数控车床操作工论文

数控车床操作工论文（精选12篇）

数控车床操作工论文 篇1

一、问题的提出

现在的中、高级数控车床操作工的鉴定都是过关性的鉴定, 它包括理论、仿真和实际操作三部分。原则上, 理论和仿真均过关了, 即一次性或补考后均达60分 (含60分) 以上, 才能参加数控车床的实际操作考试, 等数控车床的实际操作考试得分也达到60分 (含60分) 以上了, 才算数控鉴定完全通过, 取得相应的数控车床操作工等级证。由于鉴定站或鉴定学校的数控车床数量有限, 往往是理论和数控仿真过关后, 按一定的比例 (比如30%～50%) 参加数控车床的实际操作考试, 其余学生理论和仿真只要都过关了, 就算是通过了数控车床操作工的鉴定, 便可取得相应的数控车床操作工资格证书。很多学生在这个过程中, 由于不熟悉这个原则, 或知识和技能准备不足, 或缺乏一定的应试技巧, 往往很难一次顺利通过。为此, 我们不妨从中级数控车床操作工的角度来细心研究一下, 以期对即将参加数控车床操作工鉴定的学生有所帮助。

二、主要影响因素及解决办法

笔者通过对几年来数控操作工鉴定的细心观察和总结, 发现凡是未能顺利通过数控车床操作工鉴定的学生存在以下几个方面的问题:

1. 心理准备

在数控车床操作工鉴定中, 有一个良好的心理状态是至关重要的。例如, 在理论考试中碰到陌生的题目, 在数控仿真考试中遇到基点和节点计算, 在实际操作考试中不小心车大了某一孔尺寸或车小了某一轴尺寸, 都不要慌, 更不要产生放弃的念头, 把其余的题目和操作按要求做好, 鉴定过关还是大有希望的。因此, 无论是理论考试、数控仿真还是实际操作, 都要及时调整情绪, 在思想上要有个充分的应试心理准备, 要相信自己有足够的能力通过鉴定, 要冷静思考、缜密构思、沉着应对, 切不可慌慌张张。

2. 理论知识

现在中级数控车床操作工鉴定的理论主要涉及机械制图、机械基础、公差配合与技术测量、金属材料与热处理、车工工艺、数控加工工艺、机制工艺、电力拖动、数控机床编程与操作 (数控车床分册) 、职业德道、企业管理等科目。其中比较重要的科目像车工工艺、数控加工工艺、机制工艺、数控机床编程与操作 (数控车床分册) , 如果存在着知识欠缺, 学得不够好、复习得不系统或不彻底, 必定会增加理论知识的过关难度。故要系统复习理论知识, 重点掌握占分比例较高的如车工工艺、数控加工工艺、机制工艺、数控机床编程与操作等科目知识, 但也不要忽视像职业德道、企业管理这样的科目中主要内容的记忆, 尽量不要留知识的死角。

3. 数控仿真

数控车床仿真操作是数控理论与数控车床实际操作的过渡, 也是数控车床操作工鉴定中理论与实际操作的重要过关性过渡, 是实际操作的准备。平时, 很多数控专业的学生在练习时, 甚至有些教数控仿真的教师在教学生时, 不严格、不仔细, 又加之对重要的如G41、G42、G70、G71、G72、G73、G76等指令掌握不细, 不研究毛坯材料, 练习不认真、不到位, 计算基点或节点不准, 甚至投机取巧, 这将会使其仿真鉴定考试很不乐观, 其结果也必将不理想。因此, 要顺利通过数控仿真鉴定, 就必须在平时严格要求自己, 熟知机床执行每条指令的详细过程, 仔细揣摩仿真过程的一招一式, 认真练习每个工件的仿真车削, 权当实际操作, 不放过任何的“碰撞”和“警示”, 扎实打下仿真操作的基础。必要时, 听一下有经验的教师介绍数控仿真中的注意事项。

4. 操作技能

数控车床的实际操作技能是衡量数控车床操作工水平的重要指标, 也是数控车床操作工鉴定的关键环节。只是由于鉴定站或鉴定学校数控车床数量的限制, 才会在数控车床操作工鉴定的最后环节采用按比例抽取参加的方法。考生存在侥幸心理或在平时实际操作时不用心练习、不仔细揣摩、理论不联系实际、切削用量选择的不合适、不知道设置工艺性暂停、不知道用摩耗去保证尺寸和粗糙度、不会正确使用测量工具或使用测量工具效率很低、练习或加工的工件为零件的相似形, 尺寸和表面粗糙度严重达不到要求, 这样参加鉴定中的实际操作是必定要失败的。因此, 只有在实际操作中认真解决好以上问题, 迅速、准确车削工件, 顺利、优质地通过数控鉴定才不是个问题。

5. 应试技巧

在数控车床操作工鉴定中, 理论上要本着先易后难、先主后次的做题原则, 不要轻易放弃每一道题, 必要时使用一些诸如排除法、反证法等技巧;仿真上要看清扣分要求, 按要求定义毛坯材料及尺寸, 应用必要的工艺知识, 加大仿真倍率至100, 准确对刀, 正解输入刀尖半径及刀具方位号, 在程序中恰当放置G41/G42及G40指令, 坐标值勿忘带小数点输入等等;实际操作考试中要装正工件, 试切法对刀时先对Z向再对X向, 实行模块化编程, 设置工艺性暂停, 尽量减少测量的次数和时间, 使用冷却液, 用摩耗实现二次精车, 保证尺寸和表面粗糙度等等。在鉴定中, 除了注意这些技巧外, 最好在考试之前, 请专业鉴定员对应试学生进行集中培训, 以便增加学生通过数控鉴定的把握。

三、结束语

经过以上努力, 应试学生通过数控车床操作工鉴定的把握大大增加了, 有的学生在理论和仿真两项均得了满分, 我校学生的整体过关率也迅速提至95%以上, 效果相当显著。

摘要：本文针对数控车床操作工鉴定过程中出现的主要问题, 提出了切实有效的解决办法, 体现了数控鉴定中的一种新的专业教学理念和方法。

关键词：数控车床操作工,鉴定,数控仿真

参考文献

[1]韩鸿鸾主编.数控车床操作工[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[2]蒋亨顺.数控机床编程与操作 (电加工机床分册) [M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2002.

[3]上海宇龙软件工程有限公司数控教材编写组.数控技术应用教程——数控车床[M].北京:电子工业出版社, 2008.

数控车床操作工论文 篇2

1．每次开机前须认真检查车床润滑油泵中的油是否充裕，保障机床能够正常润滑。

2．开机前，首先打开机床总电源，然后按下CNC的系统电源按钮启动CNC装置。

3．开机后，首先完成机床回零操作，必须先回X轴，再回Z轴。

4．回零操作完成以后，点击“程序”按钮，进入程序显示菜单，再点击“编辑”按钮，进入编辑状态，并完成程序的输入、查找、修改或删除等工作。

5．单段运行程序使外圆车刀移动到起刀点，并停止车床。然后，开始装夹工件，工件装夹长度以外圆到所在位置为准，并夹紧工件。

6．首先关闭机床舱门，点击“自动”按钮，机床进入自动状态，然后点击“循环启动”按钮，机床开始加工工件。

7．工件加工完成后，首先删除加工程序，然后再打开机床舱门拾取工件。

8．清扫机床。

9．关机前，首先按下CNC的系统电源关闭按钮，关闭CNC装置，然后关闭机床总电源。

数控车床操作注意事项

1．严格按照指导老师的要求进行操作，禁止私自操作机床。

2．加工自己设计的工件时，加工程序必须经指导老师审核后才能输入机床。

3．每人至少加工一件工件，但禁止同一工件反复加工，造成浪费。如果遇到材料问题，需要重新加工，则要向指导老师说明情况后，方可加工。

4．加工结束后，必须将机床清扫干净，并将工具放回指定工具箱。

工程训练中心数控车削车间

数控车床操作工论文 篇3

一、谈话——吸引注意

聊天可以建立一种健康和谐的关系。师生关系是一种特殊的人际关系。良好的师生关系是影响学生学习的重要因素，是教育成功的基础之一，会在教学的过程中产生促进作用。如在讲授数控入门知识的时候，教师不是立刻拿出书本讲授，而是微笑地引导学生说出自己学习普车工艺与技能时的感受。这时候学生都会主动的配合教师说出自己的心里话。然后，教师就可以提出，普车加工主要通过手工操作，如果升级到自动操作会是怎么样呢？这样就可以在拉近师生关系的同时自然而然地引入教学内容。

