检。
3.1.3 确定点检阶段:包括设备的全过程管理, 重点是使用阶段的管理。
3.1.4 确定点检单位和责任人:
包括岗位工、维修工、区队专职检查员、区队管理人员、专业管理人员、专职检测机构。
3.2 点检方法和程序
3.2.1 区队根据不同设备的特点和状况, 制定
所辖设备和系统的点检方法, 要明确点检部位、点检内容、点检方法、实施人和考核人;管理人员、维修工和岗位工的点检重点应有所侧重。
3.2.2 设备点检和检查手段:
a.一般性检查:设备点检和检查是通过人的五感 (问诊、目视、嗅诊、听声、手触) 或使用检查仪器来判断设备运行中发生的异常现象, 以使故障能够快速判断, 并采取相应措施。问———向操作人员询问故障发生经过, 弄清是突发的、渐发的或维修后发生的, 及以前的处理方法。看———观察设备运行中各个部位点的变化情况。嗅———嗅现场气味, 如油焦味、绝缘老化味等。听———听各种机电传动的不正常声响和产生部位。摸———摸设备的温度及振动等是否正常。b.日历化检查:按日历化检查计划, 对设备确定的部位进行拆检和修理, 保证设备正常运转。c.采用专用的检测仪器进行检查:采用专用的检测仪器对设备进行定期检测、诊断, 来判断设备性能的优劣, 以提早发现问题, 采用相应措施。
3.2.3 点检工作程序:
设备点检制要结合现场实现情况, 按照以岗位工和维修工点检为基础, 突出区队的自我管理和考核, 机电专业管理人员以指导和服务为主的工作原则进行。
4 落实包机制, 实行奖惩制度
4.1 落实包机到人的制度
包机制就是指生产工人对机器设备包使用、包维护、包寿命的一项责任制度。具体做法是:各单位根据所管属设备的特点, 确定每台设备的包机责任人 (个人或班组) , 包机设备区域设置原则:包机人技能水平、设备特性、设备所处工艺环节位置、便于日常巡检。制度主要内容包括:
4.1.1 包机人对分管的设备必须经常定期检
查, 了解设备的运转和润滑情况, 及时排除隐患, 并详细记录检修情况。
4.1.2 包机执行检修人员和运转人员联合包
机, 各自按分工范围进行工作, 共同对分管设备的完好率、事故率、检修率负责, 运行人员在业务上受检修人员指导。
4.1.3 司机对自己看管的设备要精心维护、保养, 并随时向检修工反映设备的情况。
4.1.4 包机人对设备存在的问题及时处理, 处理不了的向分管领导报告, 并储备一部分常用的材料和备件。
4.1.5 包机人对违反规程的操作者有权制止,
当设备有问题继续运转将会出现重大事故时, 有权报告调度后停止运行。
4.1.6 各包机人和司机每月的奖金, 与其所管辖设备的完好状态、使用率、事故率挂勾。
4.2 设备事故处理与追查
凡因检查、检修、维护、保养和操作等原因造成机电设备损坏, 不能正常运行而导致系统停产1h或设备直接经济损失1000元以上者, 定为机电事故, 要进行追查落实责任人和制定整改防范措施。
4.2.1 事故责任划分原则:
a.凡属于设备外部能够发现的隐患部位、而未检查、未发现或未反映、未处理, 最终发生事故的, 由使用单位承担主要责任。b.已发现设备隐患并及时向维修单位反映, 但维修单位未及时采取任何防范措施或措施不力, 未彻底消除设备隐患而造成事故的由维修单位主要承担责任。c.因设备内部隐患导致的事故由维修单位承担主要责任。d.因设备检修质量原因, 在设备质量考察期内 (大修3个月, 中修2个月, 小修1个月) 的由设备维修单位承担主要责任, 在质量考察期以外的按其他条款执行。e.因设备维护、保养、润滑工作跟不上导致的责任事故, 由承担设备维护保养、润滑工作的单位或个人承担。f.若属于材料备件质量原因造成事故, 由安检会同有关部门鉴定确定等等。
4.2.2 事故抢修与处理:
a.事故发生后, 设备使用、维护等相关单位应立即到事故现场, 了解情况并参与事故处理和过程监督, 为正确采取措施和划分责任提供依据。b.事故发生后, 主要责任单位负责起草事故报告, 在48h内交安检和分管厂领导各一份, 报告内容有事故经过、原因分析、落实责任、和防范措施。c.责任单位交上报告后, 属于一般事故由安检会同有关单位进行事故分析处理, 重大事故, 由分管厂领导召开事故分析会研究处理。
4.3 建立激励机制
随着信息时代的发展, 人们的思维发生了质的变化, 过去盲干、蛮干、干好干坏一个样、多干少干一个样的模式已不复存在。活跃的竞争、奖励机制涉及到每一位职工利益。从管理层到一线工人都有各自的激励约束机制。对于一些新设备, 质量、性能是一方面, 使用、维修、保养也是一方面。因此要培养一些懂技术、会操作维修人员用科学的手段来加强设备的使用和管理。同时合理规范的激励机制调动了大家的积极性和创造性, 也使得企业能沿着健康有序的轨道前进。
参考文献
[1]李平.当前煤矿机电管理中的问题探析[J].煤矿开采, 2006.
[2]贺全军.浅谈矿山机电设备管理[J].矿山机械, 2005.
