立式加工中心基本操作（精选8篇）
立式加工中心基本操作 篇1
立式车床安全操作规程
适用机型：
1、普通立式车床：C724，C512（153），C512A，C5112A，C512-1（1531），C516A（1541），C5225，C534J1（1532），CQ5250/1，1KCE，C5116A，CY5112，修造厂用5M立车。
2、立式程控转塔车床： S3-208。
3、立式双轴转塔车床：CB3640·2。
一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。
二、认真执行下述有关立车通用规定：
（一）工作中认真做到：
1、工件的毛面不准直接安置在工作台面上，应用垫铁或螺旋顶支承；严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接工件等等。
2、找正工件时只能点动工作台低速回转找正，不准高速找正。
3、开停工作台时，工作台开停手把只能用手扳动，严禁用脚蹬。
4、工作台转动时不准干做横梁升降和刀架快速移动。
5、移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧。横梁每次下降后，应其上升少许，以消除丝杠、螺母间隙。
6、不允许垂下直刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重力切削加工；使用垂直刀架进行加工，特别是作重力切削时，应将栋梁尽可能降到接近工作的位置上。
7、作断续切削加工时，要适当减少进刀量和工作台转速。
8、变速时操纵杆必须推到规定的位置。如齿轮未啮合好，应以工作后微动进行调正，不准强制扳动工人台“开停”手柄。
（二）工作后，有两个垂直刀架的机床，应将垂直刀架对称停到横梁两端；有一个垂直刀架的机床，应将垂直刀架停在横梁的中间位置；侧刀架应移到立柱的最下端位置上。
三、认真执行下述有关特殊规定：
S3-208，CB3640·2程控转塔车床，工作前应根据工艺要求进行有关工步程序、主轴转速、刀架进给量、刀架运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气了旋钮置于“调正”位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。
立式加工中心基本操作 篇2
本论文的目标是对FW系列一款数控加工中心的横梁和工作台进行有限元分析和结构优化, 依据立式车床立柱的Solid Works模型, 使用有限元分析软件ANSYS建立有限元模型, 并对其进行有限元分析, 根据有限元计算结果, 对该类立柱提出新的结构优化设计方案。立柱由于原始设计过于保守, 可以适当地减薄壁板厚度, 或者去掉部分筋板, 减轻车床立柱的重量, 降低产品成本, 各项性能指标也能满足实际工作的需要, 为同类型机床的设计生产提供了更多的理论依据。
2 横梁的选型优化设计
2.1 横梁的板厚及筋板的厚度进行设计
根据分析结果, 我们了解到横梁原先的设计是较为保守的, 为此通过Solid Works平台对横梁的三维模型进行修改, 以达到在保证刚度和强度的情况下尽可能多地降低横梁的重量。图1和图2所示即为原先横梁筋板的相关尺寸。对横梁的板厚和筋板的厚度进行局部修改后的尺寸如图3和图4所示。
修改横梁筋板厚度尺寸后建立新的三维模型, 建立有限元模型, 在横梁的工况一处对其进行有限元静力分析, 得到的节点等效应力Von Mises分布云图和总变形Translation USUM云图如图5和图6所示。
由图5和图6可得, 改进后横梁的总形变最大值为0.0427mm, 形变较小, 满足了机械加工的精度要求, 而等效应力的最大值为21MPa, 仍旧具有较高的安全系数。由Solid Works软件自带的模块, 可知改进后的横梁质量下降了2122.16-1853.77=268.39kg, 质量的减少量占原来质量的比率为:268.39/2122.16=12.65%。
经过模态分析得到的前五阶的固有频率如表1所示, 可知固有频率基本不变。
2.2 对横梁导轨的结构进行设计
仍旧在Solid Works平台上对横梁导轨的结构进行修改, 原横梁导轨的结构尺寸如图7所示, 横梁的导轨受力较为集中, 对其结构的合理调整非常必要, 调整后的导轨尺寸如图8所示。
通过有限元分析可得节点等效应力Von Mises分布云图和总变形Translation USUM云图如图9和图10所示, 由图可知改进后横梁的总形变最大值为0.0360mm, 形变还是较小, 满足机械加工的精度要求, 而等效应力的最大值为13.1MPa, 仍旧具有较高的安全系数。由Solid Works软件自带的模块, 可知改进后的横梁质量下降了2122.16-1917.85=204.31kg, 质量的减少量占原来质量的比率为:204.31/2122.16=9.63%。
3 对横梁的改进方案
综合前两种情况, 同时改进横梁筋板的厚度和导轨的结构, 建立新的三维模型, 对其进行有限元分析, 得到节点等效应力Von Mises分布云图和总变形Translation USUM云图如图11和图12所示。
由图11和图12, 可得改进后横梁的总形变最大值为0.0425mm, 形变较小, 满足机械加工的精度要求, 而等效应力的最大值为21MPa, 仍旧具有较高的安全系数。由Solid Works软件自带的模块, 可知改进后的横梁质量下降了2122.16-1819.69=302.47kg, 质量的减少量占原来质量的比率为:302.47/2122.16=14.25%。
4 结论
运用选型优化法对FWL-8型数控加工中心的横梁结构进行了以减重为目标的结构优化设计。对于横梁的优化主要通过改进横梁的板厚和筋板的厚度, 再次建立其三维实体模型, 利用ANSYS软件进行有限元分析, 分析其形变和应变的特点, 并与原模型进行比较, 最终确定优化方案;改变其结构尺寸对其应变低的部位进行了材料剔除, 重新建立三维模型并进行有限元分析, 得出优化方案的可行性
摘要：在SolidWorks2009中建立立柱的三维模型。利用ANSYS10.0将模型导入进来, 建立有限元模型。然后对立柱进行受力分析, 建立起立柱的力学模型。分别利用有限元分析软件ANSYS10.0中的应力/应变分析模块和模态分析模块, 对FWL-8立式车床的立柱进行了有限元应力/应变分析和模态分析。针对FWL-8立式车床立柱提出了3个减重方案。
关键词：加工中心,工作台,横梁,优化设计
参考文献
[1]李开复.机床工业综述[M].北京:机械工业出版社, 1993:8-9.
