立式矿渣磨（通用3篇）
立式矿渣磨 篇1
1 各种矿渣微粉系统
矿渣“高细高掺”技术是近十年来才研发的新技术, 目前这种“绿色建材”新技术国内外许多公司和院所均已有成熟的工艺。如德国的伯力鸠斯公司、莱歇公司、KHD公司, 中国国内各家所采用的矿渣粉磨系统主要有:球磨系统、辊压机-球磨系统、辊压机终粉磨系统及立式矿渣磨系统。在这四种系统中, 立式矿渣磨粉磨矿渣是国外近年来发展较快的系统, 该系统流程特别简单, 烘干、粉磨、选粉的全部工艺过程均在立式辊磨机中完成。由于是料床粉磨, 粉磨效率高, 单位电耗低, 特别是磨内空间大, 环隙外风速高, 传热快, 因此烘干能力强。这些特点非常适合矿渣水分高, 难磨的要求。因而, 在中国辊磨系统的发展速度非常迅速。
北方重工集团引进及开发的MPS立式辊磨机广泛用于粉磨水泥生料及煤。又先后开发出一系列脱硫立磨、煤化油立式辊磨机。近几年在吸收国内外先进技术的基础上, 自主开发的用于粉磨矿渣的MLK系列立式矿渣磨与粉磨水泥熟料的MLN系列立式辊磨机, 解决了“稳定料床防止振动”、“磨内除铁”、“磨辊和磨盘的磨损”、“高效选粉”、“干湿料分开进料以防堵料”等关键技术难点。MLK系列立式矿渣磨机具有研磨效率高、运行平稳、选粉效率高、能耗低 (相比传统的球磨系统, 节能30%~50%) 、清洁生产等优点, 并能有效回收矿渣包覆的铁, 其各项指标均与国外同类先进技术相当, 价格仅为进口设备的2/3。当前已经生产近三十台, 大量应用于钢厂、水泥厂、新型建材厂的矿粉制备。
2 生产工艺流程
2.1 矿渣储存配料及输送
矿渣微粉粉磨系统工艺流程见图1。矿渣由汽车送至厂内, 再由装载机送入胶带输送机上方的喂料仓, 湿矿渣粉磨喂料设有矿渣喂料仓, 每个仓下分别设棒阀闸门、电子皮带定量给料机。按照设定配比定量给料, 再由胶带输送机送入立磨前三道锁风阀, 然后入磨。胶带输送机设有永磁除铁器。
2.2 矿渣粉磨
定量的湿矿渣由胶带输送机, 再经永磁除铁器、三道锁风闸门进入立磨进行粉磨, 立磨排出的粗渣经输送机再经另一台入斗式提升机, 再经管式除铁器和三道锁风阀喂入矿渣立式磨。
粉磨系统采用一台由北方重工生产的MLK矿渣立磨和SLS型分离器, 回收矿渣成品采用脉冲袋式收尘器组成的粉磨系统。矿渣经定量喂入立磨, 在立磨中物料随着磨盘的旋转从其中心向边缘运动, 同时受到磨辊的挤压而被粉碎。粉碎后的物料在磨盘边缘处被从风环进入的热气体带起, 粗颗粒落到磨盘再粉磨, 较细颗粒被带到选粉机进行分选, 粗粉也返回到磨盘再粉磨, 合格细粉被带入袋式收尘器收集作为成品, 成品细度可通过改变选粉机转子的转速进行调节。部分难磨的大颗粒物料 (包括铁渣) 落入风环, 通过吐渣口进入外循环系统, 并经过除铁后再次进入立磨与新喂物料一起粉磨。
出袋式除尘器的成品矿渣粉经空气斜槽输送机、斗式提升机、空气斜槽输送机送入成品库内。出袋收尘器的废气通过排风机排入大气, 排放废气含尘浓度<30mg/m3。立式矿渣磨所用的热风来源, 由一套燃煤沸腾炉 (热风炉) 系统提供。
2.3 矿渣粉输送及储存
来自粉磨系统的成品经斗式提升机, 空气斜槽输送机送入成品库储存。库底带有充气卸料装置, 出库矿渣粉通过库底闸门、气动旋阀送至库底汽车散装机, 再散装出厂。库内充气系统和库底卸料装置所需压缩空气由罗茨风机供给。库顶设有袋收尘器, 将含尘气体净化后排入大气。
3 MLK矿渣立磨的调试要点