掘进机电控设备的操作与维护 篇3
关键词：煤矿 电控 操作 维护 故障分析
EBZ-160SH掘进机的电气系统主要是由KXJT-355/
1140E矿用隔爆兼本安型控制箱、TJI-24E矿用隔爆兼本安型操作箱、外围设备组成。该设备主要采用具有可靠性高和适应恶劣环境能力强的可编程控制器进行集中控制，配合外围设备和电路进行工作。
1 电控设备的操作
一般情况下，在掘进机各机处于正常状态，确保电动机的开启不会造成意外事件发生时，可以利用该电控设备对掘进机进行控制，电控设备的操作应遵循显示器提示的步骤进行，如检查系统确保供电正常，使掘进机及电控箱急停按钮（SA2，SA3）处于闭合位置，拉出主停按钮（SA1），合上隔离开关把手，即可按下主启按钮，此时系统得电，自保触点闭合，PLC开始运行，CPU模板前面板上“RUN”指示灯呈绿色，PLC与操作箱中显示器通信，同时显示器显示画面。大约3s后显示另一幅提示画面等。
在开启电动机和电动机的正常运行过程中，PLC实时检测系统运行状态和故障，通过与显示器的通信，在显示器上方的故障信息报警窗口中显示系统故障，同时以字幕形式在显示器下方滚动显示。若同时出现数个故障，故障信息报警窗口显示最后发生的故障状态，而所有故障信息在显示器下方循环滚动显示。
在操作各按钮及旋钮时应使操作箱上电源处于“开启”位置，若在运行过程中将电源旋钮转至“停止”位置，各电机立即停止运行，显示器以列表形式显示历史故障信息，并记载故障发生时间。
装运电动机在运行过程中，若需要改变运转方向，需按下相关按钮0.5s左右可以改变装运电动机回路方向。
2 电控设备的维护与注意事项
①电控设备使用前应检查是否有产品合格证书和煤矿产品安全标志并检查在运输或贮存工程中有无损坏，发现问题及时处理，否则不准使用。②安装使用前应检查控制变压器接线是否与电网电压一致，出厂时控制变压器原边接线为1140V，否则需按前述调整。③用户如进行耐压试验，须拔掉保护插件装置，以免损坏插件内部电路元件。④实验中禁止带电插拔插件，以免损坏电脑。⑤电控设备的电缆引入装置暂不使用的均应使用金属堵板、密封圈和压盘可靠密封。隔爆面严禁碰伤，要定期擦去旧油并涂上防锈油。⑥当操作者离开司机席时，必须按压控制箱上的按钮，将隔离开关灯打至停止位置，然后再将急停按钮拉出，操作箱上的电源开关应处于断开位置。⑦尽量不要对电动机进行点动。电动机每次接电源后，先使其微动，以确定旋转方向。⑧必须定期检查各导线的连接部位是否有松动现象，否则会由于松动而带来异常的发热现象。
3 电控设备常见故障分析及处理
由于电控设备自身设有故障检测及显示装置，一般情况下可根据电控箱上的故障显示板和安装在操作箱上液晶显示器来了解系统运行状态和故障所在。下面主要列出了常见故障分析和处理。
3.1 主启不自保，系统无法供电 原因：先导回路有故障。处理方法：分别短接各急停按钮、瓦斯报警常闭触点、隔离相关辅助点及自保常开触点，可查出故障所在，并采取相应措施。
3.2 液压泵电动机无法启动 原因：各电动机回路有漏电、油温过高、油位过低、主电压过高（115%）、主电压过低（75%）、液压泵电动机回路断相、液压泵电动机过热（155%）、液压泵电动机过载、电动机故障。处理方法：排除元器件故障后，根据显示故障状态检查各自回路，依次排除故障直至显示控制状态良好后可以重新开机。
3.3 切割电动机无法启动 原因：液压泵电动机没有运行、系统处于支护状态、切割电动机温度过高、切割电动机过载、切割电动机回路缺相、中间继电器有故障、接触器故障、电动机故障。处理方法：首先确认是电元器件故障还是保护故障，若元器件不动作，需更换，否则按照保护故障一次排除故障后开机，必要时可以解除个别保护措施适应特殊的工作条件。
3.4 装运电动机无法启动 可参照切割电动机故障及处理方法。
3.5 PLC故障 正常工作情况下，PLC各模板电源指示灯呈绿色，CPU木块“RUN”，“24V”指示灯呈绿色。若系统无法工作，显示器显示与PLC通信错误，模块有红灯闪烁或指示，24V电源无指示。上述均有可能为PLC故障。
原因：PLC交流电源超范围或者无电源、PLC模块直流电源极性错误、模拟量模块输入开路或RTD模块短路或开路、机械损坏。处理方法：检查CPU模块供电及各模块供电是否正常，检查各模块接线是否牢固，确认外部无故障时可考虑更换相关模块。
3.6 液晶显示器故障 系统有电时，显示器即开始工作并与PLC通信，显示相关画面。若开机时显示器无短鸣声、指示灯不亮、黑屏幕、显示通信错误、均有可能为显示器故障。
原因：显示器供电故障（直流24V）、通信线路故障、机械损坏。处理方法：检查显示器供电是否为直流24V，极性是否正确、通信线路接线是否正确、确认无外部故障时可考虑更换显示器。
参考文献：
[1]杨来和，赵青梅.煤矿电气设备原理及应用[M].北京：煤炭工业出版社，2006.
[2]刘介才.供配电技术[M].北京：煤炭工业出版社，2000.
数控设备操作与维护 篇4
操作、维护、安全规程
编写：
审核：
批准：
编制单位：
二零一零年九月九日
第一章
总则
第一条
为加强对电气设备的维护，确保其安全运行，合理使用，特制定本规程。
第二条
对于电气设备的启动、停止，运行要严格执行停、送电牌制度感和交接班制度。
第三条
巡视检查运行中的电气设备，必须严格遵守《电气安装规程》。
第四条
值班人员应酌情用量、看、摸、听、嗅的方法，掌握电气设备的运行情况，以便及时发现问题，处理隐患。
第五条
电气设备严禁在过载、超温、超速和无保护的情况下强制运行。
第六条
值班人员应充分利用停车时间，对电气设备清擦、除尘、检查、维护、专检。
第二章
电机
第一节
通则
低压电机通常是指其额定电压在1000V以下的交流，直流或其它类型的电机，其操作和维护都必须遵守此规程。
第1条
电机的保护装置应保持完整、灵敏可靠，严禁在无保护的情况下运行。
第2条
具有强制通用与润滑的电机，必须在通风与润滑系统正常情况下，才允许投入运行。
第3条
电机的绝缘电阻最低允许值在+5℃以上时，按设备额定每千伏不低于1ＭΩ。
第4条
环境温度为35℃时，电机各部允许最大温升（用温度计测量读数为准）如表（一）：
绝缘等级
部件名称
A
E
B
F
H
绕组
铁芯
125
轴承
换向器和集电环
第5条运行中的电机其振动幅度不得超过表（二）
额定转速
（r∕min）
3000
1500
1000
750以下
振动轴（22振幅）（mm）
0.06
0.10
0.13
0.16
第6条运行中，电机转子的轴向串动不得超过表（三）
电机容量（KW）
轴向一侧串动范围
轴向向两侧串动范围
10及以下
0.5
1.0
10-20
0.75
1.5
30-70
1.0
2.0
70-125
1.15
3.0
125以上
2.0
4.0
轴向直径大于200毫米以上
轴颈直径的2%
注：1、向两侧的轴向串动范围，系根据转子磁场中心位置确定。
2、以上各排数据，如制造厂家有规定者，按厂家规定为准。
第7条
电机的轴承润滑应符合下列要求：
1、正常工作状态声音均匀无杂音，发热在允许范围内。
2、对油环润滑的轴承，应注意油环转动是否灵活，有无碰撞音响等不正常现象，油量应符合要求，严禁润滑油渗入电机内。