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[3]李开佛.中国数控机床市场浅析[J].数控机床市场, 2003 (6) :20-23.
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[5]钱伟长.变分法及有限元[M].北京:科学出版社, 1980:62-67.
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立式加工中心机床圆度误差的调整 篇3
【关键词】加工中心机床;圆度误差;调整
0.引言
在立式加工中心机床的加工过程中，经常出现由于圆度误差偏大而导致加工零件的精度超差，表面光洁度粗糙等问题，为避免此种问题的反复出现，对在运用球杆仪对机床的圆度误差进行检测的过程中经常出现的问题，以及出现的原因、表现形式、需要采取的相应措施进行简要的说明。
1.问题概述
在应用球杆仪对立式加工中心机床进行圆度误差检测时，以XY平面为例，球杆仪系统的安装方式如图1所示。在检测的过程中，经常出现的问题大致有以下几种：反向越冲、反向间隙、伺服不匹配、比例不匹配、垂直度、周期误差等。
2.原因分析及采取措施
2.1反向越冲
反向越冲的产生，是由于当机床某一个轴向某一方向驱动，然后必须向相反方向反向移動时，该轴驱动电机施加的扭矩不够，造成在换向处由于摩擦力的方向发生改变而出现短时的粘性停顿。反向越冲将使圆弧插补刀具轨迹出现一个小平台后再向原轨迹复位的台阶。在图形上表现为：在某轴上有一小尖峰，尖峰大小随机床进给率的不同而变化。
出现反向越冲时，首先检查机床参数2003#5是否为1，然后调整参数2048，范围：0—2000，以原值为基础，以50为单位进行调整，通常设为600。(按图中所测结果是正值，增加2048的值，负值则相反)，也可以配合参数2071（作用时间）进行调整，范围：0—20，以原值为基础，以1为单位进行调整，通常设为8即可。同时，在机床不产生震动和噪音的前提下，增大机床的速度环增益可以改善反向越冲和整体圆度值。
2.2反向间隙
当机床某一轴出现丝杠磨损、螺母损坏或导轨磨损等情况时，会导致滚珠丝杠中扭曲过大而引起反向间隙。反向间隙在球杆仪检测图形中表现为：在沿某轴线处有沿图形中心外凸（正值）或内凹（负值）的一个或数个台阶，其大小通常不受机床进给率的影响。
通过调整机床参数1851可以减小反向间隙对圆度误差的影响，方法为：若球杆仪检测时所测结果是正值，增加1851的值，负值则相反。正常情况下，在机床螺距补偿时，把参数1852的补偿值同时写到参数1851里，那么此时的反向间隙就不会太大了。
2.3伺服不匹配
如果用球杆仪检测圆度误差时诊断出伺服不匹配，表明机床的一根轴超前于另一轴。根据不同被测轴间的关系，伺服不匹配可能为正，也可能为负。以XY平面为例，若为正值,则说明Y轴超前于X轴,为负值则相反。超前轴的增益较高。
此时，图形具有椭圆或花生形，沿45度或135度对角方向拉伸变形。在分别进行顺时针或逆时针测试时,拉伸变形轴向发生改变，通常随着机床进给率的增加，拉伸变形量也会增加。将两个方向的图形显示在一起。
伺服不匹配将带来被插补的圆弧不圆。一般来看，机床进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大。通过调整机床各个轴的位置环增益（参数1825）使其平衡，且应该保持三轴一致，范围在3000—5000。由于在较低进给率时伺服不匹配影响较小，因此要得到较高精度的圆弧插补，可采取较低的进给率。
2.4比例不匹配
比例不匹配误差是指在测试中被测量轴间的行程差，例如，机床在XY平面内运行一个圆周，理论上X轴和Y轴运行的距离应完全相同。如果有不同，两轴间运动位置差就是比例不匹配误差。如果给出比例不匹配的值为正值，那么X轴移动距离超过Y轴。否则相反。
出现比例不匹配的原因可能是：机床上线性误差补偿参数设定有误；该轴导轨直线度不合或刚性不足；滚珠丝杠可能出现故障或过热，导致丝杠螺距误差。
具有比例不匹配的球杆仪检测图形呈现椭圆或花生形，沿0度或90度轴方向拉伸变形。拉伸变形不受数据采集方向的影响，即分别在进行顺时针或逆时针测试时拉伸变形方向不会发生改变。其大小通常不受机床进给率的影响。
此时，通常需要先检查机床的线性误差补偿参数是否设定正确，必要时应重新螺距补偿。如果确认此项没有问题，则要检查机床导轨是否准直并处于良好工作状态，否则进行调整。比例不匹配误差将使机床切削的零件出现尺寸误差。
2.5垂直度
垂直度误差是因为被测试机床的X轴和Y轴相互间不为90度，两轴可能有局部弯曲或机床轴可能整体未调直、机床轴可能刚性不够导致某些部位不直、或者机床导轨可能过分磨损导致机床在运动时轴中有一定间隙。
垂直度差会使图形具有椭圆或花生形状，沿45度或135度对角拉伸变形。在顺时针和逆时针方向测试时，轴的拉伸方向相同。拉伸量不受进给率的影响。垂直度误差为正值表明在测试平面内，两轴正向夹角超过90度，为负值表明两轴正向夹角小于90度。
如果整台机床均受垂直度误差的影响，那么可能的话应重新调整机床轴。如果导轨出现严重磨损，也许需要更换磨损部件。一般情况下，只要球杆仪诊断显示垂直度超过30um/m，就会严重影响机床圆度误差，需要重新进行调整。
3.总结
为了达到更好的圆度误差，提高机床的整体加工精度，可以配合使用FANUC系统的SERVO GUIDE软件进行调整。进行圆度误差检测时，在机床不产生振动的前提下，可以适当提高各轴的速度环增益。
同时，以上的调整，很多方面其实是为了克服一些机械方面的问题而进行的，所以除了参数调整外，如果问题比较严重，还必须对机械进行调整，这样才能从根本上解决问题，以达到更高的加工精度。
【参考文献】
［１］Renishaw Ballbar Help Version 5.07.02.
