数控车工技师毕业论文

数控车工技师毕业论文（精选4篇）

数控车工技师毕业论文 篇1

车床钻攻六方螺母专用夹具的革新

摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。

关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件

丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：

图1 左旋螺母

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。

2、六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：

图2 六方螺母钻攻夹具

整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。（1）T形型导向槽

该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。

（2）Φ18圆形孔

该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3、丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，图3 丝攻卡具装配图

1、套筒

2、卡头

3、圆柱销

4、紧固螺钉

5、丝锥

（1）零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。

（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。

（3）零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。

（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4、钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5、攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6、加工时须注意的问题

（1）由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。

（2）找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。

（3）该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。

（4）左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。

（5）攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。

7、结论

（1）、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。

（2）、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。

8、参考文献：

（1）郑焕文，王宛山,《机械制造工艺学》.沈阳:东北工学院出版社，1988（2）王先透,《机械制造工艺学》.北京:清华大学出版社，1989（3）孙健，曾庆福,《机械制造工艺学》.北京:机械工业出版社，1989（4）陈日耀,《金属切削原理》.北京:机械工业出版社，1991（5）潘逊.《提高细长轴加工精度的措施》.《有色冶金节能》，2001（6）庞学慧，辛志杰.《细长轴的轴向夹拉车削工艺》.《机械制造》，1997（7）黄天铭,《机械制造工艺学》.重庆:重庆大学出版社，1998（8）顾崇衔,《机械制造工艺学》.西安:陕西科学技术出版社，1989（9）韩荣第，郭建亮,《细长杆车削浅析》,《机械研究与应用》，2004（10）王公安,车工工艺学，中国劳动社会保障出版社，2005年6月第4版，2006年1月第3次印刷

车工高级技师论文 篇2

普通车工高级技师论文

论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工

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油缸焊接单耳后盖的加工

摘要：

本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。

关键词：焊接、油缸、单耳后盖：

目录

油缸焊接单耳后盖的加工....................................................................................................2

摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4

1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................5

2.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................6 2.3原加工工艺......................................................................................................6

.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成..............................................................................................8

3.2改进后加工工艺...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析...............................................................................................9 4.设计车加工工装..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装..............................................................................................10 4.结论............................................................................................................................11 致谢.....................................................................................................................................12 声明.....................................................................................................................................13

1前言： 1.1研究背景

烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 “5S” 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。

改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。

近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。

1.2研究目的

本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。

2.原焊接单耳后盖的加工工艺

2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）

图1

2.2原单耳后盖组成部分

单耳（图2）后盖（图3）

焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺

2.3.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺

① 下料：留量5mm。② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图4 2.4原加工工艺分析

2.4.1原加工工艺优点

加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点

① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证

① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成

单耳（图5）后盖（图6）

改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。

3.2改进后加工工艺

3.2.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。

② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台

③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图7 3.3改进后加工工艺分析

3.3.1 改进后加工工艺优点

改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。

3.3.2 改进后加工工艺不足

焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。

以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。

4.设计车加工工装

4.1车加工工序工艺分析

车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。

4.2 设计四爪定位工装

4.2.1定位工装（图8）

图8 4.2.2 定位原理

定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。

焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。

4.结论

油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。

致谢

本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。

参考文献

1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。

2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。

声明

本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。

论文作者签名： 懂以水

车工技师事迹材料 篇3

。在高效工作辊轴承座加工方法被评为集团公司科技二等奖。3.积极参加核电产品制造工作，并努力学习掌握核电知识，为金工分厂核电产品打下坚实基础。4.积极参加分厂数控班理论培训，并坚持自学《数控机床的构造及原理》西门子系统的《数控编程与操作技术》重点学习了西门子840d系统。工作中注意把所学知识应用到实践中，合理开展小改小革，采用新工艺新技术，优化程序编制，提高劳动生产效率。不仅在思想上重视，而且在实践中不断地探索提高，使效率得到很高的提升，质量得到充分的保证。5.积极培养徒弟，把自己在加工中总结的经验及操作技能全部耐心认真地传授给他们，使他们在生产实践中大幅提高生产效率。2002至2011年带8名徒弟。所带的徒弟中一名已经由高级工成为了技师,二名由中级工成为了高级工,4名已成为机床主技工，现已成长为分厂的生产骨干。