二、设问——启发思维

由于多方面的原因，技校学生或多或少地存在厌学的情绪。在讲授专业理论的课堂上，教师的讲课容易变成“独角戏”。如果在引入新课内容之前，教师通过巧设问引导学生的思维活动，吸引学生的兴趣，就可以活跃课堂气氛。如在教授GSK980T系统的指令G90的时候，教师先讲述前面利用指令G01编写余量多的台阶轴加工程序的情况，然后提出：是否能有一个指令把这些反复的过程代替呢？如果有，那么它的走刀路线会是怎么样的呢？这样再比较前面的例子设问，就能引起学生的兴趣和思考，让学生产生一种进一步学习新知识的意愿。

三、复习——承上启下

技校学生普遍存在文化基础知识薄弱和对自己学习能力缺乏自信的问题。通过复习，引导学生巩固知识要点，然后联系新课内容，使学生的学习内容由浅入深，由易及难，循序渐进，让学生渐渐树立学习的信心。这样，学生学习的积极性就上来了。例如，在教授G01指令之前，先引导学生复习G00指令的格式、参数含义和走刀轨迹，接着写出G01的格式。在讲解G01的指令的时候，学生就会比较它们的异同，让那些“见到字母就头晕”的学生觉得指令的学习并不难。这样，在提高学生学习当前指令信心的同时也为以后学习复杂的循环指令甚至学习这一门课程埋下“信心”的种子。

四、实例——形象直观

实例，可以让人有一个直观形象的认知。数控车工工艺教学是为实际操作做准备和服务的，对于这样一门实际操作性强的专业理论课，教师可以充分利用这个特点，每次在学习新指令新方法的时候都采用典型的例子引入。如在学习G73指令的时候，先在模拟室向学生演示准备好的G71指令和G73指令在加工同一个台阶轴的走刀轨迹，吸引学生的注意，然后详细讲解G73指令的格式、参数和走刀轨迹，再次演示。这样，学生就可以在直观的事例中理解和掌握学习内容。

五、故事——生动有趣

在枯燥的专业理论课堂中，用适当的有趣小故事引入新课，可以提起学生的学习热情。如在学习编程工艺的时候，教师编一个小故事：一天，车间主任找到正在车间认真工作的小明，问他是否可以编写数控车床的加工程序。小明犹豫一下就坦白承认：学过，但不是很熟练。主任就给了一个零件图给小明让其当场编写程序。小明费了很大劲才勉强写了出来。后来，小明才知道，主任不满意自己的水平就推荐另一个工友学习去了。这时，学生惋惜小明错失机会，教师可以顺势引导学生正确认识掌握知识的重要性，从而提高学生学习的主动性。

六、游戏——寓教于娱

在讲解新课内容之前，教师还可以通过一些小游戏引发学生对学习的兴趣。如在进一步学习指令G73的时候，笔者把学生的作业板书到黑板上，然后随机指定几个学生在规定的时间找出错误的地方，对做得好的同学突出表扬，对落后的同学做约定的“罚”。这样，在小游戏中激发了学生的一种上进心理。在这个过程中，学生不但热情很高，学习劲头十足，而且在接下来的学习中能更加投入。

七、作品奖励——激发热情

在新课引入中，还可以通过奖励巧妙地调动学生的不服输的精神。如在学习编写内孔加工程序的时候，笔者先拿出一个已加工出来的木质水杯，配给出相关的零件图，并承诺在最短的时间内能编写合理可行的加工程序的同学可以保留自己在实际操作中加工出来作品做纪念。结果，学生表现出来的的学习激情让教师从心里面感到高兴。

新课引入是吸引学生的注意力和引起学生的学习兴趣的一种技巧，是上好每一节课的重要方法。在新课引入中，要因课而异，没有固定的模式，要注意对时间和开展方式的掌握，要注意提高学生的参与意识。

数控车床操作技术分析 篇4

1数控车床设备的定义、性能以及操作技法基本分析

通常认为, 现代数控车床设备的技术发展经历了一定的历史过程, 全世界范围内最早出现的数控车床设备, 可以被称作NC数控车床, 这种数控车床设备本身是依赖应用性机械硬件的功能性组合而实现其数控技术应用功能的, 在一般技术发展条件下, 其硬件构成体系中本身包含了逻辑技术元件, 以及记忆技术元件, 并借助上述两种技术元件实施逻辑电路的组装建设过程, 由于NC机床设备本身具备显著的固定化硬件构成结构, 所以被其在特定历史时期中的使用者群体称作硬件数控技术装置, 这种数控车床应用技术设备在其被广泛应用的历史时期之内, 本身属于极其先进的应用技术形态, 而伴随着现代科学技术法快速发展, 一系列全新发展形成的数控技术形态逐步涌现, 并日益获取了极其广泛的应用空间, 其中最为鲜明的代表就是CNC机床设备的产生发展, 以及普及化运用, 事实上, 这种应用性机床设备就是目前阶段, 全世界范围内机械生产加工企业应用度, 以及普及度最为广泛的现代数控车床应用设备。这种现代化数控车床设备本身在运行使用过程中, 需要借助计算机操作系统, 以及数控车床设备自带操作系统共同完成应用性, 以及技术性控制过程, 并完成微处理器部件, 以及专用微机技术系统的功能性操作环节。在上述技术控制环节的具体实施过程中, 要借助计算机设备存储器部件之内承载的系统程序, 完成具体的逻辑控制技术功能, 并在此基础上支持和保障一系列后续数控功能的顺利实现, 并借助外围技术应用设备与数控车床设备主体接口结构之间的有效连接, 保证外围技术应用设备在机械构件的生产过程中, 能够顺利发挥其预期的应用功能。

在现代化数控车床设备的实际应用过程中, 要求数控车床操作人员必须自身具备良好稳定的综合素质, 要熟练掌握数控车床设备的基本操作技巧, 并在此基础上不断提升应用数控车床开展机械设备构件加工生产活动过程中的质量水平, 以及效率水平。在实际应用现代化数控车床开展机械构件生产加工活动过程中, 应当切实实现对数控车床设备主体操作系统基本技术结构的全面了解, 娴熟掌握数控车床设备操作面板的主要使用功能, 并在此基础上, 提升日常化机械构件生产加工活动过程中的设备操作有效性, 在实际进行数控车床设备手动连续进给、手动输入, 以及开关机技术操作行为过程中, 应当严格遵照数控车床设备在生产使用过程中的技术规范, 开展具体化的施工技术操作行为, 确保数控车床在实际开展机械构件生产加工活动过程中, 能够始终保持技术层次的规范性和有效性, 要不断提升数控车床设备运行使用活动各个基本环节之间的相互衔接, 提升机械构件生产加工企业不同生产活动实施部门之间的相互配合水平, 提升机械构件生产加工活动的综合性质量水平。

通常认为, 在应用数控车床设备开展机械构件生产加工活动过程中, 应当依照数控车床设备实际具备的生产加工能确定实际的构件产品加工类型, 并在此基础上实现数控车床设备, 与机械构件加工企业其他生产技术设备的功能配合, 并以此促进数控车床设备应用功能体系的建设发展目标。在数控车床设备应用功能体系的建设过程中, 要切实做好设备运行过程中的参数体系建设与控制水平, 并以此促进机械构件生产建工活动综合性质量与效益水平的有效提升。