要保证矿渣微粉粉磨系统的稳定运行, 其主机设备MLK矿渣立磨的调试工作就尤为重要, 而矿渣立磨的调试又要与粉磨系统总体设备的调试相互配合, 协调一致。即磨机的调试要和配料、喂料、收尘及成品输出设备的调试一同进行。
3.1 调试准备
调试前要保证全部测量仪器连接正确, 全部润滑点进行润滑, 电气安装完成, 检查电气线路, 确保电源供电。同时要尤为注意液压系统和密封风机的试验及参数值调整。
将液压系统加压, 使其投入工作时要检查液压系统接头处密封并调整压力开关, 以及压力蓄能器的氮气压力, 并调整相应的安全阀。
液压张紧的工作压力与氮气蓄能器预压力的比例关系为:
P=2.5×Pst最大值
P=1.5×Pst最小值
Pst-氮气压力, P-缸的工作压力。
开动密封风机, 使管路系统投入工作, 在检查风机电机旋向后, 要调整风量消耗为最大值, 而压力表风压为最小值, 最大风量最好比工作风量大5-10%。密封风压力值要做记录, 其最小接点暂调到3000~4000Pa。磨机首次带料运转时, 最小接点要调到1000Pa, 比实际运转风压值要低。
磨机系统所有设备装置进入工作状态后, 可以带料负荷运转。
3.2 负荷试车调试
磨机负荷运转前应先把物料喂入磨机喂料仓。
首次起动前, 磨机要加温预热, 升温速度要缓慢, 出料口处温度达到95℃左右时, 要保温一段时间, 整个时间持续约6~8 小时。随后按液压系统中心控制动作程序将磨辊抬起。磨机开车后应立即喂料, 以防空磨。物料进入磨机后, 执行液压系统中心控制动作程序将磨辊落下, 直至磨辊正常工作。达到保温时间后将磨机加热, 当排气温度增加达到110~120℃时, 在确定系统各设备运行正常的条件下, 以及慢速传动装置离合器拖开并锁死的情况下, 开起磨机主电机、传动装置运行, 调整磨机出口风量、出口风压等参数。
在此期间要观察全部装置, 尤其是磨机主传动的功率消耗, 减速机振动传感器和磨机排风量等变化情况。要求尽快达到正常和连续运转, 这包括在短时间内增大热风量, 以满足磨机的热量要求。
磨机系统连续运转后, 要安排有经验的人员在现场密切监视设备运转情况, 磨机运转50 小时后, 要仔细检查设备。检查磨机内部所有管路接头否有漏气、漏油现象, 检查磨盘和磨辊衬板的压板和把合螺栓、减速器和磨盘座的联接情况, 并将螺栓拧紧至限定力矩, 并检查所有液压和润滑设备的充油量。
在对磨机系统所有设备进行检查试验后, 磨机就可以进行正常生产运转。
4 结束语
文章介绍了立式矿渣磨微粉系统的生产工艺流程, 并对该系统中的主机设备MLK立式矿渣磨的调试要点进行了阐述。通过文章的介绍, 可以提高该系统在生产调试过程中的效率, 保证系统的高效运行, 提高系统的运转效率。
立式矿渣磨 篇2
天津仕名粉体技术装备有限公司是天津水泥工业设计研究院有限公司全控股子公司，专门负责立磨的设计开发和制造销售工作。从2005年第一台国产矿渣立磨销售至今，TRMS矿渣立磨已经累积销售50多台，投入运行的达到20多台，形成了系列产品，能够满足年产30～100万t的系统要求。作为专业的立磨设备供应商和服务商，粉体公司不仅提供优良的设备，同时提供优质的售后服务，延伸自己的服务范围，为客户利益最大化提供帮助。本文在总结已投产立磨运行情况的基础上，对TRMS矿渣立磨的节能降耗提出几项措施分述如下。TRMS矿渣立磨系统介绍