广西车工技师理论考试题 篇4

本卷共分为1大题50小题，作答时间为180分钟，总分100分，60分及格。

一、单项选择题（共25题，每题2分，每题的备选项中，只有 1 个事最符合题意）

1、车削较大的内外圆弧槽或曲面狭窄，而变化幅度较大的成型面时，一般采用__。

A．靠模式法 B．双手控制法 C．仿形法

D．成型刀车削法

2、当麻花钻顶角为118°时，两主切削刃为__。A．直线 B．凸曲线 C．凹曲线

3、切削用量中，__对刀具寿命的影响最大。A．切削厚度 B．进给量 C．切削速度 D．切削深度

4、对照明电路，下面几种情况不会引起触电事故的是__。A．人赤脚站在大地上，一手接触火线，但未接触零线 B．人赤脚站在大地上，一手接触零线，但未接触火线 C．人赤脚站在大地上，二手同时接触火线，但未碰到零线 D．人赤脚站在大地上，一手接触火线，另一手接触零线

5、粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工______降低较小的原则。A．强度 B．刚度 C．硬度

6、尾座的作用是用来__。A．调整主轴转速 B．安装顶尖 C．传动 D．制动

7、表示“警告标志”的图形是__。A．◇ B．△ C．○ D．□

8、刃磨车刀前刀面，同时磨出__。A．前角和楔角 B．后角 C．前角

D．前角和刃倾角

9、CA6140型车床主轴箱内主轴部件采用了前、中、后三个支承，其中__支承为辅助支承。A．中间 B．前 C．后

10、正弦规由工作台、两个直径相同的精密圆柱、__挡板和后挡板等零件组成。A．下 B．前 C．后 D．侧

11、加工曲柄轴颈及扇形板开档，为增加刚性，使用中心架偏心套支承，有助于保证曲柄轴颈的______。A．垂直度 B．轮廓度 C．圆度

12、车削阶台轴时，对__有限制要求。A．前角 B．后角 C．主偏角 D．副偏角

13、螺纹的综合测量应使用______量具。A．螺纹千分尺 B．游标卡尺 C．钢直尺 D．螺纹环规

14、传动平稳、无噪声、能缓冲、吸振的传动是__。A．带传动 B．螺旋传动 C．链传动 D．齿轮传动

15、将钻纯铜钻头的横刃斜角磨成__，可使钻出的孔形光整无多角。A．90° B．75° C．50° D．45°

16、车削套类工件，一次安装加工主要是可获得高的__。A．尺寸精度 B．形状精度 C．位置精度 D．表面粗糙度

17、渗碳层深度一般______mm。A．不大于0.5 B．不小于2 C．在0.5～2

18、跟刀架由__调整螺钉、支撑爪、螺钉、螺母等组成。A．套筒 B．弹簧 C．顶尖 D．架体

19、偏差是__允许的变动量。A．基本尺寸 B．极限尺寸

C．实际加工尺寸 D．目标加工尺寸

20、指出符合相对经济效益的一项是__。A．有用成果／投入的资源 B．投入的资源／有用成果 C．有用成果-投入的资源 D．投入的资源-有用成果

21、刀具的前刀面和基面之间的夹角是__。A．楔角 B．刃倾角 C．前角

22、螺纹的底径是指__。A．内螺纹大径 B．外螺纹大径 C．外螺纹中径 D．内螺纹小径

23、用跟刀架作辅助支承，车削细长轴时，跟刀架支承爪应跟在车刀______。A．后面 B．前面

C．前或后需视加工情况而定

24、车削钢料蜗杆的粗车刀应磨有______纵向前角。A．＜5° B．＞15°

C．10°～15°

25、样冲的尖角一般磨成__。A．120° B．90°

C．45°～60° D．100°

二、多项选择题（共25 题，每题2分，每题的备选项中，有 2 个或 2 个以上符合题意，至少有1 个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得 0.5 分）

