数控立式铣床论文

2024-06-26

数控立式铣床论文（通用6篇）

数控立式铣床论文篇1

0 引言

数控维修技术不仅是保证数控机床正常运行的前提, 对数控技术的发展和完善也起到了巨大的推动作用。因此, 现阶段大部分的数控技术专业都开设了数控维修实训课程。而近两年来, 我校数控技术专业学生招生规模不断扩大, 现有的数控维修实验平台已经无法满足学生的实训需要, 为此, 对车间闲置的2台普通立式铣床改造成数控实验平台, 以便增强学生的探索、学习及实践能力。

1 数控维修实训平台设计

本实训平台以铣床X52A为载体, 设计中力求使教学具有针对性和实用性, 使学生在本实训平台进行的实训与后续实际岗位相符, 以达到理论与实践相结合的目的。本实训平台由机床本体、数控装置、伺服驱动模块、主轴驱动模块等组成, 其连接如图1所示。

1.1 数控装置

本实训平台采用华中HNC-21M数控系统, 其各个接口的连接图如图2所示。该套数控装置为全功能控制系统, 可以选用脉冲接口、模拟接口的交流伺服单元, 或者是步进电机驱动器, 且采用彩色LCD液晶显示器, 内装式PLC可与多种伺服驱动单元配套使用。具有开放性好、结构紧凑、集成度高、可靠性好、性能价格比高、操作维护方便等特点。

1.2 进给伺服驱动模块

华中HNC-21M数控系统的XS30~XS33接口为模拟式、脉冲式 (含步进式) 进给轴控制接口。进给伺服驱动由HNC-21M数控系统通过XS30~XS33接口控制伺服驱动器来实现。XS30连接X轴伺服驱动器, XS31连接Y轴伺服驱动器, XS32连接Z轴伺服驱动器。本实训平台所采用的伺服驱动器为HSV160系列数字交流伺服驱动器, 该驱动器控制方式主要有位置控制方式和速度/转矩控制方式。

1.3 主轴驱动模块

主轴的速度控制主要是由主轴变频器来完成, 数控装置通过主轴变频器速度控制接口对主轴的转速进行控制。主轴的启动、停止、正转及反转则由PLC完成。本实训平台选用日立SJ200系列变频器来实现对于主轴的驱动及控制, 其与数控系统的连接接口为XS9。

2 维修实训项目设计

本数控维修实训平台建立在华中HNC-21M系统和铣床X52A的基础上, 主要用于学生的数控机床安装、调试与维修实训教学以及数控维修技能大赛的训练。本实训平台开设的主要实训项目如下:1) 进给伺服系统及主轴驱动系统的连接与调试;2) 急停回路的电气连接与调试;3) HSV160系列伺服参数的设置和调试;4) SJ200系列变频器参数的设置和调试;5) HNC-21M数控系统的参数设置和调试;6) 电机故障诊断与维修;7) 急停解除不了的故障诊断与维修;8) 机床综合故障诊断与维修。

上述实训项目可根据教学需要, 由教师自行选择具体项目进行教学及训练。

3 结语

本实训平台以华中HNC-21M系统和铣床X52A的基础为基础, 结合实际教学需求, 实现了实训的平台化设计。本平台为学生提供电气理论学习、电气安装调试、机床故障诊断与维修等项目, 并将各个项目模块化, 为学生的理论学习及实践提供了良好的实验装置。对于提高学生的理论认识, 增强学生动手能力及激发学生的学习积极性具有重要的作用。同时也为我校每年参加省级及全国数控维修技能大赛的训练提供了很好的训练平台。

参考文献

[1]谢源, 侯恩光.基于802S的数控车床维修实训平台的研制[J].机械工程师, 2013 (7) :111-112.

[2]李涛.数控故障维修与维护实训机床的设计与研究[J].机械工程师, 2014 (6) :26-27.

[3]陈汉, 张伟民, 程方勇.自主性数控综合实验平台的设计与研究[J].科技资讯, 2009 (12) :249-251.

[4]范芳洪.数控改造技术在数控故障维修中的应用[J].机械工程与自动化, 2014 (5) :185-189.