加工中心安全操作规程 篇4
一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。
七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。
八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。
加工中心操作规程
一、安全操作基本注意事项、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床;2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌;3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大;4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致;5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元;6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。
二、工作前的准备、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
三、工作过程中的安全注意事项、加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，加工过程中不允许打开防护门;2、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告指导人员，不得进行其它操作;3、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨;4、严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸;5、操作人员不得随意更改机床内部参数;6、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许做其它操作;7、加工中心属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刀、量具、工件和其它杂物;8、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理;9、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位;10、禁止加工过程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床;11、禁止进行尝试性操作;12、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床 X、Y、Z 轴各方向“+、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度;13、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故;14、机床若数天不使用，则每隔一天应对 NC 及 CRT 部分通电 2-3 小时。、关机时，要等主轴停转 3 分钟后方可关机。
四、工作完成后的注意事项
立式加工中心基本操作 篇5
一、本试卷依据2001年颁布的《铣工(普通)国家职业标准》命制；
二、本试卷试题如无特别注明，则为全国通用；
三、请考生仔细阅读试题的具体考核要求，并按要求完成操作或进行笔答或口答；
四、操作技能考核时要遵守考场纪律，服从考场管理人员指挥，以保证考核安全顺利进行。（1）、本题分值：100分；（2）、考核时间：360min；（3）、具体考核要求：按工件图样完成加工操作；
其余
07GS20000000-60401020040001
《数控机床与编程》操作技能考核试卷 考件编号:
钢筋加工操作规程 篇6
钢筋调直切断机安全操作规程 料架、料槽应安装平直，并应与导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线一致。2 切断机安装后，应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，并及时调整间隙，紧固螺栓。在检查电气系统确认正常后，进行空运转。切断机空运转时，齿轮应啮合良好，并不得有异响，确认正常后开始作业。作业时，应按钢筋的直径，选用适当的调直块，曳引轮槽及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大2mm～5mm，曳引轮槽宽应和所需调直钢筋的直径相符合，大直径钢筋宜选用较慢的传动速度。在调直块未固定或防护罩未盖好前，不得送料。作业中，不得打开防护罩。5 送料前，应将弯曲的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根长度宜为1m的钢管。6 当钢筋送入后，手应与曳轮保持安全距离。当调直后的钢筋仍有慢弯时，可逐渐加大调直块的偏移量，直到调直为止。8 切断3根～4根钢筋后，应停机检查钢筋长度，当超过允许偏差时，应及时调整限位开关或定尺板。
钢筋切断机安全操作规程 接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度应根据加工材料长度确定。启动前，应检查并确认切刀不得有裂纹，刀架螺栓应紧固，防护罩应牢靠。应用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，并及时调整。启动后，应先空运转，检查并确认各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。4 机械未达到正常转速前，不得切料。操作人员应使用切刀的中、下部位切料，应紧握钢筋对准刃口迅速投入，并站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋末端弹出伤人。不得用双手分在刀片两边握住钢筋切料。操作人员不得剪切超过机械性能规定强度及直径的钢筋或烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围内。剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械性能的规定。7 切断短料时，手和切刀之间的距离应大于150mm，并应采用套管或夹具将切断的短料压住或夹牢。机械运转中，不得用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和机械周围，非操作人员不得停留。当发现机械有异常响声或切刀歪斜等不正常现象时，应立即停机检修。10 液压传动式切断机启动前，应检查并确认液压油位符合规定。切断机启动后，应空载运转，检查并确认电动机旋转方向应符合规定，并应打开放油阀，在排净液压缸体内的空气后开始作业。手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，作业完毕后，应立即按逆时针方向旋松。
钢筋弯曲机安全操作规程 工作台和弯曲机台面应保持水平。作业前应准备好各种芯轴及工具，并应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套。挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度。启动前，应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等不得有裂纹和损伤，防护罩应有效，在空载运转并确认正常后，开始作业。作业时，应将需弯曲的一端钢筋插入在转盘固定销的间隙内，将另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，在检查并确认机身固定销安放在挡住钢筋的一侧后，启动机械。弯曲作业时，不得更换轴芯、销子和变换角度以及调速，不得进行清扫和加油。对超过机械铭牌规定直径的钢筋不得进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。在弯曲高强度钢筋时，应进行钢筋直径换算，钢筋直径不得超过机械允许的最大弯曲能力，并应及时调换响应的芯轴。操作人员应站在机身设有固定销的一侧。成品钢筋应堆放整齐，弯钩不得朝上。转盘换向时应在弯曲机停稳后进行。
钢筋螺纹成型机安全操作规程 在使用机械前，应检查并确认刀具安装应正确，连接应牢固，运转部位润滑应良好，不得有漏电现象，空车试运转并确认正常后作业。钢筋应先调直再下料。钢筋切口端面应与轴线垂直，不得用气割下料。3 加工锥螺纹时，应采用水溶性切削润滑液。当气温低于0℃时，可掺入15%～20%亚硝酸钠。套丝作业时，不得用机油作润滑液或不加润滑液。4 加工时，钢筋应夹持牢固。机械在运转过程中，不得清扫刀片上面的积屑杂物和进行检修。6 不得加工超过机械铭牌规定直径的钢筋。
立式加工中心第四轴回转精度恢复 篇7
如图1,工件是拖拉机前转向驱动桥的转向节。在这道工序上,由一台立式加工中心完成a、b面,孔1、2、3、4的粗、精加工。由于转向节工艺尺寸的优化,b面对a面的平行度由0.1mm提高到0.05mm,孔1、2公共轴线的位置度又涉及与孔5轴线的空间交点和角度问题,一个尺寸的不合格,就可能会引起其他一系列相关尺寸的超差,这就在很大程度上提高了加工难度。目前加工出来的工件,b面的平行度多数在0.05mm左右,在超差边缘线。近来,b面的平行度超差的情况突然增多,绝大多数都维持在0.07mm,孔1、2的公共轴线位置度也出现超差情况,严重影响到了工件的质量。
2故障分析
针对工件超差的问题,首先对加工的现场情况进行了分析,操作人员完全按照工艺指导书的操作规程进行操作,没有违章、违规问题,排除掉人员的问题。其次,检查毛柸刀具,毛柸不存在料硬、加工余量大、前序不合格问题,刀具磨损也不严重现象,对机床X、Y、Z三轴的重复定位精度、反向间隙都重新进行了测量,结果都在正常范围内。最后,对第四轴进行检查,用如图1方法,将第四轴旋转到一合适位置,放松第四轴,把百分表架固定在卡具体上,表针顶在卡具分度盘盘面的T型槽内侧面上,将钢板置于T型槽内,用手臂以大于15~20公斤的力量顺时针或逆时针方向旋转刻度盘,旋转不动时,停止使力并放松,记下百分表刻度,然后以相同的方法,反方向旋转刻度盘,记下表读数,读取两刻度值之差。总共选择四个位置进行测量,相邻两位置相差90度,最终结果显示平均差值达到0.4mm。确定造成平行度超差的原因是卡具旋转定位误差过大,使被加工面平行度超差。