图1为标准的矿渣粉磨工艺流程图，矿渣粉磨系统主要由以下几部分组成：原料中转及输送系统、粉磨系统、外循环系统、成品收集系统、供风系统、供热系统。原料中转及输送系统由输送皮带、中转仓、皮带秤等组成，负责将原料输送进入磨机内进行粉磨；粉磨系统主要指立磨，负责原料的粉磨，烘干及选粉功能；外循环系统由外排输送皮带、斗式提升机及除铁装置组成，负责将初步粉磨的半成品，通过机械提升，重新喂入磨机内，再次参加粉磨，能够有效地降低磨内压差，同时降低风机能耗；成品收集系统由收尘器、输送斜槽、提升机和成品库等组成，负责将立磨分选出的合格产品收集起来，并输送到成品库中；供风系统包括风机、供风管道、循环风管、排气烟筒等，主要为系统提供动能，使得物料在系统中流动起来：供热系统主要指热风炉系统，借助供风系统，将物料在磨机内部进行烘干。TRMS矿渣立磨系统优化
在粉磨系统中．评价立磨性能的指标主要包括：产量、质量、电耗、热耗、磨耗、运转率及其他。下面以TRMS32.3矿渣立磨为例，从技术参数、运行指标以及节能降耗的措施三个方面进行阐述。
2.1 技术参数
表1为TRMS32.3矿渣立磨的技术参数．设计产量为45t/h．年产量30万t，允许的最大水分为15%，成品比表面积可以灵活调整。确保>4200cm2/g，漏风系数<10%。
表1 矿渣立磨的技术参数
参数说明 型号规格 粉碎物料 允许人磨物料粒度/mm 允许人磨物料水分/% 出磨矿粉细度/(cm/g)
出磨矿粉水分/% 生产能力/(t/h)要求入磨的正常/最大热风温度/℃
磨机漏风系数/% 出磨的正常/最大气体温度/℃
2技术参数 TRMS32.3 矿渣
备注
Max.50，95%<10mm
<15 4200 0.5 45 220/300 <5～10 90/100
干基
2.2 运行指标
对于企业来讲，最重要的就是经济指标，即每吨矿粉的利润，而为了将TRMS矿渣立磨用户的利润最大化,我们的目标是如何降低每吨矿粉的运行成本,即电耗、热耗和磨耗，同时提高设备的运转率。2009年公司组织人员对于已经运行的多个工厂，多台立磨进行了系统标定，统计结果见表2～6。
从表2可以看出，首先各个工厂的产量均达到并超过了设计产量,工厂l的台时产量达到了54t左右，年运转率达到了80%以上，超过了设计值近20%，为工厂带来了超额利润。工厂6通过在矿渣中添加炉渣的混合材,炉渣掺量达到了20%，投料量达到了60～70t/h．产品合格，有效地降低了成本。各个工厂通过调节系统参数,有效地控制成品的比表面积,灵活生产不同品种的矿粉。
表2 各工厂产量统计表
项目 投产日期 所属地区 原料 投料量/(t/h)水分/%平均产量/(t/h)
2工厂1 2007
工厂2 2008 2009
北方
工厂3 2008
工厂4 工厂5 2009
2008 南方
工厂6 2009
矿渣 60 8～10 54
矿渣 52 8 47
8 47
矿渣 53 10 48 4300 3
矿渣 50 10 45 4400 0～1
矿渣 50 10～13 45 4700 0～1
矿渣+炉渣 62-70 — — 细度0.9 0～1 比表面积/(cm/g)4200 喷水/(t/h)
0～1
4200 4200 2
表3 各工厂磨损情况统计 项目 工厂1 工厂2 工厂3 工厂4 工厂5 堆焊周期/(h或t)1500～2000 1500～2000 1500-2000 5万t 6万t 每次堆焊时间/h 金属磨耗/(g/t)
4.5
5
5
5～6 5～6
表4 不同原料和耐磨材质的磨耗对比