第8条
电机从冷却设备转入冷却空气，应干净无尘，温度不得低于+5℃。不得高于+35℃，相对温度不得大于70%，出口风温不得高于55℃.第9条
电机在运行中发生下列情况时，必须立即切断电源，并立即向领导和主管技术人员报告。
1、电机及控制装置冒烟或弧光发生时：
2、发生需要立即停车的人身事故时：
3、电机剧烈振动，威胁安全运行时：
4、拖动的机械设备损坏时：
5、轴承（瓦）冒烟达到不允许的温度时：
6、电机转速急剧下降，电机迅速发热时：
7、直流电机整流子发生环火时。
第10条发现设备故障或自动调节系统故障，有权暂不执行停送电操作命令。但必须向当班调度和主管技术人员报告。
第11条
有权拒绝执行可能导致电气设备损坏或超负荷运行的各种调整、整定电气参数的命令，并向主管技术人员汇报。
第二节
直流电机操作维护规程
第12条
值班人员负责对直流电机进行巡视检查，重点注意整流子，电刷、轴承的运行情况，以及电压、电流、温度、振动、转速的情况，并做好记录。
第13条
电枢电流瞬时值不得超过2.5倍额定值，电枢电流有效值，励磁电流有效值不得超过额定值，电枢电压不得超过1.05倍额定值，如制造厂家有规定者，按制造厂家规定。
第14条
按通则规定，负责检查电机轴承润滑，电机的通风，通水，冷却设备，注意进风，水合出风，水的温度，监视运行电机的温度，振动及轴向串动情况。
第15条
电机运行良好时，整流子不应冒火，如发生白色或淡黄色火花，表示整流子不好，应加强监视。如发生绿色火花，表示铜介质已灼坏，白色火花表示电刷已灼坏及时处理。
第16条
视整流子火花等级，确定电机是否继续工作，见表（四）
火花等级
火花特征
火花影响
允许工程程度
1—1.2
无火花
可连续长期运行
所有正常工作条件都可工作
1.25
约0.5电刷下轻微
火花
可连续长期运行
所有正常工作条件都可工作
大部分电刷下有
火花
连续长期运行可
造成整流子表面烧痕
仅有短时超负荷冲击可允许工作
严重火花连续呈环
火状
发生黑斑烧痕，损坏整流子
不允许工作
第17条
事故跳闸后应查明原因，清楚故障后方准开车，并应详细记录事故发生及处理经过。
第18条
认真执行交接班制度，共同处理设备隐患，然后进行交接签字。
第三节
直流电机停车状态下的维护
第19条
在停车时间，应对电机内部详细检查：
1、检查励磁绕组固定情况，木楔固定情况，铁芯有无磨损和松动，接线有无开焊或松动现象。
2、检查碳刷和整流子。
3、检查电机升高片有无断裂，片间距离是否过小，绕组并头套有无脱焊现象。
4、检查励磁绕组连接铜排，有无相碰情况。
5、紧固电机加热器及测温装置的完好情况。
第20条
对碳刷和刷握检查和维护的要求：
1、碳刷必须等距地分布在整流子的表面上。
2、刷握下缘至整流子表面的距离应为2-4mm。
3、刷握内面要平滑清洁，碳刷在刷握内应能上下滑动，但不能摆动，其游隙要求：
（1）
轴向0.2-0.5mm
（2）
旋转方向：碳刷厚度为6-12mm时，游隙为0.2mm，碳刷厚度为12mm以上的，游隙为0,15-0.4mm.4、检查碳刷磨损情况，必要时打磨或更换。
5、扎线主、辅传动直流电机碳刷长度应不小于22mm。
6、碳刷与整流子的接触面应光滑，弧度要适宜。接触面积应达到75%以上。
7、检查碳刷的接线是否牢固，刷辫有无碰到整流子面或升高片上。
8、碳刷压力要求如表所示，且各弹簧位置适中，不应有偏斜现象。同一刷架上各碳刷的压力应大致一样，其与压力平均值之差不应超过5%。
电机
碳刷压力（Kg/cm2）
一般电机
0.2-0.3
受冲击，有振动及行车电机
0.2-0.4
注：碳刷的压力降到80%的规定值时，刷握必须更换。
9、同一台电机必须使用同一个型号、尺寸的碳刷，且需符合制造厂规定。
10、更换碳刷的数量小于全部数量的四分之一至三分之一时，电机可以满载运行，若更换三分之一至二分之一时，要空载运行2小时后，使碳刷有较好接触，才能满载运行，若更换二分之一以上时，电机要空载运行四小时后，才能满载运行。
11、研磨碳刷应使用00#玻璃细砂纸，不许用金钢纱布，并注意正确研磨方式。
第21条对整流子检查维护的要求：
1、整流子表面应光亮平滑，且具有氧化膜，不得有凹凸、毛刺、裂痕等缺陷。
2、整流子片间应清洁，片间绝缘应保持1-1.5mm深度，整流片边缘应倒成0.5mm*45斜面。
3、整流子有碳粉时，应利用白布清擦，如有油污，必须用白布醮无水乙醇清擦。
4、整流子表面有灼痕时，可用00#玻璃细砂磨光。
5、整流子表面有不平程度在0.2mm以内时，可用00#玻璃细砂纸研磨，当不平程度在0.2-0.5mm时，应进行琢磨，当不平程度在0.5mm以上时，须车光、车削时，整流子的旋转线速度不应1-0.5m/sec，吃刀量一次不大于0.05-0.1mm。
第22条
用压缩空气彻底吹灰清扫，清扫前必须用手心实验一下压缩空气的压力大小，压力不得超过两个大气压，压缩空气中不得含有油和水，风管不准用金属管嘴，勤吹灰清扫。
第23条
检查通风、通水冷却装置，空气过滤器应定期吹灰。
第24条
测量主回路，励磁回路及操作回路绝缘电阻。
第25条
对于没有加热器的直流电机，在长时间停车时，应送上加热器。
第四节
交流电机
第26条
电压三相电压，电流不平衡度允许值如下
1、三相电压相互间差值不得超过5%。
2、三相电流相互间差值不得超过10%，但此时任何一相得电流不得超过额定值。
第27条
长期运行的交流电机连续起动次数，可按电机制造厂规定，如无制造厂规定时，一般可按下列规定。
1、冷态时，电动机允许连续起动2-3次。
2、热态时，电动机只允许起动1次。
第28条
MCC仪表上的指示，掌握电机负荷情况，对无仪表指示的中小型电机，应用钳形表进行定期测定负荷，并做好记录。
第29条
保护装置的整定值不得随意变动。
第30条
检查电机的通风冷却设备，注意进风与出风的温度，不得超过设计规定值。
第31条
检查滑环接触必须良好，不应有不允许的火花产生。
1、碳刷与滑环接触必须良好，不应有不允许的火花产生。
2、刷架固定应牢固。
3、滑环表面应清洁、光滑。
第32条
电机运行中应倾听其转动的声音是否均匀，有无杂声，有无定子磨擦的振动现象。
第33条
检查电机内部有无弧光、烟雾、瓦斯味等。
第34条
检查电机不带电及不转动部分螺丝的坚固情况。
第35条
事故跳闸时应查明原因，消除故障并经调度室同意后才准开车，并应详细记录事故和处理的经过。
第三章
低压电器设备维护规程
（一）运行中维护检查周期
1、低压配电装置和低压电气的巡视检查，有人值班时，每班应该巡视检查一次，发现问题要认真做好记录，必要时及时停车检修。
（二）维护检查内容
1、所有低压电器，在送电前或在交接班之后，必须进行静态检查，只有确认无异常状态方可送电运行，检查内容如下：
1.1各种开关在断电情况下进行操作检查机构是否灵活，接点接触是否良好，导线连接是否牢固。
1.2各种继电器、接触器动作要灵活可靠，可动部分是否有卡劲现象存在。
1.3所有紧固及联结螺丝、螺帽必须固紧，防止松脱。
1.4
可逆接触器之机械联锁是否灵活。
1.5万能转换开关的手柄自复位后及传动片动作要灵活可靠。
1.6熔断器、电磁铁电动气阀、电阻箱、变阻器等要处于良好状态。