2数控车床设备的安全操作问题

第一, 在数控车床设备的启动运行时点, 需要针对数控车床主体中的各个基本技术环节展开全面性的技术性能状态检验, 确保数控车床设备的主要技术部件处于良好稳定的技术运行状态, 要保证机床设备中的油、气、电灯等技术部件的正常化状态, 充分保证数控车床设备技术体系中各个基本部分的技术应用有效性和合理性。在实际开展机械构件加工作业活动之前, 应当优先对数控车床设备的加工工作面进行清理, 全面防止与待加工机械构件无关的生产材料, 或者是技术操作指令被输入到数控加工程序中, 在实际完成机械构件数控加工技术指令输入建构环节后, 还要针对输入形成的技术指令进行反复校对, 避免出现不确定性技术错误而给机械工件的加工质量造成不良影响。

第二, 在实际进行机械构件安装工作过程中, 应当具体实施设定技术程序的运行环节, 并以此保证设定技术程序的应用有效性, 保证机械设备内部各个具体技术环节的应用稳定性和有效性。要针对数控车床设备刀具构件的长度参数, 以及夹具构件的安装技术状态展开针对性检验, 并依照规范性的设备程序标准进行的对照性验证, 在实际进行机械构件安装操作过程中, 要保证完整安装操作实施过程中的技术规范性, 确保机械构件的安装工作, 能够顺利取得最佳的技术效果。

第三, 在数控车床设备的生产运行过程中, 机床设备的操作技术人员。要不断提升对机床设备技术操作面板的操作和控制水平, 通过实时观察和读取操作面板中显示的实时性动态控制信息, 不断提升技术操作行为的有效性, 要借助操作面板中提供的坐标显示信息, 具体完成刀具运动方位的动态判定, 并在此基础上完成运行位移量数量, 以及运行轨迹特征的具体判定技术环节, 实现对数控车床设备整体技术运行状态的全面判断, 为切实提升机械构件的生产质量水平提供技术支持条件。

3数控车床设备良好操作习惯的养成路径分析

第一, 严格遵照数控车床设备的基本操作技术程序, 开展设备具体生产加工环节的技术运作过程, 要保证机床设备操作人员的着装合理性, 并在此基础上及时做好机械构件生产空间的环境清理以及保持工作。

第二, 在实际启动数控车床设备开展生产机械构件生产活动之前, 应当预先对数控车床设备的技术性能表现状态展开细致化的检查确认, 保证实际机床设备在实际进行机械构件生产加工活动过程中, 能够稳定保持良好稳定的技术性能状态。

第三, 在应用数控车床开展机械构件加工活动过程中, 要根据实际加工机械工件的具体类型, 以及加工技术特点, 做好数控车床设运行参数的针对性设置, 要及时调整数控车床设备的参数运行体系, 保证数控车床设备在机械构件的生产加工活动过程中, 能够稳定维持最佳及时性能表现状态。

4结束语

针对数控车床操作技术问题, 文章从数控车床设备的定义性能以及操作技法、数控车床设备的安全操作问题以及数控车床设备良好操作习惯的养成路径三个具体方面展开了简要论述, 旨在为相关领域的研究人员提供借鉴。

参考文献

[1]彭烨.数控车床操作技术分析[J].硅谷, 2011 (5) .

[2]田海超.数控车床操作技术分析[J].科技与企业, 2013 (16) .

[3]姚雪莲.浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J].科技创新导报, 2012 (35) .

数控车床安全操作规程 篇5

工作前

1.查验“交接班记录表”。

2.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。

3.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开

关。空车低速运转2～3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。

4.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位

加足润滑油、冷却液。

5.确认润滑、电气、机械各部位运转正常填写“设备点检表”。工作中

1.严禁超性能使用，操作过程中严禁带手套，女员工要戴安全帽将

头发塞进帽内，扎紧袖口。

2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。

3.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。

4.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。

5.在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。

6.在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。

7.刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。

8.经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺

寸补偿和更换。

工作后

1.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。

2.进行日常维护保养。

数控车床操作工论文 篇6

关键词：数控轧辊车床；操作；维护技巧

在轧辊车床的工艺能力方面，机床的精度主要对尺寸精度有影响。一般测量尺寸精度是比较方便的，机床系统误差（定位误差）对尺寸精度的影响可以通过更改加工程序而基本予以消除。这时应主要考虑随机误差（重复定位精度）对零件精度的影响，尤其对于用来修复轧辊孔型的车床这点尤为重要。数控轧辊车床的可靠性不单是前面提到的数控系统的无故障时问，还包括电控装置的可靠性。机床检测系统的准确性以及由于操作人员误操作时机床本身自保护的功能，这就要求我们在机床的设计和开发过程中对元器件的筛选，严格把关，在检测方法的选择上，尽量运用比较先进的、成熟的技术、如选用ArC对刀法（机内对刀法）或自动对刀，这样既可提高检测精度，又可减轻工人的劳动强度，提高生产效率。在车床的自保护方面。根据我们考察调研的结果，在数控系统设置软保护（限位）的前提下，还应在车床的一些重要部位设置硬保护（限位），这样可减少由于系统的误动作而产生的不必要损失。

1数控车床安全操作规程

数控车床安全操作规程如下：①操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。如主要技術参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。②开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。③机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。 ④检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。⑤各坐标轴手动回零（机械原点）。⑥程序输入后，应仔细核对。其中包括代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。⑦正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。⑧输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。⑨未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。⑩无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。（11）试切时快速进给倍率开关必须打到较低挡位。（12）每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。（13）试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50 mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。（14）试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。

2数控轧辊车床的维护技巧

数控车床的电气故障和机械故障：数控车床故障按发生部位可分为电气故障和机械故障。电气故障一般发生在系统装置、伺服驱动单元和车床电气等控制部位。电气故障一般是由于电气元器件的品质下降、元器件焊接松动、接插件接触不良或损坏等因素引起，这些故障表现为时有时无。例如某些子元器件的漏电流较大，工作一段时间后，其漏电流随着环境温度的升高而增大，导致元器件工作不正常，影响了相应电路的正常工作。当环境温度降低以后，故障又消失了。这类故障靠目测是很难查找的，一般要借助测量工具检查工作电压、电流或测量波形进行分析。

机械故障一般发生在机械运动部位。机械故障可以分为功能型故障、动作型故障、结构型故障和使用型故障。功能型故障主要是指工件加工精度方面的故障，这些故障是可以发现的，例如加工精度不稳定、误差大等。动作型故障是指车床的各种动作故障，可以表现为主轴不转、工件夹不紧、刀架定位精度低、液压变速不灵活等。结构型故障可以表现为主轴发热、主轴箱噪声大、机械传动有异常响声、产生切削振动等。使用型故障主要是指使用和操作不当引起的故障，例如过载引起的机件损坏等。机械故障一般可以通过维护保养和精心调整来预防。

数控车床一般由CNC装置、输入/输出装置、伺服驱动系统、车床电器逻辑控制装置、车床等组成，数控车床的各部分之问有着密切的联系。CNC装置将数控加工程序信息按两类控制量分别输出：一类是连续控制量，送往伺服驱动系统；另一类是离散的开关控制量。送往车床电器和逻辑控制装置。伺服驱动系统位于CNC装置与车床之间，它一方面通过电信号与CNC装置连接，另一方面通过伺服电机、检测元件与车床的传动部件连接。车床电器、逻辑控制装置的形式可以是继电器控制线路或者是可编程控制器控制线路。它接受CNC装置发出的开关命令，主要完成主轴启停、工件装夹、工作台交换、换刀、冷却、液压、气动和润滑系统及其他车床辅助功能的控制。另外要将主轴启停结束、工件夹紧、工作台交换结束、换刀到位等信号传送回CNC装置。数控车床本身的复杂性使其故障具有复杂性和特殊性。引起数控车床故障的因素是多方面的，有些故障的现象是机械方面的，但是引起故障的原因却是电气方面的；有些故障的现象是电气方面的，然而引起故障的原因是机械方面的；有些故障是由电气方面和机械方面共同引起的。在进行数控车床故障的诊断时，要重视车床各部分的交接点。

3 结论

数控车床由于采用计算机控制、机电一体化技术，结构复杂、元器件较多，使数控车床的故障复杂，维修难度大，故障率相对普通车床要高，这就要求维修人员要不断提高自己的维修水平。

参考文献：

[1]刘金常，王文震. 现代化轧钢厂电气设备维护及管理分析[J]. 山东工业技术，2014，23：194.