产 品 比表面积/(cm/g)镍硬铸铁/(g/t)高铬铸铁/(g/t)堆焊材料/(g/t)水泥 水泥 高炉矿渣
3000 3500 4000
4-6 10-30 20～30
3-4 7-14 14～20
1～2 3～7 6～10
2表5 各厂全厂综合电耗的统计
项目
工厂1 工厂2 工厂3
工厂4 48
工厂5 46 全厂电耗（kWh/t）46
表6 各厂热耗的统计
燃料 热值/kJ
3工厂1 工厂2 工厂3 工厂4 焦炉煤气 高炉煤气 无烟煤 无烟煤 4000
800
4000 5000 燃料用量/(m/h)1000 5700 30kg/t 25kg/t
矿渣与传统水泥厂原料相比,除了易磨性较差外，磨蚀性也不好。所以立磨的磨损问题曾一度限制了矿渣立磨的发展。随着耐磨技术的进步，以及国外耐磨材料的引进，矿渣立磨的耐磨材料问题得以解决。从表
3、表4可以看出，不同耐磨材质对应不同原料的磨损量统计，目前广泛采用的堆焊材料的磨耗最低，高炉矿渣的磨耗统计为6～10g/t。表3为TRMS矿渣立磨的磨耗统计，堆焊周期都达到并超过了设计值，>1500h，金属磨耗为5g/t左右,并且通过粉体公司的排铁技术，能够有效地降低金属磨耗。
很多矿渣磨企业全厂只有一块总电表，没有对磨机主电机和选粉机设单独的电表，所以我们对全厂的综合用电进行了统计。从表5可以看到，各个厂的全厂电耗略有不同，和系统配置及操作参数等有关，电耗在46～51kWh/t之间(包括生活办公用电)。从我们的标定数据及工厂的统计来看,磨机本体的电耗要<30kWh/t，已达到国外同类产品指标。
另外一个重要的经济指标就是热耗,各个工厂的燃料有所不同,有用高炉煤气，也有用焦炉煤气的，还有烧煤的,当然他们的热值也会有所不同，表6给出了几家工厂的热消耗情况。由于原料的水分．成品水分及热风炉设备等影响因素比较多,热值的统计结果仅作为参考。
2.3 节能降耗的措施
2.3.1 降低系统电耗的措施
系统电耗指生产每吨成品矿粉需要使用多少千瓦时的电。它包括磨机本体电耗、辅机电耗及其他低压用电。磨机本体电耗主要包括主电机和选粉机电机的电耗;辅机电耗主要指主排风机、空压机等高压辅机用电；磨机主电机、选粉机电机和主排风机的电耗占系统总电耗的80%左右,所以降低系统电耗的关键就是如何降低磨机本体电耗和主排风机电耗。
降低系统电耗的措施有：
(1)提高运转率
提高运转率是保证年产量的关键,我们提倡稳产而不是高产．通过有效和科学的设备保养与维护，来提高设备的运转率,降低运行成本,同时能够延长设备的使用寿命。设备连续运转不仅能使系统参数更加合理，同时减少了系统启停带来的用电损失。所以运转率高，避免无故的启停设备,能够降低系统的电耗。
(2)提高产量
提高产量与提高运转率其实是相辅相成的，提高产量并不是一味追求高产,而是在设备允许范围内，最大程度地发挥设备的性能。产量的提高，一定程度上能够降低系统的电耗。
(3)减少漏风
系统漏风在粉磨系统中普遍存在．但是并没有引起管理者的足够重视。立磨和收尘器是主要的系统漏风点．TRMS矿渣立磨设计漏风系数<10％。TRMS矿渣立磨容易漏风的部位包括：人料锁风装置、摇臂密封、外循环排料阀、连接法兰等。在安装时和使用过程中，尤其要注意检查。收尘器主要的漏风点包括：箱体的盖板和连接法兰等,尤其是箱体的盖板，往往是漏风最严重的地方。
系统漏风不可完全避免．应该尽量减少。如果系统漏风严重．会导致风机负荷加大。直接提高风机的电耗，严重时会影响磨机产量,间接提高了系统的电耗。所以系统漏风问题看似很小，影响很大，不可轻视。