1、__磨损一般是在切削脆性金属，或用较低的切削速度和较小的切削层厚度（hD＜0.7mm）切削塑性材料的条件下发生。A．前面 B．后面

C．前、后面同时 D．以上都对

2、钻孔一般属于__。A．精加工 B．半精加工 C．粗加工

D．半精加工和精加工

3、在用大平面定位时，把定位平面做成__，以提高工件定位的稳定性。A．中凹性 B．中凸性 C．刚性的 D．螺纹面

4、用螺纹密封的圆锥管螺纹，其锥度为__。A．1∶16 B．1∶20 C．1∶10 D．7∶24

5、在尾座上装夹锥铰刀铰锥孔，锥孔角度不正确的原因是由于______造成的。A．尾座锥孔轴线与主轴轴线不同轴 B．留铰余量过大 C．切削速度高

6、工件的六个自由度全部被限制，使它在夹具中只有__正确的位置，称为完全定位。A．两个 B．唯一 C．三个 D．五个

7、__时，可避免积屑瘤的产生。A．前角较大 B．中等切削速度

C．前刀面表面粗糙度大 D．加大切削深度

8、在MDI状态下，按__功能的“PRGRM”键，屏幕上显示MDI 方式。A．辅助 B．进给 C．主 D．子

9、在砂轮机上，可以磨__。A．木材 B．铜 C．薄件 D．钢

10、有关“表面粗糙度”，下列说法不正确的是（）。

A．是指加工表面上所具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性 B．表面粗糙度不会影响到机器的工作可靠性和使用寿命 C．表面粗糙度实质上是一种微观的几何形状误差 D．一般是在零件加工过程中，由于机床—刀具—工件系统的振动等原因引起的

11、车削工件外圆时，表面上有混乱的波纹，并产生圆度误差；精车端面时平面度超差等，就必须__。A．机床进行大修 B．调整主轴轴承间隙 C．调换轴承

12、立式车床用于加工径向尺寸较大、轴向尺寸相对较小，且形状比较复杂的大型和__零件，如各种盘、轮和壳体类零件。A．轻型 B．中型 C．重型 D．小型

13、矩形螺纹精车刀的刀头宽应为b=__。A．0.5P+(0.02～0.04)mm B．0.5P C．0.5P-(0.02-0.04)mm

14、作为确定工序尺寸方法之一，__法是以生产实践和试验研究积累的有关加工余量的资料数据为基础、结合实际加工情况进行修正来确定加工余量的方法。A．查表修正 B．分析计算 C．经验估计 D．以上都对

15、工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，属于__定位。A．部分 B．完全 C．欠 D．重复

16、用15钢制造凸轮，要求表面具有高硬度而心部具有高韧性，应采用__的热处理工艺。

A．渗碳+淬火+低温回火 B．退火

C．调质+淬火 D．表面淬火

17、加工零件及装配、调试和维修机器等是__的主要任务。A．钳工 B．电工 C．车工

D．机床维修

18、屈服点是衡量__的指标。A．塑性 B．强度 C．硬度

D．疲劳强度

19、曲轴的装夹就是解决__的加工。A．主轴颈 B．曲柄颈 C．曲柄臂

D．曲柄偏心距

20、进给箱内传动轴的轴向定位方法，大都采用（）定位。A．一端 B．两端 C．三支撑

D．以上说法都对

21、圆锥的尺寸精度一般指锥体的______尺寸。A．母线

B．大端或小端直径 C．锥度

22、HT200用来制造__。A．机床主轴 B．机床床身 C．齿轮轴 D．螺旋桨

23、加工阶台轴类工件时，车刀__应为90°。A．主偏角 B．前角 C．副偏角 D．刀尖角

24、在充满液体介质的工具电极和工件之间的很小间隙上，施加__电压加工工件的方法，称为电火花加工。A．稳衡直流 B．脉动直流 C．脉冲

D．正弦交流

25、喷吸钻工作时，切屑______出来。A．全靠切削液冲 B．全靠切削液吸