数控立式铣床论文篇2

一、标题

数控铣床加工技术

二、教学目标

数控铣床加工技术实训是一门结合数控编程和零件加工的综合性实践课程。希望通过该课程的学习，培养学生的思维创新能力，通过对数控铣床的结构、分类及主要加工对象的认识，对常用数控编程指令的掌握，对基本加工工艺的理解，让学生掌握一种先进制造方法，通过实训培养学生的创新意识和实践动手能力。

三、教学内容

实习内容

通过介绍数控铣床的组成、分类和主要加工对象，使学生了解一种先进制造方法；通过讲解数控铣床坐标系确立的方法及常用数控程序基本指令的使用方法，让学生自行设计一个零件并完成零件的编程；通过介绍数控铣床基本加工工艺，让学生合理安排零件加工工艺；通过介绍KND100型数控铣床操作面板上的各个按键的功能及操作使用方法以及程序传输方法，让学生熟悉机床面板，完成程序从电脑到机床的传输；通过介绍对刀及零件加工方法，让学生自行完成所设计零件的加工。

重点难点：

 数控铣床主要加工对象  工件坐标系原点的确立  零件加工工艺的合理安排

 数控系统的功能及其操作使用方法  零件加工时，正确的对刀方法

四、教学媒体  PPT讲解

 现场实际演示讲解

五、教学形式

 集体演示与讲解、个别指导  理论、实训

六、教学方法

接受式方法：讲教、讲解、讲演、演示

七、教学过程（7学时）

7.1数控铣床基础知识（0.5学时）（ppt教学） 数控铣床特点

加工的零件精度高

生产效率高

特别适合加工复杂的轮廓表面

有利于实现计算机辅助制造

 数控铣床分类

立式数控铣床卧式数控铣床

立卧两用数控铣床

 数控铣床基本组成

 数控铣床主要加工对象

数控铣床适合加工平面、斜面、外轮廓、型腔、槽、键槽、钻孔、较孔、扩孔、攻丝等。 数控铣床常用刀柄及刀具

在数控铣床上使用的刀具主要为铣刀，包括面铣刀、立铣刀、球头铣刀、三面刃盘铣刀、环形铣刀等，除此以外还有各种孔加工刀具，如钻头（锪钻、铰刀、镗刀等）、丝锥等  数控铣床常用夹具

平口虎钳、卡盘、压板 7.2数控铣床编程基础（1学时）（ppt教学） 数控铣床坐标系的建立。

（1）数控铣床坐标系为右手笛卡尔坐标系。（2）三个坐标轴互相垂直。

（3）以机床主轴轴线方向为Z轴;

刀具远离工件的方向为Z轴正方向。（4）X轴与工件安装表面平行;

对于立式铣床，人面对机床主轴，右侧方向为X轴正方向。（5）Y轴方向根据X，Z轴按右手笛卡尔直角坐标系来确定

 数控程序基本格式（程序号、程序内容、程序结束） 常用准备功能指令（G92、G00、G01、G02、G03）

1）G92坐标系设定指令

格式：

G92 X_ Y_ Z_ ；

该指令是声明刀具当前位置在工件坐标系中的坐标，通过声明这一参照点的坐标而创建工件坐标系。

X、Y、Z后的数值即为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标。

说明：

(1)在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。

(2)此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。2）G00快速点定位指令

格式：

G00 X_ Y_ Z_ ；

刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

其中：X_ Y_ Z_ 为目标点坐标

注意：只能用于快速定位或加工完退刀时，不能用于切削。3）G01直线插补指令

格式：

G01 X_ Y_ Z_ F_ ；

指令两个坐标（或三个坐标）以联动的方式，按指定的进给速度F，插补加工出任意斜率的平面（或空间）直线。其中：X_ Y_ Z_ 为目标点坐标。

F_刀具移动速度。单位：mm/min

4）G02、G03圆弧插补指令

顺圆插补G02X__ Y__ R__ F__ 逆圆插补G03X__ Y__ R__ F__ 注意：0<α≤180 °时R取正；180°<α<360°时R取负。

 常用辅助功能指令（M03、M05、M30）

注意：M指令不允许共行。7.3简单图形编程练习（0.5学时）

7.4分组设计零件、安排加工工艺、零件编程。（2学时）（分别讨论，单独指导） 介绍设计的注意事项，尺寸要求。

 学生分组（4-5人）进行方案设计、讨论。

 分别参与学生的方案讨论，指导学生确定方案。

 各组成员分工安排各组件的加工工艺及零件的编程，并最终由组长负责检查与汇总。 完成后，将各程序保存在电脑中。7.5数控铣床机床面板及程序传输介绍。（1学时）（ppt教学、仿真软件演示）机床面板各软体键的功能介绍程序传输的步骤通讯软件的操作演示