(4)降低风量
风机的电耗占整个系统电耗的20%左右，风机的负荷是由负压和风量决定的，降低风量能够有效地降低风机电耗。用风过大总结起来有两个原因，一是由于系统漏风严重．因此风机主排风阀开度加大，风机电机电流上升,导致系统电耗增加；另外一个原因是磨机运行参数不够优化,系统风量大,选粉机转速高，也能够使得磨机稳定,同时生产出合格产品。但是风机电机和选粉机电机电流偏高。第一种情况通过减少系统漏风来解决：第二情况需要不断优化系统参数，使得风料比达到最优值,在系统各点风速满足工艺要求的基础上，尽量降低风量。
(5)降低磨机振动
磨机振动偏大．会导致磨机主电机电流波动较大，不仅降低系统产量,同时会使得主电机的电耗偏高。造成磨机振动的原因很多，可以通过调整挡料圈的高度、主排风机的阀门、调节喷水量、合理的蓄能器压力、调整油缸背压等方法稳定料床。
2.3.2 降低系统热耗的措施
系统热耗指生产每吨成品矿粉需要消耗多少燃料。根据燃料的不同．矿渣粉磨系统主要使用的热风炉分为：煤气炉和沸腾炉。煤气炉的燃料有：高炉煤气、焦炉煤气、天然气等；沸腾炉的燃料为煤。我国作为能源消耗大国．国内的能源价格不断上升，同时温室气体的排放压力也越来越大,从节能减排的角度，更有必要降低矿渣粉磨系统的热耗。
降低系统热耗的措施有：
(1)控制物料及成品水分
首先．供热的唯一目的就是烘干物料，使得成品的水分能够满足国家标准。通过表2可以看出，从磨机稳定性的角度看．物料水分控制在8%～10%最佳，原料太干的话．物料流动性变大,料床不容易稳定，需要额外喷水来稳定料床,如果原料水分太大，不仅容易堵料，同时需要提高磨机入口温度,消耗更多的能源。成品水分在满足客户要求的基础上，尽量降低磨机出口温度，能够有效降低热耗。
(2)减少喷水
由于矿渣的流动性强．要求的粉磨比表面积又比水泥生料高,所以需要降低物料在磨盘上的流动性，延长物料在磨盘上的停留时间，喷水能够起到稳定料床的作用,国内外大多数矿渣立磨供应商也都需要使用喷水来稳定料床,TRMS矿渣立磨通过不断优化磨机结构．降低料床对喷水的依赖性，能够达到尽量少喷水,甚至不喷水。从表2可以看出，不少客户已经实现了不喷水就能连续运转，这样很大程度上节省了能源消耗。如果不能完全去掉喷水，在正常生产中应该尽量减少喷水量。
(3)提高运转率
高运转率不仅能够提高一段时期内的总产量，这样降低了单位成品的热消耗,同时可以避免因为间歇生产带来的热量损失。间歇式生产对系统的热耗影响相当大．磨机停止运行一段时间后重新启动，需要重新对磨机进行烘磨,有时短时间内需要对炉子进行保温处理，这些都造成了无谓的热量损失。所以高运转率能够降低系统的热耗。
(4)有效使用循环风
从表l标准矿渣粉磨工艺流程图中可以看出，供热管路包括：热风管道、循环风管道和冷风补充阀。其中循环风是将风机出口排出的带有一定温度的气体重新引入磨机内,一般循环风的温度在70℃～90℃左右，循环风的风量能够达到入磨风量的50％左右，如果烘干能力够的话．应该尽可能地利用循环风，这样能够降低热消耗。
(5)燃料的充分燃烧
立式矿渣磨 篇3
近年来, 全国煤炭消费总量均在35亿吨以上, 其中电力用煤量近20亿吨[1]。燃煤中除了碳、硫及水分之外, 通常含有10%~40%的杂质。煤炭在锅炉中燃烧后有两种固态残留物——粉煤灰和燃煤炉渣。据不完全统计, 我国燃煤炉渣的年排放量超过2亿吨[2], 实际利用率较低, 处理方式以湿排堆填为主, 既占用大量土地, 又污染环境。企业每年都需要投入巨额资金用于解决或缓解这些问题。