[2]姜武东，马加波，宋将，郭其江，吴勇. 高硼高速钢轧辊在棒材切分轧制中的应用[J]. 现代制造技术与装备，2014，02：38-39.

[3]韩晓辉. 普通轧辊车床与数控轧辊车床的效率分析[J]. 机械工程师，2013，08：270-271.

车床数控改造实现螺纹车削操作 篇7

关键词：车床数控改造,螺纹车削,方法,探讨

0 引言

随着机械生产和科学技术的不断进步发展, 机械产品生产日益向精密复杂进化, 同时机械生产需跟随需求变化不断进行改型。当前机械生产形势下原有的普通机床已无法满足这些要求。对原有车床的数控改造车床是机械制造发展的必然产物, 数控机床能够有效替代和大限度补充旧有机械车床能力功效, 新型车床数控改造的引进和运用是今后机床控制的发展方向。在车床数控改造当中, 机床能否进行螺纹加工是普通车床 (CA6140) 数控改造时的重要改造部分。研究探讨车床数控改造螺纹车削操纵实现有着很高的研究实用价值。

1 数控车床改造的意义

车床就是用车刀在工件上加工旋转表面的机床。车床数控改造通俗讲就是用数控技术改造机床。机床数控改造是技术密集度和自动化程度非常高的典型机电一体化加工设备。经过数控技术改造的车床相较未改造车床具有很大的优势。数控改造机床能够加工出来的曲线、曲面等复杂的零件水平是原有机床没办法达到的;数控车床实现了机械加工的自动化效率比原有车床提高了3到7倍;数控改造车床加工的零件精度高, 分散度小, 使产品更加容易装配, 减少或不需要人工"修配";数控改造车床能够实现多种工序集中化, 减少频繁的搬运过程;数控改造车床具备自动报警、自动监控、自动补偿等各种功能, 允许实现长时间自动加工而无需人员看管;数控改造车床大限度降低了工人劳动强度, 节省了劳动力的同时, 缩短了新产品的试制生产周期, 面对市场需求的不段变化及时作出有效反应。我国当前形式背景下, 现有车床设备技术的特性和能力限制迫切需要有效途径解决。用数控技术进行车床改造, 是符合我国机械制造现时和未来发展需求的正确有效解决方法途径。国家提出了要在大力推广经济型车床数控改造这一基础上, 逐步推广全功能数控道路, 这一机械制造业发展策略是适合我国当前实际国情的, 应成为我国机械车床数控改造的主要方向。同时, 车床数控改造的过程能够有效为全功能数控车床的使用积累经验, 培养人才。

2 车床数控化改造形式

(1) 恢复车床原功能。通过车床数控改造, 对原有车床生产存在的故障问题进行诊断和修护。

(2) 车床NC化。通过车床数控改造, 在原有普通车床上加装数控系统, 改造成NC车床或CNC车床。

(3) 车床翻新。通过数控改造, 提高和实现车床效率自动化程度, 对车床机械、电气等设备组成进行重新装配加工, 修复精度, 对车床不满足生产要求的系统以最新系统替换。

(4) 车床技术更新创新。通过数控改造, 提高原有车床性能档次, 使原有车床满足新工艺、新技术的运用推广, 进行大规模的技术更新创新, 是大幅度提高车床水平和档次主要路径。

3 螺纹车削原理

螺纹车削就是在车床上车削螺纹时采用成形车刀或螺纹梳刀, 使用成形车刀车削螺纹的过程。螺纹车削刀具结构简单, 通常大面积被单件和螺纹工件生产所采用。螺纹车削技术能有效提升效率, 但螺纹车削刀具结构过于复杂, 只适用于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。一般普通的车床车削螺纹精度一般最高只能达到9级, 经过专门化数控改造车床上的螺纹加工, 能有效提高螺纹车削效率和精度。

4 车床数控改造中螺纹车削操作的实现

螺纹加工零件本身在机械制造业当中的使用就已经十分广泛, 而螺纹零件的加工最常用的办法就是车削方法。车床数控改造当中实现螺纹车削操作, 是车床数控改造当中的技术难点, 实现车床数控改造后螺纹车削加工, 最重要最关键的就是床主轴位置信号的反馈元件必须是配置主轴编码器, 通过车床主轴位置信号反馈提供检测主轴转角的位置。在主轴→主轴编码器→数控系统→步进电机之间的信息转换系统基础之上, 实现车床数控改造的主轴带动刀架进行螺纹车削工作。车床数控改造当中主轴编码器的安装一般采用同轴和异轴两种安装方式。同轴安装的特点是结构简单, 但是一旦完成主轴安装, 车床将不能再进行穿出车床主轴孔的零件加工, 极大的限制了车床加工零件长度。车床数控改造异轴安装通常要在主轴末端或挂轮架处加装主轴编码器, 以CA6140普通车床数控改造为例, CA6140车床主轴需要通过主轴箱内部的55/58和33/33二级齿轮给CA6140原有挂轮轴X传递动力, 在数控改造中, 拆除挂轮轴加装主编码器, 加以固定, 形成主轴编码器和主轴转速一致, 主轴和光电码盘转速一致。在这一基础上, 通过反馈信息系统对纵向进给轴和主轴同步性加以控制, 最终实现车床数控改造中的螺纹车削操作。

5 数控车床螺纹车削操作注意事项

数控车床的螺纹加工是车床数控改造的技术难点, 在进行数控改造当中需注意以下几点。 (1) 螺纹加工每次循环加工的初始进刀位置相同, 防止乱扣发生。 (2) 主轴转圈与车刀纵向移动一致性, 防止螺纹误差产生。 (3) 多头螺纹切制需要保证正确分度。

6 结束语

车床数控改造的一大标准就是能否实现螺纹车削操作的自动化, 同时螺纹车削操作又是车床数控改造的最大技术难点。机械制造数控化趋势不可阻挡, 在新形势新环境下, 加大研究和实践数控技术在车床领域的运用和拓展, 提升螺纹车削操作自动化高度, 是现代机械制造发展的科学有效途径, 需要相关人员发挥的不懈努力追求精神, 为全面实现机械制造数控时代打下坚实基础。

参考文献

[1]李英, 欧阳全会.C6132车床数控改造案例分析[J].武汉交通职业学院学报, 2010 (2) :74-77

车床数控改造实现螺纹车削操作 篇8

在机械制造业中, 带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹, 是目前常用的加工方法。在普通卧式车床上, 无论车削哪一种螺纹, 车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转, 刀具应均匀地移动一个导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动, 主轴的运动经挂轮传到进给箱;由进给箱变速后 (主要是为了获得各种螺距) 再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动, 这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的, 从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。普通车床改造成经济型数控车床后, 由于主运动和进给运动采用不同的电动机驱动, 彼此间无机械传动联系, 要加工螺纹或丝杠, 必须配置主轴脉冲发生器 (也叫主轴编码器) 作为车床主轴位置信号的反馈元件, 与车床主轴同步转动, 发出主轴转角位置变化信号, 输送到计算机。

1 主轴编码器的安装

普通卧式车床进行经济型数控改造时, 系统采用轮廓控制方式。控制系统硬件由微机部分、键盘及显示器、I/O接口、光电隔离电路及步进电动机功率放大电路等组成。改造后的车床传动系统如图1所示:纵向、横向进给系统均采用步进电动机→减速齿轮→滚珠丝杠螺母→溜板的传动方式, 刀架一般更换为四工位自动回转刀架。