学生将各自的程序传输到机床上 7.6零件加工（2学时）（现场指导）介绍零件对刀方法完成各自的零件加工

八、课程评估

 学生单独设计零件，确定各节点坐标。

 学生能够掌握数控铣床基本编程，操作KND100数控铣床。 学生能够独立完成零件的加工。

九、实训中出现的问题与指导方法

 学生设计零件时经常忽略了刀具直径，教师在学生开始设计前应当先告诉学生所使用的刀具直径，并给学生展示加工后的实物，让学生有一个直观的认识。

 在编程时，由于输入失误经常出现指令错误的情况，教师应单独指导，帮助寻找错误原因，并提醒其他同学注意。 在零件加工时，经常由于操作失误，造成刀具或零件损坏，教师应在旁指导，遇到问题及时指出。

十、评估零件设计

20% 工艺安排

10% 程序编写

20% 操作规范

10% 零件加工效果

20% 实习报告

15% 机床打扫

十一、参考文献

1、吴祖育，秦鹏飞，数控机床（第三版），上海:上海科学技术出版社，2000，10

2、上海交通大学机械制造基础实践教材

数控立式铣床论文篇3

1 热传导理论基础

对于工程技术中的传热问题主要是为了计算研究过程中传递的热流量和物体温度的分布情况, 其中物体的温度分布即温度场是分析的关键。

1.1 温度场

温度场是各个时刻中每点温度组成的集合, 一般是坐标和时间的函数, 即

当物体中各点温度不随时间变化时为稳态温度场, 即

式中x, y, z是温度的空间坐标, t是时间

1.2 导热微分方程

导热微分方程是通用方程, 适用于所有的导热物体的温度场, 由热力学第一定律和傅里叶定律即可推出导热微分方程, 即

式中p和c分别为材料密度和比热, λ为导热系数φ (x, y, z, t) , 为内热源生成热。

2 计算热边界条件

对于主轴套热分析的边界条件处理, 一般只考虑热源和对流换热。热源为轴承摩擦发热, 对流主要是冷却水与主轴冷却部分的强迫对流。

2.1 热源计算

主轴系统中的热源主要为轴承的摩擦发热, 其发热功率为

式中M为轴承总摩擦矩, N·mm, n为轴承内圈转速, r/min。

轴承总摩擦矩

式中M0为润滑摩擦力矩, M1为载荷摩擦力矩。

(1) 计算M0

式中v为运动粘度, m2/s;dm为轴承平均直径, mm;f0为与轴承类型和润滑方式有关的系数, 对角接触球轴承f0=1。

(2) 计算M1

式中dm为轴承平均直径, mm;f0为与轴承类型和润滑方式有关的系数, 对角接触球轴承f1=0.001;P0为轴承当量静载荷;P1为决定摩擦力矩的当量载荷。

2.2 计算对流换热系数

本次研究对流方式主要对为冷却水与主轴冷却部分的强迫对流, 其准则方程为当计算出Nu后, 由Nuλ可得换热系数a。式中Nu为努谢尔特数;Re为雷诺数;Pr为流体普朗特数;Prw为壁面温度时普朗特数;Gr为格拉晓夫准数;Gr为流体热传导系数;L为特征尺寸;K为校正系数;w为流速。

XK717型立式铣床主轴套材料采用碳钢 , 密度为7840kg/m3, 比热容为465j/ (kg·k) , 导热系数49.8W/ (m·k) ;环境温度为200C;前轴承采用的是NACHI7020C, 后轴承采用的是NACHI7018C, 轴承参数见表1。

设分析时环境温度为20℃, 冷却水温度为20℃, 根据上述参数, 将其带入式 (4) ~ (10) 中便可以得到主轴套热分析所需要的边界条件, 从而计算出主轴套的温度分布。

3 建立实体模型和划分网格

在UG作出主轴套实体模型, 如图1, 并对图形进行一定简化, 去除倒角和退刀槽特征, 对结果精度影响不大, ANSYS划分网格时采用SOLID70单元, 该单元具有8个节点可用于三维的稳态或瞬态热分析。然后采用自由划分的方式得到主轴套的有限元模型, 如图2。