3第四轴旋转定位精度的校正
3.1对卡具结构进行分析,确定影响第四轴定位精度的要素
拆除侧面部分端盖,初步确定卡具是由伺服电机通过一组齿轮啮合,带动蜗杆旋转,蜗杆与蜗轮啮合,蜗轮直接带动卡具旋转,卡具旋转到指定的位置时,液压锁紧,第四轴定位。
通过对卡具工作方式的分析,发现影响第四轴定位精度的因素主要是电机齿轮与蜗杆上的齿轮之间的啮合间隙、蜗杆蜗轮之间的背隙、蜗杆的攒动、卡具旋转轴处的轴承等。
3.2对影响定位精度各要素的分析与调整
观察卡具油窗和各润滑点,油量充足,润滑良好,旋转第四轴,运转平稳,没有异响卡顿,判定选装轴处的轴承工作状态良好,出现问题的可能性比较小。
观察电机,电机是通过螺栓与卡具主体连接在一起,没有定位销。此处,电机位置可能会动,另外,齿轮之间的磨损可能会造成齿侧间隙过大,影响精度。由于蜗轮蜗杆传动方向不可逆,手动旋转卡具就不能使蜗杆转动,因此上面测量的定位精度超差,问题不在电机处的齿轮间隙,但齿轮间隙会影响旋转精度。这里,先拧松固定电机的螺栓,用铜棒轻击电机法兰,适当减小齿侧间隙,背紧螺栓,然后调整伺服电机的驱动参数,消除电机旋转的反向间隙,达到调整精度的目的。但由于传动链的减速比比较大,电机齿轮处于传动链的第一环节,电机齿轮转动一定角度,卡具只能旋转一个很小的角度,因此这里的齿轮间隙对卡具精度的影响非常小,可以忽略不计,可以不调整。
查看第四轴如图2所示的图纸,蜗杆一端用一对背靠背的圆锥滚子轴承实现蜗杆的轴向定位,另一端用一套深沟球轴承游动支撑,轴承可相对壳体移动。蜗杆的轴向定位精度取决于固定端轴承的轴向游隙,可以通过备紧轴承的锁紧螺母来调节间隙,从而控制蜗杆的轴向攒动量,达到调节精度的目的。打开蜗杆轴承座一端端盖,找到锁紧螺母并调节,适当减小轴承游隙,减小蜗杆轴向攒动量,若效果不理想,可以考虑更换轴承。细看图纸,蜗杆固定端轴承座通过M10内六角螺栓固定在壳体上,M6内六角螺栓是顶在壳体上的,通过这两组螺栓调节轴承座的位置实现蜗杆轴向位置的调整,M10螺栓是固定螺栓,M6螺栓是调整螺栓。
查看蜗轮蜗杆的相关资料,发现有一种双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆,可以通过调整蜗杆的轴向位置来消除蜗轮副的啮合间隙。双导程蜗轮副与普通蜗轮副的区别是,双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程,而同一侧的导程则是相等的。固然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距(即不同的模数),但因同一侧面的齿距相同,故没有破坏啮合条件。由于该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄,故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮副的啮合间隙。
由上述资料,可以判定这里用的就是双导程蜗杆,可以通过调整间隙来恢复第四轴精度。调整方法如下:松开四个紧固螺栓→逆时针旋转调整螺钉(间隙过大时,逆时针调整,间隙过小时,顺时针调整)→锁紧四个紧固螺栓→用如图2的方法测量间隙。反复调整,直至调整到合适的间隙。蜗轮蜗杆间隙过大时,会影响旋转精度,甚至造成传动不良,降低使用寿命等;间隙过小时,会增加传动阻力,产生过多的热,易烧结、胶合等。因此,间隙的调整既不能过大,也不能过小。查看相关资料,双导程蜗杆间隙可以调整到很小,可调整至0.01~0.015mm,普通蜗杆可调整至0.03~0.08mm,但在实际的调整过程中,必须根据现场的使用情况和工况,调整出合适的间隙。调整时,由于选择的测量位置在转盘上,测量点测量结果会将齿侧间隙放大,大约在3倍。反复调整后,各测量点的间隙值最终调整至0.05~0.12mm之间,在系统中查看B轴负载,卡具静止时在5%左右,稳定旋转时在15%左右,瞬时值较大。当调整间隙小于0.05mm时,B轴负载比较大,卡具静止时就达到10%,稳定旋转时可达25%,会使驱动器电流过大,易出现过热过载等报警,影响驱动器使用寿命。当调整间隙大于0.20mm时,就不能保证卡具的旋转精度,生产出不合格的产品,起不到调整的目的。
调整好蜗杆齿测间隙后,测量第四轴反向间隙。如图1的方法,将卡具旋转到某一位置,百分表表头顶在旋转盘T型槽上,表架固定在卡具本体上。手动正方向旋转卡具,使T型槽压住百分表表头;再走程序,使卡具正方向旋转0.2度,记下卡具旋转0.2度百分表走的数值为0.35mm;保持百分表不动,用手拨动表盘对表,使表针指向0刻度线;走程序使卡具反方向旋转0.2度,这时发现表针反向走了0.13mm,说明B轴反向间隙反映在在百分表上是0.22mm(由于是圆周上,这里的间隙值将实际值放大了)。这时调整系统中1851参数中B轴的数值,将该数值增加了2500(调整过程发现该数值变动100,百分表变动量约0.01mm),再反复调整间隙,直到反向间隙在0.05mm以内。可以将卡具旋转到多个不同位置调整间隙,使各位置间隙调整至合适范围。重启系统,空走程序,一切正常。试加工零件,测量b面平行度为0.03mm,在三坐标测量仪上测量其他空间尺寸也都符合要求。连续加工十余件零件,均符合技术要求,平行度维持在0.02~0.03mm之间,完成立加第四轴精度的恢复。
4结语
这次对旋转卡具的调整,每一步都进行了详细细致的剖析,确保一次调整到位,缩短不必要的维修时间,遵循先易后难,先调整易判断、易调整、易验证的要素,再进行难拆解、难调整、难验证的要素,达到高效快速修复设备的目的。
摘要：对立式加工中心第四轴进行详细深入的分析,确定影响第四轴回转精度、造成工件平行度超差的因素,逐一调节,调整间隙,最终恢复第四轴的精度,加工出合格的产品。在设备维修中,精度的调整是一个相对困难的问题,设备在使用过程中,都会因为磨损,造成配合间隙增大,使精度减低,这就需要对传动的各个环节进行分析,确定间隙过大的原因和调整方法,然后根据现场情况确定间隙的合适范围,调整间隙,最终达到恢复精度的目的。
关键词：平行度,回转精度,间隙,蜗轮蜗杆
参考文献
[1]丁海萍,杨晶,徐呈艺.FANUC 0I系统在XH713型立式加工中心改造中的应用[J].机床与液压,2016(04).
立式加工中心基本操作 篇8
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
单元二 外轮廓零件加工
课题一平面加工
图2—1—1平面加工任务图
参考程序： O0001；
G90 G94 G21 G17； G91 G28 Z0；
G90 G54 M03 S350； G00 X-52.0 Y-50.0； Z5.0 M08；
G01 Z-8.0 F50； Y50.0 F52； G00 Z5.0；
X-44.0 Y-50.0； G01 Z-4.0 F50； Y50.0 F52； G00 Z5.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 X10.Y50.0； G01 Z-6.0 F50；
G02 X10.0 Y-50.0 R50.0 F52； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
课题二 外形轮廓加工
图2—2—1 零件加工任务图
参考程序：
（1）圆柱台加工程序 ○0001；
G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S350； G00 X62.0 Y0； Z5.0；
G01 Z-4.0 F52；
G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52； G02 I-47.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X31.0 YO； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G02 I-31.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X15.0 Y0； G02 I-15.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G00 Z20.0； G91 G28 Z0； M30；
（2）外轮廓加工程序 ○0002；
G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 ZO； G90 G54 M03 S350； G00 X-62.0 Y52.0 M08； Z5.0；
G01 Z-9.0 F52；
G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52； G01 X-20.0 Y30.0； X30.0；
G02 X40.0 Y20.0 R10.0； G01 Y-20.0；
G02 X30.0 Y-30.0 R10.0； G01 X-30.0；
G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0； G01 Y10.0；
G03 X-20.0 Y30.0 R20.0； G40 G01 X-62.0 Y52.0； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm（0.2mm是精加工余量）。
精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
单元三 内轮廓零件加工
课题一 槽加工
图3—1—1 槽加工任务图
参考程序：
（1）十字槽粗加工程序 ○0001；
G90 G40 G21 G17 G94； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X30.0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z-4.0 F40； X-30.0 F60； Z-8.0 F40； X30.0 F60； G00 Z5.0； X0 Y25.0； G01 Z-4.0 F40； Y-25.0； Z-8.0 F40； Y25.0 F60； G00 Z5.0 M09； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G91 G28 Z0；