1.7信号系统正常可靠。
1.8对保护继电器和保护用行程开关要进行重点检查，确认处于良好状态。
1.9
对电气控制系统进行必须的空操作，用以检查动作程序和动作的可靠性。
1.10
熔断器的更换要注意选用同种规格，型号的熔片，熔丝或熔断器。
2、运行中低压电器的检查内容：
2.1
各种开关导电部分和接头部分的温升是否有发热现象，接触要良好。
2.2
接触器、继电器、电磁铁、电磁开关，运行时声音是否正常，线圈温升是否正常。
2.3
检查电阻器和变阻器的发热情况。
2.4各种保护继电器的工作状态是否符合要求。
2.5电磁铁的工作情况是否满足生产要求。
2.6对于保护机械位置及用于联锁的行程开关，限位开关或接近开关要定期检查调整，每月不得少于一次，且同生产和机械人员共同实验，要确保动作可靠。
2.7对于电气系统中各种保护整定值，不得做任意改动。
2.8
设备运行中，严禁用手推接触器及继电器的可动部分，不得擅自取消各种联锁和保护装置。
2.9
检查电器的各种保护罩是否完好。
2.10
值班人员在巡视检查中，发现异常情况，应记录于交接日记中，以便设备停止运转时修理。必要时向有关人员联系及时进行停车检修。
（三）检修规程：
1、检修周期：检修周期如下表
序号
名称
定期检修
更新性检修
自动开关
6个月
6年
电磁开关
3个月
3年
按钮开关
1个月
3年
刀开关
6个月
10年
万能转换开关
1个月
2年
控制器
1个月
2年
限位开关
12个月
12年
继电器
1个月
5年
接触器
1个月
5年
熔断器
1个月
电磁抱闸
1个月
1年
电磁阀
1个月
1年
电阻器
3个月
8年
变阻器
2个月
8年
2、检查内容和质量标准：
2.1熔断器、接触器、电磁开关。
2.1.1机械部分
2.1.1.1可动部分轴，衔铁检查，要消除卡劲，动作迟缓等缺陷，使衔铁动作灵活，且与衔铁接触良好。
2.1.1.2消弧罩安装正中，且完好无缺。
2.1.1.3机械联锁检查，联锁接点应通断可靠。
2.1.1.4固定螺钉、螺帽检查紧固。
2.1.1.5连接导线检查紧固。
2.1.1.6绝缘检查，达到1MΩ/KV标准。
2.2接点部分
2.2.1触头应清洁无毛刺，铜触头应无氧化物，可通过清洗或刮磨处理。对烧损达三分之一以上的触头或镀银触头磨损露铜时应进行更换。
2.2.2
检查触头有锈斑和烧伤者，应取下用细锉磨光，处理时要保持原来弧度，且表面光滑，然后用布擦净，动静触头接触面要达到75%以上。
2.2.3触头的同步差应不大于0.5mm，检查方法以手慢慢推合衔铁，仔细观察每对触头的接触情况，看有无先后之差。差值是否在规定范围内。
2.2.4
断开距离检查和测定接点压力，如果断开距离不适当，闭合时接点压力不适合，要通过更换或调整弹簧，或更换触头的方法来达到要求。
2.2.5动静触头宽度相等者，闭合时触头应当对齐，相互错开不得大于1mm，静触头比动触头略宽者，相互错开不得大于2mm。
2.3
磁系统部分：
2.3.1
磁铁要固紧防止松动。
2.3.2
接触面要检查清洗，确保60-70%的工作面接触。
2.3.3
接触面要光，使之吸入合时接触紧密，防止出现噪声。
2.3.4
短路环检查，发现断裂要焊补或更换。
2.4
线圈部分：
2.4.1
线圈的引线牢固，无折伤痕迹，线圈内侧无卡伤痕迹，且要固紧在导磁体上。
2.4.2
线圈在85%的额定电压下，应能可靠动作，用500v摇表测绝缘电阻，不得少于0.5兆欧。
2.5
各种开关类：自动开关，按钮开关。
2.5.1
主触点及各辅助触头，是否有磨损或烧伤，要进行修理或更换。
2.5.2
操作机构和脱扣器机构要检查调整，动作要灵活可靠。
2.5.3
检查过流整定是否符合规定，热元件是否损坏，必要时要适当调整或更换。
2.5.4
检查消弧装置是否破裂和有无松动情况，有无卡阻触头的现象存在。
2.5.5
检查绝缘件有无损坏，且用500v摇表，检查绝缘电阻不得小于0.5兆欧。
2.5.6
进出线连接螺丝要紧固，主触头的压力要适合，不合适要求时，可分别调整相应触头后面的弹簧或螺丝来达到要求。
刀开关
3.1
检查刀闸各部过热现象，绝缘杆无损坏。
3.2
检查并紧固刀闸各连接部分的螺丝应紧固无松动。
3.3
合闸时，每一个刀片应同时并顺利进入固定触头，不应有卡阻或歪斜现象。
3.4
触头有氧化层，要用细纱布打光，刀片与固定触头要清扫干净，且接触面部少于整个接触面的75%。
3.5
底盘绝缘应良好，装配紧固，固定触头的钳口应有足够的弹力，进出线连接要保持足够的接触面，且连接螺丝要固紧。
电阻器：
4.1
电阻箱及变阻器要定期吹灰清扫，支撑绝缘子要清洁无破损。
4.2
电阻端部与出口线及电阻的连接线要接触紧密牢固，无过热烧损痕迹。
4.3
电阻匝间或片间排例均匀无重叠松散情况，无过热烧损痕迹。
4.4
电阻架牢固可靠，各紧固螺丝固紧，绝缘检查用500v摇表，应不少于0.5兆欧。
4.5
变阻器手柄位置要正确，滑动部分清洁且接触良好。
4.6
发现异常情况，要进行处理或予以更换。
5．控制器及万能开关：
5.1
定位装置可靠，控制手柄指示与实际位置一致且转动灵活。
5.2
检查凸轮及电木磨损情况，触头无烧损痕迹，且接触良好，压力适当。
5.3
出入线连接要保持足够的接触面，连接螺丝固紧，无过热烧伤痕迹。
5.4
定期清扫吹灰，用500v摇表检查绝缘电阻不少于0.5兆欧。
5.5
发现异常情况要处理或更换。
6．限位开关：
6.1
检查开闭位置是否合适或经过调整修理，更换。使开，合位置达到要求，且机构灵活工作可靠。
6.2
进出线连接要牢固可靠，绝缘要检查合格。
7．熔断器：
7.1
检查可熔片或熔丝是否符合标准。
7.2
熔断器内部安装大于熔断器额定电流的熔片或熔丝。
7.3
保险片或熔丝熔断后，要查明故障原因后方可更换相应的备件。
7.4
熔断器的熔片或熔丝与固定接头接触要紧密。
7.5
严禁以不符合规定的熔体代替熔片或熔丝。
电磁抱闸：
8.1线圈放置安装正确，可动衔铁吸合释放无卡住和磨损现象。
8.2抱闸架动作要灵活可靠。
8.3线圈不过热，衔铁间隙适中。
8.4
磁铁表面清洁，接触紧密不歪斜。
8.5接线牢固可靠，绝缘合乎要求。
8.6电磁抱闸要检查调整制动器和制动轮的间隙，使它适合生产的要求。
9、电磁阀：
9.1动作灵活无卡劲现象。
9.2本体清洁，安装牢固且不受外物碰撞。
9.3接线牢固可靠，绝缘合乎要求。
第四章
高压系统安全操作维护规程
第一节
高配电工安全规程
1、上岗前，劳动保护用品按规定穿戴齐全、规范、要确保自身的安全防护。
2、班前、班中不准。睡眠不足，身体不适不宜上岗工作。
3、班中不准睡觉、脱岗、串岗或干与工作无关的事。
4、操作室内严禁吸烟。
5、严格执行“三个确认”制，即操作确认、联系呼应确认、行走确认。
6、严格执行“三不伤害”原则，即我不伤害自己、我不伤害他人、我不被他人伤害。
7、工作前，要认真检查所有设备、工具、要了解现场情况，做好安全操作的一切准备工作。
8、对本岗位的消防设施和器材每班检查一次，确保完好无损。
9、巡视、检查高压变、配电设备严禁触摸带电设备必须注意与设备带电部分保持一定距离，对10千伏带电设备的安全距离不小于0.7米。