4 XK717型立式数控铣床主轴套的温度场分析

网格划分完毕后在相应区域施加边界条件, 利用ANSYS的热分析即可以得到主轴套的温度场分布如图3。

图3中可知主轴套温度分布情况, 主轴套温度最高的地方在前后轴承处, 这是因为轴承处摩擦产生了大量的热量, 其中前轴承的温度要比后轴承要高, 原因和前后轴承的尺寸有关, 当前后轴承温升相差太大时, 热变形量不同将导致主轴偏移从而影响加工精度。

5 结论

有限元热分析最关键就是边界条件的求解, 是整个分析的核心。根据分析主轴套的温度场分布, 得知温度最高部位在轴承对应处, 其中前轴承处温升最为明显, 针对这一特点可对前轴承处进行冷却装置的改进, 或者通过调整前后轴承数量, 使得整个温度场分布均匀。

摘要：运用ANSYS有限元软件来对XK717型立式数控铣床主轴套进行热分析, 通过计算边界条件得到主轴套的温度场分布, 根据温度场分布找到温度最高的区域, 指出原因并提出改进方法, 从而为减小主轴部件的发热变形提供依据。

关键词：主轴套,有限元,热分析,温度场

参考文献

[1]杨世铭, 陶文铨.传热学[M].北京:高等教育出版社, 2003.

[2]蒋兴奇.主轴轴承热特性及对速度和动力学性能影响的研究[D].杭州:浙江大学, 2001.

数控铣床实习目的篇4

二、数控实习目的

对于数控专业学生，本实习使学生了解数控机床的一般结构和基本工作原理。掌握(GS983-X9型)数控机床的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代码的用法，学会简单程序的手工编程方法，掌握数控加工的编程坐标与机床坐标的关系，学会工件装夹及找正对刀方法，加深理解有关的刀具知识和加工工艺知识。接受有关的生产劳动纪律及生产安全教育，培养学生良好的生产劳动纪律和安全意识。扎实习练学生的实际操作技能，使大部分学生能达到中级工、部分学生达到高级工考证的要求。

数控钻铣床故障分析篇5

经检查, 机床系统的强电回路正常, 系统输入电压直流24 V正常, 且风机工作正常, 因此判断故障原因在系统本身。考虑到机床使用较久且操作面板部分按键已失效, 附近一台曲轴加工中心闲置, 系统也是西门子810M, 因此, 将曲轴加工中心的数控系统换到该机床上, 通过RS232通信接口将程序和数据传入存储器内, 重新启动, 系统显示4号报警, 即测量系统的单位与输入系统的单位之间匹配不合理。检查机床数据的设定, NC MD 5002=00100010, 根据该机床的配置, 进给轴控制分辨率与输入分辨率均在精度范围内, 且满足控制分辨率小于输入分辨率, 匹配合理。因此, 该报警指示与实际情况并不相符。

起初, 以为数据在传输过程中出现丢失, 于是降低波特率重新传输, 试验多次后, 报警依然未解除。

经过仔细对比校正, 原来两台机床虽然同为西门子810M系统, 但版本号不相同。重新启动进入系统初始化菜单, 找到软件版本号, 将NC MD 157=1223更改为NC MD 157=1237, 再次启动, 报警解除。

数控铣床进给系统设计篇6

1.1 数控机床的伺服进给系统的组成

数控机床的伺服进给系统由伺服驱动电路、伺服驱动装置、机械传动机构及执行部件组成。它的作用是接受数控系统发出的进给速度和位移指令信号,由伺服驱动电路作转换和放大后,经伺服驱动装置和机械传动机构,驱动机床的工作台,主轴头架等执行部件实现工作进给和快速运动。数控机床的伺服进给系统与一般机床伺服进给系统有本质上的差别,它能根据指令信号精确地控制执行部件的运动速度和位置,以及几个执行部件按一定规律运动所合成的运动轨迹。