矿渣 (又称粒化高炉矿渣) 是在高炉冶炼生铁时所得, 以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物, 经淬冷成粒状活性材料, 经粉磨处理可制备成高性能混凝土矿物掺合料。
辊磨装置集细碎、粉磨、烘干、选粉功能于一体, 但传统辊磨的粉磨能力多局限于一种物料或易磨性与产品要求相近的多种物料, 烘干能力局限于含水率在15%以下的物料。湿排燃煤炉渣具有很大的吸水性, 含水率在20%以上, 常规辊磨直接粉磨湿排炉渣时存在产量低、烘干能力不足、系统电耗高、稳定性差等缺点。目前建材领域内粉煤灰的过量应用, 使得粉煤灰出现供不应求的现象。炉渣化学成分和粉煤灰相似, 炉渣的回收再利用必能很好地解决粉煤灰短缺的问题, 这对能源节约、环境保护都具有极其重要的意义。
2 燃煤炉渣/矿渣立式辊磨系统
燃煤炉渣/矿渣立式辊磨系统的工艺流程简单, 主要由喂料系统、辊磨、收尘系统、成品输送、成品库和热风炉组成。该工艺重点对防止湿粘物料堵塞、提高超细粉磨料层的稳定性、烘干效率等方面进行了特殊设计。其核心设备是天津院和中材装备集团自主研发的TRM36.3炉渣/矿渣辊磨。该设备采用水平磨盘和锥形磨辊来保证物料能够形成稳定的料床, 对风环结构、中壳体直径、风室尺寸及磨机其他配套元件进行了优化, 可确保烘干效率。LV高效选粉机, 可提高选粉效率, 降低磨机风阻, 保证炉渣微粉的R45μm在5%~12%之间、比表面积在400~750m2/kg范围内灵活调节, 矿粉的比表面积在420m2/kg以上。
2.1 喂料系统
喂料系统由输送系统和湿粘物料防堵系统组成。物料先经过篦缝为5cm的一级篦筛筛除大块和异物, 再经计量秤定量给料、皮带机输送和除铁器除铁, 进入孔径为1.5cm×1.5cm的二级振动筛, 振动筛筛除粗颗粒及杂物之后由皮带输送到螺旋输送机喂入辊磨。经过喂料系统预处理后的物料具有粒度均匀、金属杂质含量低等特点, 有助于稳定磨机运行状态、降低设备磨损。
2.2 粉磨、烘干、选粉系统
2.2.1 粉磨过程
原料由喂料系统喂入辊磨内的下料锥并落到磨盘中央, 物料在磨盘转动产生的离心力作用下向边缘流动, 同时受到磨辊挤压而被粉碎。粉碎后的物料继续向边缘流动并越过挡料圈, 被风环处的高速热风带起, 粗料回落到磨盘上再度粉磨, 细料被热风提升到选粉机进行选粉, 剩余的粗料返回磨盘再度粉磨;未被风环处的热风带起的粗料落入风环下面的风室, 由刮料板刮走并从排渣口排出, 再通过外循环系统重新与新喂料一起入磨并进行上述粉磨烘干过程。
2.2.2 烘干过程
热风炉提供的热风和循环风混合后从磨机的两个进风口入磨, 经风室、风环、磨机中壳体、选粉机、磨机出口、袋收尘器, 袋收尘器实现了微粉产品和空气的分离。空气由主排风机排出, 一部分排到大气中, 一部风作为循环风与热风混合再度入磨。热风在辊磨中对物料水分逐级烘干, 粉磨炉渣时磨机进风口温度在350℃以上, 出口温度在85~95℃。
2.2.3 选粉过程
被磨辊碾磨后的物料越过挡料圈, 被风环处的高速热风带起, 粗料回落到磨盘上再度粉磨, 细料被热风提升到LV高效选粉机进行选粉。选粉机获得的产品经袋收尘器收集入库储存。
粉磨系统工艺流程见图1。
3 原料性能