为了使改造后的车床能自动加工螺纹, 必须配置主轴编码器作为车床主轴位置信号的反馈元件, 其目的是用来检测主轴转角的位置, 通过主轴→主轴编码器→数控系统→步进电机的信息转换系统, 实现主轴转一转, 刀架纵向移动一个导程的车螺纹运动。主轴脉冲编码器的安装, 通常采用同轴安装或异轴安装两种方式。同轴安装的结构简单, 缺点是安装后不能加工穿出车床主轴孔的零件, 限制了零件的加工长度, 因此, 宜采用异轴安装。异轴安装改造时通常主轴末端或挂轮架处加装主轴编码器。如CA6140型车床主传动系统改造时, 主轴通过主轴箱中58/58和33/33二级齿轮 (实现传动比1∶1) 把动力传递给原有CA6140车床的挂轮轴X, 拆除挂轮留出空间, 安装主轴编码器, 主轴编码器6通过支架5固定, 如图2所示。改造后主轴编码器转速与主轴转速一致, 主轴转一周, 光电码盘转一转, 通过反馈给系统控制纵向进给轴与主轴同步性, 从而加工出理想螺距的螺纹。

2 经济型数控车床加工螺纹的原理

微机如何控制不同螺距的螺纹加工是经济型数控车床改造的技术难点, 在加工螺纹时, 要满足以下几点要求:

1) 螺纹加工一般要经过几次切削才能完成, 为防止乱扣, 每次循环加工的初始进刀位置相同;

2) 切制多头螺纹时, 能正确分度;

3) 主轴每转一圈, 车刀能精确纵向移动一个螺距, 否则就会产生螺距误差。

根据编码方式的不同, 主轴编码器可分为增量式和绝对式, 目前国内常用的为增量式。主轴编码器发出两路信号:每转发出的脉冲个数和一个同步信号, 经光电隔离电路以及I/O接口送给微机。根据光电码盘上刻线条数可分为1024线、2048线等, 常用的为1024线即可满足要求。即主轴一转, 能发出1024个脉冲, 将这个脉冲送到步进电动机, 使步进电动机转动, 刀架跟着移动, 加工出螺纹。在机床微机数控装置中, 是把主轴编码器发出的脉冲加到计数器的通道0计数输入端, 在加工螺纹时, 把CTC通道0置成计数工作状态, 对应于一定的螺距, 用程序设置一定的时间常数。如经济型数控车床纵向进给系统脉冲当量为0.01mm时, 假如要加工螺距是1.28mm的螺纹, 步进电动机只需要128个脉冲, 要把主轴编码器发出的1024个脉冲变成步进电动机所需要的128个脉冲, 要将CTC通道0的时间常数置成1024/128=8=08H (十六进制数) 就可以了。每输入16个脉冲, CTC通道0减法计数器减至“0”, CTC向CPU发出一次中断请求, CPU响应中断, 执行中断服务程序, 即进行一次插补运算, 输出一个脉冲给步进电动机。这样, 主轴一转。进给电动机均匀地得到128个脉冲, 加工出螺距是1.28mm的螺纹。

3 螺纹加工误差产生的原因

3.1 螺纹加工不到位

在螺纹加工中, 要保证循环加工的初始吃刀位置相同, 就要做到刀尖返回时的准确到位。假如传动机构之间的间隙为零, 那么, 微机执行回零指示后, 刀尖可以准确返回起始点, 如图3中的OA线。

但实际上, 纵向传动丝杠与螺母间的间隙是实际存在的, 不可能消除为零, 要保证刀尖返回时的准确到位, 只有通过程序进行间隙补偿。在加工螺纹前, 精确测定传动丝杠的间隙值;这个间隙值要在试加工中反复测试, 核对无误后, 才能进行螺纹正式加工。一般间隙补偿值设置在0#程序中。其补偿范围为0～2.55mm。经补偿后的运行方式为:在某坐标方向第一次开始运行前, 先执行一段消隙程序, 再运行指令要求的位移, 以后运行中每次反向运行时, 均先执行消隙程序, 再运行指令要求的位移。

另外, 主轴编码器在发出主轴脉冲的同时, 在主轴的每转还发出一个单独的脉冲, 即螺纹同步脉冲。其用途就是保证螺纹循环加工时起始吃刀位置在同一点上, 如图3中的A点。每次循环开始进入速度电路的第一个同步脉冲, 是由主轴编码器光栅盘上同一条光栅产生的。

3.2 产生螺距误差

当螺距值转换成步进电动机脉冲数可化为2的正整数幂时, 螺距误差是不存在的;但如果此值不能化为2的正整数幂, 即不能把1024整除 (1024可化为210) , 则螺距误差就产生了。如螺距为1mm, 即主轴一转, 步进电动机须100个脉冲, 则CTC通道0的时间常数为1024/100≈10=0AH, 而实际加工出的螺距为1024/10=102.4丝米=1.024mm, 这样就产生了起始吃刀位置2.4丝的螺距误差。这个螺距误差可以通过控制软件来消除。由于CTC的通道控制字和时间常数都是可以通过程序来改变的, 因此在螺纹加工中, 常用变换时间常数的办法来消除螺距误差。

4 结语

机床能否进行螺纹加工是普通车床数控改造时主轴部分改造重要部分。主传动系统基本不变, 保留原机床的主轴手动变速, 根据机床主轴箱具体传动结构, 编码器与主轴异轴联接的改造方法, 既能使编码器主轴与车床主轴按1∶1的速比联接传动, 以完成车削螺纹运动, 又不破坏原车床结构, 主轴孔仍能使用。既降低改装费用, 又保持原机床精度。

参考文献

[1]朱正伟.数控机床机械系统[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2004.

[2]刘晓宇.刘德平.普通机床数控化改造关键技术的设计与计算[J].机械设计与制造, 2007 (9) :42-44.

数控车床编程与操作的几点思考 篇9

1 对数控车床编程与操作初期教学的思考

机械制造业随着我国经济发展的步伐不断变化, 目前的机械制造业已与之前不可同日而语, 不仅实现了飞跃式的突破, 而且在国民经济中占据着越来越重要的位置。一个行业的发展必然会带动社会对这个行业专业人才的渴求, 所以目前我国数控加工人才正处于供不应求的状态。对于机械制造业来说, 一个高素质的数控车床操作人员, 不仅要在操作技能、方法、流程方面表现得十分娴熟, 对数控车床编程与操作的相关原理、结构等了如指掌, 还要能够合理地制定数控车床加工过程的走刀路线, 并且要能够正确地选择车床加工过程中所需的车刀和刃磨车刀, 确定加工的正确切削用量, 能够针对不同的实际情况, 选择最合适的装夹工件方式。总体来说, 高素质的数控车床操作人员在操作基本理论知识、专业加工技能以及工艺流程的熟悉程度方面都需具备绝对的优势。

相关职业院校在进行数控车床编程与操作课程的教学过程中, 应该着重训练学生在数控车床加工工艺方面的技能, 对数控车床进行实际的操作, 以熟练掌握车床的具体功能以及相关操作方法。但是这一过程所面临的一个最大问题就是数控车床价格并不便宜, 而学生在进行车床功能及操作方法的学习时, 由于尚无法熟练掌握, 所以由操作问题导致数控车床受损的可能性较高, 例如出现撞刀等问题, 这样职业院校培养数控专业人才的费用就会大大增加, 所承受的经济压力将更大。所以在实际的教学过程中, 选择普通的车床作为实训工作会更符合教学的条件, 与数控车床相比较而言, 普通车床同样具备一定优势, 功能较少, 操作更加简单便捷, 所以学生熟悉起来将更快。

即使普通车床操作更加简单, 但是学生在尚未接触的情况下仍旧会对切削用量、工件原料等情况产生疑惑, 对车床操作的相关事项如刀具磨损、切削过程中所产生的震动等不够了解, 所以教师应从旁进行专业的指导, 密切观察学生的操作过程, 对出现的问题及时解决, 防止进一步引发安全事故。并且, 在进行数控车床编程与操作教学时, 除了要将学生对于相关基础理论知识的掌握作为教学的重点外, 还要督促学生熟练掌握车床的部分功能和操作的流程, 并着重培养学生的实践能力。