1.2 关键部件介绍

1.2.1 滚珠丝杠副的结构

滚珠丝杠副是由丝杠、螺母、滚珠等零件组成的机械元件,其作用是将旋转运动转变为直线运动或将直线运动转变为旋转运动,它是传统滑动丝杠的进一步延伸发展。这一发展的深刻意义如同滚动轴承对滑动轴承所带来得改变一样。滚珠丝杠副因优良的摩擦特性使其广泛的运用于各种工业设备、精密仪器、精密数控机床。尤其是近年来,滚珠丝杠副作为数控机床直线驱动执行单元,在机床行业得到广泛运用,极大的推动了机床行业的数控化发展。这些都取决于其具有以下几个方面的优良特性:传动效率高、定位精度高、传动可逆性、使用寿命长、同步性能好。

滚珠丝杆螺母机构是回转运动与直线运动相互转换的传动装置,是数控机床伺服进给系统中使用最为广泛的传动装置。在滚珠丝杆和螺母上分别加工出圆弧形螺旋槽,这两个圆弧形槽和起来便形成了螺旋滚道,在滚道内装入滚珠,当滚珠丝杆相对螺母旋转时,滚珠在螺旋滚道内滚动,迫使二者发生轴向相对位移。为了防止滚珠从螺母中滚出来,在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置,使滚珠能返回丝杆螺母之间构成一个闭合回路,由于滚珠的存在,丝杠与螺母之间是滚动摩擦,仅在滚珠之间存在滑动摩擦。

1.2.2 滚动直线导轨副

滚动直线导轨副是由导轨、滑块、钢球、返向器、保持架、密封端盖及挡板等组成,具体结构如图1所示。当导轨与滑块作相对运动时,钢球就沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的四条滚道滚动,在滑块端部钢球又通过返向装置(返向器)进入返向孔后再进入滚道,钢球就这样周而复始地进行滚动运动。返向器两端装有防尘密封端盖,可有效地防止灰尘、屑末进入滑块内部。

(1)滚动直线导轨副是在滑块与导轨之间放入适当的钢球,使滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦,大大降低二者之间的运动摩擦阻力,从而获得以下效果。

①动、静摩擦力之差很小,随动性极好,即驱动信号与机械动作滞后的时间间隔极短,有益于提高数控系统的响应速度和灵敏度。

②驱动功率大幅度下降,只相当于普通机械的十分之一。

③与V型十字交叉滚子导轨相比,摩擦阻力可下降约40倍。

④适应高速直线运动,其瞬时速度比滑动导轨提高约10倍。

⑤能实现高定位精度和重复定位精度。

(2)能实现无间隙运动,提高机械系统的运动刚度。

(3)成对使用导轨副时,具有“误差均化效应”,从而降低基础件(导轨安装面)的加工精度要求,降低基础件的机械制造成本与难度。

(4)导轨副滚道截面采用合理比值的圆弧沟槽,接触应力小,承接能力及刚度比平面与钢球点接触时大大提高,滚动摩擦力比双圆弧滚道有明显降低。

(5)导轨采用表面硬化处理,使导轨具有良好的可校性;心部保持良好的机械性能。

(6)简化了机械结构的设计和制造。

1.2.3 电动机的构造

电动机是一个圆柱体,里面装有一对能产生磁场的固定电磁极叫定子(永久式和电磁式的区别就在这里,永久式的定子是一对永久磁铁,电磁式的定子是一对电磁线圈)装在钉子中间的是一个能转动的电磁体叫电枢,又叫转子。转子是由特种材料作成的圆柱体,套在电动机轴上。电动机的工作原理是在转子的纵向凹槽里嵌入有绝缘铜丝饶成的转子绕组,电流通过电刷和换向器导入转子绕组就能产生电磁场。

1.3 伺服进给系统的工作情况

机床有三套(X,Y,Z轴)相同的伺服进给系统。下面介绍工作台的纵向(X向)伺服进给系统,该系统由伺服电机驱动,采用无键连接方式用锁紧环将运动传到扰性联轴器的左连接件,联轴器的右连接件与滚珠丝杆用键连接,由滚珠丝杆螺母驱动工作台移动。滚珠丝杆由左螺母和右螺母组成,并固定在工作台上。扰性联轴器的左连接件与电机轴,靠锥形锁紧环摩擦连接,锥形锁紧环每套两环,内环为内柱外锥,外环为外柱内锥,此处共用了两套。采用这种连接方法不用开键槽,没有间隙。电动轴与丝杆可相对转任意角。横向(Y轴)伺服进给系统与纵向伺服进给系统结构相同。