M30；
（2）十字槽精加工程序 ○0002；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S800； G00 X0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F40； M98 P0003 L02； G90 G00 Z5.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
○0003；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40；
G90 G41 D03 G01 X12.5 Y7.5 F50；G02 X7.5 Y12.5 R5.0； G01 Y25.0； G03 X-7.5 R7.5； G01 Y12.5；
G02 X-12.5 Y7.5 R5.0； G01 X-30.0； G03 Y-7.5 R7.5； G01 X-12.5；
G02 X-7.5 Y-12.5 R5.0； G01 Y-25.0 ； G03 X7.5 R7.5； G01 Y-12.5；
G02 X12.5 Y-7.5 R5.0； G01 X30.0； G03 Y7.5 R7.5； G01 X12.5；
G02 X7.5 Y12.5 R5.0； G40 G01 X0 Y0； M99；
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
课题二 型腔加工
图3—3—1 型腔加工任务图
参考程序：
（1）型腔内粗加工程序 ○0001；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F50； M98 P0002 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 M30；
○0002；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40； G90 G01 X7.0 Y0 F48； G03 I-7.0 J0； G01 X19.0 Y0； G03 I-19.0 J0； G01 X0 Y0 F100； M99；
（2）型腔内轮廓精加工程序 ○0003；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S480； G00 X5.0 Y0； Z5.0 M08； G01 Z0 F80； M98 P0004 L02； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
○0004；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F80；
G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48；G03 X35.0 Y0 R15.0； G01 Y6.7157；
G03 X28.3333 Y16.1438 R10.0； G02 X16.1438 Y28.3333 R20.0； G03 X6.7157 Y35.0 R10.0； G01 X-6.7157；
G03 X-16.1438 Y28.3333 R10.0； GO2 X-28.3333 Y16.1438 R20.0； G03 X-35.0 Y6.7157 R10.0； G01 Y-6.7157；
G03 X-28.3333 Y-16.1438 R10.0； G02 X-16.1438 Y-28.3333 R20.0；
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G03 X-6.7157 Y-35.0 R10.0； G01 X6.7157；
G03 X16.1438 Y-28.3333 R10.0； G02 X28.3333 Y-16.1438 R20.0； G03 X35.0 Y-6.7157 R10.0； G01 Y0；
G03 X20.0 Y15.0 R15.0； G40 G01 X5.0 Y0； M99；
单元四 孔加工
课题一 钻孔、攻丝加工
图4—1—1 孔类零件加工任务图 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 参考程序： ○0001； G91 G28 Z0； M06 T1；
G90 G17 G49 G21 G94； G54 M3 S1200； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H01 G00 Z50.0；
G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；
G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T02；
G90 G49 G54 M3 S550； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H02 G00 Z50.；
G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；
G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T03；
G90 G49 G54 M3 S500； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H03 G00 Z50.；
G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G00 X-120.0； Y15.0；
G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T04；
G90 G49 G54 M3 S450； G00 X20.0 Y100.0 M08； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G43 H04 G00 Z50.；
G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50； G00 X-120.0； Y15.0；
G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50； G91 G28 Z0 M09； M06 T05；
G90 G49 G54 M3 S350； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H05 G00 Z50.0；
G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0；
G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T06；
G90 G49 G54 M3 S50； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H06 G00 Z50.0；
G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40； G00 X-120.0； Y15.0；
G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40； G91 G28 Z0 M09； M06 T07；
G90 G49 G54 M3 S100； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H07 G00 Z50.0；
G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175； G00 X-120.0； Y15.0；
G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175； G91 G28 Z0 M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
课题二 镗孔加工
图4—2—1 零件加工任务图
参考程序： ○0001； G91 G28 Z0； M06 TO1；
G90 G94 G49 G17 G40 G21； G54 M03 S400；
G43 H01 G00 Z50.0 M08； X-46.0 Y55.0； Z5.0；
G01 Z-4.0 F80； Y-55.0 F60； X46.0 F1000； Y55.0 F60； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G41 D01 G01 X17.321 Y30.0 F60； X34.641 Y0； X17.321 Y-30.0； X-17.321； X-34.641 Y0； X-17.321 Y30.0 ； X-20.0；
G40 G01 X65.0 Y55.0 F300； G91 G28 Z0 M09； M06 T03；
G90 G54 G49 G40 M03 S1200； G43 H03 G00 Z50.0 M08； G98 G81 X0 Y0 Z-4.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T04；
G90 G54 G49 G40 M03 S500； G43 H04 G00 Z50.0 M08； G98 G81 X0 Y0 Z-20.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T05；
G90 G54 G49 G40 M03 S350； G43 H05 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-22.0 R5.0 Q2.0 F50；G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T06；