10、严格执行停送电制度和操作票制度：高压变、配电设备的停、送电操作和倒闸操作。
11、高压变、配电设备的操作必须执行确认制度必须对开关、刀闸及操作按钮确认无误方可操作，操作时应由两人进行，一人操作，一人监护。
12、遇故障保护跳闸，故障不明不能恢复送电，现场检查应先将手车退出排除故障后组织试送（参照13条）禁止带故障强行送电。
13、在“合”高压断路器前应检查、确认真空开关必须在“实验”位置，并在“实验”位置进行试合闸、跳闸，确认无误后方可进行操作，严禁带负荷“拉”“合”手车。
14、高压开关柜在送电之前，应检查柜门闭锁装置确认机构正常，再将柜门闭好，拉试柜门确认闭锁装置起到作用，方可进行真空开关的合闸操作。
15、高压设备停电进行检修时，应严格遵守停电、验电、放电、合接地刀闸、悬挂“有人工作”“禁止合闸”标识牌的顺序实施，完善上述安全措施后，方可进行检修工作。
16、高压验电笔、拉闸杆、绝缘鞋、绝缘手套应定期每年做一次耐压实验，耐压不合格的工具不准使用。
17、对执行高压设备检修的工作人员负有监护的责任，但不能代替检修监护人。
18、高压开关柜内外及变压器周围，应保持清洁、道路通畅，不得堆放任何杂物。
19、检修电力电容器时，必须遵循先停电，停电后经电压互感器放电30分钟后再进行验电，确认无误后装设接地线并在所检修的电容器后端加设接地线，接地线应先接地，后接电容器，对于保险丝熔断的电容器应单独对地放电并确认标识牌悬挂在检修设备手柄上最后才能开始工作。
第二节
高压配电室安全操作规程
1、严格执行操作票制度。
2、操作人和监护人应对所填操作票是否正确进行确认，并经有关人员审核签名，如对操作票发生疑问，应向有关人员汇报弄清楚后再进行操作，不准擅自更改操作票，严禁酒后操作。
3、操作时必须按顺序进行操作，每操作一项做一个记号，全部操作完成后进行复查。
4、下列项目列入操作票
A、应拉合的开关和刀闸位置
B、检查接地开关是否拉开
C、检查负荷分配情况
D、拉合接地开关
E、检查操作电源是否正常供给
5、运行中的开关跳闸时，应退出运行，经检查确认无异常后，方可试送。
6、用摇表测量电容或电缆的绝缘电阻时应先确认确已停电，并进行充分放电，再进行测量，测量结束后，应对地及时查明原因报告上级。
7、变压器预警信号动作时，应及时查明原因报告上级。、8、操作电压互感器前，应考虑相应的失压保护。
9、有高压接地现象或雷雨天气检修电气设备时，必须穿高压绝缘鞋，雷雨天气禁止倒闸操作，巡视电气设备不得不靠近避雷器。不得越过遮拦。
10、变压器保护跳闸后（过流、速断、重瓦斯、温度、压力），应将手车退出后再检查。
11、倒闸操作顺序：停电、负荷侧断路器、负荷侧刀闸、母线侧刀闸，送电与之操作顺序相反。
12、电气设备停电后，即使是停电，在未拉开有关刀闸和做好安全措施前，不得触及设备与栅栏，以防突然来电。
13、巡视配电装置，进出变压器室，应随手将门锁好，无关人员未经批准不得进入设备房。
14、严格执行“三不伤害”原则，即：我不伤害自己、我不伤害他人、我不被别人伤害。
15、严格执行“三个确认”制，即操作确认、联系呼应确认、行走确认。
第五章
维护电工安全技术操作规程
1、电工作业一般必须停电进行，不能停电的必须按照《电业安全工作规程》带电作业有关规定，严格执行。
2、高压作业时，必须执行《电业安全操作规程》中关于保证安全的技术，组织措施。
3、设备停电维护时，停电设备进线端必须有明显的断开点，并在断开开关把手上悬挂“禁止合闸”的标识牌。
4、一切电气设备和电动工具的金属外壳均需接地，并牢固可靠。拉合空气开关刀闸时，应带好绝缘手套。
5、生产过程中遇有设备故障，需要处理时，必须与当班岗位操作人员联系确认无误后，方可实验或处理故障，必须设专人监护。
6、使用工具、测量仪表和防护用具需检查是否完好，手持电动工具和移动设备等必须安装漏电保护器并保证其可靠和安全，手持电动工具和移动设备应定期进行绝缘检查，接地线、电源电缆必须完好，严禁使用不合格的电动工具和移动电器。
7、安装照明时，开关必须接在火线上，零线必须接在灯口螺丝上，使用梯子时角度以60℃为宜，人登梯子时，下面必须有人扶梯，禁止两人同登一梯，不准在梯子的顶格工作。
8、拆装、合套电机，上联轴器（用台钻）时，使用大锤时严禁带手套。
9、使用砂轮和手把砂轮前，必须检查砂轮机（砂轮片）有无损坏，使用时佩带防护眼镜，用力要均匀不得过猛。
10、高空作业时，必须严格执行“高空作业”安全规定，佩带安全带，换厂房照明及线路时，必须站在天车小车上，不准站在小车轨道上，并设专人与天车司机联系监护。
11、使用手把灯必须绝缘良好，采用安全电压。
12、使用有机溶剂清洗零件时，周围严禁烟火，用完后应封口，定点存放。
13、停电时，先停负荷开关，在停电闸。送电时，应先送刀闸，再送负荷开关，严禁带负荷拉合刀闸。操作时必须佩蒂护目镜及绝缘手套。
14、维护电工工作要严格执行《电业安全操作规程》。
第六章
检修电工安全技术操作规程
1、工作前必须严格执行停电和验电制度，施工负责人要根据检修项目制定单项安全措施并经审核签字，确认安全措施完善后方可工作。
2、检修的电气设备必须停电，检修设备与周围带电物体必须保持足够的安全工作距离，禁止接触带电部分。若有可能触及带电体，需采取相应安全措施，并设专人监护，方可工作。
3、检修设备需带电工作的需经作业区领导同意，办理第二种工作票。
4、高压设备检修，必须办理工作票，无工作票不准开工。
5、电容器检修应停电、放电30分钟后，再进行验电、待确认无电并装设接地线后，方可工作。对于保险吹断的电容器应单独对地放电后才可工作。
6、登杆工作前应确认电杆坚实牢固，只允许一人登杆，其他人监护，并严禁二人在同一杆上作业。
7、检修人员站立基准面高度2米以上，应系安全带，安全带应栓在牢固部位，高挂低用。
8、检修完毕要将接线盒、接手安全照片、出轴罩、盖板等盖好、电源接线头地线接好、包好，确认安全无误后方可按停送电制度进行送电。
9、检修电工在检修期间，不及兼任其他工作，尤其不得从事值班电工的工作。
10、检修电工工作要严格执行《电业安全工作规程》。
第七章
值班电工安全技术操作规程
1、停送电必须严格执行停送电制度和操作票制度，必须对开关刀闸核对清楚，确认无误后方可操作，检修设备停电后必须在开关或刀闸的手柄上悬挂“禁止合闸，有人工作”标识牌。
2、停电时应先停负荷开关，在停刀闸。送电时应先送刀闸，在送负荷开关。严禁带负荷拉合刀闸，操作时必须佩蒂护目眼镜及绝缘手套。
3、巡视检查设备时，严禁跨越移开遮拦，严禁打开高压柜后门。
4、遇故障跳闸，故障不明情况下，不能恢复供电，现场检查应先将手车退出排除故障后，组织试送，禁止带故障强行送电。
5、履行值班电工的安全岗位职责（参照《电业安全工作规程》的安全职责）。
6、高压停送电，必须严格执行操作票制度，无操作票不得操作。
7、高压停送电必须确认真空开关在断位置方可摇入、摇出，严禁强行带负荷送退高压小车。
8、检修电容器停电应在停电、放电30分钟后，再进行验电、带确认无电并装设接地线后，接地线应先装接地端，后接电容器端，对于保险吹断的电容器应单独对地放电。