2 数控车床编程与操作仿真教学模式

鉴于数控车床价格昂贵, 并且在精度上面的要求也十分之高, 所以如果采用数控车床进行数控车床编程与操作的实践教学, 那么职业院校在这一专业人才培养上所需耗费的成本将大大增加, 所以通常不会将数控车床带入到实际的教学过程中, 而是采用一种类似的方式对学生进行训练, 即仿真教学模式。

所谓数控车床编程与操作仿真教学就是指利用计算机模拟现实的数控车床加工系统, 达到训练学生的目的的教学方式, 教师可以利用计算机设置虚拟的教学情境, 让学生在这一情境中进行数控车床加工, 熟悉数控车床的对刀、输入输出、修改、程序编辑、设定补偿量等操作流程。数控车床编程与操作仿真教学模式最大的优点就在于不需要太多的成本投入就能达到良好的教学效果, 学生进行仿真学习时也能充分感受实际操作的全过程, 实用性较高。

3 G50 指令教学思考

在数控车床编程与操作教学过程中, 不同的数控系统, 其教学方法也不尽相同, 尤其是对于坐标系设定方法的教学更是差异显著, 所以教师在实施教学活动时, 首先就要让学生明白, 对于拥有不同的数控系统的数控车床, 其操作方法是不一样的, 不能将单一的操作方法通用于所有数控车床的操作过程中。

经相关调查结果显示, 我国职业院校进行数控车床编程与操作实践教学时所采用的车床数控系统普遍为广州数控系统980TD, 而G50指令则是规定的数控车床中道具的起刀点到工件原点之间的距离。如果学生在进行实践操作学习时, 仅仅只掌握如何在试车对刀中利用G50指令来设定坐标系, 而不了解如何在数控程序中对G50指令进行设定 , 那么学生面对其他数控系统的数控车床时就无法实施操作, 数控车床编程与操作课程的教学效果将会大打折扣, 学生专业技能也无法进一步提高。所以为了保证学生能充分掌握G50指令 , 教师要对其概念进行详细的讲解 , 可以适当结合相关案例进行辅助说明, 以帮助学生更好地熟悉这一指令, 这样学生面对不同数控系统的数控车床的操作能力就会显著上升, 同时对其专业知识的扩展也将有很大的促进作用。

4 数控车床编程与操作所需遵循的原则

由于数控车床编程与操作是一门专业性较强的课程, 所以在教学过程中需始终遵循一定的原则:第一, 安全性原则。数控车床编程与操作的实训过程中存在着一定的危险性, 所以教师和学生都必须形成高度的安全意识, 严格按照学校的相关规章制度以及操作规范进行操作, 换上专门的工作服, 并佩戴安全帽, 只有在相对安全的环境下, 学生才能更好地进行技能训练, 提升自身的专业素养。第二, 积极创新。在遵守学校规章制度的前提下, 鼓励学生积极创新, 发扬刻苦钻研的精神, 以熟练掌握数控车床的操作流程。第三, 勤动手。实践课程与理论课程最大的区别就在于, 实践课程对学生动手能力的要求较高, 所以在数控车床编程与操作课程的学习过程中, 学生应养成勤动手的习惯, 通过亲身体验来更好地将理论转化为专业技能, 并能够将其应用到不同的数控系统中。第四, 提高实践效率。由于数控车床编程与操作课程所能操作的设备相当有限, 并且操作训练的时间也不充足, 所以, 要想保证每一位学生都能掌握更多的专业技能, 教师就必须对操作训练的各个环节进行合理的安排, 保证在规定的课时内能达到最高的实践效率。

5 结束语

数控车床编程与操作课程的教学质量不仅会直接影响学生未来的发展, 还关系到我国数控加工人才整体的专业素质, 因此, 对这一门课程的教学进行深入思考, 寻找最适合学生学习的教学方案, 采用科学的教学方法来提高教学的效率和质量具有极为重要的现实意义, 这也是影响我国机械制造行业未来发展方向的重要因素。

摘要：数控车床编程与操作的教学是我国职业院校数控专业培养高素质数控加工人才的重要途径, 由于实际的教学还存在一定的问题, 所以针对教学过程深入思考, 提高教学质量, 在提高数控加工人才专业素养、促进机械制造业进一步发展中将发挥关键性的作用。文章将针对数控车床编程与操作的教学进行简要分析。

关键词：数控车床,操作技能,G50指令,仿真教学

参考文献

[1]黄鹏.浅谈数控车床实践操作入门教学[J].价值工程, 2011, 30 (19) :217-218.

[2]戴娟.浅议中职数控车床编程与操作实训教学[J].新课程·中旬, 2014 (4) :76-76.

[3]李焕娜, 郑艳博, 张超, 等.数控车床编程与操作项目式教学初探[J].新课程学习 (学术教育) , 2013 (2) :135.

[4]李凤初.数控车床的编程与操作探索[J].湖南农机, 2012, 39 (11) :49-50.

数控车床操作工论文 篇10

数控车床编程与操作这门课程对于数控专业学生职业能力的培养和职业素养的形成起着关键作用, 它是前期专业技术基础课知识能力的综合应用, 也为后续课程顶岗实习打下扎实的基础。

从近几年职业学校招生情况分析来看, 学生的整体素质在逐年下降。学生缺乏积极向上的精神, 主动性、自觉性较差。面对教学现实状况, 用传统的教学方法向学生灌输各种专业理论知识, 往往得不到好的教学效果。同时, 通过对企业调研, 对劳动者知识水平、职业素养、实践能力的要求越来越高, 而中职学校的数控教学往往沿袭传统教学模式, 理论教学与实习教学分开进行教学, 各自为政、互不干涉。加之教学方法死板、教学手段陈旧, 已不能满足企业用工需求。

通过实施任务驱动教学, 以任务技能训练为主线, 强化专业理论的指导作用, 突出学生实际操作能力的培训, 强化学生的社会能力、方法能力和专业能力的提高。经过一学期的理实一体化教学, 从实践效果来看, 激发了学生的学习兴趣、充分调动了学生的学习积极性, 培养学生的核心能力, 特别是独立工作能力、创新能力, 从而提高他们解决实际问题的综合能力。

下面以教材中项目三“螺杆轴零件加工”的教学为例, 尝试构建任务驱动教学模式。

1 传统教学模式

螺杆轴零件加工, 传统教学中要求学生掌握:读图、数控加工工艺分析、零件编程等相关理论知识, 通过实训课加工零件。这就需要学生学习机械制图、数控编程技术、数控加工工艺、普通车工技术等课程理论。而这些理论课程分别开设在不同学期, 数控车工实训又安排在第三~第四学期, 中间间隔时间过长, 理论课与实训课由不同教师承担, 相互间交流较少, 实训老师必须对新旧知识重新讲解分析、梳理。从课堂的评价来看, 仍以笔试成绩或操作考核成绩为主要形式, 很难正确判断学生的职业能力、专业能力、创新能力。

2 任务驱动教学模式

2.1 教学设计思路

通过每个专业模块下任务驱动教学模式, 将基础课程、数控理论与实训课相互融合, 把教学内容巧妙地设计隐含在单个的任务中, 实行理实一体化教学。让学生以分组完成任务的方式领会学习的核心内容, 在学生完成任务的同时培养学生的创新意识和创新能力以及自主学习的习惯。

2.2 创设情景

根据班级实训人数进行小组学习分组。分组的情况, 会直接影响学生的学习效果。一般分组根据为:学习成绩、性格特点、学习能力、性别等, 采用互补搭配。分组数目结合车间设备的情况, 每组确定一名组长, 全面负责小组的学习任务, 小组采用协作学习的方式, 在组长的支持下进行分工, 各司其职。本例, 将学生分成9 个工作小组, 每组3 位学生, 并对小组成员进行分工, 确定质量管理记录员、操作员、展示员, 这样有利于培养学生间团队协作精神, 又有助于顺利完成任务。

2.3 确定任务

本任务要完成的零件加工要求见图1。

(1) 能够根据数控加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具, 能够刃磨常用车削刀具;