G90 G54 G49 G40 M03 S250； G43 H06 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-25.0 R5.0 Q2.0 F45；G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M06 T07；
G90 G54 G49 G40 M03 S200； G43 H07 G00 Z50.0 M08；
G98 G73 X0 Y0 Z-26.0 R5.0 Q2.0 F40；G91 G28 Z0 M09； M06 T02；
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G90 G54 G49 G40 M03 S800； G43 H02 G00 Z50.0 M08； X46.0 Y55.0； Z5.0；
G01 Z-4.0 F80；
G41 D02 G01 X17.321 Y30.0 F60； X34.641 Y0； X17.321 Y-30.0； X-17.321； X-34.641 Y0； X-17.321 Y30.0； X-20.0；
G40 G01 X65.0 Y55.0 F300； G91 G28 Z0 M09； M06 T08；
G90 G54 G49 G40 M03 S800； G43 H08 G00 Z60.0 M08； G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T09；
G90 G54 G49 G40 M03 S1500； G43 H09 G00 Z60.0 M08； G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F50； G91 G28 Z0 M09； G28 X0 Y0； M30；只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
单元五 综合课题加工
课题一 镜像加工
图5—1—1 加工任务图
参考程序： ○0001；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94； G50.1 X0 Y0 G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S680； M08 M98 P0002 G51.1 X0 M98 P0002 G50.1 X0 M09 M30
○0002；（子程序）G00 X-58.0 Y-48.0； Z50.0； Z5.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G01 Z-3.0 F50；
G41 D01 G01 X-47.0 Y-45.0 F100； X-47.0 Y-20.0； X-37.0 Y-20.0；
G03 X-27.0 Y-10.0 R10.0； G01 X-27.0 Y10.0；
G03 X-37.0 Y20.0 R10.0； G01 X-47.0 Y20.0； X-47.0 Y42.5； X-28.0 Y42.5；
G02 X-8.0 Y22.5 R20.0； G01 X-8.0 Y-20.0； X-30.5 Y-42.5； X-50.0 Y-42.5；
G40 G01 X-58.0 Y-48.0； G00 Z50.0； M99；
课题二 极坐标加工 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
图5—2—1 加工任务图
参考程序： ○0001； G54 G40； M08； G15；
M03 S700；
G00 X58.0 Y-10.0； Z50.0； Z5.0；
G01 Z-5.0 F50；
G41 D01 G16 G01 X36.0 Y-5.0 F100； G02 X24.0 Y-5.0 R6.； G03 X24.0 Y275.0 R-24.0； G02 X36.0 Y275.0 R6.0； G02 X36.0 Y-5.0 R-36.0； G40 G15 G01 X58.0 Y-10.0； G00 Z150.0； M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
课题三 旋转加工
图5—3—1 加工任务图
参考程序： ○0001； G54 G40； G69；
M03 S700；
G68 X0 Y0 R30.0； G00 X0 Y0； Z50.0 M08； Z5.0；
G01 Z-5.0 F50；
G41 D01 G01 X25.0 Y10.0 F100； G03 X15.0 Y20.0 R10.0； G01 X-15.0；
G03 X-25.0 Y10.0 R10.0； G01 Y-10.0；
G03 X-15.0 Y-20.0 R10.0； G01 X15.0；
G03 X25.0 Y-10.0 R10.0； G01 X25.0 Y10.0； G40 G01 X0 Y0； G00 Z150.0 M09； M30； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52
课题四 综合零件的加工
图5—4—1 加工任务图
参考程序：
（1）正六边形加工程序 ○0001；
G90 G40 G21 G17 G94； G91 G28 Z0；
G90 G54 M03 S400； G00 X0 Y55.0； Z5.0 M08； G01 Z-6.F60；
G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100； X10.97；
G02 X19.63 Y24.0 R10.0； 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
灬雨清风灬
2011年3月26日 22:27:52 G01 X30.60 Y5.0； G02 Y-5.0 R10.0； G01 X19.63 Y-24.0；
G02 X10.97 Y-29.0 R10.0； G01 X-10.97；
G02 X-19.63 Y-24.0 R10.0； G01 X-30.60 Y-5.0； G02 Y5.0 R10.0； G01 X-19.63 Y24.0；
G02 X-10.97 Y29.0 R10.0； G01 X0；
G40 G01 X0 Y55.0； G00 Z50.0 M09； G91 G28 Z0； M30；
（2）斜六边形加工主程序 ○0002；（主程序）
G90 G40 G21 G17 G94 G69； G91 G28 Z0；
G90 G68 X0 Y0 R10.0； M98 P0003； G69；
G91 G28 Z0； M30；
○0003；（子程序）G90 G54 M03 S400； G00 X0 Y40.0； Z5.0 M08； G01 Z-4.F60；
G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100；X10.97；
G02 X16.17 Y22.0 R6.0； G01 X27.14 Y3.0； G02 Y-3.0 R6.0； G01 X16.17 Y-22.0；
G02 X10.97 Y-25.0 R6.0； G01 X-10.97；
G02 X-16.17 Y-22.0 R6.0； G01 X-27.14 Y-3.0； G02 Y3.0 R6.0； G01 X-16.17 Y22.0；
G02 X-10.97 Y25.0 R6.0；
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 G01 X0；
G40 G01 X0 Y40.0； G00 Z50.0 M09； M99；
（3）凹槽加工程序 ○0004；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94； G54 M03 S680； GO0 X60 Y-50； Z5.0 M08； M98 P0005； G51.1 X0 Y0 ； M98 P0005； G50.1 X0 Y0 ； G0 Z100.0 M09； M30
○0005；（子程序）G00 X56.0 Y-46.0； G01 Z-8.0 F50；
G41 D04 G01 X52.34 Y-33.55 F ；X34.88 Y-19.58；
G3 X26.76 Y-29.73 R6.5； G1 X41.94 Y-41.87； G40 G01 X56.0 Y-46.0； G00 Z5.0； M99；
（4）孔加工程序 ○0006； G91 G28 Z0； M06 T05；
G90 G40 G21 G17 G94 G15； G54 M03 S1500； GO0 X0 Y0；
G43 H05 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-9.0 R5.0 F60； G00 X40.0 Y210.0；
G98 G81 Z-9.0 R5.0 F60； G15；
G91 G28 Z0； M06 T06；
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2011年3月26日 22:27:52 G90 G15 G54 M3 S500； GO0 X0 Y0；
G43 H06 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-20.0 R5.0 F60； G00 X40.0 Y210.0；
G98 G81 Z-20.0 R5.0 F60； G15；
G91 G28 Z0； M06 T07；
G90 G15 G54 M03 S450； GO0 X0 Y0；
G43 H07 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G81 Z-20.0 R5.0 F50； G00 X40.0 Y210.0；
G98 G81 Z-20.0 R5.0 F50； G15；
G91 G28 Z0； M06 T08；
G90 G15 G54 M03 S500； GO0 X0 Y0；