9、先装接地端，后接电容器端，确认标识牌悬挂在检修设备手柄上。最后开始工作。
10、设备在运行中，如发现异常，应立即停车断电，立即通知值班主任，并及时向作业区有关领导汇报。
11、工作中悬挂各种标识牌应按照《电业安全工作规程》有关规定执行。严格乱挂标识牌。
12、严格执行《电业安全工作规程》和高压管理制度及高压用具管理办法。
13、高压倒闸操作前，认真检查高压绝缘手套有无破损漏气，绝缘靴是否完好，确认验电器是否完好，必须使用公司检验合格的高压安全用具。
第八章
交流变频传动操作规程
整流＼回馈单元及逆变柜合分闸顺序
合闸顺序：
1、先将整流＼回馈单元开关柜内控制开关-Q1（AC380V进线电源），-Q2（控制变压器进线电源），-Q21(DC25V辅助电源)，-Q22＼-Q23＼-Q24（装置风机电源），-Q25（断路器操作电源）依次合上。
2、再将各逆变器控制柜内控制开关-Q1（DC24C辅助电源），-Q2（逆变器风机电源，如果存在），-Q3（电机风机电源，如果存在）依次合上。
3、然后将整流回馈控制柜门板上的ON/OFF操作转换开关打到“ON”位置，可以观察到开关柜门板上的交流电压表指示为400V＼690V,整流＼回馈柜门板上的直流电压表指示为510V＼890V.4、如果是本地转电机，将各逆变器控制柜上的“本地＼远程”转换开关打到“本地”位置，然后按6SE70逆变装置操作面板上的绿色“I”键运行，再按上升“▲”键或下降“▼”键给出电机转速，使得电机正转或反转，如果在有转速的情况下想正反转电机可按方向转换“⌒”键，如果停止则按操作面板上的红色“○”键停止，如果是远程转电机，将各逆变器控制柜上的“本地＼远程”转换开机关打到“远程”位置，然后由远程PLC控制。
在运行状态，可通过逆变柜门板上的输出频率表和输出电流表监控到电机运行的实际电机频率和电机电流。
分闸顺序：
1、在现场电机和各相应逆变柜内逆变器装置停止运行，其控制柜6SE70逆变器装置操作面板上显示恢复到“009”状态后，先将整流回馈控制柜门板上的“ON＼OFF”操作转换开关打到“OFF”位置，可以观察开关柜门板上的交流电压表指示为0v，整流/回馈柜门板上的直流电压表，直流电压表指示分别为0v和0A。
2、再将各逆变器控制柜门控制开关-Q3（电机风机电源，如果存在），-Q2（逆变器风机电源，如果存在）-Q1（DC24V辅助电源）一次断开。
3、最后将整流回馈单元开关柜内控制开关-Q25（断路器操作电源），-Q22＼-Q23＼-Q24（装置风机电源），-Q21(DC24V辅助电源)，-Q2（控制变压器进线电源），-Q1(AC380V进线电源)依次断开。
变频器柜合分闸顺序
合闸顺序：
1、先将热坯输送辊道变频柜（+CDH01）出炉辊道变频柜（+CDJ01）内控制开关-Q(AC380V操作电源)，-Q0(控制变压器进线电源)＼-Q0(AC220V操作电源)依次合上。
2、再将各个变频柜内控制开关-q1(DC24V辅助电源)，-Q2（电机风机电源，如果存在，-Q4（抱闸电源，如果存在）依次合上。
3、如果是本地转电机，将各变频器控制柜上的“本地＼远程”转换开关打到“本地”位置，然后按6SE70变频装置操作面板上的绿色“I”键运行，在按上升▲键或下降▼键给出电机转速，使得电机正转或反转，如果在有转速的情况下想正反转电机可按方向转换“⌒”键，如果停止则按操作面板上的红色“○”键停止，如果是远程转电机，将变频器控制柜上的“本地＼远程”转换开机关打到“远程”位置，然后由远程PLC控制。
在运行状态，可通过变频柜门板上的输出频率表和输出电流表监控到电机运行的实际电机频率和电机电流。
分闸顺序：
1、在现场电机和各相应变频柜内变频器装置停止运行，其变频柜6SE70变频器装置操作面板显示恢复到009状态后，先将各个变频柜内控制开关-Q4（抱闸电源，如果存在）。-Q2（电机风机电源，如果存在），-Q1
（DC24V辅助电源）依次断开。
2、再将热坯输送辊道变频柜（+CDH01）＼出炉辊道变频柜（+CDJ01）内控制开关-Q（AC380V操作电源），-Q0（控制变压器进线电源）＼-Q0(AC220V操作电源依次断开。
常见故障说明
故障号
故障原因
解决措施
F002
在预充电不到80%的最小直流母线电压
检查电源电压R006，电压正常，则按“P”键复位，如电压不正常，则装置有问题
F008
欠电压
检查电源电压R006，电压正常，则按“P”键复位，如电压不正常，则装置有问题。
F011
电机过流
检查变频器输出是否短路或接地故障或负载处于过载状态
F015
电机堵转
降低负载，检查测速机电缆
F023
超过变频器极限温度
F082
通讯故障
F051
码盘故障
检查或更换测速机，检查测速机的连接，更换CU板
F053
速度信号编码器信号的允许值
检查测速机电缆是否断线，检查测速机屏蔽接地
F243
内部耦合出错
更换CU板
—
END
数控设备操作与维护 篇5
1、站房管理人员必须接受过相应的操作培训，仔细阅读仪器使用说明书、操作手册，熟悉仪器基本知识原理、了解仪器安全信息和注意事项后，方可进行维护操作，这样将有利于减少不必要的麻烦。
2、站房管理人员对设备维护应严格按照《水污染源监测站房管理人员岗位责任制》要求实行。
3、先查看电源系统是否稳定正常，电压值是否满足设备运行要求。查看设备内试剂、蒸馏水是否充足，内部管路是否通畅、气密性是否完好，电路接触是否良好，连接正确。
4、开机后，自动监控设备进入系统，如听到异常声响或气味，请立即关闭电源，查明原因并处理。正常进入系统后，进入主菜单界面，可根据目的进行正确操作。
5、测试是在手动模式下对水样、标样自动按照程序进行分析。可观察整个测试流程运行状态，发现异常时便于及时处理，以确保在线监测设备运行正常。
6、校准是用来校准仪器测量精度，主要用于设备标定工作曲线和空白校准。一般需要配置至少3个浓度以上的标样进行标定工作曲线。
7、设置功能里可以查看系统一些相关参数信息，并可以更改相关参数设置，如自动工作模式与手动工作模式之间的切换、测量周期、量程、超标值、时间等。不可以非法目的更改设备参数，产生的不良后果将由责任人自行承担。
8、查询功能里具有历史数据查询、工作曲线查询等功能。
9、如有特殊原因，需对设备进行长期关机操作，请先关闭电源开关后插出电源线，不可随意拔插电源线完成关机操作。关机前需用蒸馏水代替所有试剂（包括水样）做一至二次测试，以达到清洗仪器内部管路及器件的目的。
10、注意事项
（1）仪器运行过程中禁止非法断电，禁止拔插通信口等线缆连接处。
（2）严禁非专业操作人员对系统进行操作设置。
（3）维护或维修前务必断开电源，方可操作。需上电调试的情况除外。
（4）仪器内部管路及接头如有破损或液体泄漏，应立即停机清理，并更换破损管路。在规定的维护周期内应对管路、玻璃器件进行检查。
（5）试剂将用完时必须及时更换或添加，禁止仪器无试剂运转。
（6）仪器工作用的试剂具有腐蚀性，更换时应严格按照相关操作规程进行操作。
（7）废液应按要求及时处理，不得随意倾倒，以免产生污染。
挤出机的操作、维护与保养 篇6