(2) 熟练操作数控车床、并能加工出中等复杂程度的零件, 达到数控车中级工水平;

(3) 培养学生安全与质量意识, 加强职业素养、创新意识, 增强团队合作精神。

(4) 分析螺杆轴零件图, 试编写其数控车加工程序并进行加工。

2.4 自主学习, 制定实施计划

(1) 根据任务要求学习本任务中所涉及的理论知识。

(2) 制定任务实施计划。

通过学生小组讨论、教师指导的方式, 分析螺杆轴加工过程的操作步骤, 并根据任务的内容和教学时间, 每个学习小组从以下几个环节:分析零件图样、填写数控加工工艺卡片、零件加工、零件检测、评价展示、填写实验报告制定合理的任务计划。

2.5 任务实施。

各个学习小组团队按制定好的计划, 确定具体的实施步骤, 并按计划严格实施。在任务实施过程中, 教师加强巡回辅导, 解决学生活动中的疑问。

(1) 零件图样分析。从主要工作面尺寸精度、表面粗糙度进行分析。

(2) 零件加工工艺分析。包括:确定装夹方案、确定加工顺序及走刀路线、刀具选择、切削用量的选择。

(3) 填写相关工艺卡片。将前面分析的各项内容填入到数控加工工艺卡片中;

(4) 编制加工程序。根据螺纹轴图样的要求, 编制数控加工程序单;

(5) 零件加工。请在教师指导下在数控车床上进行加工。

2.6 检测与评价

对任务的检测与评价是教学中活动中的一个重要环节, 本例借鉴德国双元制评价方式, 采用多元性整体结果的评价。由传统的教师主体评价向教师、学生、企业和社会等多元主体的共同评价转变。特点是让学生在参与评价的过程中充分发挥评价主体的作用, 大大激发学生的主体意识, 激励学生学习热情, 提高学生学习的内驱力和自觉性, 促进学生学习能力的养成。在教学中实施的评价主体有学生自评、互评、教师评价、学生间相互评价等主体评价的形式。充分考核学生在学习过程中表现出来的收集处理信息的能力、获取新知识的能力、知识积累能力、分析和解决问题的能力、语言文字表达能力以及团结协作和社会活动的能力。本任务检查方法采用学生自评、互评、教师评相结合进行, 详见表整体评价表1。

2.7 教师总结评价

同时教师要对学生完成案例的过程和结果进行归纳、总结和评价, 对知识点进行总结和查漏补缺, 对部分难点要进行示范, 注重学习方法和学习过程的评价, 实行鼓励性评价, 同时注意鼓励学生的创新思维, 激励学生的成就感。结合评价给出学生案例完成成绩, 作为该任务总评成绩的一部分。

3 任务驱动教学法运用效果分析

3.1 教师层面的能力提升

任务驱动教学法的理念指导下, 越来越多的教师尝试在这一新理念下进行改革与实践, 传统的以知识传授为目标的教学模式、教学方法、评价方式都发生着变化, 能讲能做的“双师”型教师脱颖而出。教师对所教知识的教学目标和知识结构的认知能力加深。

3.2 学生层面的能力提升

教学任务的创设, 根据学生特点设置。教师通过一个个任务保持将数控教学理论知识形象化, 不断地创设问题情境, 激发学生潜在的求知欲, 使之自觉地去思考, 从学生的能力培养上为重点突破。将技能实践融入课堂教学, 变被动学习为主动参与。增强学生解决综合问题的能力, 强调学生方法能力和社会能力的发展, 符合中职教育的规律。

通过实践研究表明, 教师能合理有序安排学生实习任务、培养节约意识, 使学生在掌握一定理论知识以后可以得到快速的验证, 提高了课堂学习有效性, 学生技能鉴定一次通过率达到95% 以上。促使学生的理解能力得到较大的提高, 并且在实习过程中也可以避免资源的重复浪费, 有效的提高了数控设备的利用率。培养了学生爱护设备和良好的职业道德。

综上所述, 任务驱动教学法在本课程实施以来, 教师的专业素质、业务能力和学生的学习效果得到了明显提高。但是, 任务驱动教学法对教师的教学能力、专业知识、技能水平、教学场所等要求较高。同时, 对于实践性不强的课程采用任务驱动教学法的实施效果较差, 这种课程的教学实践需要我们进一步研究。

摘要：《数控车床编程与操作》这门课程对于数控专业学生职业能力的培养和职业素养的形成起着关键作用。在本校数控车工专业“理实一体化”校本教材的开发使用过程中, 通过突破传统的教学设计和变革教学方法, 实现了理论与实践有机融合, 形成了“教、学、做、评”一体化的教学模式, 培养学生的创新精神和协作能力, 充分调动了学生的学习积极性, 提高了教学效果。

关键词：数控车床编程,操作,任务驱动,教学实例,探究

参考文献

[1]刘红.任务驱动教学法[J].才智, 2010 (32) .

[2]牛利平.任务驱动教学法初探[J].安徽教育学院学报, 2003 (06) .

[3]周杏芳.职业技术教育中“模块式”教学法的探索与实践[J].襄樊职业技术学院学报, 2003 (02) .

简析数控机床加工与操作方法 篇11

【关键词】数控技术概念；加工方法；分类；刀具补偿

【中图分类号】TH17 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0278-01

一、数控加工技术概念与特点

简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。这一类的机床称为数控机床。这是一种现代化的加工手段。同时数控加工技术也成为一个国家制造业发展的标志。利用数控加工技术可以完成很多以前不能完成的曲面零件的加工，而且加工的准确性和精度都可以得到很好的保证。总体上说，和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下特点（既有优缺点）：

（一）数控机床优点1、加工效率高。利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。2、加工精度高。同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置，提高分辨率，减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。3、劳动强度低。由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不像传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。4、适应能力强。数控加工系统就像计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。5、工作环境好。数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一体高科技产物，对机床的运行温度、湿度及环境都有较高的要求。

（二）数控机床的缺点

数控机床的主要缺点如下：价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时，手工编程的工作量大。

二、数控机床零件加工前的准备要求

1.机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。

2.电源要求一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

3.温度条件数控车床的环境温度低于30摄氏度，相对温度小于80%。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

4.按说明书的规定使用机床用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。

数控车削的工艺与工装数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面：

1.合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

2.合理选择刀具1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3.合理选择夹具1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；2）零件定位基准重合，以减少定位误差。

4.确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

5.加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

6.夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的。液压卡盘夹紧要点如下：首先用扳手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后进行一次二次切削相当于精加工过程去处毛刺等伤痕目的是提高工件的表面粗糙度多应用于进行精加工的刀具上。

三、数控机床的初学者要求

对于数控机床操作初學者，经常发生碰撞。常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这一种非常错误有害认识。机床碰撞对机床精度很大损害，对于不同类型机床影响也不一样。一般来说，对于刚性不强机床影响较大，对于刚性较强龙门结构机床，同等撞击力下影响较小。如果机床悬臂式得结构，以及机床主轴装一回转轴上机床结构，一旦机床发生碰撞话，对机床精度影响致命。所以对于高精度数控机床来说，碰撞绝对要杜绝。只要操作者细心掌握一定防碰撞方法，碰撞完全可以预防避免。以下几点心得或许对数控机床初学者预防碰撞有所帮助。

碰撞发生最主要原因：一对刀具或者砂轮直径长度输入错误；二对工件尺寸其他相关几何尺寸输入错误以及工件初始位置定位错误；三机床工件坐标系设置错误，或者机床零点加工过程被重置，而产生变化。

机床碰撞大多发生机床快速移动过程，这时候发生碰撞危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别要注意机床执行程序初始阶段机床更换刀具或砂轮时候，此时一旦程序编辑错误，刀具或砂轮直径长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。程序结束阶段，各数控轴退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，第一次使用刀具砂轮时，要仔细进行对刀，不能轻视该问题。为了避免碰撞，操作者操作机床时，要充分五官功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音异常响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。同时操作之前，操作者应该接受机床操作安全培训，每类机床应有安全操作规程，操作人员应经系统操作安全培训，持有培训合格上岗证后才能上机床工作。工作前，应知道灭火器位置，并且操作者要掌握灭火器方法，机床气压开关位置，机床输入电源开关位置，液压工作站位置，都因掌握应急关闭方法，对于使用冷却油磨床应将灭火器放置机床三米之内。