G43 H08 G00 Z20； G16 G00 X40.0 Y40.0；
G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G00 X40.0 Y210.0；
G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60；G15；
G91 G28 Z0； M06 T09；
G90 G15 G54 M03 S50； GO0 X0 Y0；
G43 H09 G00 Z20.0； G16 G00 X40.0 Y40.0； G99 G85 Z-18.0 R5.0 F40； G00 X40.0 Y210.0 G98 G85 Z-18.0 R5.0 F40； G15；
G91 G28 Z0； M30；
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2011年3月26日 22:27:52 数控编程实例
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序
① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2
；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4
；再调一次子程序，槽深为4㎜ 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02
；主程序结束 N0010 G22 N01
；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15
；左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0
；左刀补取消 N0160 G24
；主程序结束
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2）工步顺序
① 钻孔φ20㎜。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%1337
N0010 G92 X5 Y5 Z5
；设置对刀点
N0020 G91
；相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30
；在XOY平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150
；钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338
N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150 N0050 G91 N0060 G01 X10 Y10 F150
N0070 G01 X11.8 Y0 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20 N0100 G01 X10.4 Y0 N0110 G03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线
Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具
球头铣刀大小6mm。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100
；毛坯X方向长度 #11=70
；毛坯Y方向长度 #12=50
；椭圆长轴 #13=20
；椭圆短轴 #14=10
；椭园台高度 #15=2
；行距步长 G92 X0 Y0 Z[#13+20] G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03 G01 Z0
X[-#10/2] Y[#11/2] G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2] 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
X[#10/2]
Y[#11/2] #0=#10/2 #1=-#0 #2=#13-#14 #5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13] G01 Z[#14] WHILE #0 GE #1 IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[#4] F400 G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[-#11/2] F400 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[-#4] F400 G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[#11/2] F1500 #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G00 Z[#13+20] M05 G00 X0 Y0 M02 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中I型铣床）%1978
#10=100
;底平面EF的长度，可根据加工要求任定 #0=#10/2
；起刀点的横座标（动点）#100=20
；C点的横座标
#1=20
；C点和G点的纵向距离 #11=70 ；FG的长度 #20=-#10/2
；E点的横座标 #15=3 ；步长 #4=16
；棱台高 #5=3
；棱台底面相对于Z=0平面的高度 #6=20 ；C点的纵座标
G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2]
；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离 G00 X0 Y0
G00 Z[#4+10] M03 G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5]
；到G点
WHILE #0 GE #20
；铣棱台所在的凹槽 IF ABS[#0] LE #100 G01 Y[#1] F100 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[-#1] Z[#5] Y[-#11/2] ENDIF
G01 Y[-#11/2] F100 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] le #100 G01 Y[-#1] 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[#1] Z[#5] Y[#11/2] ENDIF G01 Y[#11/2] #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G01 Z[#4+20] X0 Y0 X[#1] Y[#1] Z[#5] WHILE ABS[#6] LE #1
；铣棱台斜面 #6=#6-#15 G01 Y[#6] X0 Y0 Z[#4+#5] X[-#1] Y[-#6] Z[#5] G01 Y[-#6+#15] X0 Y0 Z[#4+#5] X[#1] Y[#6] Z[#5] ENDW
G00 Z[#4+20] G00 X0 Y0 M05 M30
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。② 精车φ40㎜外圆到尺寸。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6．编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100
；设置工件原点 N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20
；设置换刀点 N0040 M03 S600
N0050 M06 T01
；取1号90°偏刀，粗车 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量 N0110 G28
N0120 G29
；回换刀点
N0130 M06 T03
；取3号90°偏刀，精车 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序
① 手动粗车端面。② 手动钻中心孔。
③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。
④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。
⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。
⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6．编写程序（以CK0630车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90
N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1
N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0080 G00 X20 Z1
N0090 G00 X17 Z1 N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0110 G00 X23 Z-34.8
N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0130 G28
N0140 G29 N0150 M06 T03
N0160 M03 S1100
N0170 G00 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0