螺杆挤出机的使用包括机器的安装、调整、试车、操作、维护和修理等一系列环节，它的使用具有一般机器的共性，主要表现在驱动电机和减速变速装置方面。但螺杆挤出机的工作系统即挤出系统，却又独具特点，在使用螺杆挤出机时应特别注意其特点。
机器的安装、调整、试车一般在挤出机的使用说明书中均有明确规定，这里对挤出机的操作方法，维护与保养简述如下：
一、挤出机的操作方法
操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。
挤出不同塑料制品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和操作时应注意的事项。
1、开车前的准备工作
(1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
(2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠;辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常;启动定型台真空泵，观察工作是否正常;在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。
(3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。
① 机头应装配在一起，整体安装在挤出机上。
② 装配机头前，应擦去保存时涂上的油脂，仔细检查型腔表面是否有碰伤、划痕、锈斑，进行必要的抛光，然后在流道表面涂上一层硅油。
③ 按顺序将机头各块板装配在一起，螺栓的螺纹处涂以高温油脂，然后拧上螺栓和法兰盘。
④ 将多孔板安放在机头法兰之间，以保证压紧多孔板而不溢料。
⑤ 在未拧紧机头与挤出机联接法兰的紧固螺栓前应调整口模水平位置，可用水平议调方形机头水平，圆形机头则以定型模型胶底面为基准用机头口模底面调平。
⑥ 上紧连接法兰螺栓，拧紧机头紧固螺栓，安装加热圈和热电偶，注意加热圈要与机头外表面贴紧。
⑦ 安装定型套并调整就位，检查主机，定型套与牵引机的中心线是否对准。调整后，紧固固定螺栓。连接定型套各水管和真空管。
⑧ 开启加热电源，对机头、机简均匀加热升温。同时打开加料斗底部和齿轮箱的冷却水及排气真空泵的进水阀门。加热升温时各段温度先调到140℃，待温度升到 140℃时保温30-40min，然后再将温度升到正常生产时的温度。待温度升到正常生产所需温度时，再保持10min左右，以使机器各部分温度趋于稳定，方能开车生产。保温时间长短根据不同型号挤出机和塑料原料品种而有所不同。保温一段时间，以使机器内外温度一致，以免仪表指示温度已达到要求温度，而实际温度却偏低，此时如果将物料投入挤出机，由于实际温度过低，物料熔融粘度过大，会引起轴向力过载而损坏机器。
⑨ 将开车所用原料送入料斗，以备使用。
2、开车
(1)在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。
(2)开车，选按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标(一般为扭矩表65%-75%)。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表的指示值和对挤出制品的要求，
将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。
(3)当口模出料均匀且塑优良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。
(4)在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。
3、停车
(1)停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。
(2)关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。
(3)打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。
(4)螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料(或破碎料)，清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速(sr/min左右)以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。
(5)挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产。
二、挤出机的维护与保养
螺杆挤出系统采用日常保养和定期保养两种方式进行维护保养。
(1)日常保养是经常性的例行工作，不占设备运转工时，通常在开车期间完成。重点是清洁机器，润滑各运动件，紧固易松动的螺纹件，及时检查、调整电动机，控制仪表，各工作零部件及管路等。
(2)定期保养一般在挤出机连续运转2500-5000h机后停机进行，机器需要解体检查、测量、鉴定主要零部件的磨损情况，更换已达规定磨损限度的零件，修理损坏的零件。
(3)不允许空车运转，以免螺杆和机简轧毛。
(4)挤出机运转时若发生不正常的声响时，应立即停车，进行检查或修理。
(5)严防金属或其他杂物落入料斗中，以免损坏螺杆和机筒。为防止铁质杂物进入机筒，可在物料进入机筒加料口处装吸磁部件或磁力架，防止杂物落入必须把物料事先过筛。
(6)注意生产环境清洁，勿使垃圾杂质混入物料堵塞过滤板，影响制品产量，质量和增加机头阻力。
(7)当挤出机需较长时间停止使用时，应在螺杆、机简、机头等工作表面涂上防锈润滑脂。小型螺杆应悬挂于空中或置于专用木箱内，并用木块垫平、以免螺杆变形或碰伤。
(8)定期校正温度控制仪表，检查其调节的正确性和控制的灵敏性。
(9)挤出机的减速箱保养与一般标准减速器相同。主要是检查齿轮、轴承等磨损和失效情况。减速箱应使用机器说明书指定的润滑油，并按规定的油面高度加入油液，油液过少，润滑不反，降低零件使用寿命;油液过多，发热大，耗能多，油易变质，同样使润滑失效，造成损害零件的后果。减速箱漏油部位应及时更换密封垫(圈)，以确保润滑油量。
(10)挤出机附属的冷却水管内壁易结水垢外部易腐蚀生锈。保养时应做认真检查，水垢过多会堵塞管路，达不到冷却作用，锈蚀严重会漏水，因此保养中必须采取除垢和防腐降温措施。
(11)对驱动螺杆转动的直流电动机要重点检查电刷磨损及接触情况，对电动机的绝缘电阻值是否在规定值以上亦应经常测量。此外要检查连接线及其它部件是否生锈，并采用保护措施。
拖拉机驾驶操作与使用维护要点 篇7
一、驾驶操作注意事项
1. 拖拉机起步前的准备工作
(1) 变速手柄一定要置于空挡位置。