数控车床操作工论文 篇12

关键词：数控车床实训,模块化教学,研究

《数控车床操作实训》是一门实践性比较强的专业实训课, 主要通过实际操作对数控车削加工进行工艺分析与处理, 并能优化工艺过程;合理选用数控车削加工刀具, 以及实际加工时所用刀具的切削三要素的设定;对回转体类零件进行数控程序的编制和加工。以上这些训练内容是要在不断地实际操作中总结并得到经验, 从而转化为自己的专业知识, 传统的教学方法很显然已经是“力不从心”了。

在我国现有教育大背景下, 高校数量不断在增加并不断在扩招, 高校的生源不断在削减, 于是我们江苏的一些高职院校实行“注册制”招生, 而作为民办高职的我们首当其冲。从我院近几年实行“注册制”的招生制度以来, 生源素质大不如从前, 他们应该是大学生这座“金字塔”的最底层, 对于他们来讲, 传统的教育教学方法已经对他们实施了十几年了, 早已不适合他们了, 传统的课堂也已经坐不下去了, 否则他们也不会使用“注册制”跨进高校的大门。而他们既然已经进入高校学习, 我们对他们就得有所授, 授给他们以后踏上社会的生存能力, 授给他们以后一样能为社会主义现代化建设添砖加瓦的高技能。于是, 我们就得不断地教学改革, 去寻找一种适合现阶段学生的教育教学方法, 以达到高技能应用型人才的培养目标。

1 模块化教学的概念

模块一词是外来词, 其英文为Module, 意思是是对部分内容进行格式化整理的模板, 而这些内容可以是有一定的关联的也可以是相对独立的, 模块是能够单独命名并独立地完成一定功能的程序语句的集合, 现代产品设计、程序设计以及现代制造均广泛的以模块划分和分工。对于我们教学也很有借鉴作用, 模块化教学 (Modules of Employable Skills, 简称MES) 是国际劳工组织在20世纪70年代研发出来的一种较为先进的培训模式, 他是以现场教学为主, 以技能培训为核心的一种教学模式[1]。

模块化教学强调的是学生的“学”和“做”, 即学生在模块化教学活动中是“主角”, 教师是“导演”, 起到的是引导和指导作用, 指导学生完成具体的“动作任务”, 应该怎么做, 要求达到什么样的效果, 并帮助学生去实现, 最终展示的是学生的“风采”, 怎样发挥都靠学生自己。在整个模块化教学活动中要求学生多动手、多实践, 通过一系列的实践使之成为高技能型人才。

2 设计模块化教学的指导思想

在设计模块化教学时, 首先清楚实施班级人数的多少;还要考虑到硬件的情况, 如设备的台套数、场地的大小、教室和机房的安排等是否能够满足教学要求;还有是时间的安排是否能允许所有模块的实施完成;最后是要考虑教师的业务能力是否可以实现所有模块的实施完成。模块化教学能拉近教育与职业之间的距离, 要根据学生以后进入社会踏上岗位的要求, 来设计教学模块, 对职业岗位进行能力分析, 有效的将理论与实践向结合, 构成“教学做”一体化教学。每个模块都有自己独立的内容, 内容要“实用、适度、够用”。同时明确本模块的实现目标和完成要求, 老师和学生要为此而协同工作, 在模块化教学中, 学生在不断的实践操作中能力要得到提高。

在模块化教学是同时要遵循循序渐进的原则, 先易后难分步走, 台阶跨的太大, 学生就没有再往上跨的积极性, 特别是对于我院这样高职的学生更是要一步一个脚印, 踏踏实实的往前进, 按照“123”的节奏逐步上升难度, 同时在前一个模块中没有能完全跟上, 在下个模块上还得给他赶上的机会, 即前一模块又是后一模块的基础, 并能在后一模块中得到实际应用。同时每个模块都有成果展示, 当然最好是实体成果, 对于数控车削编程与操作课程来讲, 加工出的零件就是实体成果, 取得一个模块的成果会激起完成下一个模块的兴趣。

3 模块化教学在《数控车床操作实训》课程中的应用

机电系近几年数控专业学生均保持在40人左右;硬件情况:拥有250平米的数控车实训车间, 数控车床12台、仿真实训室计算机60台;在师资方面:副教授以上职称4人、中级职称18人、数控车技师12人。在硬件和师资方面, 均具备实施模块化教学的条件。

数控车削编程与操作课程模块化的实施以实践为主线, 贯穿必需的专业理论知识;以任务引领为主要方式, 落实相关的技能要点;以完成产品、工件为载体, 培养现代工人所应具备的良好素质。通过完成一个个产品, 使学生在生产实践中获得劳动的成就感, 同时掌握各种生产加工技能, 提高分析和解决具体实践问题的能力, 把模块中的操作技能转化为实际生产能力, 同时培养学生良好的工作作风、沟通能力和协作精神, 全面提高学生的职业道德、职业能力和职业规范[2]。

在课程内容方面, 以数控车编程与操作为核心, 以技能训练的内容和科目作为主线, 以实现知识、能力、素质目标为基本出发点, 按照国家技能鉴定标准为技能依据, 设计中级工主模块、高级工主模块、技师主模块, 每个主模块中又分别设计了不同的子模块 (见表1) 。

任课教师根据每个模块的内容分别在教室、数控仿真实训室、数控车车间讲授必要的理论知识, 现场教学, 实物演示, 使用菲克或斯沃仿真软件模拟加工, 现场动手操作, 现场分析问题, 现场解决问题, 提高学生的综合素质。

3.1 中级工主模块主要任务

中级工主模块中首先要培养学生的职业道德和职业规范, 在此基础上, 能够灵活运用常用数控加工指令, 掌握三角螺纹的加工方法, 拿到简单的零件图 (如图1) , 能够完成工艺准备工作 (读图、加工工艺的编制、工件的定位和装夹、刀具的准备等) 和手工编制零件加工程序, 并在数控车床上加工出符合零件图要求的零件实体。

3.2 高级工主模块主要任务

高级工主模块是在中级工主模块的基础上能独立完成掉头件的加工 (保证总长) 、内孔的加工、内外螺纹配合件的加工等 (如图2) , 同时能对加工出的零件进行测量并分析出产生误差的原因, 还要能够通过修正刀具补偿值和修正程序来减少加工误差。

3.3 技师主模块主要任务

技师主模块是在高级工主模块的基础上会使用宏程序编制非圆曲线的轮廓零件的加工程序, 掌握梯形螺纹的加工方法, 对于正常三抓卡盘装夹无法加工的零件或要满足零件图上局部的加工及装配要求, 能进行特殊的工艺处理 (如图3) 。加工前能够对数控机床进行机床精度的检验 (机床几何精度、定位精度、切削精度和机床水平调整等) , 对机床简单的故障能进行诊断分析 (机械部分、电气部分和数控系统部分等) 。

4 结束语

模块化教学就是围绕一个能力和素质的教育主题, 在教法上强调知能一体, 在学法上强调知行一致[3]。高职教育课程模块化是高职教育的发展趋势, 通过模块教学方法的实施, 可以强化学生的技能训练, 促进学生动手能力的提高, 有讲有做, 循序渐进, 边学边练, 不用于传统的讲练分离, 起到事半功倍的效果。学生通过自己的实践操作加工出实体零件, 获得了成就感, 也就激发了学生的学习兴趣, 也逐步撤出了课上“手机族”和“卧倒族”。

参考文献

[1]范玉华.商务英语函电模块化教学探析[J].漯河职业技术学院学报, 2014, 13 (2) , 164-165.

[2]刘霞, 王宜志, 陈德根.民办高校单片机课程实践教学改革的若干思考[J].南方农机, 2016, 47 (8) :95-96.