N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0230 G28 N0240 G29 N0250 M06 T05
N0260 M03 S600
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0290 G04 P2 N0300 G00 X23 Z-46.5
N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40
N0320 G28
N0330 G29
N0340 M06 T07
N0350 G00 X23 Z-47
N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0370 G04 P2 N0380 G00 X23 Z-35 N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0400 G00 X23 Z-79 N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0420 G00 X22 Z-78
N0430 G01 X20 Z-79 F40
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0450 G28 N0460 G29 N0470 M05 N0480 M02
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。2)工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。③ 切槽。④ 车螺纹。⑤ 切断。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具
根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜ N0030 G01 Z-50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜ N0070 G01 Z-32 F100 N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜ N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜ N0120 G01 Z-32 F100 N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150 N0150 T02.02 ；精车刀，调精车刀刀偏值 N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工 N0180 X7 N0190 X8 Z-1 N0200 Z-32 N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0220 G90 G01 X11 Z-50 N0230 G00 X15 N0240 Z150 N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽 N0270 G01 X5.5 F80 N0280 X10 N0290 G00 X15 Z150 N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环 N0330 G00 X15 Z150 N0340 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断 N0360 G01 X0 F50 N0370 G00 X15 Z150 N0380 M02
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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编程之一
采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工出的φ122）工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。② 自右向左精车外轮廓面。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下： 1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。3）建立工件坐标系
+0。00
5㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系 N0020 G00 Z2 S500 M03 N0030 X27 N0040 G01 Z-18.5 F100 N0050 G00 X30 N0060 Z2 N0070 X25.5 N0080 G01 Z-10 F100 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 N0100 G90 G00 X30 N0110 Z2 N0120 X24 N0130 G01 Z-10 F100 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0150 G90 G00 X30 N0160 Z2 N0170 X22.5 N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 N0200 G90 G00 X30 N0210 Z2 N0220 X21 N0230 G01 Z-4 F100 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2 N0270 X19.5 N0280 G01 Z-4 F100 N0290 G91 X3 Z-3 N0300 G90 G00 X25 N0310 Z2 N0320 X18 N0330 G01 Z0 F150 S800 N0340 G91 X1 Z-1 N0350 Z-3 N0360 X3 Z-3
；车外圆得φ54㎜ ；粗车一刀外圆得φ51㎜ ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜ ；粗车二刀外圆得φ48㎜
；粗车二刀圆弧得R3㎜ ；粗车三刀外圆得φ45㎜ ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜ ；粗车四刀外圆得φ42㎜ ；粗车圆锥一刀 ；粗车五刀外圆得φ39㎜ ；粗车圆锥二刀 ；精车外轮廓 35 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 N0370 Z-3 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0390 G01 Z-2 N0400 X-1 Z-1 N0410 G90 G00 X30 N0420 Z150 N0430 M02
编程之二
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
循环次数N的确定：N=Δ/ap 其中：
Δ----最大加工余量 ap----每次背吃刀量
若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10㎜。
注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X向每次背吃刀量0.95㎜ N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始 N0040 Z-3 N0050 X3 Z-3 N0060 Z-3 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0080 G01 Z-2
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2011年3月26日 22:27:52 N0090 X-1 Z-1 ；精加工轮廓结束 N0100 G00 X2 ；X向退刀2㎜ N0110 Z18 ；Z向退刀18㎜ N0120 X-10 ；X向进刀10㎜ N0130 G26 N0020.0120.9 ；循环加工 N0140 G90 G00 Z150 N0150 M02
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2）工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。④ 车螺纹。
⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。⑦ 切断。2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。6．编写程序（该程序用于CK0630车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30
N0040 M03 S450 N0050 M06 T01 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03
只要路是对的就不怕路远，记得要坚强
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2011年3月26日 22:27:52 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730 G00 X36 Z-45 N0740 G00 X36 Z-45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40 N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40 N0800 G01 X34 Z-113 F40 N0810 G01 X56 Z-135.4 F40
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