(2) 车辆停放较长时间后的首次启动, 常称为“冷车启动”。由于停车时间较长, 发动机各处润滑表面上的润滑油都已流回油底壳, 刚启动时, 油底壳中的润滑油不能立即送到所有润滑表面, 大部分摩擦表面尚处在半干摩擦状态, 磨损较为严重。试验表明, 启动磨损约占发动机总磨损量的50%~60%。为了减轻发动机的磨损, 冷车启动时应对发动机进行预先润滑。方法如下:将减压手柄扳到“减压”位置, 油门手柄置于停止供油位置, 然后用摇把快速摇动曲轴, 直至主油道机油有了一定压力, 且使机油压力指示器升起为止, 此时方可启动发动机。
(3) 在低温条件下, 发动机的启动较为困难, 并且由于润滑不良, 机件磨损加剧, 燃料消耗也相应地增多, 此时应采用“预热升温, 冷摇慢转”的启动方法。也可向发动机进气管中喷射启动液, 以助启动。
(4) 起步前, 应试验检查离合、制动、变速等部件是否灵敏可靠。
(5) 发动机的启动。发动机启动前做好上述几项准备工作后, 即可进行启动。摇车启动的方法是:右手握紧摇把, 左手减压。握摇把时, 应五指在同一侧, 以免发动机反转时损伤虎口。开始慢慢摇转曲轴, 并逐渐加快转速, 当转速达到最快时, 迅速将减压手柄放到工作位置, 此时右手继续用力摇转曲轴, 直至发动机产生连续爆发着火后, 及时抽出启动摇把。
2. 拖拉机起步
(1) 拖拉机的起步。一般柴油机处于正常运转的情况下, 水温有40℃就可以开动起步。先对周围的情况进行了解, 看有无障碍物, 并且要鸣笛, 然后把制动器踏板锁定板松开。要是处于斜坡上, 则需要同时将制动踏板松开。起步要做到无冲动、无震动、无熄火。
(2) 行驶速度的选择。拖拉机的行驶速度需要视当前的负荷来决定, 尽量让拖拉机处于满负荷状态, 大约保持柴油机90%的负荷运转即可, 同时需要对地形、作业需求等因素进行考虑。
(3) 换挡。拖拉机挡位的选择随变速箱结构而异。变速箱有简单式和组合式两种。简单式变速箱的一挡只用于克服临时超负荷, 五挡是运输挡位。组合式变速箱的低速一、二挡可用于临时超负荷, 低速三、四挡和高速一、二挡用于重负荷, 高速三挡用于中等负荷, 运输作业可用高速四、五挡。当负荷较小而又不允许高速行驶时, 可采用高速一挡小油门作业, 既省油又可提高工作效率。
(4) 倒车。倒车时的转向操作与前进行驶时相同。倒车时要保持低速状态, 同时观察前后情况, 需要注意前后是否有人或障碍物。特别是挂接农具的时候, 应该时刻准备着停车, 避免对农具造成损坏。
(5) 制动。预见性制动时, 先松抬油门踏板, 根据情况持续或间歇地轻踏制动踏板。待拖拉机速度降低到一定程度后, 再分离离合器, 并将制动器踏板完全踩到底。
(6) 差速锁的使用。差速锁能强制两个半轴齿轮同速转动, 使两个驱动轮能同速旋转, 以排除因一个驱动轮陷入泥泞地里造成的单边滑转, 使拖拉机驶出泥泞地段。拖拉机转弯和高速行驶中严禁使用差速锁。否则不仅转向困难、损坏零件, 严重时还可能造成翻车事故。
二、使用保养注意事项
(1) 拖拉机在工作过程中, 应经常注意观察机油压力指示器, 倾听各机件的工作声音, 发现异常现象后, 应立即停车排除。拖拉机不得在启动后没有预温的情况下立即转入重负荷作业, 否则将加剧零件磨损。
(2) 检查冷却水是否足够, 发现缺少应立即补足, 发现烧干立即停车, 并用手摇车, 过一会再摇几圈, 这样反复进行几次, 以免高温而抱缸, 待过3 min后方可加入冷却水, 严冬季节不应猛加滚烫开水, 以防炸裂。
(3) 拖拉机不可猛加、猛减油门和突加、突减负荷。离合器应分离彻底, 接合平顺, 严禁用离合器控制拖拉机速度, 行车时不准把脚放在离合器上。
(4) 空转时, 发动机转速不应太高, 否则会缩短机器寿命。但负荷作业时转速亦不能太低, 否则功率不易发挥。
(5) 拖拉机不得长时间超负荷作业。
(6) 作业中出现拖拉机翘头时, 应立即分离离合器, 以免拖拉机后翻。
(7) 运输作业时必须把驱动轮轮距调到最宽, 以保证行驶平稳安全。
(8) 手扶拖拉机在拉动离合制动手柄, 脚踩刹车的同时, 不能同时捏动转向手柄, 否则易出事故。
(9) 手扶拖拉机在运输作业上坡转向, 拖拉机容易“打横”, 应做好“刹车”准备, 以保安全。
(10) 手扶拖拉机冬季起步应挂“慢挡”。由于冬季变速箱里齿轮油很稠, 使得转向弹簧在转向压缩后回拉伸张困难, 会出现拖拉机持续转弯, 应引起注意。
数控设备操作与维护 篇8
1.起吊机器的错误操作 在修理农机具时，有些机手用麻绳、三角带、尼龙绳等不结实的绳索起吊发动机、变速箱等重物，这是很不安全的。起吊这些重物应该用结实的钢丝绳，起吊时在重物下不得有人通过或停留。
2.支撑车辆的错误做法 当轮胎需要修理或更换时，用易碎或强度不大的砖头、石块或木块支撑，或只用千斤顶支撑车架，这些做法都是不安全的。正确的做法是：先用千斤顶顶起车架，后用木墩垫住车架，同时还要用木楔双向塞住着地的车轮，以防止因车辆前后移动而使支撑物倒下伤人。在野外维修时，车辆要停放在平坦和坚实的地方，不能停放在松软的泥地上。
3.轮胎充气的错误操作 轮胎在拆装后重新充气时，如不加防护，钢圈会弹出而伤人。正确的做法是：将轮胎有挡圈的一侧朝向地面或无人的墙壁。若两者无法实现，在充气前要用锁链将挡圈、锁圈和轮圈一同锁住后再行充气。
4.焊接储油容器的错误操作 破损的储油容器如不加清洗或清洗不彻底就焊修，易造成爆炸事故。清洗容器内残油的方法是：用热的碱水灌进容器内反复清洗2 ~ 3次，然后让其自然晾干（约需1天），不能用高压空气吹干，以防产生静电火花。施焊时，要将所有箱盖打开。
5.调试发动机的错误操作 不熄火调试发动机，将身体靠近排气管或风扇及皮带，这样容易发生烫伤或打伤事故。正确的做法是：将发动机熄火后再调试，调试后要清点工具和零件，不要将这些东西遗留在机器里，以防损坏机器。
6.维修传动机构的错误操作 用手或其他物体伸向传动部位；机器运转时摘挂皮带、调整皮带张紧度，或用手拉拽皮带，这样容易夹伤手指。
7.维修悬挂机具的错误操作 发动机不熄火、悬挂机具不落地就进行维修，容易造成悬挂机突然落下或转动而伤人。
8.启动小型汽油机的错误操作
将启动绳绕在手上，启动绳绕飞轮超过1.5圈，不断油、电就用手快速转动飞轮，这样容易出现爆发、回弹等异常现象，造成击伤手指、手臂等事故。
9.用手摇把启动发动机的错误操作 用手摇把启动发动机时，拇指与其余四指分开握持摇把，而不是五指并拢握持摇把；下压摇把，而不是向上提摇把；用双手摇转，而不是单手摇转……凡此种种操作都是不当的，容易击伤手臂或手指，尤其是点火提前角过大，或发动机过热时，最易发生飞轮回弹而击伤身体。
10.加油的错误操作 加油或检查油箱油量时吸烟；夜间加油时，用手提灯或拿蜡烛、打火机、火把等照明，而不是用手电筒或电灯照明；在排气管一侧加油，而不是避开排气管；滴在箱外的油料不及时擦净……这些操作都是不正确的。
11.加水的错误操作 发动机在高温时，尤其在“开锅”的情况下，便打开水箱盖加水。正确的做法是：先将放水开关拧开，放出部分热水，待冷却水压力降到正常值后，用毛巾等包住水箱盖，缓慢打开，再加注冷却水，这样可以避免发生高温高压水汽烫伤的事故。
12.维修电气设备的错误操作
在车上维修电气设备时，事先不卸下蓄电池接线就进行维修，这样火线搭铁容易引起火花伤人。
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