本文案例中使用的燃煤炉渣来自彭城某电厂, 炉渣为煤粉炉产生的炉底渣, 并经过碎渣机粉碎处理。矿渣来源于徐州某钢铁集团。
原料基本物理性能见表1、图2, 化学成分见表2。
4 系统运行情况
该辊磨系统于2014年9月顺利投产, 运行一段时间后, 2015年2月对系统运行情况进行了考核。
4.1 粉磨炉渣时的运行情况
粉磨湿排燃煤炉渣时, 成品细度指标参考一级粉煤灰的标准, 在原料平均含水率高达29%的情况下, 系统的喂料量可稳定在65t/h以上, 比表面积在600m2/kg以上。同时, 我们对系统各主机设备的运行电耗进行了统计, 辊磨主电机、主排风机和选粉机的电耗分别为17.6、9.6、1.4k Wh/t。
从系统运行状态来看, 喂料系统输送湿粘物料比较流畅、稳定, 不堵料;磨机烘干能力强, 蒸发水分的能力可达20t/h以上, 制备高比表面积产品粉磨电耗低, 产品质量稳定, 磨机振动值小 (垂直振动0.7m/s) , 系统运行稳定。
4.2 粉磨矿渣时的运行情况
粉磨矿渣时, 干基成品产量可稳定在65t/h以上, 矿粉比表面积在420m2/kg以上。同时对系统各主机设备的运行电耗进行统计, 辊磨主电机、主排风机和选粉机的电耗分别为27.4、7.9、0.9k Wh/t。
从系统运行状态来看, 产品质量稳定, 磨机振动值小 (垂直振动1.0m/s) , 电耗低, 系统运行稳定。
4.3 系统控制经验
辊磨的多功能化能够大大扩展市场空间和实现产品多样性, 提高设备运转率, 为业主创造更为丰厚的利润。但由于燃煤炉渣和矿渣的易磨性、含水率和产品的技术指标等有很大的差异, 因此, 控制参数也是截然不同的, 在生产中需做好如下调整:
(1) 温度控制。燃煤炉渣含水率远高于矿渣, 热风炉的炉膛温度和辊磨的入磨温度也相差很大, 实际生产时, 需控制好温度。
(2) 选粉机转速和风量控制。由于炉渣微粉和矿粉产品的技术指标差异大, 炉渣微粉比表面积在600m2/kg以上, 矿粉比表面积在420m2/kg以上, 因此, 选粉机的选粉浓度和线速度也不同。
(3) 碾磨压力和料层厚度控制。由于炉渣微粉的比表面积要求高, 所需压力较大, 料层较薄时, 磨机稳定性更好, 粉磨效率高;而矿渣的易磨性较燃煤炉渣差, 粉磨压力也较大, 但在料层较薄时磨机振动大, 稳定性差, 实际生产时, 需要平衡两种物料对压力和料层的要求。
5 结语
通过生产实践证明, 采用TRM36.3辊磨粉磨矿粉和超细炉渣粉是可行的, 且系统稳定性好、烘干能力强, 能够适应较大的原料水分波动, 具有广阔的应用前景。通过调整工艺参数即可实现两种物料的粉磨, 有效提高设备运转率, 增加经济效益。
摘要：为了使辊磨更好地适应易磨性差异大、水分含量高、成品技术指标不同的物料, 公司设计开发了新型辊磨装置——TRM36.3湿排燃煤炉渣/矿渣立式辊磨。该磨机不仅能够将含水率25%以上的湿排燃煤炉渣烘干并粉磨制备成超细微粉, 还能粉磨制备矿粉, 实现了炉渣微粉比表面积600m2/kg以上, 辊磨主电机电耗1718kWh/t;矿粉比表面积≥420m2/kg, 辊磨主电机电耗2628kWh/t。该磨机的多功能化和节能特点, 将大大加快固体废弃物资源化利用的步伐, 创造更多的经济效益, 对能源节约、环境保护具有极其重要的意义。
关键词：辊磨,燃煤炉渣,矿渣,粉磨,超细微粉
参考文献
[1]http://www.cpnn.com.cn/zdyw/201401/t20140117-649275.html.