滚珠丝杆直径20mm,导程为4mm,左支承为成对的推力角接触球轴承,背靠背安装,承受径向载荷,右支承为深沟球轴承,滚珠丝杆升温后可向右伸长。这种结构比较简单,但轴向刚度比两端轴向固定方式低。滚珠丝杆的螺母座固定在工作台上下侧,螺母座中安装两个滚珠螺母,两个螺母用连接键固定它们之间的周向位置,一螺母固定在螺母座上,另一螺母可轴向调整位置。在两个螺母间安装两个适当厚度的半圆垫圈,以消除滚珠丝杆螺母间的间隙,并适当地预紧,以提高传动刚度。

2 关键部件校核计算

2.1 丝杠导程

伺服系统选择半闭环还是全闭环选择应根据要求的定位精度进行,本系统为±0.012/300mm。查滚珠丝杠样本,任意300mm内导程允差,1级(P1)丝杠为0.006mm,2级为0.008mm。因此,可以考虑采用半闭环,滚珠丝杠精度取为P1级。

伺服电动机的最高转速nmin=1500r/min,如使电动机与丝杠直联,i=1,丝杠的最高转速为nmax=1500r/min,根据公式

undefined

计算出丝杠导程Ph=4mm

2.2 滚珠丝杠的选择

丝杠的最大载荷,为切削时的最大进给力加摩擦力。最大进给力为Ff=5000N。作粗略的估计,最大切削力取为Fc=2Ff=10000N,最大背向力Fp=Ff/2=2500N,根据公式Fmax=kFf+(Fc+Fp+G),得到Fmax=6300N,丝杠的最小载荷为摩擦力Fmin=fG=0.04×(500+300)×9.8N=314N,平均载荷为undefined,最大进给时,丝杠的转速为400r/min, 最小进给时,丝杠的转速为1r/min,故平均转速为undefined

丝杠的工作寿命取为undefined,代入公式undefined得当量动载荷undefined。

查滚珠丝杠样本,选择内循环FFZD2004-3-1丝杠,额定动载荷为Ca=7.3kNCa>Cm,符合要求。丝杠直径为20mm,钢球直径为3mm,导程为4mm,浮动返回器式内循环,每个螺母滚珠有3列,双螺母垫片式预警。预加载荷为Ca/4,即1825N,远大于最大载荷的1/4,丝杠副精度为P1级,刚度为519N/m。

2.3 选择丝杠轴承

丝杠采用一端轴向固定,一端简支的方式。固定端采用一对推力角接触球轴承,面对面配对。型号为7202,额定动载荷为8.68kN,预加载荷为F0=660N,平均载荷为1500N,轴承寿命为undefined能满足要求。简支端只承受丝杠的部分重量,不需计算。

2.4 选择伺服电机

(1)最大切削负载转矩

最大载荷Fmax=6300N,丝杠导程Ph=4mm=0.004m,查查滚珠丝杠样本,丝杠螺母副的摩擦系数η=0.9,摩擦力矩Tf1=0.3N·m,查轴承样本,单个7202型轴承的摩擦力矩为100N·mm,故一对轴承为Tf2=0.2N·m。简支端不预紧,其摩擦力矩可忽视不计,丝杠与伺服电机直联,故i=1。带入公式undefined,最大切削负载转矩为,undefined。

(2)惯量匹配

负载惯量按下列次序计算,工件及工作台的最大质量为800kg,折算到电动机轴,其惯量J1按公式

丝杠直径d=20mm=0.02m,在结构设计中,决定长度为l=0.6m,

联轴器的惯量可直接查出J3=0.0006kg·m2

J2与J3和电动机直接叠加,负载惯量

JL=J1+J2+J3=0.00032+0.000075+0.006=0.000455kg·m2

电动机惯量JM应符合条件JL

(3)空载加速转矩

FB-15型直流伺服电动机的最大输出转矩为Tmax=154N·m,这个输出转矩发生在阶跃指令加速时,要求的加速时间为

FB-15型的机械时间常数为tM=15.2ms=0.0152s。ta<(3-4)tM,说明这种电机具有足够的加速能力。

摘要：数控机床的伺服进给系统由伺服驱动电路,伺服驱动装置,机械传动机构及执行部件组成。通过介绍数控铣床进给系统关键部件的设计,掌握数控机床进给系统的设计方法。

关键词：数控,进给系统,校核设计